Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control

1- Objetivos. Ventajas e inconvenientes

del APPCC

Visión General

El sistema APPCC fue creado en los años 60, aunque no fue hasta finales de los años 70 cuando se
empezó a aplicar en la industria alimentaria.

El principal objetivo del sistema APPCC es garantizar la seguridad de los alimentos, para conseguirlo las
empresas deben autocontrolarse y establecer medidas preventivas.

La implantación de este sistema tiene diversas ventajas entre las que destacan que permite reducir las
inspecciones y análisis microbiológicos, físicos y químicos sobre el producto terminado, permite producir
alimentos de mayor calidad y facilita el comercio internacional.

Si el sistema APPCC no es aplicado adecuadamente puede no resultar eficaz.

OBJETIVOS

- Conocer los principales objetivos del sistema, así como los diferentes ámbitos de aplicación.

- Contemplar los diferentes beneficios que supone su implantación.

- Prestar atención a los posibles errores que se pueden cometer y que afectan a la eficacia del sistema.

El sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) tiene su origen en

los años 60, cuando EE.UU. lo aplicó por primera vez como un sistema preventivo para
garantizar la seguridad de los alimentos para el consumo de los astronautas en un viaje
espacial. El sistema fue desarrollado por la compañía Pillsbury, los laboratorios de I+D
del U.S. Army y la NASA.

En esos tiempos, la seguridad de los alimentos se basaba en sistemas de análisis del

producto final. El desarrollo del sistema APPCC dio a conocer la necesidad de
establecer sistemas preventivos que proporcionaran una mayor garantía de seguridad
alimentaria.
El sistema fue presentado en la "National Conference on Food Protection" en 1971 y,
posteriormente la FDA (Food and Drug Administration) elaboró una Reglamentación
para conservas de baja acidez. A finales de los años 70, el sistema era ya aplicado por
algunas empresas alimentarias, hasta que años después fue reconocido por organismos
internacionales como el ICMSF (International Commission for Microbiological
Specifications for Foods), el NACMCF (National Advisory Commitee for Microbiological
Criteria for Foods) o incluso la OMS (Organización Mundial de la Salud).

En las siguientes páginas se tratarán los principios generales del APPCC, sus objetivos
y ventajas y todo el proceso que debe seguirse para utilizar el sistema en una empresa
alimentaria.

Es un sistema universal, que puede aplicarse en todos los puntos de la cadena

alimentaria y puede ser transferido a proveedores y países no comunitarios.

1.1- Principios del APPCC

El sistema se basa en siete principios:

 Identificar cualquier peligro alimentario tal que, su prevención, eliminación o

reducción a niveles aceptables sea esencial en la seguridad alimentaria.
 Identificar los puntos de control críticos, cuyos controles puedan aplicarse y sean
esenciales para prevenir o eliminar el peligro o reducirlo a niveles aceptables.
 Establecer límites críticos en los puntos de control críticos, que separen lo
aceptable de lo inaceptable.
 Establecer y aplicar procedimientos eficaces de control de los puntos de control
críticos.
 Establecer medidas correctoras cuando el control indique que un punto de control
crítico no esté bajo control.
 Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema
funciona eficazmente, y debe adaptarse y modificarse ante cualquier cambio en la
elaboración.
 Diseñar documentos y llevar registros que demuestren la aplicación efectiva de
los procedimientos descritos.

1.2- Objetivos que persigue el APPCC

El sistema APPCC tiene un objetivo fundamental: garantizar la seguridad de los
alimentos.

Es un sistema de autocontrol universal. Las empresas deben autocontrolar todos los

posibles peligros que puedan afectar a la seguridad alimentaria, basándose en un
programa de gestión, que va desde el estudio del producto y sus procesos hasta el
aseguramiento y mantenimiento del sistema.

El sistema se basa en medidas de prevención.

Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el análisis del
producto final. Ayuda a la planificación de los procesos para evitar que se pierda el
control de la salubridad de los alimentos. Por lo tanto, garantiza que la seguridad de los
alimentos está siendo debidamente gestionada, mediante sistemas de prevención y
verificación y, posteriormente, de mantenimiento.

No obstante, sus principios son tan sólidos que, a parte del control de la seguridad
alimentaria, el APPCC se puede adaptar también a diferentes problemas de producción
agroalimentaria. Por ejemplo:

- control de procesos,
- bienestar animal,
- bioseguridad,
- erradicación de enfermedades,
- etc.
El objetivo principal del sistema APPCC es producir y comercializar alimentos
seguros. Además, la empresa se puede ver beneficiada controlando aspectos de
la calidad.

1.3- Ventajas de su implantación

La principal ventaja es que, con una correcta aplicación del sistema, la empresa
producirá alimentos seguros. Es el método más eficaz para maximizar la seguridad de
los alimentos. Es un sistema rentable para la empresa, debido a que centra los recursos
en las fases críticas del proceso, reduciéndose así el riesgo de producir y comercializar
productos peligrosos para la salud.

Las empresas encontrarán también beneficios con el sistema APPCC, ya que a la vez
de controlar la seguridad de los alimentos, también se puede llevar a cabo un control de
la calidad y de los requisitos que marca la legislación. Esto se debe, sobretodo, a que en
la implantación del sistema APPCC intervienen todas las áreas de producción, por lo
que el personal de cada área mejorará la calidad empeñándose en controlar la
seguridad, ya que muchos de los mecanismos que controlan la seguridad también
controlan la calidad.

El equipo multidisciplinario del APPCC es el que toma las decisiones después de haber
evaluado los riesgos y limitaciones. Éste está formado por personas con una correcta
formación y experiencia en higiene y seguridad alimentaria.

El equipo del APPCC es multidisciplinario, formado por personas preparadas y las

diferentes áreas de la empresa se ven involucradas para que se lleve a cabo
correctamente el sistema.

En el caso que pudieran surgir problemas, la seguridad alimentaria siempre se puede

evidenciar mediante toda la documentación y registros que se van llenando a lo largo del
proceso.
Aplicado correctamente, éste es el sistema más eficaz para asegurar la seguridad
alimentaria.

El sistema puede aplicarse en cualquier momento de la cadena alimentaria. Su

aplicación no es obligatoria para la industria alimentaria uruguaya en general. La
legislación europea de seguridad alimentaria gira alrededor del APPCC y obliga a
cumplir con la aplicación del sistema a terceros países, como Uruguay, cuando exportan
alimentos a la Unión Europea.

Esto comporta que podamos garantizar la seguridad de los productos finales elaborados
a partir de materias primas de terceros países. Por lo tanto, el sistema APPCC es un
sistema universal, y como tal puede ser transmitido a otras empresas con las que se
mantenga una relación comercial como los proveedores para continuar produciendo
alimentos seguros o empresas de otros países no comunitarios.

En algunos casos, el sistema APPCC podría ser una fase previa a la implantación de las
Normas ISO 9000 (sistema de aseguramiento de la calidad de gran reconocimiento
internacional), ya que aunque se concretan en sistemas diferentes, comparten unos
principios básicos y podrían ser complementarios. Ejemplo: mientras que para un cierto
tipo de granjas un APPCC puede ser suficiente, para otro tipo de explotaciones podrían
establecerse los pasos APPCC a ISO 9000. No obstante, depende de cada caso y
tendría que llevarse a cabo un estudio exhaustivo para cada uno de ellos.

Las ventajas que proporciona el sistema son muy amplias.

Reducción de las inspecciones y análisis microbiológicos, físicos y químicos sobre el producto terminado
con el consiguiente ahorro económico.

Producción de alimentos de mejor calidad.

En algunos casos se podría disminuir el uso de aditivos si el producto se elabora en las condiciones
higiénicas que exige el sistema.

Su enfoque preventivo y sistemático hace que el sistema de APPCC sea adecuado para su incorporación
a un programa integral de aseguramiento de la calidad efectivo.

Las Administraciones Sanitarias y las industrias agroalimentarias pueden utilizar el mismo sistema, lo que
implica una mayor eficacia en la consecución de sus respectivos objetivos.

El estudio, diseño e implantación de un sistema de APPCC permite identificar los factores que afectan a la
seguridad, lo que permite concentrar los esfuerzos en los puntos críticos. Se disminuyen los riesgos
empleando los medios técnicos y económicos de la forma más eficaz posible.

El sistema permite realizar controles en línea, obteniendo información en tiempo real. De esta manera,
cuando los peligros surjan, se pueden tomar las medidas correctoras de forma inmediata.

Reducción de productos defectuosos y de pérdidas económicas.

Puede utilizarse para evaluar nuevos procesos.

Facilita el comercio internacional, debido a la garantía de seguridad que aporta, proporcionando a las
Administraciones de cada Estado y a los consumidores una mayor confianza en las condiciones de
seguridad de los productos.
Tabla 1.2. Principales ventajas que proporciona el sistema APPCC.
Fuente: López García, 1999.
1.4- ¿Existen inconvenientes del sistema?
Si no se aplica correctamente, el APPCC puede no resultar eficaz.

Algunos posibles errores hacen dudar de la eficacia del sistema, como no seguir
los pasos necesarios para el mantenimiento, o llevarlo a cabo por personal no
apto para ello, etc. Por eso, es importante informarse previamente de los
principios del sistema para que resulte eficaz.

Algunos de los errores que pueden cometerse y que pueden afectar al correcto
funcionamiento del sistema son:

 Que el equipo APPCC no esté compuesto por personas debidamente formadas o

experimentadas. Que el equipo no sea multidisciplinario, estando formado por
una sola persona o que no se integre a todas las áreas necesarias de la empresa.
 Que no se sigan los siete principios o que se salte alguna de las fases del
proceso de implantación.
 Que no se aplique bien a la práctica todo el plan y estudio realizado previamente.
 Que no se mantenga el sistema una vez esté implantado, dejando de lado
aspectos muy importantes para que el sistema funcione en el presente y en el
futuro como, por ejemplo, cambios nuevos que puedan surgir o nuevos peligros
que se puedan presentar.
 Que, cuando la empresa intente encajar el sistema de análisis del APPCC con
otro sistema ya existente, surjan problemas de diferente índole.

Éste es un sistema compatible con otros sistemas existentes de control de la calidad,

pero hay que recordar que la seguridad de los alimentos es prioritaria y que los nuevos
análisis establecidos con el APPCC no cambian, aunque sean diferentes de los
sistemas operativos ya existentes.

Es imprescindible asumir gran conciencia de la importancia del sistema y de

todas sus bases y etapas a seguir en el momento de iniciar el plan, de implantarlo
y de mantenerlo. Es muy importante la selección rigurosa de personal preparado
para ello, y siempre integrando a todas las partes clave de la empresa como parte
del funcionamiento del sistema.
 2- Principios generales del sistema

Visión General

El APPCC es un sistema de autocontrol que permite identificar peligros y estimar los riesgos que pueden
afectar a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del APPCC es la establecer sistemas preventivos de control para eliminar o disminuir los
riesgos hasta niveles sanitarios aceptables.

El sistema APPCC diferencia entre peligros y riesgos. Los peligros son las causas que pueden hacer que
el alimento no sea seguro para el consumo, mientras que el riesgo es la probabilidad que tenga lugar un
peligro.

Los PCC son las etapas en los que puede aplicarse una medida de control para eliminar o reducir a
niveles aceptables un riesgo.

Las medidas de control son las actividades que sirven para prevenir, eliminar o reducir un peligro para la
seguridad alimentaria.

Las acciones correctoras son las actividades a realizar cuando los resultados de la vigilancia de un PCC
indican una pérdida de control.

Mediante la verificación se establecen los procedimientos necesarios para asegurar que los peligros se
están controlando eficazmente.

El sistema APPCC consta de 7 principios: Realizar un análisis de peligros, identificar los PCC, establecer
los límites críticos, establecer un sistema de vigilancia de los PCC, establecer las acciones correctoras,
crear un sistema de documentación relativo a todos los procedimientos y registros y establecer el
procedimiento de verificación.

OBJETIVOS

- Comprender el concepto y los siete principios del APPCC.

- Conocer los conceptos de peligro, riesgo, PCC, límite crítico, medidas de control, vigilancia y acciones
correctoras, como aspectos integrantes del sistema.

- Concienciar sobre los diferentes tipos de peligros en la seguridad alimentaria.

- Saber interpretar el árbol de decisiones en la determinación de los PCC.

2.1. ¿Qué es exactamente el APPCC?
Son las siglas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, en inglés HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points).

Es un sistema de autocontrol que permite identificar peligros y estimar los riesgos

que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos. Su finalidad es la de establecer
sistemas preventivos de control para eliminar o disminuir los riesgos hasta niveles
sanitarios aceptables, es decir, garantizar la seguridad alimentaria.

En definitiva, se puede afirmar que, con la correcta aplicación de este sistema en un

establecimiento alimentario, se puede garantizar la reducción o eliminación de los
riesgos mediante una anticipación y prevención, en lugar de mediante una inspección
del producto final.

El APPCC es una filosofía de trabajo que permite la identificación y el control de

los peligros que pueden afectar a la inocuidad de un alimento. Es una herramienta
para evaluar los peligros y definir sistemas de control basados en la prevención.

2.2. Peligros y riesgos

Los peligros son las características biológicas, químicas o físicas que pueden causar
que el alimento no sea seguro para su consumo; o bien, cuando la condición en que el
alimento se halle pueda causar un efecto adverso para la salud.

Los peligros son las propiedades o condiciones físicas, químicas o biológicas de

un alimento con la capacidad de producir un efecto pernicioso en la salud.

El riesgo es la probabilidad que tenga lugar un peligro.

Los riesgos son la probabilidad de que aparezca un peligro para la seguridad de

los alimentos.
2.2.1. Tipos de peligros
Bacterias

Virus

Microorganismos Protozoos

BIOLÓGICOS Mohos

Levaduras

Helmintos
Parásitos
animales
Artrópodos (ácaros e insectos)
Cristales

Metales

Piedras
Cuerpos
FÍSICOS
extraños
Madera

Plástico

Componentes intrínsecos, etc.

Plantas

Setas
De origen
biológico
Moluscos

Aflatoxinas

Productos de limpieza y desinfección

Metales pesados

Alérgenos

QUÍMICOS Nitritos, nitratos y nitrosaminas

Antibióticos y hormonas de uso veterinario

De origen no
Residuos de plaguicidas
biológico

Bifenilos policlorados (PCB)

Hidrocarburos policíclicos aromáticos (PAH)

Dioxinas y furanos

Plastificaciones y migraciones a partir de los envases

Aditivos químicos
Tabla 2.1. Clasificación de los peligros existentes en los alimentos.
2.2.1.1. Peligros biológicos

Se resumen en microorganismos (bacterias, virus, protozoos, mohos y levaduras) y

parásitos animales (helmintos y artrópodos). Constituyen los peligros más frecuentes de
las toxiinfecciones alimentarias, por lo que deben ser estrictamente vigiladas por el
equipo del sistema APPCC.

Los microorganismos pueden tener diversos orígenes en los alimentos:

 De origen exógeno: microorganismos que contaminan los alimentos en algún

momento de la cadena alimentaria, como penetrar en ellos a través de
manipulaciones incorrectas, cuando se dan contaminaciones cruzadas,
proveniente de manipuladores contaminados...
Pueden ser saprófitos o patógenos para el hombre.
 De origen endógeno: microorganismos ya presentes en los alimentos de forma
normal. No se han aplicado medidas preventivas para evitar su supervivencia o
multiplicación hasta límites inaceptables. Como en el caso de microorganismos
exógenos, pueden ser saprófitos o patógenos.

2.2.1.2. Peligros físicos

Son aquellos peligros derivados de la presencia de cuerpos extraños en alimentos como

los citados en la tabla 2.2.

Cristales→ pueden provenir de vasos o relojes rotos, etc.

Metal → trozos de maquinaria, joyas, etc.

Piedras→ fáciles de encontrar entre las hojas de los vegetales, lentejas, etc.

Madera→ proveniente de cajas de embalaje, etc.

Plástico→ formando parte de los envases, guantes, delantales, etc.

Componentes intrínsecos→ espinas del pescado, huesos de la carne, huesos de frutos secos, etc.
Tabla 2.2. Peligros físicos más típicos que pueden presentarse en los alimentos.

Su presencia en alimentos tiene que ser vigilada por el equipo que realice el sistema
APPCC. Constituyen un peligro para la seguridad alimentaria ya que pueden producir:

- Heridas, si se trata de cuerpos afilados.

- Daños dentales, si se trata de cuerpos duros.
- Obstrucción de las vías respiratorias y, consecuentemente, asfixia.

2.2.1.3. Peligros químicos

La contaminación de los alimentos por productos químicos puede también ocurrir en

cualquier etapa del proceso de producción. Sus efectos perjudiciales en el consumidor
pueden darse a corto o largo plazo, por lo que tienen que ser tenidos en cuenta como
peligros en el sistema APPCC.
Pueden ser de tipo biológico o no biológico.

 De origen biológico:
Son aquellos producidos por la ingestión de algún alimento que, al deteriorarse,
resulta tóxico. Algunos ejemplos son:

- Plantas.
- Setas.
- Moluscos.
- Micotoxinas. Al consumirse pueden producir efectos carcinógenos. Las
micotoxinas más frecuentes en alimentos son las aflatoxinas y su
presencia está regulada por la legislación.

 De origen no biológico:
Son aquellos producidos por la ingestión de productos no alimenticios como:

- Productos de limpieza y desinfección. Ejemplos: el hipoclorito, los detergentes,

la soda cáustica, etc.

- Metales pesados. Los metales tóxicos más frecuentes son: el estaño (Sn), el
mercurio (Hg), el cadmio (Cd) y el plomo (Pb).

- Alérgenos. Ejemplos: el huevo, el marisco, los productos lácteos y los frutos

secos.

- Nitritos, nitratos y nitrosaminas. Actualmente su adición está regulada

estrictamente por la legislación, ya que pueden tener efectos tóxicos y
carcinógenos.

- Antibióticos y hormonas de uso veterinario. Las hormonas empleadas en

producción animal para promocionar el crecimiento están prohibidas, mientras
que el uso de antibióticos en animales está también estrictamente controlado. La
razón es que los antibióticos y las hormonas pueden tener efectos tóxicos y
producir reacciones alérgicas.

- Residuos de plaguicidas. Ejemplos: insecticidas, herbicidas, fungicidas,

rodenticidas o repelentes de aves y otros animales.

- Bifenilos policlorados (PCB). Son tóxicos y estables en el medio ambiente, por

lo que se acumulan a lo largo de la cadena alimentaria.

- Hidrocarburos policíclicos aromáticos (PAH). Son los productos carcinógenos

ambientales más importantes.

- Dioxinas y furanos. Algunos son moderada o potencialmente tóxicos.

- Plastificaciones y migraciones a partir de los envases. Algunos plastificantes o

aditivos plásticos presentes en envases pueden ser tóxicos.

- Aditivos químicos. Su uso negligente o innecesario puede crear un peligro en

la seguridad de los alimentos.
 Los peligros biológicos son la presencia en alimentos de microorganismos y
parásitos animales, los físicos de cuerpos extraños y los químicos de
componentes biológicos (algún tipo de plantas, setas, moluscos o micotoxinas) o
no biológicos (productos de limpieza y desinfección, plaguicidas, dioxinas y
furanos, alérgenos, etc.).

2.3. Los Puntos de Control Críticos (PCC)

Son las etapas, fases o procedimientos en los que puede aplicarse un control para
impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables, un riesgo para la seguridad de los
alimentos. Son los puntos que garantizan que los peligros, en el producto final, no serán
capaces de causar un daño al consumidor.

Los PCC son fundamentales para la seguridad del alimento, ya que son los puntos
en los que se realiza el control.

Muchas veces, no es fácil establecer los PCC. Por este motivo, se utiliza el árbol de
decisiones, que consta de una secuencia de preguntas cuyas respuestas ayudan a la
determinación de los PCC.

Los PCC son las fases donde se realiza una acción preventiva. Para su
determinación se puede utilizar el árbol de decisiones.

Figura 2.1: Árbol de decisiones

para la identificación de los
PCC.
Fuente: adaptada del CODEX,
1997.
Sin embargo, un PCC por sí mismo no implanta el control, sino que es la acción
preventiva que se realiza en el PCC la que controla el peligro (figura 2.2).

Cuando en una fase de la cadena alimentaria puede aplicarse una medida de

control para eliminar, prevenir o reducir un peligro, se trata de un PCC.

Figura 2.2: Secuencia de operaciones que realiza el sistema APPCC.

2.4. Los límites críticos y las medidas de control

Los límites críticos son los criterios que separan lo aceptable de lo no aceptable y
deben ser cumplidos por las medidas de control de un PCC.

Las medidas de control, o también llamadas preventivas, son las actividades o factores
que pueden ser utilizados para prevenir, eliminar o reducir un peligro para la seguridad
alimentaria hasta un nivel aceptable.

Los límites de control diferencian la aceptabilidad de la no aceptabilidad del

proceso en una determinada fase.

Los productos alimenticios serán seguros sólo en la medida en que se controlen todos
los peligros relevantes. Por lo tanto, las medidas de control aplicables en cada PCC
deben ser cuidadosamente elegidas.
2.5. La vigilancia y las acciones correctoras
La vigilancia es la secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si
un PCC se encuentra bajo control.

Las medidas preventivas son aquellas que controlan el peligro y hay que
establecerlas de forma eficaz en cada PCC para no poner en peligro la salud del
consumidor.

Las acciones correctoras son actividades de aplicación posterior a las medidas de

control y sólo en la medida en que sean necesarias. Se trata de las acciones a realizar
cuando los resultados de la vigilancia de un PCC indican una pérdida de control.

Todos estos conceptos pueden asimilarse mediante un ejemplo (tabla 2.3).

PRODUCTOS CONGELADOS PARA DISTRIBUIR EN CALIENTE

Fase del proceso Recepción del producto congelado.

Peligro Temperatura demasiada alta, peligro de contaminación.

Medidas de control Comprobar que la temperatura de los productos no supere los -15 ºC.

Límite crítico Temperatura inferior a -15 ºC.

Vigilancia Registrar las comprobaciones de temperatura de cada partida de productos.

Acción correctora Rechazar las partidas que no cumplan las especificaciones (que superen los -15 ºC).

Tabla 2.3. Ejemplo de productos congelados de distribución en caliente.

Hay que aplicar un sistema de vigilancia para comprobar que las fases del proceso no se ven
afectadas por ningún peligro.

2.6. La verificación
La última fase es la verificación, es decir, establecer los procedimientos necesarios
para asegurar que los peligros se están controlando eficazmente.

Es una forma de asegurarse que los procesos que se están realizando se están llevando
a cabo de forma correcta, hecho que nos permite seguir avanzando con el sistema
APPCC.
2.7. Los principios del APPCC
El sistema APPCC consta de 7 principios que indican cómo se tiene que planificar,
preparar, implantar y mantener el plan APPCC.

Principio 1 Realizar un análisis de peligros.

Principio 2 Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC).

Principio 3 Establecer los Límites Críticos.

Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.

Principio 5 Establecer las acciones correctoras.

Principio 6 Establecer el procedimiento de verificación.

Principio 7 Crear un sistema de documentación relativo a todos los procedimientos y registros.

Tabla 2.4. Principios del sistema APPCC.

El sistema APPCC consta de siete principios que marcarán el proceso a seguir

para preparar, implantar y mantenerlo. Incluyen desde la realización del análisis
de peligros hasta la creación de documentación y registros, pasando por todos
los puntos intermedios de la preparación y realización del plan.
 3- Fases de implantación

Los pasos preliminares son:

- Obtener el apoyo de la gerencia o la dirección del establecimiento.

- Seleccionar el equipo HACCP.
- Describir el producto.
- Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del producto.
- Elaborar el diagrama de flujo.
- Verificar el diagrama de flujo in situ.

Selección del equipo: Debe ser un equipo multidisciplinario el que diseñe, instrumente
y verifique el funcionamiento de los principios del HACCP. Debe estar compuesto por
personas representantes de áreas de especialización, tales como microbiología,
tecnología, calidad, etc., además es importante incluir en el equipo un operario
especializado ya que aportará ideas pragmáticas que permitian llevar eficientemente a la
práctica el plan.

Descripción del producto: Debe ser lo más detallada posible, incluyendo:

- Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
- Estructura y características físico-químicas (sólido, líquido, gel, emulsión).
- Tratamientos (cocción, congelación, secado, salado, ahumado, etc.).
- Tipo de envase y/o embalaje.
- Condiciones de almacenamiento y distribución.
- Vida útil del producto.
- Instrucciones de uso.

Identificación del uso esperado y los posibles consumidores del producto: El

equipo HACCP definirá cuál es el uso previsto que el consumidor hará del producto
(ejemplo descongelado, cocción, etc.), así como los grupos específicos de
consumidores a los que el producto está destinado.

Elaboración del diagrama de flujo: Incluye como mínimo la secuencia de todas las
operaciones realizadas.

En las figuras 1, 2 y 3 se ejemplifican diagramas de flujo (muy simplificados) para la

elaboración de platos preparados. En general los diagramas de flujo deben ser más
precisos, detallando cada paso correspondiente a cada proceso y establecimiento en
particular.
 Recepción de materia prima Fig. 1 – Elaboración de una comida que
se prepara y consume en frío.
Almacenamiento de materia prima

Preparación de materia prima

Elaboración en
frío

Mantenimiento
en frío

Servir

Recepción de materia prima Fig. 2 – Elaboración de una comida que

se prepara y consume en caliente.
Almacenamiento de materia prima

Preparación de materia prima

Elaboración en
caliente

Mantenimiento
en caliente

Servir
 Recepción de materia prima

Almacenamiento de materia prima

Preparación de materia prima

Elaboración en Mantenimiento
caliente en frío

Recalentamiento

Servir

Fig. 3 – Elaboración de una comida que se prepara en caliente, se almacena y

posteriormente se consume en caliente.

Verificación del diagrama de flujo in situ: Por más detallado y completo que sea el
diagrama de flujo elaborado en la mesa de discusión del equipo, debe ser
comprobado "in situ" ya que se pueden haber pasado algunos detalles que sólo
viéndolos en la misma línea de elaboración, es posible identificar. El diagrama de
flujo es la pieza clave para la elaboración del plan HACCP.
Aplicación de los principios del APPCC:
Principio 1. Realizar un análisis de peligros.
Observando las diferentes etapas del proceso productivo, deben identificarse los
posibles peligros alimentarios que puedan presentarse. Estos peligros deberán
estudiarse en relación al riesgo que suponen y establecerse medidas de control para
prevenirlos, reducirlos a niveles aceptables o eliminarlos.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC).
Mediante el análisis de riesgo realizado, y teniendo en cuenta todas las etapas del
proceso, deberán identificarse cuáles son los puntos de control que son críticos en el
momento de garantizar la seguridad de los alimentos.
Principio 3. Establecer los Límites críticos.
Deberán establecerse límites de seguridad o límites críticos de las medidas de
control de cada PCC identificado.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Se deberán definir una serie de acciones de vigilancia para comprobar que se
cumplan los límites críticos. También deberán incluir la frecuencia con la que se
realizarán y quién será la persona responsable de realizarlas.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras.
Cuando el sistema de vigilancia detecta que un PCC no se encuentra bajo control, el
sistema deberá tener previstas las acciones correctoras con el fin de volver a tener
controlada la situación. Deberán también incluirse las personas responsables de
realizar dichas acciones.
Principio 6. Establecer el procedimiento de verificación.
Con el objetivo de confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente,
deberán describirse los procedimientos de verificación. Ante cualquier cambio que
se produzca en el proceso o el producto, el sistema APPCC debe adaptarse o
modificarse.
Principio 7. Crear un sistema de documentación relativo a todos los
procedimientos y registros.
Deberán guardarse los registros de todos los controles y toda la documentación
relativa al sistema y tenerse a disposición siempre que se requieran. Éstos
evidenciarán todo lo sucedido en cada momento.

Bibliografía:
ICMSF; “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las industrias de alimentos”.
Ed. Acribia. España. 1991.
Universidad Europea Miguel de Cervantes. Material de la Especialización en Higiene y Seguridad
Alimentaria.