HACCP en Queso Ranchero

INGENIERA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Diseo e Implementacin de un sistema APPCC en la produccin de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el Instituto Tecnolgico Superior De Huetamo.
CONTROL DE CALIDAD EN LOS PRODUCTOS LCTEOS
Diseo e implementacin de un sistema APPCC en la produccin de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Manuel Jess Marn Reyes

Responsable tcnico del diseo del sistema APPCC
Ma. Leonor Vivas Pineda

Responsable tcnico del anlisis de proceso productivo
Juan Jairo Prez Santamara

Responsable tcnico del anlisis correctivo del sistema APPCC
MVZ Erika Gmez Arellano

Responsable legal del diseo del sistema APPCC y responsable tcnica de la implementacin del mismo.
La aplicacin de prcticas adecuadas de higiene y sanidad, en el procesado de alimentos, bebidas, aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de intoxicaciones a la poblacin consumidora, lo mismo que las prdidas del producto, al protegerlo contra contaminaciones contribuyendo a formarle una imagen de calidad y, adicionalmente, a evitar al empresario sanciones legales por parte de la autoridad sanitaria. La imperante necesidad de contar con sistemas cada vez ms efectivos que reduzcan los problemas de inocuidad alimentaria y determinar la observancia obligatoria de prcticas correctas de sanidad y de fabricacin, como medio para prevenir enfermedades transmitidas por los alimentos, se manifest a travs de la elaboracin consensuada de las normas oficiales mexicanas sobre buenas practicas sanitarias y sistemas de calidad en inocuidad de alimentos. En el presente documento, se analiza un sistema de anlisis de peligros y puntos de control crtico (APPCC) que garantice la inocuidad en la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro, elaborado en el Instituto Tecnolgico Superior de Huetamo, con la finalidad de reducir la transmisin de enfermedades va alimentos y a su vez generar un valor agregado al producto regional. Los obstculos encontrados es la falta de tecnologa, es decir el mtodo de elaboracin es artesanal, por consecuencia el volumen de produccin es pequeo, sin embargo se hace hincapi en la manufactura de calidad, ya que se har de cuenta que el programa de prerrequisito para la implementacin del sistema APPCC ya se encuentra establecido en los talleres de elaboracin de productos, en el Instituto Tecnolgico Superior de Huetamo.
Consideraciones generales del sistema APPCC

El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico se comenz a aplicar por la NASA en los aos 60, en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EEUU, para garantizar la salubridad de los alimentos consumidos por los astronautas. El sistema fue originalmente diseado por la Compaa Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejrcito de los EEUU en Natick.
Esta metodologa fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference on Food Protection en 1971.
El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemtico, racional y con base cientfica para identificar, valorar y evitar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder aplicar las medidas apropiadas para poder reducir o eliminar stos hasta niveles sanitariamente aceptables.
Se puede, por tanto, definir el sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico (APPCC) como un mtodo preventivo que controla de forma lgica, objetiva y sistemtica la produccin de una industria alimentaria, con el objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la produccin, procesado, transporte y comercializacin hasta la utilizacin final en los propios hogares.
Actualmente esta metodologa es de aplicacin obligatoria en todas las empresas con o sin fines lucrativos, ya sean pblicas o privadas, que lleven a cabo cualquiera de las actividades siguientes: preparacin, fabricacin, transformacin, envasado, almacenamiento, transporte, distribucin, manipulacin y venta o suministro de productos alimenticios.
Beneficios que aporta el sistema APPCC

Entendiendo este sistema no slo como un requisito legislativo sino como una herramienta a disposicin de las industrias, su aplicacin genera una serie de beneficios, entre los que cabe destacar:
- Objetividad en la consecucin de la calidad. - Previene problemas sanitarios. - Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. - Constituye un enfoque comn en los aspectos de seguridad: la metodologa de este sistema est diseada para no dejar posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan eficaz. - Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a la seguridad alimentaria. - Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, cdigos de prcticas y/o la legislacin, al tiempo que facilita el seguimiento, rastreabilidad y retirada de productos afectados o sospechosos en caso de aparicin de un brote de intoxicacin alimentaria.
Requisitos previos al plan APPCC

Las prcticas correctas y las condiciones necesarias previas a la implantacin y desarrollo de un plan APPCC, se denominan requisitos previos y se encuentran descritos dentro de los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y otros cdigos de prcticas, as como en la norma NOM-251- SSA1-2009. Que contiene las directrices sobre las prcticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. Dicha normativa hace expresa la importancia de la elaboracin, por parte del sector alimentario, de guas de prcticas correctas de higiene y la aplicacin de los principios del sistema APPCC para superar las dificultades en la aplicacin de los sistemas de autocontrol. Los requisitos previos son comunes para la mayora de las industrias alimentarias, estando centrados en el control de los peligros generales, encargndose el plan APPCC de los peligros especficos del proceso productivo. La gestin de estos requisitos previos que ha de plantear cada industria en funcin de sus caractersticas, se puede realizar a travs de planes que especifiquen los procedimientos para el cumplimiento de los distintos requisitos. Estos planes son los siguientes: -Plan de control del agua -Plan de limpieza y desinfeccin -Plan de formacin y control de manipuladores -Plan de mantenimiento -Plan de desinsectacin y desratizacin -Plan de control de proveedores -Plan de control de trazabilidad -Plan de control de desperdicios -Plan de transporte
Todos ellos creados siguiendo los criterios establecidos en las siguientes normativas: NOM-251-SSA1-2009. Prcticas de higiene para el procesado de alimentos, bebidas y suplementos alimenticios. Cdigo federal de regulaciones CFR. USA. Titulo 21. Subparte 110. 6
ISO 15161:2001. DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DE LA NORMA ISO 9001:2000 en la industria de alimentos y bebidas.
NMX-CC-F-22000-NORMEX-IMNC-2007. Sistema de gestin de inocuidad alimentaria. Directrices para la aplicacin de la norma ISO 22000:2005.
Cdigo internacional recomendado de prcticas. Principios generales de higiene de los alimentos. CAC/RCP-1 (1969), Rev. (2003).
PAS 220. Programas prerrequisito sobre la inocuidad alimentaria para la manufactura de alimentos.
Textos bsicos sobre higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, FAO, OMS, roma, 2001.
En los apndices se anexan parte de los prerrequisitos establecidos por las normativas y adaptados al sistema de produccin del taller de lcteos del Instituto Tecnolgico Superior de Huetamo (ITSH).
Desarrollo del plan APPCC

El plan APPCC se basa en 7 principios fundamentales los cuales son: Principio 1 Realizacin de un anlisis de peligros: identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados que los acompaan en cada fase de elaboracin del producto. Describir las posibles medidas preventivas o de control. Principio 2 Determinar los puntos crticos de control (PCC): un punto crtico de control (PCC) es una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. La utilizacin de herramientas, como el rbol de decisiones, puede ser til para la determinacin de un PCC. Principio 3 Establecer lmites crticos: cada medida de control que acompaa a un PCC debe llevar asociado un lmite crtico que separa lo aceptable de lo que no lo es en los parmetros de control. Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia: la vigilancia es la medicin u observacin programada de un PCC con el fin de evaluar si la fase est bajo control, es decir, dentro del lmite o lmites crticos especificados en el Principio 3. Principio 5 Establecer las medidas correctoras que habrn de adoptarse cuando la vigilancia en un PCC indique una desviacin respecto a un lmite crtico establecido. Principio 6 Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente: estos procedimientos comprenden auditoras del sistema APPCC con el fin de examinar las desviaciones y el destino de los productos, as como muestreos y comprobaciones aleatorios para validar la totalidad del plan. Principio 7 Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin. 8
Para lograr la correcta aplicacin de los siete principios bsicos del sistema APPCC, es necesario guiarse por la siguiente metodologa:
Tarea 1. formacin de un equipo de APPCC
Tarea 2. descripcin del producto.
Tarea 3. Definicin de las caractersticas esenciales del producto y determinacin del uso al que se destina.
Tarea 4. elaboracin de un diagrama de flujo del producto.
Tarea 5. confirmacin in situ del diagrama de flujo
Tarea 6.Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas [Principio 1]
Tarea 7. Determinacin de los puntos de control crtico (PCC) [Principio 2]
Tarea 8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC [Principio 3]
Tarea 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC [Principio 4]
Tarea 10.Adopcin de medidas correctoras [Principio 5]
Tarea 11. Comprobacin del sistema [Principio 6]
Tarea 12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro [Principio 7]
En el Instituto Tecnolgico Superior de Huetamo la produccin de productos lcteos est en funcin del plan de estudios de la carrera ingeniera en industrias alimentarias y de los programas de cada una de las materias de la misma, teniendo distintos proveedores de materia prima, sin embargo se ha trabajado para mejorar e implementar los prerrequisitos para la aplicacin de un plan APPCC en la produccin de dichos productos; en la materia de control de calidad en los productos lcteos se crea un grupo de trabajo para implementar este sistema en la produccin de productos especficos, designando tareas por ejecutar a personas especializadas en ellas; en la manufactura de queso fresco tipo ranchero o de aro, se design un grupo de tres personas para disear e implementar el plan APPCC para con ello mejorar la calidad de su produccin e incorporar inocuidad al mismo, en comunin con un valor agregado que permita destacar el producto regional de los dems productos similares a este. El grupo est conformado por: Manuel Jess Marn Reyes, quien se encargar del diseo, estructuracin y de analizar la teora del sistema APPCC orientado a la produccin del queso fresco tipo ranchero o de aro, as mismo fungir como el jefe del grupo de trabajo del plan APPCC. Ma. Leonor Vivas Pineda, quien ser la responsable del anlisis del proceso productivo, la creacin del diagrama de flujo, as mismo como de su comprobacin in situ, recayendo en ella la responsabilidad preliminar de encontrar y determinar los peligros y puntos crticos a controlar, para su posterior anlisis definitivo por los dems integrantes del grupo de trabajo. Y, Juan Jairo Prez Santamara, quien se designa como evaluador del sistema y responsable de las correcciones del mismo, as como el monitoreo para establecer su eficiencia y poder dar paso a la implementacin del plan APPCC. Cabe sealar que el grupo de trabajo anterior est sujeto a las revisiones pertinentes de la MVZ Erika Gmez Arellano, titular de la materia y persona responsable de dar el visto bueno del plan APPCC para la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH. Es importante destacar, que las tareas a desempear por cada uno de los integrantes del grupo, fueron asignadas por votacin por parte del grupo en s, ya que solo se nos asign la tarea de disear e implementar un sistema o plan APPCC para la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro: cumpliendo con la secuencia de pasos o tareas para cumplir con los principios del plan APPCC se decidi hacer la votacin para designar tareas por parte de los integrantes, finalizando como se describe en el segmento anterior. 10
La segunda tarea consiste en describir el producto y el uso previsto del producto, fusionando las tareas 2 y 3 en una sola, teniendo como resultado la siguiente tabla descriptiva: Descripcin del queso fresco 1.Denominacin de venta - Queso ranchero fresco Cuajada de leche de vaca (casenas y caseinatos de calcio; 2. Ingredientes grasa propia de la leche 1.5% en peso) Caractersticas fisicoqumicas Cloruro de sodio (NaCl) pH: 6.8-7.5 Aw: 95% -98% Cantidad de NaCl: 10gr/1 kg de producto Ausencia de salmonella en 25 gr de producto. 3. Nmero de UFC/g de hongos y levaduras: 500. Caractersticas microbiolgicas Nmero ms probable (NMP)/g de coliformes fecales: 100. Nmero de UFC/g de
staphilococcus areus: 1000. Prueba reactiva a listeria
monocygetes: negativa. 4. Formato y presentacin Envases de PET, forma cuadrada de 1 y 2 kg. Embalaje en cajas de cartn con 10 envases de PET.
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Pasteurizacin
63-65C
durante 30 minutos 5. Tratamientos tecnolgicos Homogeneizacin (amasado) Salado a razn de 1gr de NaCl por cada litro de leche de grano
empleada. 6. Condiciones de conservacin - Conservar envasado en refrigeracin entre 2 y 4C - Nmero de lote, que incluye: fecha de 7. Sistema para identificar el producto fabricacin, hora de pasteurizacin, volumen de leche empleada y persona que intervino en su produccin. 12 das despus de su
fabricacin, bajo condiciones de 8. Vida til del producto refrigeracin. Una vez abierto debe
consumirse antes de 72 hrs. 9. Destino Poblacin en general.
10. Uso esperado por el consumidor
Preparaciones
culinarias
(solo
acompaando otros platillos.)
Bibliografa utilizada 1. ICMSF (International Comisin on Microbiological Specifications for Foods). Ecologa microbiana de los alimentos. Volumen II: Productos alimenticios. Zaragoza: Acribia, SA, 1985.
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La tarea 4, establece elaborar un diagrama de flujo, para los productos que la empresa elabora, en este caso especfico se obtuvo un diagrama generalizado de la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro, que se muestra a continuacin: Recogida de la leche en la granja Recepcin de la leche en el taller del ITSH Transporte de la leche Higienizacin- filtrado Enfriado
Recepcin y almacn de aditivos
Almacn de leche en tanque
Trabajo en cuba:
-Llenado de cuba -Adicin de aditivos -Cuajado -Corte y calentamiento del grano -Desuerado
Pasteurizacin
Lactosuero
Amasado
Salado
Preparacin comercial
Moldeado/prensado
Envasado y etiquetado Almacenamiento del producto terminado
Distribucin y venta
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La tarea 5, consiste en comprobar in situ el diagrama de flujo, es decir, verificar que lo establecido en el diagrama corresponde a la realidad del proceso, de no serlo se tiene que modificar, para ajustarlo a las tareas reales y as evitar una posible fuga en cuanto al diseo de peligros y puntos de control crtico, en el diagrama que se realiz de la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro no se encontraron procesos alejados a la realidad, por tanto se dej establecido el diagrama, sin embargo, el grupo de trabajo consider que es necesario especificar algunas consideraciones higiosanitarias de cada punto especfico del proceso; a continuacin se muestran dichas medidas: 1. Recogida de la leche en la granja- el ITSH tiene proveedores que se encargan de abastecer de leche, mediante pedido, y ellos son los encargados de entregar en puerta del taller del ITSH, el volumen requerido, la especificacin que se le hace a los mismos sobre el producto es que venga integra y sin dilucin; debido a la cercana no es necesario su refrigeracin inmediata en la granja, sin embargo se especifica que cuando provenga de una granja ubicada a 3-4 km de distancia del ITSH se refrigere a una temperatura no superior a 8C, para con ello evitar la multiplicacin de los microorganismos presentes en la misma y alteren su calidad. 2. Transporte de la leche- la leche se transporta en cubas de acero inoxidable, sin embargo cuando la leche es refrigerada se transporta en cisternas isotermas por una ruta que garantiza que la leche llega al ITSH a una temperatura igual o inferior a 10C. 3. Recepcin de la leche en el taller del ITSH- al llegar la leche al ITSH se comprueba la temperatura de llegada, se realizan pruebas visuales y fsicas de comprobacin de densidad, as como el registro del volumen y proveedor. 4. Higienizacin-filtrado- para evitar peligros fsicos y microbiolgicos es necesario el proceso de higienizacin mediante una centrifuga bactofugadora, en el ITSH no se cuenta con una de ella, sin embargo el proceso se lleva a cabo mediante el filtrado sencillo con manta de cielo, para eliminar partculas de polvo, pelos de la vaca y otros contaminantes fsicos que pudiese tener la leche. 5. Enfriado- una vez higienizada y/o filtrada la leche, es necesario enfriarla inmediatamente a una temperatura no superior a 6C y mantenerla a esa temperatura hasta su trasformacin.
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6. Recepcin y almacn de aditivos- corresponde a las mediadas y anlisis hechos al recibir los distintos productos a emplear en la creacin del queso fresco, y adems a las condiciones especficas de almacenamiento de los mismos para evitar su inactivacin. 7. Pasteurizacin- corresponde al punto ms importante en la conservacin de la leche y los productos que se derivan de ella, puesto que al no haber una higienizadora es en este proceso que recae la mayor responsabilidad de eliminar los microorganismos presentes en la leche de manera natural, el ITSH cuenta con un equipo pasteurizador- homogeneizador automtico y un equipo de pasteurizador discontinuo tipo Bach, para volmenes inferiores a 100 litros; la pasteurizacin se lleva a cabo por el mtodo lento a 63-65C durante 30 2 minutos. 8. Trabajo en cuba- esta etapa corresponde en si a la separacin de las protenas casenicas del agua presente en la leche, consiste en la adicin de CaCl2 y renina (cuajo),reposo para que se lleve a cabo la coagulacin de las casenas, el corte de la cuajada para separar el Lactosuero los granos de protenas cuajadas, llevndose a cabo en un lapso de 40 minutos todo el trabajo en cuba. 9. Amasado- consiste en homogeneizar el tamao del grano de la cuajada, para que tenga una mejor textura y adems en eliminar la mayor cantidad de Lactosuero que le haya quedado. 10. Preparacin comercial- etapa primordial en el procesado del queso fresco, ya que en esta se realizan los clculos para determinar qu cantidad de sal (NaCl) se le incorporara, atendiendo siempre a las exigencias de los consumidores, cabe sealar que nunca debe rebasar la relacin de 1 gr por cada litro de leche empleada. 11. Salado- consiste en incorporar la sal determinada en la etapa anterior, mediante un ligero amasado. 12. Moldeado/prensado- en esta etapa se lleva a cabo el moldeado, utilizando moldes cuadrados de madera de cirian (cresentia alata), y de ser necesario se prensa con una prensa automtica. 13. Envasado y etiquetado- etapa donde se coloca la pieza del producto en los envases cuadrados y se coloca a estos la etiqueta con las caractersticas y especificaciones del producto, adems de realizar el embalaje, en cajas de cartn, donde tambin se coloca una etiqueta de referencia.
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14. Almacenamiento del producto terminado- ya embalado el producto se lleva a una cmara fra, a una temperatura entre 2 y 4C, para su almacenamiento, es importante que dicho almacenamiento no supere las 48 hrs. 15. Distribucin y venta- el producto ya embalado se distribuye en los distintos puntos de venta donde se expone al consumidor, es de recalcar que cada punto de venta tiene un sistema de almacenamiento y exposicin con temperaturas fras especficas para nuestro producto.
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Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas [principio 1 del Codex Alimentarius]
Identificacin de los peligros
En esta tarea, se sigui la siguiente serie de preguntas, establecida por la gua para el diseo e implementacin del sistema APPCC en industrias dedicadas al procesado de alimentos, creada por el cdex Alimentarius; que a continuacin se muestra: Las materias primas son una fuente de peligros biolgicos (Salmonela, Staphilococcus aureus), qumicos (pesticidas, antibiticos) o fsicos (cristales, metales)? Ingredientes del alimento El agua, el hielo o el vapor utilizados como ingredientes o en la manipulacin del alimento son potables? Cules son los orgenes (por ejemplo, regin geogrfica o proveedor especfico)? Qu peligros pueden originarse si no se controla la composicin del alimento? El alimento permite la multiplicacin o la persistencia de patgenos y/o la formacin de toxinas durante el proceso? Y en las etapas posteriores? Ha habido problemas sanitarios en productos similares? Qu peligros se han asociado a estos productos?
Factores intrnsecos y caractersticas fsicas y de composicin de los alimentos (pH, cidos orgnicos, actividad del agua, porcentaje de sal, conservantes) durante el procesamiento y despus del procesamiento
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Hay una etapa controlable del proceso que destruye los patgenos o sus toxinas? Qu patgenos o toxinas destruye? Operaciones realizadas durante el procesamiento del alimento Pueden formarse o sobrevivir esporas? El producto se puede re contaminar por peligros biolgicos, qumicos o fsicos durante el procesamiento del alimento (cocinado, pasteurizacin) y el envasado? Cul es el contenido microbiolgico caracterstico del alimento? Composicin microbiolgica del alimento La poblacin microbiana puede cambiar durante el tiempo de vida til del alimento? Estos cambios microbiolgicos pueden afectar a la seguridad del alimento? Es adecuada la separacin de los productos crudos de los productos listos para el consumo? Si no es as, qu peligros pueden originarse respecto al producto listo para el consumo? La circulacin del personal y de los equipamientos puede ser una fuente de contaminacin? El equipo es capaz de conseguir la combinacin de tiempo/temperatura necesaria para la seguridad del alimento? Diseo y utilizacin del equipo La capacidad del equipo es suficiente para el volumen de productos que se deben procesar? El equipo est preparado para controlar que las variaciones del proceso de elaboracin estn dentro de las tolerancias requeridas para
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Diseo de las instalaciones
producir alimentos seguros? El equipo es susceptible de presentar averas de manera frecuente? El diseo del equipo permite una fcil limpieza y desinfeccin? Se pueden producir contaminaciones accidentales a partir del equipo (tornillos, cristales, etc.)? Se dispone de equipos especficos para garantizar la seguridad del producto (detectores de metales, filtros, termmetros, etc.)? El mtodo de envasado puede favorecer la reproduccin de patgenos y/o la formacin de toxinas? En el etiquetado del envase figuran claramente indicaciones sobre la conservacin del producto (por ejemplo, la necesidad de mantener el producto en refrigeracin)? Envasado La etiqueta incluye informacin sobre la manipulacin y la preparacin del alimento por parte del consumidor? Los productos estn suficientemente identificados? El material de envasado es suficientemente resistente para evitar la entrada de microorganismos? La falta de limpieza y desinfeccin puede afectar a la salubridad del alimento?
Limpieza y desinfeccin
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Las instalaciones son fciles de limpiar y desinfectar? El estado de salud de los manipuladores o sus prcticas higinicas pueden afectar a la salubridad del alimento? Los trabajadores entienden los procesos y los factores que deben controlar para garantizar la preparacin de alimentos seguros? Tienen un plan de formacin? Los trabajadores informan a la direccin de los problemas de salud que pueden afectar a la seguridad del alimento? Es probable que el alimento se almacene a temperaturas inadecuadas? Un almacenaje incorrecto puede comportar un alimento microbiolgicamente inseguro? El alimento debe ser calentado por el consumidor? Cmo lo debe tratar antes del consumo? El alimento est destinado a la poblacin en general? Poblacin destinataria Va destinado a una poblacin de riesgo (nios, gente mayor, inmunodeprimidos)? Va destinado a colectividades o al consumo en domicilios particulares?
Salud de los manipuladores y educacin higinica
Condiciones de almacenaje entre el envasado y el consumo final
Uso previsto
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Mediante el uso de la anterior tabla de apoyo a identificar peligros, se llega a la conclusin de que existen en el procesado del queso fresco tipo ranchero los siguientes peligros: Peligros biolgicos Recepcin de la leche 1.Presencia de salmonella Almacn de leche en tanque Trabajo en cuba 2.Re contaminacin de salmonella Amasado Envasado y etiquetado Peligros qumicos
1.Exceso de sal (NaCl )
Salado Pasteurizacin
2.Residuos de sosa o de detergentes
Trabajo en cuba Moldeado/prensado Trabajo en cuba:
3.Exceso de calcio -adicin de CaCl2
Peligros fsicos 1.Partes de uas, vellos Amasado higienizado- filtrado Trabajo en cuba: - Filtrado Moldeado/prensado
2.Partes de tela (hilos de algodn )
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Evaluacin de los peligros

Etapa en la cual se decide si los peligros encontrados son realmente significativos para la seguridad del alimento, para ello se hace un anlisis mediante unas tablas de evaluaciones, donde se toma en cuenta la severidad del peligro y la probabilidad de que el peligro ocurra, dicha tabla es la siguiente: Probabilidad de no Gravedad para la salud frecuencia Puntuacin deteccin Peligro critico Peligro mayor Peligro menor Alta Media baja Alta Media Baja 5 3 1
La evaluacin de los peligros encontrados en la elaboracin del queso fresco tipo ranchero o de aro queda de la siguiente manera: Peligro Gravedad para la salud frecuencia Probabilidad de no deteccin Puntuacin Conclusin o resultado Hay que considerar este Peligro Hay que considerar este Peligro Sin riesgo mayor
Presencia de salmonella
5X3X5=75
Re contaminacin de salmonella
5X5X5=125
Exceso de sal Residuos de sosa o detergentes Exceso de calcio Partes de uas y vellos Partes de tela
3X1X1=3
1X1X1=1
Sin riesgo mayor
3X3X3=27
Sin riesgo mayor
1 1
1 1
1 1
1X1X1=1 1X1X1=1
Sin riesgo mayor Sin riesgo mayor
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Determinacin de las medidas preventivas

Una vez identificados los peligros significativos, se procede a establecer cules son las medidas aplicables al proceso para que dichos peligros no se ejecuten, para ello es importante sealar que pueden existir ms de una medida preventiva para cada peligro y adems se pueden presentar en una etapa distinta a la etapa donde se ubica el peligro; en el presente diseo, se encontraron las siguientes medidas preventivas para solucionar o evitar los peligros que merecen atencin prioritaria, en el siguiente cuadro se muestran dichas medidas: etapa peligro causa No refrigeracin de la leche, mala higiene en los recipientes Biolgico 1. salmonella Almacenamiento en tanque Presencia de Mala refrigeracin y mala higiene del tanque Medida preventiva Refrigeracin a temperaturas entre 2 y 6C, limpieza con detergentes alcalinos y enjuague con agua destilada durante 15 minutos a 40C, pasteurizar la leche a 65C durante 30 minutos. Calibracin de los equipos de pesaje cada 15 das. Realizacin de clculos correspondientes a la cantidad de leche procesada. Buenas prcticas de higiene (programa prerrequisitos) Buenas prcticas de manufactura. (programa prerrequisitos) Calibracin de los equipos de pesaje cada 15 das. Mala relacin reactivo/materia prima salado Qumico 1. Mal pesaje Realizacin de clculos correspondientes para obtener una relacin reactivo /materia prima de 1gr/litro de leche.
Recepcin de la leche
Trabajo en cuba: adicin de CaCl2
Mal pesaje. Qumico 3. Exceso de calcio. Mala relacin reactivo/materia prima.
Amasado Biolgico 2. re contaminacin de salmonella Envasado y etiquetado Mala higiene tanto del personal como de la zona de trabajo
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Determinacin de los puntos de control crtico [principio 2 del Codex Alimentarius]

Una vez determinado las etapas donde ocurre o puede existir u peligro que afecte significativamente la calidad del producto y por ende la salud del consumidor, se establece cul de esas etapas es considerada un punto crtico a controlar, para poder determinar los puntos de control critico resulta muy conveniente el empleo de un rbol de decisiones, creado por el Codex Alimentarius para la determinacin de los puntos crticos a controlar en el procesado de alimentos, dicho diagrama se muestra en el diagrama 7.1 rbol de decisiones, mientras que la secuencia de respuestas que nos dir si son o no puntos de control crtico es como se muestra en la tabla 7.0, los resultados de este se muestran a continuacin: 1. pregunta si si 2. pregunta si no si no 3. pregunta 4. Pregunta PCC si Si
Tabla 7.0 secuencia de respuestas que confirman PCC
Etapa del proceso Recepcin Almacenamiento en tanque Trabajo en cuba: adicin de CaCl2 Amasado Salado Envasado y etiquetado
1. pregunta No si Si Si Si si
2. pregunta
3. pregunta
4. Pregunta
PCC No
No No No No Si
Si No Si No
Si
No No
No
Si No Si
Determinacin de los puntos de control crtico
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7.1 rbol de decisiones
1. Pregunta. Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa?
Si
No
2. Pregunta. Est la etapa diseada para prevenir, eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?
Es preciso el control de esta etapa para garantizar la inocuidad del producto?
No
Si
Si es PCC
No
No es PCC
Si
Modificar la etapa
3 Pregunta: Puede la contaminacin por el peligro incrementarse hasta niveles inaceptables?
Si
No
No es PCC
4. Pregunta. Existe una etapa posterior que elimine el peligro o lo reduzca a niveles aceptables?
No
Si
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Si es PCC
No es PCC
Establecimiento de lmites crticos para cada PCC [principio 3 del Codex Alimentarius]
Despus de determinar dos puntos de control crtico para la elaboracin de queso fresco tipo ranchero o de aro, los cuales son: amasado y envasado y etiquetado, se prosigue a establecer los lmites crticos que deben mantenerse dichas etapas para asegurar la inocuidad de los alimentos. A continuacin se muestra los lmites crticos a respetar para que los peligros no deriven en problemas de salud para los consumidores del producto.
Etapa del proceso
Peligro o causa
Medida preventiva
PCC
Limite critico Higiene de manos y brazos con jabn desinfectante y agua potable. Durante el proceso jams salir fuera a realizar necesidades fisiolgicas (llevarlas a cabo antes o despus de la etapa.) Limite crtico: no permitir entrada de personal enfermo. Empleo de guantes de ltex, para tomar las piezas y colocarlas en el envase. Buenas prcticas higinicas.
Amasado
Re- contaminacin de salmonella
Buenas prcticas de higiene (programa prerrequisitos)
Si
Envasado y etiquetado
Re contaminacin con salmonella
Buenas prcticas de higiene (programa prerrequisitos)
Si
Limite crtico: no tocar sin proteccin las piezas de producto. Temperatura limite 8C Temperatura objetivo 6C
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Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC [principio 4 del Codex Alimentarius]
Para el proceso de fabricacin de queso fresco tipo ranchero o de aro, especficamente para los puntos crticos de amasado y envasado/etiquetado se estableci el sistema de vigilancia siguiente:
Peligro y causa
Medida preventiva
Procedimiento PCC Limite critico Qu? Higiene de manos y brazos con jabn desinfectante y agua potable. Cmo? Dnde? Frecuencia Responsable
Recontaminacin Buenas de salmonella, prcticas de por la mala higiene higiene del (programa personal y de prerrequisitos) la zona de trabajo
Si
Durante el proceso jams salir fuera a realizar necesidades fisiolgicas (llevarlas a cabo antes o despus de la etapa.) Limite crtico: no permitir entrada de personal enfermo.
La cantidad existente de jabn desinfectante, que los obreros higienicen sus manos y brazos como est establecido en los prerrequisitos. La salud de los obreros.
Observacin visual del mtodo de higiene empleado por los obreros, as como de la cantidad de jabn desinfectante presente en los contenedores. Observacin visual de presencia de sntomas de enfermedad en los obreros.
En el rea designada para la higiene.
Diaria
Encargado de etapa del proceso.
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Buenas prcticas de higiene Re (programa contaminacin prerrequisitos) con salmonella Control de temperatura de envasado.
Empleo de guantes de ltex, para tomar las piezas y colocarlas en el envase. Buenas prcticas higinicas. Limite crtico: no tocar sin proteccin las piezas de producto y llevar acabo en un ambiente fro (4-8C)
Presencia de guantes de ltex, u bolsas plsticas, cantidad suficiente de jabn desinfectante. Uso continuo de guantes o protectores plsticos. Temperatura del rea de envasado y etiquetado.
Si
Observacin visual del uso de guantes o protectores plsticos, correcta higienizacin de manos y brazos, ropa limpia. Registro grfico de la temperatura de la sala de envasado y etiquetado.
En rea destinada al higiene a la entrada de la sala de envasado y a la salida de la misma.
Diaria
Responsable de rea de envasado y etiquetado.
28
Adopcin de medidas correctoras

[Principio 5 del Codex Alimentarius]
Bsicamente consiste en establecer por escrito las medidas que se deben aplicar para corregir las desviaciones en los lmites crticos del proceso, en el caso especfico que tenemos se encontraron las siguientes medidas: P C C Vigilancia Limite critico procedimiento Cumplimiento de las instrucciones o los procedimientos de Si limpieza y desinfeccin de las manos de los y manipuladores Comprobar visualmente en los lugares de trabajo que la limpieza de manos se hace de acuerdo con lo que est establecido Cumplimiento de las instrucciones o los procedimientos de limpieza y desinfeccin de las superficies y Comprobar visualmente en los lugares de trabajo que la limpieza de las superficies y utensilios de trabajo Diaria Encargado de sala Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios Encargado de sala. frecuencia Diaria responsable Encargado de sala Procedimiento - Advertir personal al Responsable Encargado de sala Medidas correctoras
Medidas preventivas
Instrucciones de higiene personal y de conductas/ hbitos higinicos: lavado de manos Procedimientos de limpieza desinfeccin de las superficies y/o las utensilios trabajo de
- Evaluar la idoneidad del producto segn el grado de exposicin a la suciedad y decidir su destinacin
29
utensilios de trabajo
se hace de acuerdo con lo que est establecido
Control temperatura envasado
de de Si
Temperatura limite 8C Temperatura objetivo 6C
Registro grfico de la temperatura de la sala de envasado y etiquetado.
Diaria
Encargado de sala.
Comprobar la temperatura de la sala de envasado, calibrar el sistema de enfriamiento.
Responsable de sala y tcnico de mantenimien to.
30
Comprobacin del sistema

Esta etapa corresponde a verificar si el plan de control de los puntos crticos es efectivo y realmente nos va a garantizar la inocuidad del producto en cuestin, el grupo de trabajo realiz el siguiente mtodo para comprobar si realmente el plan APPCC diseado para asegurar la inocuidad del queso fresco tipo ranchero es efectivo:
Actividades de comprobacin
Etapa:
Amasado
Peligro y causa:
Peligro biolgico: re contaminacin de salmonella, malos hbitos de higiene y limpieza del personal y la zona de trabajo.
Medida preventiva:
Buenas prcticas de higiene y limpieza.
PCC:
Si
Lmite crtico:
Higiene de manos y brazos con jabn desinfectante y agua potable. Durante el proceso jams salir fuera a realizar necesidades fisiolgicas (llevarlas a cabo antes o despus de la etapa.) Limite crtico: no permitir entrada de personal enfermo
Vigilancia:
Observacin visual del mtodo de higiene empleado por los obreros, as como de la cantidad de jabn desinfectante presente en los contenedores. Observacin visual de presencia de sntomas de enfermedad en los obreros.
Medidas correctoras: - Advertir al personal Evaluar la idoneidad del producto segn el grado de exposicin a la suciedad y decidir su destinacin. Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios.
31
Actividades de comprobacin para la etapa de amasado
Procedimiento Frecuencia Qu? Cmo? responsable
Validar inicialmente
Confirmar que todos los elementos del plan en esta etapa son efectivos
Justificaciones cientficas, pruebas y/o anlisis que lo confirmen (hacer determinacione3s de salmonella, antes y despus de la etapa de procesado, tomando en cuenta pruebas con medidas preventivas y pruebas sin estas)
Antes de la aplicacin inicial del Plan de APPCC
Responsable de calidad.
Comprobar la buena realizacin de las prcticas de higiene y de la salud de los trabajadores. Comprobar que funciona correctamente revisin de los registros de las incidencias y las acciones correctoras aplicadas
Control visual
Diaria
observar si se dispone de todos los registros y si las acciones correctoras son las adecuadas
Semanal
Responsable de calidad
32
Actividades de comprobacin
Etapa:
Envasado Y Etiquetado
Peligro y causa:
Peligro biolgico: re contaminacin de salmonella, malos hbitos de higiene y limpieza del personal y la zona de trabajo y temperaturas altas.
Medida preventiva:
Buenas prcticas de higiene y limpieza, control de temperatura.
PCC:
Si
Lmite crtico:
Higiene de manos y brazos con jabn desinfectante y agua potable. Durante el proceso jams salir fuera a realizar necesidades fisiolgicas (llevarlas a cabo antes o despus de la etapa.) Limite crtico: no permitir entrada de personal enfermo. Temperatura lmite: 8C Temperatura objetivo: 6C
Vigilancia:
Observacin visual del mtodo de higiene empleado por los obreros, as como de la cantidad de jabn desinfectante presente en los contenedores. Observacin visual de presencia de sntomas de enfermedad en los obreros. Registro grfico de la temperatura de sala de envasado y etiquetado.
Medidas correctoras: - Advertir al personal 1. 2. 3. Evaluar la idoneidad del producto segn el grado de exposicin a la suciedad y decidir su destinacin. Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios. Comprobar la temperatura de la sala de envasado, calibrar el sistema de enfriamiento
33
Actividades de comprobacin para la etapa de envasado y etiquetado
Procedimiento Frecuencia Qu? Cmo? responsable
Validar inicialmente
Confirmar que todos los elementos del plan en esta etapa son efectivos
Justificaciones cientficas, pruebas y/o anlisis que lo confirmen (hacer determinaciones de salmonella, antes y despus de la etapa de procesado, tomando en cuenta pruebas con medidas preventivas y pruebas sin estas)
Antes de la aplicacin inicial del Plan de APPCC
Comprobar que funciona correctamente
Comprobar la buena realizacin de las prcticas de higiene y de la salud de los trabajadores.
Control visual
Diaria
revisin de los registros de las incidencias y las acciones correctoras aplicadas
observar si se dispone de todos los registros y si las acciones correctoras son las adecuadas
Semanal
Contrastar el termgrafo que mide y registra la temperatura de la cmara
Contrastar calibrado
con
un
termmetro
Semanal
Jefe de mantenimiento
Revisin de los registros de la vigilancia (registros grficos de la temperatura)
Observar si los registros son continuos y si las temperaturas registradas son iguales o inferiores a 6C
Diaria
Comprobar que no detectamos el peligro que queremos controlar en esta etapa
Realizar anlisis de salmonella en los productos despus del envasado, a temperatura ambiente y temperatura de envasado y almacenamiento
semanal
34
Establecimiento de un documentacin y registro

sistema
de
En este apartado se establece todo lo que es necesario para demostrar la implementacin del plan APPCC, como son: Lista de los miembros del equipo de trabajo, con sus respectivas funciones. Descripcin de las actividades y los productos: - Descripcin de la actividad que se realiza en el establecimiento - Lista de productos y volumen de produccin estimado. - Plano o croquis del establecimiento. Ficha tcnica del producto Diagrama de flujo del proceso Documentos de comprobacin in situ del diagrama de flujo. Principio 1: - Peligros identificados - Medidas preventivas Principio 2: - Puntos de control critico Principio 3: - Limites crticos Principio 4: - Actividades de vigilancia Principio 5: - Medidas correctoras Principio 6: - procedimientos de comprobacin. Registros de vigilancia.
35

HACCP en Queso Ranchero

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INGENIERA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CONTROL DE CALIDAD EN LOS PRODUCTOS LCTEOS

Manuel Jess Marn Reyes

Ma. Leonor Vivas Pineda

Juan Jairo Prez Santamara

MVZ Erika Gmez Arellano

Consideraciones generales del sistema APPCC

Beneficios que aporta el sistema APPCC

Requisitos previos al plan APPCC

Desarrollo del plan APPCC

Tarea 2. descripcin del producto.

Tarea 4. elaboracin de un diagrama de flujo del producto.

Tarea 5. confirmacin in situ del diagrama de flujo

Tarea 6.Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas [Principio 1]

Tarea 7. Determinacin de los puntos de control crtico (PCC) [Principio 2]

Tarea 8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC [Principio 3]

Tarea 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC [Principio 4]

Tarea 10.Adopcin de medidas correctoras [Principio 5]

Tarea 11. Comprobacin del sistema [Principio 6]

Tarea 12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro [Principio 7]

staphilococcus areus: 1000. Prueba reactiva a listeria

consumirse antes de 72 hrs. 9. Destino Poblacin en general.

10. Uso esperado por el consumidor

acompaando otros platillos.)

Recepcin y almacn de aditivos

Almacn de leche en tanque

Envasado y etiquetado Almacenamiento del producto terminado

Diseo de las instalaciones

Salud de los manipuladores y educacin higinica

Condiciones de almacenaje entre el envasado y el consumo final

1.Exceso de sal (NaCl )

2.Residuos de sosa o de detergentes

Trabajo en cuba Moldeado/prensado Trabajo en cuba:

3.Exceso de calcio -adicin de CaCl2

2.Partes de tela (hilos de algodn )

Evaluacin de los peligros

Sin riesgo mayor

Sin riesgo mayor

Sin riesgo mayor Sin riesgo mayor

Determinacin de las medidas preventivas

Trabajo en cuba: adicin de CaCl2

Mal pesaje. Qumico 3. Exceso de calcio. Mala relacin reactivo/materia prima.

Determinacin de los puntos de control crtico [principio 2 del Codex Alimentarius]

Tabla 7.0 secuencia de respuestas que confirman PCC

Determinacin de los puntos de control crtico

7.1 rbol de decisiones

1. Pregunta. Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa?

Es preciso el control de esta etapa para garantizar la inocuidad del producto?

3 Pregunta: Puede la contaminacin por el peligro incrementarse hasta niveles inaceptables?

Etapa del proceso

Re- contaminacin de salmonella

Buenas prcticas de higiene (programa prerrequisitos)

Re contaminacin con salmonella

Buenas prcticas de higiene (programa prerrequisitos)

En el rea designada para la higiene.

Encargado de etapa del proceso.

En rea destinada al higiene a la entrada de la sala de envasado y a la salida de la misma.

Responsable de rea de envasado y etiquetado.

Adopcin de medidas correctoras

se hace de acuerdo con lo que est establecido

Control temperatura envasado

Temperatura limite 8C Temperatura objetivo 6C

Registro grfico de la temperatura de la sala de envasado y etiquetado.

Comprobar la temperatura de la sala de envasado, calibrar el sistema de enfriamiento.