CARRERA:

INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

MATERIA:

SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA

TRABAJO REFERENTE A:

ACTIVIDAD 1 SOBRE LAS HERRAMIENTAS Y PROCESOS EN TORNO

ESTUDIANTES:

ALONSO A. FLORES REYES

JESÚS ESQUIVEL ELICERIO

MATRÍCULA:

1170116

1170114
DOCENTE:

ARQUÍMEDES ORTÍZ RIVERA

FRESNILO, ZAC. A 11 DE JUNIO, 2020

Actividad # 1. Entre dos alumnos, realiza una búsqueda de información y define los
siguientes procesos de manufactura realizados en torno (Si solo de torno). En cada
caso indica una breve definición, el nombre de la herramienta a emplear y una
imagen que ayude a describir el proceso.

1- Careado o Refrentado: Principalmente consiste en mecanizar la parte

frontal de la pieza para quitar imperfecciones, inclinaciones o también para
reducir su longitud.

Para la herramienta se puede utilizar barios buriles, como el de pastilla

cuadrada, punta redonda o el buril de corte derecho. O una porta inserto con
pastilla de carburo de 60.
 BURIL PASTILLA CUADRADA PORTA INSERTO

2- Cilindrado: Con esta operación se mecaniza el exterior de la pieza para

reducir su diámetro o para quitar las imperfecciones que pueda tener, como
rectifica material que tenga pequeñas curvaturas, así como también darle un
mejor acabado.

Para este proceso se puede usar el buril a 60° o el de pastilla cuadrada. O porta
insertos de las mismas características.
 Buril a 60. Porta insertos de cabeza
cuadrada.

3- Roscado Exterior: El torneado de roscas se realiza frecuentemente en

tornos CNC, con herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que
ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar. El roscado
en un torno manual también es relativamente fácil, es solo acoplar la
velocidad de avance y los hilos de rosca que se requieren por pulgada. Otra
cuestión es que el torno no hará el trabajo automáticamente como el CNC y
se tiene que estar pendiente para regresar la herramienta y darle profundidad
que se requiere.

Las herramientas que se pueden utilizar en roscas exteriores, para torno

sería un buril de cobalto ya que es el que mejor soportara la dureza, la
velocidad de avance y la profundidad que se le dará otra opción sería el porta
 insertó con su determinado injerto. Para la fabricación de rosca se debe de
usar bastante lubricante para que las propiedades de los materiales no
cambien con el calor y sufra daños, tanto como la herramienta o el buril. Otra
forma seria usar una herramienta manual que sería una terraja, esta
herramienta se puede acoplar a un manera de hacerla manual o a una
fresadora para que sea más fácil.

TERAJA PARA ROSACA PORTA BURIL DE COBALTO

INSERTO
CON
INGERTO

4- Roscado Interior: A pesar de existir muchos tipos, el más común es el

roscado por corte, esto es porque esta operación se puede llevar a cabo en
la misma maquina utilizada para mecanizar la pieza, como un torno o una
fresadora, además de por su alta calidad y precisión. Esta operación permite
realizar tanto roscas internas como externas.
 Roscado interior.

Para realizar roscas internas normalmente se utilizan herramientas llamadas

machos. El roscado exterior se puede llevar a cabo con machuelos para hacerlo
manualmente o en fresadora o con herramientas de corte, como una porta
injertos de barra para rosca y desbaste interior.

Maneral con machuelo para rosca Porta injerto de barra, con injerto de
interior. carburo.
5- Conicidad: Consiste en mecanizar la pieza en forma de cono. De forma
automática es muy fácil con el torno CNC solo dando un ángulo de cono y
una longitud.

Para hacer un maquinado en un torno manual es solo usar la manivela de ángulo

y la de traslación, dando desbastes pequeños hasta llegar a la medida requerida
ya que el anglo se le dio con el porta herramientas.

La herramienta que se puede utilizar es solo el buril o porta insertos de 60° o

buril de cabeza redonda.

Buril cabeza redonda Porta inserto

6- Tronzado: Básicamente esta operación se utiliza cuando la pieza se termina
por completo y sirve para separarla del material que sobrante.

La herramienta básica para torno es un buril plano para corte para ranurado. O
se puede hacer manualmente en el torno con una segueta, pero el acabado no
es bueno y se tendrá que dar un pequeño Refrentado después.

7- Ranurado Exterior: Consiste en abrir ranuras de anchura y profundidad

variable en las piezas.
La herramienta que se pueden utilizar aquí, es un porta injertos de 45° y una
pastilla cuadrada de carburo para dar el acabado cuadrado o de igual manera
dos buriles, uno de punta a 45°y un buril de pita cuadrada para dar el acabado
cuadrado.

Porta inserto para Injerto cuadrado de Buril punta cuadrada

ranurado carburo para
acabado.
8- Ranurado Interior: Esta vez se realiza la operación en un diámetro interior,
previamente mecanizando un taladro con una broca. Se utilizan varias
herramientas de interiores (roscado, ranurado, mandrinado, broca de
taladrar), por lo tanto, habrá que ir con cautela. Los mecanizados interiores
suelen ser más complicados de realizar. Existen varios factores que hacen
que un torneado interior pueda ser algo más peligroso que un cilindrado.De
entrada, son operaciones ciegas, es decir, no puedes ver como hace el corte
la herramienta, y alguna vez la medición del mecanizado interior se hace un
poco engorrosa. Estos son algunos de los motivos por lo que el mecanizado
interior en un torno se hace algo más complejo. Otros factores podrían ser el
correcto enfoque del refrigerante en la herramienta, enrredos de viruta en el
interior ocasionando marcas superficiales no deseadas, vibración de la
herramienta de mandrinar generando acabados de mala calidad,
 Para este maquinado es necesario utilizar varias herramientas. Primera parte
se tendrá que utilizar una broca de centro, luego una broca lo de diámetro lo
más pequeña que se pueda para hacer la guía del barreno, después seguir
así sucesivamente hasta acercarse al tamaño requerido. Terminando esto se
prosigue a usar una barra porta injertos de buen tamaño para que no tope
con la porta herramienta u con un injerto de preferencia cuadrado para
empezar el desbaste hasta llegar a la medida requerida.

Broca de centro Brocas Porta insertos para

ranurado interno.

9- Perfilado: El perfilado se utiliza para mecanizar ranuras complejas. El mero

acceso a la ranura puede suponer un desafío. El acabado y la integridad
superficial son los factores más importantes. Por ejemplo, muchas piezas de
motores aeroespaciales contienen ranuras complejas de acceso difícil y
requisito de acabado superficial sobresaliente. La forma y el material (a
menudo materiales de trabajo difíciles) de estas piezas convierten el
ranurado-perfilado en la mejor solución.
 Perfilado

Las herramientas más usadas para este maquinado son porta injertos ya que dan
un mejor acabado o buriles de cabeza redonda.

Porta inserto con injerto redondo Buril cabeza redonda

10- Taladrado: Como su nombre lo dice prácticamente se utiliza cuando una

pieza necesita un barreno, para lograr esta operación se recurre a poner una
broca en el contrapunto del torno y avanzar lentamente.
 Taladrado

Las herramientas ideales para esta maquinado son las brocas.

Brocas.
Además, contesta la siguiente pregunta.

1. ¿Qué es un inserto o plaquita para torno?

Los insertos de corte o también llamados plaquitas intercambiables se

encuentran en el rubro de herramientas de corte, específicamente compuestas
de material Carburo (de tungsteno, de titanio, de tántalo, de niobio) o metal duro.

En el proceso de corte hay factores que influyen decisivamente como el material

o estado de la herramienta o la susceptibilidad al desgaste.

Si bien sabemos que existen diversos tipos de material para elaborar

herramientas de corte, los insertos de carburo son una evolución en la tecnología
del metal, se desenvuelven con gran dureza dentro de un amplio margen de
temperaturas y al ser piezas individuales de corte con varias puntas disminuyen
la operación de cambio de herramienta optimizando el trabajo.

2. Mediante una figura indica las partes de una porta inserto.

3. ¿Qué establece la Norma ISO 1832?

Con el objetivo de clasificar los insertos según criterios establecidos y compartidos

universalmente, la ISO 1832 se propuso poner un poco de orden agrupando a todos
los insertos de metal duro en 10 categorías diferentes.
Así, cada inserto tiene un código asignado –formado por letras y números-, que
varía según sus funcionalidades y características.

La primera letra del código indica la geometría del inserto, es decir, su forma:

Ángulo de incidencia

La segunda letra del código se refiere al ángulo por el cual el inserto logrará arrancar
la viruta. Es la diferencia de 90° medida en un plano normal al borde de corte
generado por el ángulo entre el flanco y la superficie superior del inserto. Permite
que el filo de corte trabaje libremente y que no se presente roce en la pieza a
mecanizar.

Junto con los ángulos de filo y de ataque, conforman el punto por el cual el inserto
logra disminuir la fricción contra el material.

A=3° D= 15° G= 30°

B= 5° E= 20° N= 0°

C= 7° F= 25° P= 11°
Tolerancia en las dimensiones

La tercera letra del código determina las tolerancias máxima y mínima del tamaño
del inserto, designado por el círculo más grande que puede inscribirse dentro del
perímetro del mismo.

Sistema de sujeción y rompe virutas

Indica diferencias en el diseño no especificadas en las otras categorías. Puede ser

la existencia o no de agujeros de sujeción, avellanado y otras características
especiales de la superficie de ataque para sujetar el inserto al portaherramientas
como la presencia de rompe virutas.
Longitud de la arista de filo

Es un número de dos dígitos (puede tener un cero adelante) que indica el tamaño
del círculo inscrito (CI) para todos los insertos que tienen un CI verdadero (formas
redondas, cuadrada, triangular, trigonal, rómbica, etc.). El símbolo de esta categoría
se representa solamente con números enteros y no se consideran las cifras
decimales: si el diámetro del CI es menor de 10 mm se antepone un cero. En el
caso de los insertos de forma rectangular y de paralelogramo, que no tienen un CI
verdadero, se usan las dimensiones de ancho y largo.
Espesor

Es un número o letra con un número que indica el espesor del inserto en milímetros.
El símbolo de esta categoría se representa solamente con números enteros y no se
consideran las cifras decimales.

S1= 1.39 mm 01= 1.59 mm T0= 1 mm

02= 2.38 mm T2= 2.78 mm 03= 3.18 mm

T3= 3.97 mm 04= 4.76 mm 06= 6.35 mm

T1= 1.98 mm 05= 5.56 mm 07= 7.9 mm

Radio de la nariz o punta

Indica el radio de la punta y varía generalmente de 0,03 mm a 3,2 mm. El símbolo

de esta categoría se representa solamente con números enteros y no se consideran
las cifras decimales.

M0= 0 mm 00= 0.1 mm V3=0.03 mm

05= 0.05 mm 01= 0.1 mm 02= 0.2 mm

04= 0.4 mm 08= 0.8 mm 10= 1.02 mm

12= 1.2 mm 16= 1.6 mm 20= 2 mm

24= 2.4 mm 29= 2.9 mm 32= 3.2 mm

Arista de corte

Es una letra o dos (esto puede variar según el fabricante) que define condiciones
especiales, tales como el tratamiento de la arista y el acabado superficial.

F= filo vivo

E= redonda filo de corte

T= filo de corte chafinado

S= filo de corte redondeado y chafinado

Dirección de corte

Con esta letra se indica el sentido de corte que debe llevar el inserto durante el
proceso.

R= derecho

L= izquierdo

N= ambos sentidos

Mediante una figura Indica la forma de los siguientes tipos de insertos:

 - Tipo H

Inserto tipo
Hexagonal

- Tipo O

Inserto tipo
Octagonal

- Tipo P
Inserto tipo pentagonal

- Tipo C

Inserto rómbico 80°

- Tipo T

Inserto triangular
 - Tipo D

Inserto rómbico 55°

5. ¿Que establece la Norma ISO 513?

Clasifica a los insertos en distintos colores según su material.