Diseño banco cilindros hidráulicos

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE UN BANCO PARA ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE

CILINDROS HIDRÁULICOS
AUTORES
Pedro Arias
Víctor Castillo
Valencia, Junio del 2009.

II

TUTOR ACADÉMICO. AUTORES.
Ing. José Velásquez Br. Pedro Arias
Br. Victor Castillo

III

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE

UNIVERSIDAD DE CARABOBO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO
MECÁNICO
TUTOR ACADÉMICO. AUTORES.
Ing. José Velásquez Br. Pedro Arias
Br. Victor Castillo

IV
CETIFICADO DE APROBACIÓN
Los abajo firmantes miembros del jurado designado para evaluar el trabajo de grado
titulado “Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros
hidráulicos”,, realizado por los bachilleres: Pedro Abel Arias Mendoza, C.I: 16.993.313
y Víctor Manuel Castillo Soto, C.I: 16.733.292, hacemos constar que hemos revisado y
aprobado dicho trabajo.
Prof. José Velásquez
Tutor
Prof. Edwin Peña Prof. Giovanni Pizella
Jurado Jurado

V
DEDICATORIA.
A Dios, por ser una fuente de inspiración y mi más grande guía espiritual.
Por haber estado presente en los momentos que más lo necesite.
A mis padres, Pedro y Zoraida, grandes merecedores de esta recompensa,

por brindarme todo su apoyo, amor y paciencia incondicionalmente día a día.
A mi hermana, Zorimar, y el resto de toda mi familia, por el apoyo brindado

a lo largo de mi vida.
A Víctor, mi gran amigo y compañero de tesis, por haber estado conmigo en

todos y cada unos de los momentos más importantes de mi carrera y por ser una
muy valiosa ayuda en la realización del presente trabajo de grado.
A todas aquellas personas y seres queridos que de alguna u otra manera han
formado parte importante de mi vida.
Pedro A. Arias M.
VI
A Dios, por permitirme estar en este mundo, por colocar en mi vida la familia y
amigos maravillosos que poseo. Gracias a ti por darme la excelente vida que he llevado
hasta hora.
A mis padres, Luisa y Víctor, por darme la vida, el amor incondicional, por su
apoyo en las buenas y malas, por la enseñanza que me ha servido para seguir
construyendo el camino que me queda por seguir. Los amo.
A mis hermanas, Vaneza y María Victoria, por estar siempre ahí, en las buenas y
en las malas, juntos formamos la gran familia que tenemos, gracias por permitirme
contar siempre con ustedes.
A mi Familia, abuelos, tíos, tías, primos y primas, este éxito alcanzado es para
ustedes también.
A mis amigos que siempre me han acompañado y espero que lo sigan haciendo,
los quiero.
Víctor M. Castillo S.
VII
AGRADECIMIENTOS.
A dios, por ser el más importante guía de nuestras vidas y por haber
iluminado nuestros corazones y los de los que nos ayudaron y apoyaron con la
realización de este trabajo de grado.
A nuestro tutor académico, Ing. José Velásquez, por el apoyo brindado y por
habernos guiado con la elaboración del presente proyecto.
A los Ing. Edwin Peña e Ing. Giovanni Pizella, por habernos ayudado en la
realización de nuestro trabajo de grado.
A la empresa INGEMECA, por habernos permitido realizar la presente

investigación en sus instalaciones.
A nuestros padres, por haber creído en nosotros y por habernos apoyado en

todos nuestros proyectos de vida.
Les damos infinitas gracias por todo lo que nos han enseñado, he aquí una
pequeña más no insignificante muestra de todo su tiempo y esfuerzo invertido en
nosotros.
VIII
TABLA DE NOMENCLATURA
Símbolo Variable Unidad

Aa/2 Área de la mitad del agujero de la placa soporte m2
Aae Área del agujero de la estructura de anclaje m2
Ac Área del cilindro hidráulico m2
Ach Área de la cara del hexágono m2
Ad Área del diente de la corona m2
Ae Área de la estructura de anclaje trasero m2
Ajunta Área de la junta m2
Ap Área del pasador m2
Ap ea Área del pasador de la estructura de anclaje m2
Aps Área crítica de la placa soporte m2
As Área crítica del soporte m2
Atornillo Área del tornillo m2
Av Área de la viga HEB220 m2
bb-p Base de la soldadura entre la base y la placa soporte m
bea-b Base de la soldadura entre la estructura de anclaje y la base m
bs-v Base de la soldadura entre el soporte y la viga m
De Diámetro externo del tubo m
Di Diámetro interno del tubo m
E Módulo de elasticidad Pa
Fa Fuerza aplicada a cada diente de la corona N
Fc Fuerza de cada cilindro N
Fch Fuerza que actúa en cada cara del hexágono N
Fi Apriete inicial N
Fps Fuerza ejercida en cada placa soporte N
Fth Fuerza que actúa en el hexágono N
Frs c-t Fuerza admisible por metro de cordón de soldadura entre la corona y el tambor N/m
Frs h-t Fuerza admisible por metro de cordón de soldadura entre el hexágono y el tambor N/m
Frs t-s Fuerza admisible por metro de cordón de soldadura entre el tubo y la base N/m
fsd Factor de seguridad para el diente de la corona ---
fse Factor de seguridad para la estructura de anclaje ---
IX

fsh Factor de seguridad para el hexágono ---
fsp Factor de seguridad para el pasador ---
fsp ea Factor de seguridad para el pasador de la estructura de anclaje ---
fsps Factor de seguridad para la placa soporte ---
fst Factor de seguridad para el tubo base ---
fss Factor de seguridad del soporte ---
hs Altura de la sección crítica del soporte m
Id Inercia de la sección transversal crítica del diente de la corona m4
Ie Inercia de la sección transversal crítica de la estructura de anclaje m4
Ip Inercia de la sección transversal crítica de la placa soporte m4
Is Inercia de la sección transversal crítica del soporte m4
Iv Inercia de la viga HEB220 m4
J Momento polar de inercia m4
Kjunta Constante elástica de la junta N/m
Ktornillo Constante elástica del tornillo N/m
Leea-b Longitud efectiva de soldadura entre la estructura de anclaje y la base m
Leb-p Longitud efectiva de soldadura entre la base y la placa soporte m
Les-v Longitud efectiva de soldadura entre el soporte y la viga m
Mfd Momento flector del diente de la corona N.m
Mfe Momento flector de la estructura de anclaje N.m
Mfps Momento flector de la placa soporte N.m
Mfs Momento flector del soporte N.m
Mfv Momento flector de la viga N.m
Mtc-t Momento torsor de soldadura entre la corona y el tambor N.m
Mtps Momento torsor de cada placa soporte N.m
Mth-t Momento torsor de soldadura entre el hexágono y el tambor N.m
Mtt-s Momento torsor de soldadura entre el tubo y el soporte N.m
Pc Presión requerida por los cilindros hidráulicos Pa
Ptornillo Carga que soporta cada tornillo N
Pttornillo Carga que soporta cada uno de los pernos de la unión N
rb-p Radio de soldadura entre la base y la placa soporte m
T Torque del sistema N.m
X

Tc Torque de cada cilindro N.m
ts Espesor del soporte m
Vt Volumen interno del tubo m3
ws t-s Ancho de cordón de soldadura entre el tubo y el soporte m
∆cargatornillo Variación de la carga del tornillo N
∆δ Variación de deformación m
σadm 1030 Esfuerzo admisible del Acero 1030 Pa
σadm 1030s Esfuerzo admisible para soldar Acero 1030 Pa
σadm 4140 Esfuerzo admisible del Acero 4140 Pa
σadm HEB220 Esfuerzo admisible de la Viga HEB220 Pa
σcd Esfuerzo de corte del diente de la corona Pa
σce Esfuerzo de corte de la estructura de anclaje Pa
σcom a Esfuerzo a compresión del agujero de la placa soporte Pa
σcom ea Esfuerzo a compresión del agujero de la estructura de anclaje Pa
σcom h Esfuerzo a compresión del hexágono Pa
σcom ea Esfuerzo a compresión del agujero de la estructura de anclaje Pa
σcom h Esfuerzo a compresión del hexágono Pa
σcp Esfuerzo de corte del pasador Pa
σcp ea Esfuerzo de corte del pasador de la estructura de anclaje Pa
σcps Esfuerzo de corte de la placa soporte Pa
σcs Esfuerzo de corte del soporte Pa
σcv Esfuerzo de corte de la Viga HEB220 Pa
σfe Esfuerzo de flexión de la estructura de anclaje Pa
σfd Esfuerzo de flexión del diente de la corona Pa
σfs Esfuerzo de flexión del soporte Pa
σfv Esfuerzo de flexión de la Viga HEB220 Pa
σresultante d Esfuerzo resultante del diente de la corona Pa
σresultante e Esfuerzo resultante de la estructura de anclaje Pa
σresultante ps Esfuerzo resultante de la placa soporte Pa
σresultante s Esfuerzo resultante del soporte Pa
σresultante v Esfuerzo resultante de la Viga HEB220 Pa
σs c-t Esfuerzo de la soldadura entre la corona y el tambor Pa
XI

σs h-t Esfuerzo de la soldadura entre el hexágono y el tambor Pa
σs t-s Esfuerzo de la soldadura entre el tubo y el soporte Pa
σs-v Esfuerzo de la soldadura entre el soporte y la viga Pa
σtornillo Esfuerzo al que está sometido el tornillo Pa
Φ Deflexión angular Grado °
τb-p Esfuerzo de soldadura entre la base y la placa soporte Pa
τea-b Esfuerzo de soldadura entre la estructura de anclaje y la base Pa
τmáx tubo Esfuerzo cortante puro del tubo Pa
τea-b Esfuerzo de soldadura entre la estructura de anclaje y la base Pa
τmáx tubo Esfuerzo cortante puro del tubo Pa
XII

CILINDROS HIDRÁULICOS.
RESUMEN.
En la búsqueda de mejorar las condiciones de trabajo y operatividad en el área de

mantenimiento de cilindros hidráulicos en la empresa INGEMECA, se plantea la
necesidad de implementar un sistema que logre armar y desarmar cilindros
os hidráulicos
de diferentes dimensiones, ya que actualmente esta actividad se realiza de manera
manual y sin ningún tipo de parámetros, lo que genera condiciones de trabajo inseguras
y retraso de producción.
Para solucionar este problema surge como objetivo principal del presente trabajo de
grado, el diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos.
El proyecto consiste en una investigación que se enmarca en un diseño no

experimental de campo bajo la modalidad de proye
proyecto factible,, la cual se llevó a cabo
mediante un análisis del problema, evaluando los elementos que lo conforman. Basados
en el estudio realizado se diseñó un banco que lograra desempeñar las actividades de
armado y desarmado de cilindros hidráulicos, donde
donde además se le realicen pruebas para
dar garantía del mantenimiento realizado.
Entre las conclusiones más importantes se tiene que: el área de trabajo será más
segura, ya que los operadores podrán manipular un cilindro desde una central hidráulica
y no ejercer
rcer fuerza directa al cilindro y con la implementación del banco de armado,
desarmado y prueba de cilindros hidráulicos se tendrá la certeza de poder armar y
desarmar cualquier tipo de cilindro que llegue a la empresa.
XIII
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN. 1
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA 3
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 3
1.2. OBJETIVOS. 5
1.2.1. Objetivo General. 5
1.2.2. Objetivos Específicos. 5
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. 6
1.4. LIMITACIONES Y ALCANCE. 6
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO 8
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN. 8
2.2. BASES TEÓRICAS. 8
2.2.1. Sistemas Hidráulicos. 8
2.2.1.1. Cilindros hidráulicos. 9
2.2.1.2. Tipos de cilindros hidráulicos. 10
2.2.1.3. Elección del cilindro hidráulico. 11
2.2.1.4. Mantenimiento de los cilindros hidráulicos. 11
2.2.1.5. Campos de aplicación de la hidráulica. 12
2.2.2. Banco de Prueba para cilindros hidráulicos. 14
2.2.3. Consideraciones de diseño para elementos de máquinas. 14
2.2.4. Normas y códigos. 15
2.2.5. Factor de seguridad. 17
2.2.6. Esfuerzos. 18
2.2.6.1. Esfuerzos uniformemente distribuidos. 19
2.2.6.2. Esfuerzos normales por flexión. 19
2.2.6.3. Esfuerzo por torsión. 23
2.2.6.4. Esfuerzos combinados. 25
2.2.7. Medios de unión. 25
2.2.7.1. Soldadura. 25
2.2.7.2. Tornillos. 30
2.2.7.2.1 Tornillos de unión. 31
2.2.7.2.2 Pretensado de pernos, espárragos o tornillos. 35
2.9. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS. 43
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO 44
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN. 44
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN. 45
XIV
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. 46

3.3.1. Fases Metodológicas. 48
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA. 49
3.4.1. Criterios para seleccionar la muestra. 50
3.4.2. Descripción de la muestra. 50
3.5. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOPILACIÓN DE DATOS. 50
3.5.1 Descripción de los instrumentos. 52
CAPÍTULO IV. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN 53
4.1. EVALUACIÓN DEL PROCEDIMIENTO ACTUAL. 53
4.1.1 Interpretación de los resultados del diagnóstico. 54
4.2. DESARROLLO DE POSIBLES ALTERNATIVAS. 61
4.2.1. Criterios para la generación de alternativas. 61
4.2.2. Posibles alternativas. 62
4.2.2.1. Primera alternativa. 62
4.2.2.2. Segunda alternativa. 63
4.2.2.3. Tercera alternativa. 65
4.2.3. Selección de la alternativa. 66
4.3. DISEÑO DEL BANCO. 68
4.3.1. Ingeniería de diseño. 68
4.3.1.1. Cálculo del tubo base 68
4.3.1.2. Cálculo de los soportes para la mesa del banco. 70
4.3.1.3. Cálculo de las vigas. 73
4.3.1.4. Cálculo de los cilindros hidráulicos. 75
4.3.1.5. Cálculo de placas. 77
4.3.1.6. Cálculo de los dientes de la corona. 79
4.3.1.7. Cálculo del pasador que fija los cilindros a las placas de soporte. 81
4.3.1.8. Cálculo del pasador que empuja las coronas dentadas. 83
4.3.1.9. Cálculo del hexágono. 84
4.3.1.10. Cálculo de agujeros de placa de soporte. 85
4.3.1.11. Cálculo de la estructura de anclaje. 86
4.3.1.12. Cálculo del agujero del la estructura de anclaje. 88
4.3.1.13. Cálculo del pasador de la estructura de anclaje. 90
4.3.1.14. Cálculo de la soldadura entre el tubo base y los soportes de la mesa. 91
4.3.1.15. Cálculo de la soldadura de unión entre las vigas HEB y los soportes
de la mesa. 92
4.3.1.16. Cálculo de la soldadura entre el hexágono y el tambor. 94
4.3.1.17. Cálculo de la soldadura entre las coronas dentadas y el tambor. 95
4.3.1.18. Cálculo de la soldadura entre las placas de soporte y la base. 96
XV
4.3.1.19. Cálculo de la soldadura entre la base y las placas de la estructura de

anclaje trasero. 98
4.3.1.20. Cálculo de tornillos para la fijación de la base de las placas de soporte
y la base de las vigas. 99
4.3.1.21 Bandeja para recolección de aceite. 102
4.3.1.22. Cálculo de la central hidráulica. 103
4.3.1.23. Prueba de cilindros hidráulicos. 104
4.3.2. Ingeniería de detalle. 104
4.3.2.1. Piezas a fabricar. 105
4.3.2.2. Piezas a seleccionar. 116
CAPÍTULO V. FACTIBILIDAD ECONÓMICA Y TÉCNICA DE LA
PROPUESTA 118
5.1. FACTIBILIDAD ECONOMICA DEL SISTEMA PROPUESTO. 118
5.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DEL SISTEMA PROPUESTO. 121
CONCLUSIONES 123
RECOMENDACIONES 124
BIBLIOGRAFÍA. 125
APENDICE A. INSTRUMENTO APLICADO. 129
APÉNDICE B. CANTIDAD DE PIEZAS A FABRICAR. 131
ANEXO 1. TABLAS. 133
ANEXO 2. PRESUPUESTOS. 140
XVI
INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Pág.
Figura 2.1. Cilindro Hidráulico. 9
Figura 2.2. Cilindro de simple Efecto. 10
Figura 2.3. Cilindro de Doble Efecto. 10
Figura 2.4. Cilindro Telescópico. 11
Tabla 2.1. Factores de seguridad. 18
Figura 2.5. Viga sometida a flexión. 20
Figura 2.6. Barra circular sometida a torsión pura. 24
Figura 2.7. Ejemplo de soldadura en ángulo (sometida a tracción). 27
Figura 2.8. Ejemplo de soldadura en ángulo (sometida a corte). 28
Figura 2.9. Soldadura circular doble. 29
Figura 2.10. Soldadura circular simple. 29
Figura 2.11. Medios de unión no permanentes. 31
Figura 2.12. Tensiones presentes en una unión no permanente sujetada por
un perno, con apriete inicial. 32
Figura 2.13. Unión no permanente sujetada por un perno, sometida a la acción
de una carga P de tracción. 33
Figura 2.14. Unión no permanente sujetada por un perno, sometida a la acción
de una carga P de corte. 35
Figura 2.15. Recipiente a presión con tapas herméticas, atornillada por medio
de un tornillo. 37
Figura 2.16. Variaciones de las deformaciones de los elementos de la junta
hermética de la figura 2.15. 38
Figura 2.17. Elementos de una junta hermética. 42
Figura 4.1. Resultado de la pregunta N° 1. 54
Figura 4.2. Resultados de la pregunta N° 2. 55
Figura 4.10. Primera alternativa de solución. 62
Figura 4.11. Herramienta generadora de fuerza (Alternativa 1). 63
XVII
Figura 4.12. Acople entra la herramienta y el cilindro. 63

Figura 4.13. Segunda alternativa de solución. 64
Figura 4.15. Tercera alternativa de solución. 65
Figura 4.17. Estructura de anclaje trasero. 66
Figura 4.18. Tubo base de la mesa del banco. 68
Figura 4.19. Soporte de la mesa del banco. 70
Figura 4.20. Mesa del banco. 73
Figura 4.21. Viga HEB 220. 74
Figura 4.22. Cilindro hidráulico totalmente retraído (a) y totalmente
extendido (b). 76
Figura 4.23. Cilindro hidráulico. 77
Figura 4.24. Placa de soporte. 78
Figura 4.25. Corona dentada. 80
Figura 4.26. Pasador a través de la placa y la base del cilindro. 82
Figura 4.27. Pasador del vástago del cilindro. 83
Figura 4.28. Hexágono transmisor de fuerza. 84
Figura 4.29. Corte de agujero de placa de soporte. 86
Figura 4.30. Estructura de anclaje trasero. 87
Figura 4.31. Agujero de la estructura de anclaje trasero. 89
Figura 4.32. Pasador de la estructura de anclaje trasero. 90
Figura 4.33. Soldadura entre el tubo y el soporte. 91
Figura 4.34. Soldadura entre el soporte y la viga. 93
Figura 4.35. Soldadura entre hexágono y tambor. 94
Figura 4.36. Soldadura entre coronas dentadas y tambor. 95
Figura 4.37. Soldadura entre placas de soporte y la base. 97
Figura 4.38. Soldadura entre las placas de la estructura de anclaje trasero y
la base 98
Figura 4.39. Disposición de tornillos de unión de planchas. 99
Figura 4.40. Bandeja de recolección de aceite. 102
Figura 4.41. Sistema de drenaje de aceite. 103
Figura 4.42. Plano soporte de mesa. 105
Figura 4.43. Plano refuerzo de soporte de la mesa. 106
Figura 4.44. Plano placa de soporte. 106
Figura 4.45. Plano base atornillada placa de soporte. 107
XVIII
Figura 4.46. Plano corona dentada. 107

Figura 4.47. Plano tambor interno de las coronas dentadas. 108
Figura 4.48. Plano de hexágono interno al tambor. 108
Figura 4.49. Plano placa lateral estructura de anclaje trasero. 109
Figura 4.50. Plano refuerzo 1 de placa de estructura de anclaje trasero. 109
Figura 4.51. Plano refuerzo 2 de placa de estructura de anclaje trasero. 110
Figura 4.52. Plano placa superior estructura de anclaje trasero. 110
Figura 4.53. Plano refuerzo placa superior de estructura de anclaje trasero. 111
Figura 4.54. Plano refuerzo de agujero de estructura de anclaje trasero. 111
Figura 4.55. Cilindro de tapa hexagonal. 112
Figura 4.56. Acople para cilindro de tapa hexagonal. 112
Figura 4.57. Herramienta generadora de fuerza con acople para tapa
hexagonal. 113
Figura 4.58. Cilindro de tapa con ranuras. 113
Figura 4.59. Acople para cilindro de tapa con ranuras. 114
Figura 4.60. Herramienta generadora de fuerza con acople para cilindro
de tapa de ranuras. 114
Figura 4.61. Cilindro de tapa para pines. 115
Figura 4.62. Acople para cilindros de tapas para pines. 115
Figura 4.63. Herramienta generadora de fuerza con acople para cilindro
de tapa para pines. 116
Tabla 5.1. Inversión inicial. 118
Tabla 5.2. Valor de los costos operacionales. 120
Tabla 5.3. Valor de los flujos monetarios (BsF). 120
138
Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos
Tabla A1-1.
1. Propiedades físicas de algunos materiales de Ingeniería.
139
Tabla A1-2.
2. Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono.
140
Tabla A1-3.
3. Propiedades mecánicas de algunos aceros de aleación y para
herramientas.
141
Tabla A1-4.
4. Dimensiones principales de las roscas de tornillo Unified National
Standard.
142
Tabla A1-5.
5. Especificaciones y resistencias SAE para pernos de acero.
143
Tabla A1-6. Vigas HEB.

Momento respecto a los ejes
HEB (I) Dimensiones (mm) Área EJE X-X EJE Y-Y

Peso Kg/m
IPB cm2
Ix cm4 Sx cm3 Rx cm Iy cm4 Sy cm3 Ry cm
h b s t r
100 100 100 6.0 10.0 12 26.0 20.4 449 89.9 4.15 167 33.4 2.53
120 120 120 6.5 11.0 12 34.0 26.7 864 144 5.04 317 52.9 3.05
140 140 140 7.0 12.0 12 43.0 33.7 1510 216 5.93 549 78.5 3.58
160 160 160 8.0 13.0 15 54.3 42.6 2490 311 6.78 889 111 4.05
180 180 180 8.5 14.0 15 65.3 51.2 3830 426 7.66 1360 151 4.57
200 200 200 9.0 15.0 18 78.1 61.3 5700 570 8.54 2000 200 5.06
220 220 220 9.5 16.0 18 91.0 71.5 8090 736 9.43 2840 258 5.59
240 240 240 10.0 17.0 21 106 83.2 11300 938 10.3 3920 327 6.08
260 260 260 10.0 17.5 24 118 93.0 14900 1150 11.2 5130 395 6.58
280 280 280 10.5 18.0 24 131 103 19300 1380 12.1 6590 471 7.08
300 300 300 11.0 19.0 27 149 117 25200 1680 13.0 8560 571 7.58
320 320 300 11.5 20.5 27 161 127 30800 1930 13.8 9230 616 7.57
340 340 300 12.0 21.5 27 171 134 36700 2160 14.6 9680 646 7.53
360 360 300 12.5 22.5 27 181 142 43200 2400 15.5 10100 676 7.49
400 400 300 13.5 24.0 27 198 155 57700 2880 17.1 10800 721 7.39
450 450 300 14.0 26.0 27 218 171 79900 3550 19.1 11700 781 7.33
500 500 300 14.5 28.0 27 239 187 107000 4290 21.2 12600 841 7.27
550 550 300 15.0 29.0 27 254 199 137000 4970 23.2 13100 871 7.17
600 600 300 15.5 30.0 27 270 212 171000 5700 25.2 13500 902 7.08
650 650 300 16.0 31.0 27 286 225 211000 6480 27.1 14000 932 6.99
700 700 300 17.0 32.0 27 306 241 257000 7340 29.0 14400 962 6.86
800 800 300 17.5 33.0 30 334 262 359000 8980 32.8 14900 993 6.68
900 900 300 18.5 35.0 30 371 291 494000 11000 36.5 15800 1050 6.52
1000 1000 300 19.0 36.0 30 400 314 645000 12900 40.1 16300 1080 6.38
Tabla A1-7.
7. Propiedades mecánicas de los materiales según la calidad.
Pto. de Cedente Fy Esfuerzo Max. F
Calidad Alargamiento % 50 mm
Kg/cm2 Min Kg/cm2
1-AE-25 2500 3700 25
2-AE-35 3500 5500 22
3-ASTM A 36 2500 4100/5600 20
4- ASTM A 572, GRADO 50 3500 4500 21
5- ST 37 -2 2400 3700/4500 25
6-ST 50-3 3600 5200/6200 22

1
ANEXO 1
TABLAS
1
ANEXO 2
PRESUPUESTOS
145
A2-1. Presupuesto Vigas HEB220

146
A2-2. Presupuesto tornillos.

119
FACULTAD DE INGENIERIA
ENCUESTA PARA EVALUAR EL PROCEDIMIENTO ACTUAL DEL ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE CILINDROS
HIDRÁULICOS EN LA EMPRESA INGEMECA
• Lea detenidamente cada una de las proposiciones que se

CARGO: ___________________________________ le presentan a continuación.
• Marque con una “X” aquella opción que se adapte a la
realidad.
• Trate de se ser objetivo en la medida de su posibilidad.
DEPARTAMENTO: __________________________
• Cualquier duda acuda al aplicador.
Medianamente
No sé
NO
SI
Nº
Preguntas
¿El sistema de armado, desarmado y prueba que se utiliza actualmente en

1
INGEMECA posee dispositivos mecánicos e hidráulicos?
¿Considera usted que el sistema de armado, desarmado y prueba posee una

2
versatilidad acorde a los requerimientos diarios de INGEMECA?
¿INGEMECA dispone de un espacio acorde para el desarrollo de los diferentes

3
procesos del sistema de armado, desarmado y prueba de los cilindros hidráulicos?
¿El sistema de armado y desarmado cumple con las funciones de torque y sujeción de
4
manera adecuada?
¿Las herramientas que se utilizan para aplicar la fuerza son las adecuadas para cada
5
cilindro?
¿Los materiales utilizados en el sistema de armado, desarmado y prueba de los

6 cilindros hidráulicos tienen capacidad de soporte de las fuerzas a las cuales son
sometidos?
¿El sistema de armado, desarmado y prueba dispone de sistema de recuperación

7
automatizada de aceite?
¿El sistema de armado, desarmado y prueba utilizado actualmente en INGEMECA

8
satisface la demanda?
¿Los equipos que componen el sistema de armado, desarmado y prueba cumplen con
9
los niveles de seguridad?
1
APÉNDICE A
INSTRUMENTO APLICADO
121
Figura B-1. Plano soporte de mesa.
Figura B
B-2. Plano refuerzo de soporte de la mesa.
122
Figura B-3. Plano placa de soporte.
Figura B-4. Plano base atornillada placa de soporte.

123
Figura B-5. Plano corona dentada.
Figura B--6.. Plano tambor interno de las coronas dentadas.

124
Figura B
B-7. Plano de hexágono interno al tambor.
Figura B-88.. Plano placa lateral estructura de anclaje trasero.

125
Figura B-9.. Plano refuerzo 1 de placa de estructura de anclaje trasero.
Figura B-10.. Plano refuerzo 2 de placa de estructura de anclaje trasero.

126
Figura B-11
11.. Plano placa superior estructura de anclaje trasero.
Figura B-12.. Plano refuerzo placa superior de estructura de anclaje trasero.

127
Figura B-13.. Plano refuerzo de agujero de estructura de anclaje trasero.
Tabla B
B-1. Cantidad de piezas a fabricar.
Descripción Cantidad
Soporte de mesa 12
Refuerzo para soporte de mesa 44
Base superior de placas de soporte y estructura de anclaje trasero 2
Base central inferior de placas de soporte y estructura de anclaje 2
trasero
Base lateral inferior de placas de soporte y estructura de anclaje 4
trasero
Tambor 1
Hexágono interior 1
Corona dentada 2
Placa soporte de herramienta generadora de fuerza 2
Placa lateral de estructura de anclaje trasero 2
Placa superior de estructura de anclaje trasero 1
Refuerzo inferior externo de estructura de anclaje trasero 4
Refuerzo inferior interno de estructura de anclaje trasero 4
Refuerzo superior interno de estructura de anclaje trasero 4
Refuerzo agujero de placa lateral de estructura de anclaje trasero 2
1
APÉNDICE B
PIEZAS A FABRICAR
129
Todos los cilindros hidráulicos se desarman mediante el mismo método, el cual

se basa en una tapa roscada a la camisa del cilindro, aunque es necesario decir que
no todos poseen el mismo tamaño de cuadrante ni el mismo tipo de tapa.
tapa
Por lo que a continuación

ntinuación se presentan acoples para los tipos de tapas de
cilindros comúnmente usados:
a) Cilindro de tapa hexagonal:
A continuación se muestra en la figura C-1 un ejemplo de un cilindro

lindro con tapa
de forma hexagonal.
Figura C-1. Cilindro de tapa hexagonal.
El acople posee un lado con el hexágono para entrar en la herramienta y el otro

lado es cortado a la media para que entre la tapa como
omo se muestra en la figura C-2.
C
Figura C-2. Acople para cilindro de tapa hexagonal.

130
En la figura C-33 se puede observar la manera en la que el dispositivo

transmitirá
ansmitirá la fuerza al cilindro.
Figura C-3.. Herramienta generadora de fuerza con acople para tapa hexagonal.
La situación crítica
rítica a la que estaría sometido este acople sería soportando el
torque máximo que se genera en el sistema (T = 882.598,5 N.m), este valor de
torque máximo sería utilizado para armar o desarmar el cilindro hidráulico de
mayor dimensión, el cual acopla dire
directamente
ctamente al hexágono interno de la
herramienta generadora de fuerza (calculado anteriormente). Debido a esto se
asegura que este acople soporta torques iguales o mayores siempre y cuando se
fabrique en el mismo material (Acero 1030).
b) Cilindro de tapa con ranuras:
A continuación se muestra un ejemplo en la figura C-4 de un cilindro con tapa

de ranuras.
Figura C-4. Cilindro de tapa con ranuras.

131
El acople posee un lado con la forma del hexágono para acoplar en la

herramienta y del otro lado tiene seis (6) puntas que entran en las ranuras como se
muestra en la figura C
C-5.
Figura C
C-5. Acople para cilindro de tapa con ranuras.
En la figura C-66 se puede observar la manera en la que el dispositivo

transmitirá la fuerza
erza al cilindro.
Figura C-6.. Herramienta generadora de fuerza con acople para cilindro de tapa de
ranuras.
Se debe comprobar que este acople resiste al esfuerzo al cual estará sometido,
para lograrlo se supone que soportará el máximo torque que se puede generar
g en el
banco (T = 882.598,5 N.m)
132
Como se observa en la figura C-7 el brazo que ejerce el torque máximo es de

0,275 m y según la ecuación (4.1) se puede el valor de la fuerza que se ejerce en el
acople para cilindro de tapa de ranuras (Fa-tr):
Fa-tr = 3.209.449,09 N
Pero como son seis (6) puntas las que soportan dicha fuerza, entonces se
obtiene el valor de la fuerza que soporta cada punta que entra en las ranuras de la
tapa (Fr-tr):
Fr-tr = 534.908,18 N
En la figura C-7 se observa que el valor de la base de la punta (bp-tr

p ) es de 0,077
m y su espesor (tp-tr) es de 0,04 m, entonces según la ecuación (4.2) se obtiene el

valor del área de la base de cada punta (Ap-tr):
Ap-tr = 3,08 x 10-3 m2
Sustituyendo los valores de Fr-tr y Ap-tr en

n la ecuación (2.1) se obtiene el valor
del esfuerzo de corte de cada punta del acople para cilindros de tapa de ranuras
(σc-tr):
σc-tr = 173.671.487,01 Pa (173,671 MPa)
Cada una de estas puntas está sometida también a un esfuerzo por flexión;
flexión para
obtener
tener este valor se tiene que el momento flector que sufre cada punta (Mf-tr)
viene dado por la ecuación (4.4) con un brazo que viene dado por la longitud de
cada punta del acople (bp-tr = 0,045 m), entonces se tiene que:
Mf-tr = 24.070,87 N.m
Sabiendo que el valor del espesor de este acople es de 0,04 m y con bp-tr, se
obtiene el valor de la inercia de cada punta (Ip-tr) según la ecuación (4.3):
133
Ip-tr = 1,52 x 10-6 m4
Ahora tomando cpp-tr igual a 0,0225 m y según la ecuación (2.12) se obtiene

obtie el
esfuerzo de flexión de las puntas del acople para cilindros de tapa con ranuras (σf-
tr):
σf-tr = 356.312.220,4 Pa (356,312 MPa)
Según la ecuación (2.19) se obtiene el esfuerzo resultante de este acople

(σresultante tr):
σresultante tr = 396.383.
396.383.884,39 Pa (396,383 MPa)
Tomando un factor de seguridad de 1,3 según la tabla 2.1, queda que:
σresultante tr x ftr = 515.299.049,71 Pa (515,299 MPa)
Este valor indica que las puntas de este acople deben ser fabricadas en acero
4140 normalizado par
para que resista el esfuerzo resultante.
Figura C-7.. Detalle de acople para cilindros de tapa con ranuras.

134
c) Cilindro con tapa para pines:
A continuación se muestra en la figura C-8 un ejemplo de un cilindro con tapa

que posee agujeros para pines
pines.
Figura C-8. Cilindro de tapa para pines.
El acople, que se muestra en la figura C

C-9, posee un lado con la forma del
hexágono para acoplar en la herramienta y del otro lado tiene dos (2)
( pines que
entran en los agujeros de la tapa.
Figura C
C-9. Acople para cilindros de tapas para pines.
En la figura C-10
10 se observa el ensamblaje del cilindro que se desea armar o
desarmar, el acople para cilindros de tapas para pines y la herramienta generadora
de fuerza.
135
Figura C-10.. Herramienta generad

generadora
ora de fuerza con acople para cilindro de tapa
para pines.
A continuación se muestra una serie de cálculos que demuestran que éste

acople para tapas con agujeros para pines resiste a los esfuerzos sometidos.
Se tiene que el mayor torque al que ppuede

uede estar sometido será de 882.598,5
N.m, entonces como lo indica la figura C-11 el brazo que ejerce este torque es de
0,215 m se puede obtener el valor de la fuerza que se ejerce en el acople para
cilindro de tapa para pines (Fa-tp) según la ecuación (4.1):
Fa-tp = 4.105.109,3 N
Pero como son seis (6) pines los que soportan dicha fuerza
fuerza,, entonces se obtiene el
valor de la fuerza que soporta cada pin (Fp-tp):
Fp-tp = 684.184,88 N
Como se observa en la figura C-11 el diámetro de cada pin es de 0,05 m, entonces

según la ecuación (4.6) obtenemos el valor del área de cada pin (Ap):
Ap = 1,96 x 10-3 m2
136
Figura C-11
11. Detalle acople para cilindros de tapa para pines.
Como los pines estarán sometidos a corte puro se puede obtener el valor del
esfuerzo de corte según la ecuación (2.1):
σc-tp = 349.073.918,37 Pa (349,073 MPa)
Multiplicando el valor del esfuerzo anteriormente calculado por un factor de

seguridad de 1,3 (fstp) según la tabla 2.1, se obtiene que:
σc-tp x fstp = 453.796.093,88 Pa (453,796 MPa)
Los pines deberán ser fabricados en acero 4140, comparando el valor del esfuerzo
máximo de este material (σadm 4140 = 669 MPa) que se obtiene en la tabla A1-3
A1
(Anexo 1), se demuestra que:
σc-tp x fstp < σadm 4140

128
APENDICE C
ACOPLES ENTRE LA HERRAMIENTA GENERADORA DE
FUERZA Y LOS DISTINTOS TIPOS DE CILINDROS
HIDRÁULICOS
1
INTRODUCCIÓN.
El propósito de estudio de la presente investigación se inscribe en la necesidad de

analizar la estructura, funcionamiento y las estrategias de los procesos de
mantenimiento de los cilindros hidráulicos. Por eso el objetivo general está dirigido
hacia la realización del diseño de un Banco para Armado, Desarmado y Prueba de
Cilindros Hidráulicos para la Empresa INGEMECA.
Dicho banco
anco presenta una solución desde el punto de vista ingenieril, debido a que
no existe un equipo capaz de realizar dicha ac
actividad
tividad a cilindros de grandes
magnitudes; así como también, permitiría generar los procesos adecuados para el
armado de cilindros hidráulicos según las normas y estándares nacionales e
internacionales. INGEMECA
NGEMECA ha venido realizando esta actividad atendiendo
atendien las
necesidades de los clientes. Sin embargo, estos procesos son llevados a cabo en la
empresa con técnicas improvisadas de acuerdo a las necesidades requeridas para la
realización del mantenimiento de los cilindros según los casos, debido a que no
existen
ten en el mercado nacional
nacional, herramientas y equipos estandarizados que faciliten el
desarmado y armado de los mismos.
El trabajo está estructurado en capítulos, el primero trata sobre el planteamiento

del problema, se formulan los objetivos gener
generales
ales y específicos que orientarán
orientará la
investigación y se exponen las razones que lo motivan, así como también las
limitaciones y el alcance de la iinvestigación. En el capítulo II se presenta el marco
teórico que incluye los antecedentes, las bases teóricas y la definición de términos
básicos. El capítulo III plantea el marco metodológico, éste
ste describe el enfoque,
paradigma y línea de investigación en la cual se adscribe el proyecto; además del tipo,
nivel y diseño de abordaje investigativo. En este capítulo se caracteriza la muestra y
los instrumentos de recolecci
recolección
ón y análisis de la información y por último en el
capítulo IV se presentan las posibles alternativas de solución para el problema
2
planteado y más adelante los cálculos realizados sobre cada element

elementoo constitutivo del
banco, además de presentar planos de las piezas a fabricar necesarias para el
ensamble del banco. Por último se presenta en el capítulo cinco un estudio técnico y
económico para comprobar que es factible la realización de dicho banco.
3
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PROBLEMA.
Venezuela es un país en vías de desarrollo que en lo sucesivo realiza grandes obras

de ingeniería
ería y movimientos de tierra, aademás de la explotación de yacimientos y
recursos mineros; utilizando para estas actividades, maquinaria pesada para satisfacer
la demanda de la industria, la cual requiere de una tecnología avanzada en el área de
la metalmecánica para garantizar servicios de mantenimiento o fabricación de piezas
en general.
En este orden de ideas, parte de estos procesos industriales son accionados a través
de cilindros hidráulicos que funcionan como actuadores mecánicos que aprovechan la
energía de un circuito o instalación hidráulica de forma mecánica. Los cilindros
hidráulicos son posiblemente la forma más habitual de uso de energía en instalaciones
hidráulicas, por la gran diversidad de trabajos que pueden realizar.
El grupo Ingeniería en Mecanización C.A. “INGEMECA” se ha encargado, por

más de trece (13) años en el me
mercado
rcado venezolano a la recuperación y fabricación de
piezas en general en el área de ingeniería mecánica, a través de la rectificación y
mecanización mediante la técnica de recubrimiento en cromo duro, con la finalidad
de redimensionar y darle protección co
contra
ntra el desgaste y corrosión a las piezas;
teniendo como área de influencia a diferentes sectores tales como: la industria de
maquinaria pesada, plástica, cafetera y alimenticia, entre otras.
Por otra parte, INGEMECA se encuentra ubicada en Valenc

Valencia
ia Estado Carabobo,
en la zona industrial La Quizanda, galpón 136. Esta ubicación la pone en ventaja con
respecto a las demás industrias en el ramo, debido a que la misma es denominada y
reconocida como la zona industrial más grande del país, la cual cuent
cuentaa con una gran
cantidad de empresas que requieren de estos servicios.
4
Esta empresa, dentro de los servicios y beneficios que oferta a las industrias,
destaca los procesos relacionados con la rectificación y reconstrucción de cilindros
hidráulicos; constituyendo
stituyendo éste, una de sus fuentes principales de trabajo,
dimensionado en los siguientes pasos:
− Desarmado del cilindro

− Rectificación del vástago
− Rectificación de la camisa (En caso de ser necesario)
− Cambio de sellos
− Armado
− Prueba hidráulica (1,80 MPa – 69 MPa)
En fin, INGEMECA ha venido realizando esta actividad atendiendo las

necesidades de los clientes. Sin embargo, estos procesos son llevados a cabo en la
empresa con técnicas improvisadas de acuerdo a las necesidades requeridas para la
realización
ón del mantenimiento de los cilindros según los casos, debido a que no
existen en el mercado herramientas y equipos estandarizados que faciliten el
desarmado y armado de los mismos.
Es así como, el procedimiento

cedimiento más utilizado se fundamenta en sujetar la camisa
del cilindro a una prensa hidráulica no fijada a tierra, de 300 toneladas de apriete y 5
toneladas de peso. Luego para sacar la tapa utilizan una herramienta fabricada por
ellos según las dimensiones de la pieza, apoyándola a un punto de fuerza que pende
de un puente grúa, teniendo en algunos casos que utilizar la fijación de brazos de
palanca a la herramienta para incrementar el torque ejercido a la pieza que se trata de
roscar.
Este proceso de adecuación

adecuación, aunque puede ser ingenioso, trae como consecuencia
una baja productividad, aumentos de los costos, tiempos de entrega prolongados, en
5
algunos casos deformación del diseño original de la piezas, además de provocar

situaciones riesgosas para los trabajadores de planta.
En este sentido, se requiere el diseño de un banco para armado, desarmado y

prueba de cilindros hidráulicos que brinde las condiciones apropiadas de trabajo, en
una gran diversidad de cilindros sin importar el modelo de la tapa o tamaño del
mismo. Realizando además, sobre el banco una prueba completa del cilindro
(Recorrido, presión de despegue, amortiguación, fugas internas y fugas externas),
dando como resultado un ambiente de trabajo más seguro para el personal,
permitiendo disminuir los tiempos de ejecución del proceso de armado y desarmado,
así como el tratamiento adecuado de las piezas.
1.2. OBJETIVOS.
1.2.1. Objetivo General

General.
Diseñar un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos en la

empresa INGEMECA.
1.2.2. Objetivos Específicos

Específicos.
− Evaluar el procedimiento actual para armado, desarmado y prueba de cilindros

hidráulicos en la empresa INGEMECA.
− Determinar sus debilidades y fortalezas.
− Generar posibles alternativas de solución seleccionando la más apropiada.
− Diseñar el Banco para Armado, Desarma
Desarmado
do y Prueba de Cilindros
Hidráulicos, basado en la alternativa de solución seleccionada.
− Analizar la factibilidad económica y técnica de la propuesta.
6
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
La realización del Banco para Armado, Desarmado y Prueba de Cilindros

Hidráulicos beneficia en primer lugar a la empresa INGEMECA en el desarrollo y
funcionamiento de sus operaciones, al permitir generar los procesos adecuados para
el armado de cilindros hidráulicos según las normas y estándares nacionales e
internacionales,
ternacionales, así como las especificaciones emanadas por los fabricantes
(Caterpillar, John Deere, Ko
Komatsu, Kato, Yale, Fiat, Case, Dresser,
resser, Hitachi);
elevando los niveles de eficiencia y de seguridad de los trabajadores.
Por otra parte, permitiría

ermitiría ddee igual manera una mayor satisfacción a su clientela,
por cuanto se mejora el tiempo de entrega de los equipos en mantenimiento.
El banco para armado, desarmado y prueba también presenta una solución desde el
punto de vista ingenieril, debido a que no existe una metodología o equipo para la
realización de dicha actividad en la industria venezolana.
Además, representa un avance tecnológico significativo, desde el punto de vista de

su utilización.
1.4. LIMITACIONES Y ALCANCE.
El espacio donde será ubicado el banco de armado, desarmado y prueba de

cilindros hidráulicos, se presenta como una de las limitaciones palpables a considerar
en el diseño del mismo.
Acceso limitado a las diferentes fuentes de información técnica disponible para el

manejo de los procesos de armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos.
Debido a las labores ordinarias de la empresa, el tiempo permitido a los

investigadores para permanecer en planta es restringido.
7
La fundamentaciónn proveniente de estudios precedentes a la investigación no son

tan específicos; asimismo, los existentes carecen de vigilancia científica e
información técnica.
En este proyecto se va a realizar el diseño del Banco para Armado, Desarmado y

Prueba de Cilindros Hidráulicos
Hidráulicos, el cual comprende el diseño y/o selección de cada
una de las piezas constituyentes del banco.
El tiempo estimado para la investigación es de un (1) año, ó dos (2) semestres

lectivos.
Finalmente la meta principal de la inves

investigación
tigación es desarrollar completamente el
trabajo especial de grado, requisito para optar al título de Ingeniero Mecánico.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
D´Aversa A. & Iglesias J. (2003), estudiantes de la Universidad de Carabobo

plantearon el “Diseño de un banco de prueba, para verificar el ensamblaje y la
funcionalidad de la transmisión del diferencial para vehículos” (proyecto no
publicado). El estudio concluyó que los dispositivos diseñados en dicho proyecto
proy
disminuyen en un 80 % las fallas en los ejes de transmisión originadas en la estación
estudiada.
De Sousa D. & Echavarría J. (1998), estudiantes de la facultad de Ingeniería de la

Universidad de Carabobo plantearon un “Sistema para el armado y desarmado
d de
los rodillos del tren de una maquinaria pesada” y llegaron a la conclusión que el
uso de sistemas hidráulicos en el diseño de la prensa garantiza el funcionamiento
óptimo, manteniendo los parámetros de trabajo constantes; tales como velocidades,
velocidades
fuerzas, presiones, entre otros.
2.2. BASES TEÓRICAS.
2.2.1. Sistemas Hidráulicos.
Los sistemas hidráulicos están basados en el principio físico de Pascal que dice
que un cambio de presión aplicado a un líquido en reposo dentro de un recipiente se
transmite sin alteración a través de todo el líquido. Es igual en todas las direcciones y
actúa mediante fuerzas perpendiculares a las paredes que lo contienen. Entonces,
como presión, por definición, es igual al cociente entre la fuerza aplicada y la
superficie
uperficie sobre la cual se aplica, si se tiene una fuerza pequeña aplicada sobre una
superficie pequeña, ese cociente puede dar el mismo resultado que una fuerza grande
9
aplicada sobre una superficie grande. Esto quiere decir que aplicando una fuerza
pequeñaa se puede obtener una gran fuerza.
El término hidráulica se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas

y movimientos por medio de líquidos, es decir, se utilizan los líquidos para la
transmisión de energía, en la mayoría de los casos se trata de aceites minerales pero
también pueden emplearse otros fluidos, como líquidos sintéticos, agua o una
emulsión agua-aceite.
2.2.1.1. Cilindros hidráulicos.
Los cilindros
ilindros hidráulicos son actuadores mecánicos que aprovechan la energía de
un circuito o instalación hidráulica de forma mecánica. Los cilindros hidráulicos son
posiblemente la forma más habitual de uso de energía en instalaciones hidráulicas.
A continuación, se muestra en la figura 2.1 la representación de un cilindro
hidráulico.
Figura 2.1. Cilindro Hidráulico.

Fuente: http://www.comencialmuyan.net
2.2.1.2. Tipos de cilindros hidráulicos.
Básicamente, los cilindros hidráulicos se definen por su sistema de

desplazamiento en:
10
− Cilindros Hidráulicos de Simple Efecto: Ell movimiento de retorno mismo

se efectúa por un muelle o resorte, o en ocasiones por gravedad. En la figura 2.2 se
muestra un cilindro de simple efecto.
Figura 2.2. Cilindro de simple Efecto.

Fuente: http://www.automatastr.galeon.com.
− Cilindros Hidráulicos de doble Efecto: Se utiliza la presión hidráulica para

el movimiento en ambos sentidos. En la figura 2.3 se muestra la imagen de un
cilindro hidráulico de doble ef
efecto.
Figura 2.3. Cilindro de Doble Efecto.

Fuente: http://www.alecar.com.
− Cilindros Hidráulicos Telescópicos: Cilindro que contiene otros de menor

diámetro en su interior y que se expanden por etapas, muy utilizados en grúas, etc.
En la figura 2.4 se muestra la imagen de un cilindro telescópico.
11
Figura 2.4. Cilindro Telescópico.

Fuente: http://www.impac-online.cl
2.2.1.3. Elección del cilindro hidráulico.
Es fundamental una buena selección del cilindro hidráulico adecuado a su

ubicación, para el correcto funcionamiento de la instalación. Las características
fundamentales para la elección son:
− Fuerza,, donde se define la fuerza necesaria para el actuado
actuador.
r. Es importante elegir
cilindros-actuadores
actuadores hidráulicos sobredimensionados. Este sobredimensiona-miento
sobredimensiona
deberá ser calculado en función de la instalación, pero suele estar entre el 20% y el
100% de la fuerza a efectuar.
− Velocidad,, dado que muchos cilindro
cilindros forman parte de sistemas automatizados más
complejos, y deben actuar a un ritmo calculado.
− Longitud de carrera,, dado que los cilindros hidráulicos tienen limitaciones
constructivas y de diseño, por lo que deben elegirse de forma adecuada y calculada
previamente
viamente a su instalación, o bien instalar limitadores y/o sistemas de control de
carrera.
2.2.1.4. Mantenimiento de los cilindros hidráulicos.
A continuación se darán algunos consejos generales para evitar incidencias y

averías en las instalaciones con cilindros hidráulicos:
− Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores y racores antes de
usarlos.
12
− Comprobar la presión de funcionamiento del circuito hidráulico para evitar

sobrepresiones.
− Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del cilindro para evitar fugas.
− Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en holgura como en alineación.
− Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en instalaciones en zonas de polvo o
suciedad alta.
− Mantener el aceite hidráulico en perfectas condiciones ayuda en gran medida a la
conservación de todos los elementos de una instalación hidráulica.
2.2.1.5. Campos de aplicación de la hidráulica.
En la actualidad, las aplicaciones de la hid

hidráulica
ráulica son muy variadas, esta
amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de elementos de
mayor precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios
más acabados de las materias y principios que rigen la hidrá
hidráulica.
ulica. Todo lo anterior
se ha visto reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor precisión
y con mayores niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente
desarrollo de la industria en general.
Dentro de las aplicaciones se pue

pueden
den distinguir dos, móviles e industriales:
Aplicaciones Móviles: El empleo de la energía proporcionada por el aceite a

presión, puede aplicarse para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular
materiales, controlar e impulsar vehículos móviles tal
tales como:
− Tractores.
− Grúas.
− Retroexcavadoras.
− Camiones recolectores de basura.
− Cargadores frontales.
13
− Frenos y suspensiones de camiones.

− Vehículos para la construcción y manutención de carreteras.
Aplicaciones Industriales: En la industria, es de primera importancia
ortancia contar con
maquinaria especializada para controlar, impulsar, posicionar y mecanizar elementos
o materiales propios de la línea de producción, para estos efectos se utiliza con
regularidad la energía proporcionada por fluidos comprimidos. Se tiene entre otros:
− Maquinaria para la industria plástica.

− Máquinas para la elaboración de herramientas.
− Maquinaria para la elaboración de alimentos.
− Equipamiento para robótica y manipulación automatizada.
− Equipo para montaje industrial.
− Maquinaria para la minería.
− Maquinaria para la industria siderúrgica.
Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores,
como automóviles, aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales. Por otro
lado, se pueden tener aplicaciones en el ccampo
ampo de la medicina y en general en todas
aquellas áreas en que se requiere movimientos muy controlados y de alta precisión;
así se tiene:
− Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.
− Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos,
simuladores, equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.
− Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos,
sistemas especializados de embarcaciones o buques militares.
− Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas
e instrumental odontológico, etc.
La hidráulica tiene aplicaciones tan variadas, que puede ser empleada incluso en
controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de diver
diversiones,
siones, represas,
14
puentes levadizos, plataformas de perforación submarina, ascensores, mesas de

levante de automóviles, etc.
2.2.2. Banco de Prueba para cilindros hidráulicos.
Los bancos de prueba son equipos industriales que permiten realizar evaluaciones
evalua
previas de las condiciones de calidad de una parte de un ensamble.
El banco de prueba de cilindros hidráulicos es un dispositivo en donde éstos luego

de realizarles el mantenimiento requerido, pasan por una serie de pruebas para
garantizar el correcto
orrecto funcionamiento de los mismos verificando que no exista ningún
desperfecto, tales como: botes de aceite, juego entre el cilindro y el vástago, pérdida
de fuerza. Dicho banco garantiza que el cilindro, al cual se le realizó una revisión o
mantenimiento
to cumple con las especificaciones de trabajo deseadas.
2.2.3. Consideraciones de diseño para elementos de máquinas.
A veces la resistencia de un elemento en un sistema es un asunto muy importante

para determinar la configuración geométrica y las di
dimensiones
mensiones que tendrá dicho
elemento. En tal caso, se dice que la resistencia es un factor importante de diseño.
Cuando se utiliza la expresión consideración de diseño se está refiriendo a una
característica que influye en el diseño de un elemento, quizá, een
n todo el sistema.
Generalmente se tienen que tomar en cuenta varios de estos factores en un caso de
diseño determinado. (Joseph E. Shigley 1998)
Algunos de los más importantes son los siguientes:

15
1. Resistencia. 13. Ruido.

2. Confiabilidad. 14. Estilización.
3. Propiedades térmicas. 15. Forma.
4. Corrosión. 16. Tamaño.
5. Desgaste. 17. Flexibilidad.
6. Fricción (o rozamiento). 18. Control.
7. Procesamiento. 19. Rigidez.
8. Utilidad. 20. Acabado de superficies.
9. Costo. 21. Lubricación.
10. Seguridad. 22. Mantenimiento.
11. Peso. 23. Volumen.
12. Duración. 24. Responsabilidad legal.
Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al material,

al procesamiento o proceso de fabricación, o bien a la unión o ensamble de los
elementos del sistema. Otros se relacionan con la configuración total del sistema.
sistema
2.2.4. Normas y códigos.
Una norma o estándar, es un conjunto de especificaciones para piezas, materiales o

procesos establecidos, con el fin de lograr uniformidad, eficiencia y calidad
especificadas. Uno de los objetos importantes de una norma es ffijar
ijar un límite al
número de artículos en las especificaciones, así como permitir que se tenga un
inventario razonable de herramientas, tamaños, formas y variedades.
Un código, es un conjunto de especificaciones para efectuar el análisis, el diseño,

la fabricación y la construcción de un objeto o sistema. El propósito de un código es
alcanzar un grado específico de seguridad, eficiencia y buen funcionamiento o buena
calidad. Es importante observar que, los códigos de seguridad no implican la
16
seguridad absoluta.
bsoluta. De hecho esta cualidad es imposible de obtener. A veces puede
llegar a presentarse realmente el suceso más inesperado. (Joseph E. Shigley 1998)
Por otro lado, todas las sociedades y organizaciones que se enumeran a

continuación han establecid
establecidoo especificaciones para formular normas y códigos de
seguridad o de diseño. El nombre de cada organismo indica la naturaleza de la norma
o código establecido. Algunas normas y códigos, así como las direcciones de las
citadas organizaciones, pueden obteners
obtenersee en la mayor parte de los centros de
información técnica. Las organizaciones que interesan principalmente a los
ingenieros mecánicos son:
1. Asociación de Aluminio (Aluminum Association AA).

2. Asociación Americana de Fabricantes de Engranaje (American Gear
Manufacturers
ufacturers Association AGMA).
3. Instituto Americano de Construcción de Acero (American Institute of Steel
Construction AISC).
4. Instituto Americano de Hierro y de Acero (American Iron and Steel Institute
AISI).
5. Instituto Americano Nacional de Normas (American National Standards Institute
ANSI).
6. Sociedad Americana para Metales (American Society for Metals ASM).
7. Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical
Engineers ASME).
8. Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American Society of Testing and
Materials ASTM).
9. Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society AWS).
10. Asociación de Fabricación de Cojinetes Antifricción (Anti
(Anti-Friction
Friction Bearing
Manufactures Association AFBMA).
11. Instituto Británico de Normas (British Standards Ins
Institute BSI).
12. Instituto de Sujetadores Industriales (Industrial Fasteners Institute IFI).
17
13. Institución de Ingenieros Mecánicos (Institution of Mechanical Engineers I. Mech.

E.).
14. Oficina Internacional de Pesos y Medidas (International Bureau of Weights and
Measures BIPM).
15. Organización de Normas Internacionales (International Standards Organization
ISO).
16. Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of Automotive Engineers SAE).
2.2.5. Factor de seguridad.
seguridad, también conocido como factor de seguridad N, es un

El coeficiente de seguridad
número que se utiliza en ingeniería para los cálculos de diseño de elementos o
componentes de maquinaria, estructuras o dispositivos en general, proporcionando un
margen extra de prestaciones por encima de las mínimas estrictamente necesarias.
(Joseph E. Shigley 1998)
Así, en los cálculos

los de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica
principalmente de dos maneras:
1. Multiplicando la dimensión del elemento resultante de los cálculos teóricos.

2. Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el diseño.
Es por ello que, en ambos casos lo que resulta en un sobredimensionamiento del

componente. Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como
por ejemplo: previsiones de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones
en las propiedades previ
previstas
stas de los materiales que se manejan, diferencias entre las
propiedades tabuladas y las obtenibles en la realidad, tolerancias de fabricación o
montaje, tolerancias por incertidumbre en las solicitaciones a que se someterá el
elemento, la propia incertidu
incertidumbre del método de cálculo, etc.
18
Estos factores de seguridad por lo general provienen de la experiencia empírica o

práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en las normas o la literatura, o
bien se aplican según la experiencia personal del diseñador. En general para el mismo
tipo de elemento dependerán del tipo de uso o servicio que se le piense dar. Por
ejemplo, para una máquina de uso continuo se usará un factor de seguridad mayor
que para una de uso esporádico.
Finalmente, se puede ddecir que en resistencia de materiales se aplica un

coeficiente de seguridad superior o inferior dependiendo del uso del componente. Así,
en el cálculo de dimensionamiento
mensionamiento de la sección de un cable para tender la ropa se
utilizará un coeficiente de seguridad inferior al utilizado para ese mismo cable cuando
se estudia su empleo para sustentar un ascen
ascensor.
En la tabla 2.1 se muestran los factores de seguridad dependiendo del tipo de

elemento que se va a diseñar.
Tabla N° 2.1. Factores de seguridad.

Para soporte de elevadores N=2
Para vigas maestras de soporte de grúa puente, con cabina de operador N = 1,25
y sus uniones
Para vigas maestras de soporte de grúas puente operadas desde el piso N = 1,10
y sus uniones
Para soportes de maquinaria ligera, impulsada con eje de transmisión o N ≥ 1,20
motor
Para soportes de maquinaria de movimiento alternativo o con potencia N ≥ 1,50
de impulsión propia
Para suspensiones de piso y plataforma N = 1,33
Fuente: Shigley (1998).
19
2.2.6. Esfuerzos.
Uno de los primeros problemas que enfrenta el ingeniero diseñador es tener la

certeza de que la resistencia de la parte que se diseñe siempre sea mayor que el
esfuerzo atribuido a cualquier carga que se le pueda aplicar. Por lo tanto se debe
diseñar tomando
omando en cuenta este elemento para lograr un dispositivo seguro y
confiable.
2.2.6.1. Esfuerzos uniformemente distribuidos.
Con frecuencia, en diseño se plantea la hipótesis de que hay una distribución

uniforme de esfuerzo. Según Joseph E. Shigley (1
(1998),
998), al resultado obtenido con
esa suposición se le llama tensión pura, compresión pura o cortante puro,
dependiendo de cómo se aplique la carga externa al cuerpo en estudio. A veces se
emplea el calificativo simple en vez de puro, para expresar que no hay otros efectos
que compliquen la situación. Una barra en tensión es un ejemplo típico. En este
caso, una carga de tensión F se aplica mediante los pasadores que atraviesan los
extremos de la barra. La hipótesis de esfuerzo uniforme significa que si se corta la
barra en una sección transversal, alejada de ambos extremos, y se separa una de las
mitades, es posible sustituir su efecto aplicando una fuerza uniformemente
distribuida de magnitud σA en el extremo cortado. Entonces se dice que
q el esfuerzo
σ estáá uniformemente distribuido y se calcula por la siguiente ecuación:

(2.1)

donde F es la fuerza aplicada y A es el área de la sección transversal.
Para justificar esta hipótesis de distribución uniforme del esfuerzo se requiere

requ
que:
• La barra sea recta y de material homogéneo.

• La línea de acción de la fuerza pase por el centroide de la sección.
20
• La sección esté suficientemente alejada de los extremos y de cualquier

discontinuidad o cambio en la sección transversal.
2.2.6.2. Esfuerzos
fuerzos normales por flexión.
Para deducir las relaciones correspondientes a los esfuerzos normales por flexión
se harán las siguientes idealizaciones:
1. La viga se somete a flexión pura; esto significa que la fuerza cortante es cero y que
no hay cargas axiales ni de torsión.
2. El material es isótropo y homogéneo.
3. La viga es inicialmente recta y su sección transversal es constante en toda su
longitud.
4. La viga tiene un eje de simetría en el plano de la flexión.
5. Las dimensiones de la viga son tales que sólo puede fallar por flexión y no por
aplastamiento.
6. Las secciones transversales planas permanecen así durante la flexión.
En la figura 2.5 se observa parte de una viga en la que actúa el momento
flexionante positivo M.. El eje y es el eje de simetría. El eje x coincide con el eje
neutro de la viga, y el plano xz,, que contiene los ejes neutros de todas las secciones
(paralelos al eje z),
), recibe el nombre de plano neutro (o más generalmente el de
superficie neutra). Los elementos de la viga que estén een
n este plano tendrán
deformación nula. Ahora bien, todavía no se ha definido la localización del eje neutro
de una sección con respecto a la sección transversal.
Al aplicar momento positivo la superficie superior de la viga se flexionará hacia

abajo all igual que el eje neutro (figura 2.5). Debido a la curvatura habrá una sección
AB (originalmente paralela a CD,, puesto que la viga era recta) que girará en un
ángulo dØ hasta la posición A´B´. Los trazos AB y A´B´ son rectos, de modo que se
ha verificado la hipótesis de que las secciones planas permanecen así durante la
flexión. Si ahora se usa ρ para denotar el radio de curvatura del eje neutro de la viga,
21
ds para la longitud de un elemento diferencial de dicho eje y dØ para el ángulo entre

las rectas CD y A´B´, entonces, se tiene:

(2.2)

Figura 2.5. Viga sometida a flexión.

Fuente: Shigley (1998).
Como se muestra en la figura 2.5b, el cambio de longitud de una fibra,

separada del eje neutro por una distancia y, es:
(2.3)
La deformación es igual a ese cambio dividido entre la longitud original y se

obtiene mediante la ecuación (2.4):

(2.4)

donde el signo negativo indica compresión. Al resolver simultáneamente las

ecuaciones (2.2), (2.3) y (2.4), queda:

(2.5)

22
Así pues, la deformación es proporcional a la distancia y desde el eje neutro.

Ahora bien, como σ = E
E∈, para el esfuerzo se tiene que:

(2.6)

En este caso se trata de flexión pura, lo que significa que no actúan fuerzas
axiales en la viga. Lo anterior puede expresarse en la forma matemática sumando
todas las fuerzas horizontales que actúan en la sección transversal e igualando la
suma a cero. La fuerza que actúa sobre un elemento de área dA es σ dA; por
consiguiente,

0 (2.7)
La ecuación (2.7) determina la localización del eje neutro de la sección. El

momento del área con respecto al eje neutro es cero y, por lo tanto, dicho eje pasa
por el centroide del área de la sección transv
transversal.
En segundo lugar se observa que el equilibrio requiere que el momento

flexionante interno, originado por el esfuerzo σ,, sea igual al momento externo M. En
otras palabras:

(2.8)
La segunda integral de (2.8) es el ssegundo

egundo momento (o momento de inercia) del
área transversal con respecto al eje z. Esto es:
(2.9)
Si después se resuelven las ecuaciones (2.8) y (2.9) y se reordenan, queda:

(2.10)

23
Por último, para eliminar ρ de las ecuaciones

es (2.6) y (2.10), resulta:

(2.11)

La ecuación (2.11) establece que el esfuerzo por flexión σ es directamente

proporcional a la distancia y desde el eje neutro y al momento flexionante M. Se
acostumbra hacer la sustitución de c = ymáx y se toma como valor de c como la
distancia media entre el área evaluada y la línea de aplicación de la fuerza, omitir el
signo negativo y escribir:

(2.12)

donde se entiende que la ecuación (2.11) da el valor del esfuerzo máximo. Luego,
cuando se sabe que sentido tiene el momento, se determina a simple vista si los
esfuerzos máximos son de tensión o de compresión.
También es común escribir la ecuación (2.12) de la siguiente forma:

(2.13)

donde Z = I/c y se llama módulo de sección.
2.2.6.3. Esfuerzo por torsión.
Cuando se cargan los miembros con un momento respecto a un eje longitudinal,

se dice que están sujetos a torsión, y el momento aplicado se conoce como par de
torsión. Esta situación es común en flechas de transmisión de energía, en
sujetadores de tornillo
illo y en cualquier situación donde el vector del momento
aplicado sea paralelo al eje largo de una pieza, en vez de transversal, como en el
caso de la flexión. Muchas piezas de máquina están cargadas con combinaciones en
24
momentos de torsión y de flexión, pero aquí se considera sólo el caso simple de

carga a torsión pura. (Robert L. Norton 1999)
La figura 2.6 muestra una barra recta con una sección transversal circular
uniforme con un par de torsión puro aplicado de manera que no estén presentes
momentos
os de flexión ni otras fuerzas. El extremo fijo de la barra está empotrado en
una pared rígida. La barra se tuerce a lo largo de su eje longitudinal y su extremo
libre se torsiona un ángulo ϴ.
Figura 2.6. Barra circular sometida a torsión pura.

Fuente: Norton (1999).
Para secciones circulares, un elemento diferencial tomado en cualquier parte de

la superficie externa aparecerá deformado por el cortante como resultado de la carga
de torsión. El esfuerzo τ es cortante puro y varía desde cero en el centro a un
máximo en el radio exterior, éste último se puede expresar por medio de la siguiente
ecuación:
"#$
! (2.14)
%
donde T = par de torsión aplicado, r = radio externo y J = el momento polar de

inercia de la sección transversal. La ddeflexión
eflexión angular debido al par de torsión
aplicado es
25
"
(2.15)
&#%
donde G es el módulo de rigidez del material, estas ecuaciones son aplicables sólo a
secciones circulares. Cualquier otra forma de sección transversal se comportará de
una manera muy distinta. El momento polar de inercia de una sección transversal
sólida circular de diámetro d, es:
(
' # * (2.16)
)
El momento polar de inercia para una sección transversal hueca circular de

diámetro externo D y diámetro interno d es
(
' # +,* * - (2.17)
)
La sección transversal circular es la forma óptima de cualquier barra sujeta a

cargas de torsión, y de ser posible deberá aplicarse en todas las situaciones
relacionadas con la torsión.
2.2.6.4. Esfuerzos combinados.
Es muy común en piezas de maquinarias, tener combinaciones de carga que

creen esfuerzos normales y cortantes en una misma pieza. Pudiera haber lugares
dentro de la pieza donde estos esfuerzos aplicados han de combinarse para poder
determinar cuáles sonn los esfuerzos principales y el esfuerzo cortante máximo.
Dicho esto, se puede tener una combinación de esfuerzos entre el esfuerzo

cortante transversal y el esfuerzo cortante de torsión, donde el esfuerzo resultante es
la suma algebraica si ambos es
esfuerzos
fuerzos actúan sobre el mismo plano del elemento
diferencial, tal como se muestra en la siguiente ecuación:
$.
/01231. 14$
5
14$
5ó3 7 80.5ó3 (2.18)
26
De lo contrario el esfuerzo resultante vendría dado por:
$.
/01231. √+4$1. 7 80.5ó3 - (2.19)
2.2.7. Medios de unión.
2.2.7.1. Soldadura.
La soldadura es un medio de unión permanente, que se utiliza ampliamente en la
construcción de elementos de máquina, y en la reparación de alguno de ellos.
Es, así mismo,

ismo, una unión íntima entre dos porciones de metal (iguales o
distintos) en la cual se utiliza generalmente, un material adicional, denominado
material de aporte, cuyo punto de fusión puede ser diferente (usualmente menor) a
la temperatura de fusión del ((o
o de los) material(es) a unir. En caso de iguales
materiales a soldar, se suele utilizar el mismo material; por ejemplo, para soldar dos
piezas de hierro dulce, se utilizan varillas del mismo material, las cuales funden a la
misma temperatura, conjuntament
conjuntamentee con los bordes de las piezas a soldar.
En cuanto a los procedimientos por medio de los cuales se puede soldar, estas
uniones se pueden clasificar en soldaduras por presión y soldaduras por fusión. En
el primer caso se calientan las dos superficies ddee las piezas a soldar hasta que
alcancen un estado pastoso; luego se ejerce presión sobre ellas hasta que, mientras
se enfrían, se unen. En este caso no se trabaja con aporte de material. Entre este tipo
de soldaduras se puede mencionar la soldadura a “pun
“puntos”
tos” o “por costura”. En el
caso de soldaduras por fusión, generalmente se funden los metales en las superficies
a soldar, y se agrega material fundido adicional (material de aporte). Entre este tipo
de soldadura se puede señalar la soldadura de arco eléct
eléctrico,
rico, que es la más común
en aceros y metales en general; también la soldadura autógena, con oxígeno y
acetileno, gases cuya combustión produce el calor necesario para la fusión del
material de aporte. Esta soldadura es muy útil para cortar piezas de metal.
metal
27
Independientemente de los procedimientos utilizados para soldar, y de las

características del material de aporte, se debe señalar que para los metales cuya
resistencia mecánica aumenta con los tratamientos térmicos, como el temple, o para
aquellos enn los cuales ocurre esto a causa de algunas operaciones mecánicas, como
el estirado o el trefilado en frío, se hace más difícil la soldadura, que en el caso que
estos mismos materiales hubiesen sufrido un tratamiento de recocido. Esto indica
que las piezas soldadas deben ser recocidas, y sometidas a un eventual tratamiento
térmico posterior, si se desea que presenten una resistencia mecánica homogénea en
toda su extensión. (Tassoni M. Danilo 2007)
Después de estas generalidades, se considera los casos típicos de uniones

permanentes de soldadura, producto de la inclusión de material de aporte.
Existen dos tipos de soldadura que a su vez se dividen en diferentes casos:
Soldadura a tope: Este tipo de soldadura se utiliza en casos de tensiones de

tracción o de compresión.
Soldadura en ángulos: este tipo de soldadura, se utiliza para múltiples sistemas

de carga, y distintas geometrías de las piezas a unir.
Para efectos de este trabajo de grado es necesario profundizar en tres casos

frecuentes
ntes de este tipo de soldadura, los cuales son:
A) Para las soldaduras en ángulo, conocidas como soldadura en “T” para láminas
gruesas, tales como se indica en la figura 2.7.
Para dos cordones de soldadura de igual sección transversal, y de igual longitud,
el área resistente se considera como el área de la garganta (para cada cordón, AG =
cos 45° b Le); al ser los dos cordones iguales la tensión de tracción viene dada por:
28
Figura 2.7. Ejemplo de soldadura en ángulo (sometida a tracción).

Fuente: Tassoni (2007).
: F,HFH :
(2.20)
;<= *>° +@ A.-- @ A.
donde b = ancho del cordón de soldadura, Le = longitud efectiva, y P = carga

aplicada, y se calcula sumando algeb
algebraicamente
raicamente las longitudes de los cordones de
soldadura.
B) Para las soldaduras en ángulo, tales como la indicada en la figura 2.8, que se
encuentran sometidas a corte, se tiene que la tensión presente viene dada por:
: F,HFH :
B (2.21)
4
*>° @ +ACD EA
ACI -J @ +ACD EACI -
C) Para la soldadura
oldadura circular sometida a corte, como se muestra en las figuras 2.9 y
2.10, en la mayoría de los casos se calcula el ancho de cordón de soldadura que
debe utilizarse para que no falle, aunque también sabiendo el ancho del cordón de
soldadura se calcula el esfuerzo al cual está sometido la soldadura.
29
Figura 2.8. Ejemplo de soldadura en ángulo (sometida a corte).

Figura 2.9. Soldadura circular doble.

Fuente: Blodgett (1975).
Figura 2.10. Soldadura circular simple.

Fuente: Blodgett (1975).
30
Para determinar la fuerza admisible por metro del filete o cordón de soldadura
(Fr) se utiliza la siguiente ecuación:
L #
K$ (2.22)
%M
donde Mt es el momento de torsión al cual está expuesta la soldadura y c es la

distancia media del diámetro de la soldadura (d).
Para soldaduras circulares simple, Jw se calcula por medio de:
(
'N # ) (2.23)
*
Y para soldaduras circulares dobles, Jw se calcula por medio de:
(
'N # ) (2.24)

El esfuerzo al cual se encuentra sometido la soldadura ((σs), viene dado por:
O

(2.25)
N
Siendo w el ancho del cordón de soldadura.
2.2.7.2. Tornillos.
Son medios de unión no permanente, más comunes en el ddiseño

iseño de máquinas y
conocidos bajo la denominación global de tornillos. En estos se puede incluir
elementos de máquina conocidos como tornillos, pernos, tuercas, espárragos o
prisioneros y pasadores. El tornillo es, en general, un cuerpo cilíndrico (o cónico),
cóni
algunos con una ranura cortada por maquinado o por forjado, en su superficie. El
tornillo que se considera es en realidad una cuña, una forma particular de plano
inclinado, que se desarrolla a manera de hélice, en la superficie del cuerpo de
31
revoluciónn que se describe (en general, la forma cilíndrica es mucho más común,
pero la cónica también existe y es muy usual en los tornillos tipo tirafondo para
madera o plástico, y, para interconectar tuberías). Dada esta forma geométrica, a
través de un movimien
movimiento
to de giro del tornillo, se obtiene una traslación longitudinal
sobre su eje. De acuerdo a la aplicación que de ellos se hace, los tornillos pueden ser
catalogados en los siguientes tipos: a) de potencia, b) de medición y c) de unión.
Los de medición, se ffabrican
abrican de tal manera que posean un avance (la proporción
entre el tipo de giro sobre su eje, y la magnitud de su correspondiente traslación
longitudinal) muy pequeño de forma que, graduando adecuadamente una escala
sobre ese giro, se puedan obtener los va
valores
lores longitudinales de desplazamiento
lineal (distancias, tal y como son medidas por medio de los tornillos micrométricos).
(Tassoni M. Danilo 2007)
2.2.7.2.1 Tornillos de unión.

En la figura 2.11 se representa lo que es un tornillo, un perno con su tuerca y un
esparrago o prisionero también con su tuerca, respectivamente. El tornillo puede
ser, además, de cabeza hexagonal, avellanada o redonda (ranurada o en “cruz”), de
tipo “Allen” (hueco hexagonal) o tipo estrella (hueco estriado). El caso más típico
es el de perno con tuerca; los otros se resumen a lo mismo, sustituyendo la tuerca
por el “cuerpo” en la cual se atornilla; hecha la salvedad del espárrago, o
prisionero, en la cual la tuerca permanece, y es sustituida la cabeza del perno por
el cuerpo en el cuall se atornilla (figura 2.11c)
En la unión no permanente sujetada por perno, las tensiones presentes en la

misma pueden ser resumidas como se indican en la figura 2.12; en dicha figura, se
señalan tanto las tensiones presentes en el perno, como en la tuerca, así como en
los elementos de máquina que se sujetan por este medio, en un caso general. En
realidad pueden estar todas presentes, o sólo una parte de ellas.
32
a) Tornillo b) Perno c) Espárrago o prisionero

Figura 2.11. Medios de unión no permanentes.
Figura 2.12. Tensiones presentes en una unión no permanente sujetada por un perno,
con apriete inicial.
A) Uniones sometidas a tracción.
En estas uniones, la importancia de la existencia de compartimientos estancos

no es relevante. Esto significa que sólo es importante que el conjunto de elementos
de máquina considerados, soporten el sistema de carga al cual están sometidos, sin
que se presente el “colapso” de ellos. Únicamente se considera la carga a la cual
está sometido el tornillo: para ello, se toma en consideración lo señalado en la
figura 2.13; en la misma, está presente una carga axial P, que produce una tensión
de tracción; se aprovecha este punto para indicar que se debe evitar la utilización
33
de pernos roscados en toda su extensión o longitud; en efecto la rosca, por su

geometría, es un factor generador de concentración de tensiones; por ello se utiliza
y se diseñan pernos que presenten roscas, única y exclusivamente, en la posición
realmente necesaria de su longitud total: en aquella requerida para enroscar la
tuerca (en el caso de pernos); para el caso de tornillos o espárragos, la rosca debe
limitarse a la porción necesaria para que estos se enrosquen en las bases
adecuadas, tal y como está señalado, genéricamente en la figura 2.13. Esa tensión
de tracción, se presenta en la sección constante no roscada del perno, dada por la
siguiente ecuación:
:
(2.26)

Pero este sistema de carga, produce tensiones de corte en la base de los filetes
de la rosca del tornillo, dadas por:
:
14$35004 (2.27)
($A
En la misma porción de la tuerca, tal y como se señaló anteriormente, se

encuentra que:
:
1/.$2 (2.28)
($A
En las expresiones anteriores, si hay más de un perno resistente a la carga P de

la figura 2.13, se tiene que tomar en cuenta el aporte de cada uno de ellos,
considerando que para la expresión genérica (2.26) el valor del área vendría dado
por:
áQR! SRT! S° R TUQSVWWUX (2.29)

34
Figura 2.13. Unión no permanente sujetada por un perno, sometida a la acción de

una carga P de tracción.
En este mismo caso (más de un perno resistente), los valores anteriores de

las tensiones de corte en la base de los filetes, tanto de cada tornillo (τ
( tornillo), como
en cada una de las tuercas ((τtuercas), deberá verse modificado por ese número de
elementos de unión presentes, estas tensiones vienen dadas por las siguientes
expresiones:
:
14$35004 (2.30)
3($A
:
1/.$2 (2.31)
3(YA
El criterio de diseño será el que arroje el menor valor entre los siguientes:
[\
Z (2.32)
]
[\^_OLC
5 Z (2.33)
]
35
La expresión (2.32) es para las tensiones de tracción en núcleo del tornillo, la

expresión (2.33) corresponde a las tensiones de corte en la base de los filetes de las
roscas en el (o los) tornillo(s), con en subíndice i = tornillo, o en la(s) tuerca(s),
tue
con i = tuerca. Deberá utilizarse el criterio según el cual el valor correspondiente
de tensiones resulta crítico. En las expresiones anteriores, se tiene que el factor de
seguridad N debe ser tal que cumpla:
3ZaZ4 (2.34)
Con el valor indicado en la expresión (2.34), se puede despreciar cualquier

factor de concentración de tensiones, producto de la presencia de los filetes de la
rosca.
B) Uniones sometidas a corte.

En la figura 2.14, se muestra una unión sometida a ttensiones
ensiones de corte; como ya
se indicó en la parte A), la longitud roscada del tornillo, debe ser la que permita
que se enrosque adecuadamente la tuerca; esto significa que no se tiene filetes en
la porción central del tornillo, que es la que soportaría, dir
directamente,
ectamente, la acción de
corte. Por ende se puede considerar un factor de seguridad menor (1,5 < N < 2).
En el caso de la figura 2.14 se puede decir que la tensión viene dada por la
siguiente ecuación:
:
(2.35)

Nuevamente, si es más de un pe
perno
rno el que soporta la carga, se debe considerar
el área de igual manera como se mencionó en la ecuación (2.29).
36
Figura 2.14. Unión no permanente sujetada por un perno, sometida a la acción de una
carga P de corte.
2.2.7.2.2 Pretensado
nsado de pernos, espárragos o tornillos.
El pretensado de estos medios de unión, se refiere a la acción de someter a un

apriete inicial de determinado valor. Para visualizar lo que es un apriete inicial, se
toma como ejemplo la figura 2.14. En ella, ssee enrosca los elementos de la unión
por medio de las manos; es decir que se han “acercado” todos los elementos, hasta
lograr un íntimo contacto entre ellos, pero sin ejercer mayor fuerza. Para ejecutar
un apriete mayor, se toman entonces herramientas manua
manuales
les (conocidas
popularmente como “llaves”) o neumáticas, hidráulicas, o eléctricas (pero que,
todas ellas, puedan superar la acción simple de las manos), y se somete el medio
de unión, a la acción de estas herramientas. El resultado es, sin duda, un mucho
mayor apriete logrado sobre la unión en la cual se actúa. Esta última acción es el
llamado pretensado.
37
Cuando se consideran deformaciones δ producidas por una carga P, según

seg su
mismo sentido de aplicación y dirección de acción, y actuando en la zona de
comportamiento elástico del material, podría indicarse:
:
(2.36)
c A4
La expresión (2.36) es la relación carga/deformación, la cual se conoce también

como constante elástica (K) de un elemento de máquina; y es un valor conocido al
conocer el área de la sección transversal resistente, la longitud efectiva u original
del elemento, y el módulo de elasticidad del material de fabricación de la pieza. De
acuerdo a esto se puede señalar que:
:
d (2.37)
c A4
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, K es constante, una vez conocida la

geometría y el material de fabricación de la pieza.
En la figura 2.15 se tiene un tornillo sometido a una carga inicial Fi deformado

(alargado); y una junta constituida por los elementos que se han descrito poco
antes, la cual se encuentra también deformada (comprimida). Sobre todo el
conjunto se aplican,
an, ahora, las condiciones de trabajo a las cuales está sometido.
La tapa del recipiente soporta, en este momento, una carga total Σ (producto de la
presión interna en el recipiente, o de la carga externa de tracción, o de la
combinación de ambas, según se
sea el caso). Esta carga total Σ se distribuye
homogéneamente entre todos los tornillos que constituyen la unión; suponiendo
que son n tornillos iguales. Para mantener la nomenclatura utilizada hasta ahora, la
carga total sobre cada uno de ellos, se designa según el resultado de la siguiente
expresión:
f
e (2.38)
3
38
La expresión (2.38) indica que: calculado un tornillo, se calculan todos.
Figura 2.15. Recipiente a presión con tapas herméticas, atornillada por medio de un
tornillo.
Ahora, sobre cada tornillo individualmente considerado, está actuando una carga
P, la presencia de dicha carga incrementará la deformación (estiramiento o
alargamiento) de cada uno de los tornillos, y reducirá la deformación (compresión)
de cada uno dee los elementos que componen la junta. Para estudiar las relaciones
entre cada una de las variaciones de las deformaciones que se acaban de señalar,
referido a lo indicado en la figura 2.16, en la cual se muestra magnificadas, las
diferencias producidas po
por la aparición y acción de dichas cargas.
Estas variaciones de las deformaciones, indicadas en la figura 2.16, y que se
refieren a la configuración de la junta hermética señalada en la figura 2.15, desde
que el conjunto ha sido sometido al adecuado ap
apriete inicial Fi, hasta que se ve
bajo la acción de la carga total Σ, permite acotar lo siguiente:
A) La variación de la deformación total de la junta es el resultado de cada una de las

variaciones individuales de los componentes de la misma, inicialmente
39
comprimidos
mprimidos por la acción de Fi, se designa ∆δjunta y se resume en la siguiente
expresión:
∆hi/312 ∆h4jk43.31.
(2.39)
Figura 2.16. Variaciones de las deformaciones de los elementos de la junta hermética de

la figura 2.15.
B) La variación de deformación del tornillo, en la longitud comprendida entre la

superficie inferior y de su cabeza, y el extremo atornillado inferior, cuando está
únicamente sometido a la acción de Fi, y cuando en todo el sistema se hace actuar
act
Σ, se designa ∆δtornillo.
De los dos literales anteriores, y del hecho que aun todos los involucrados en la
unión se encuentran en contacto entre ellos, se puede escribir que:
∆hi/312 ∆h14$35004 (2.40)
De la expresión (2.37), llaa cual indica el valor de la constante elástica de un

elemento de máquina de determinadas dimensiones, se puede escribir esta última
40
de tal manera que indique directamente la deformación de un elemento como ese,

es decir:
2$l2
h (2.41)
m
Si ese elemento genérico, al cual se hace referencia, sufre una deformación, ∆δ,
se puede afirmar que esa variación es producto de una variación de la carga a la
cual está sometido el elemento; es decir, por analogía, utilizando la expresión
(2.37), se puede escribir
ribir (haciendo variación de la carga = ∆carga)
carga) que:
∆2$l2nopLq
∆hi/312 (2.42)
mnopLq
∆2$l2
2$l2L_Oprss_
∆h14$35004 (2.43)
mL_Oprss_
De la expresión (2.40) (igualdad de las variaciones de las deformaciones),

deformacion y por
lo señalado en (2.42) y (2.43) se puede escribir:
∆
∆2$l2L_Oprss_ mnopLq
∆t!Qu!i/312 (2.44)
mL_Oprss_
En las expresiones (2.42) y (2.44), Kjunta, para lo indicado en el literal A), viene
dada por:

mnopLq
m 7m 7m 7m (2.45)
D Lqvq I wqxC
Esta última expresión, señala que el inverso de la constante elástica de la junta,

es igual a la sumatoria de los inversos de las constantes elásticas de cada uno de
los elementos que conforman la ju
junta.
Analizando lo acontecido en este proceso: ha habido variaciones de

deformaciones, producto, como se ha dicho, de variaciones de carga sobre los
41
distintos elementos que conforman el sistema que se estudia, luego del apriete
inicial Fi. Puesto que es lo único que ha aparecido, esta variación debe obedecer a
la carga total Σ;; y ya se ha visto que su acci
acción
ón se presenta, en forma individual
sobre cada perno, según el resultado de la expresión (2.38), por una carga externa
P. Este último valor,
lor, es lo que ha producido las variaciones que se han venido
señalando: tanto en cargas, como en las deformaciones de los distintos elementos
considerados en la junta hermética. Debido a que no se ha introducido en el
sistema nada adicional a esta carga P
P,, se debe señalar la siguiente igualdad:
e ∆t!Qu!14$35004 7 ∆t!Qu!i/312 (2.46)
De las expresiones (2.44) y (2.46) se deduce,
mnopLq
e ∆t!Qu!14$35004 yy1 7 m { (2.47)
L_Oprss_
O también de la siguiente ma
manera,
nera, que permite obtener el valor de la variación
∆cargatornillo:
mL_Oprss_ :
∆t!Qu!14$35004 (2.48)
|}L_Oprss_ EmnopLq ~
Conocida la variación de la carga en el tornillo, ahora se puede determinar el

valor de la carga total que estará soportando cada uno de los pernos de la unión,
debido al apriete inicial Fi y a la acción posterior de Σ;; esta carga total viene dada
por:
eT14$35004 K5 7 ∆t!Qu!
t!Qu!14$35004 (2.49)
Pero, estando en esta expresión ((2.49),

2.49), no es mucho lo que se ha avanzado; en
efecto, se debe recordar que el valor del apriete inicial Fi, que hará que la junta se
mantenga unida, es lo que se trata de determinar.
42
La cuestión central de esta evaluación es que la junta no se separe, por

consiguiente, se continua observando la junta. Así como se determina la carga total
sobre el tornillo (2.49), se puede hacer para la junta; para ello se debe considerar
que no debe haber fuga, por lo tanto, la misma debe seguir estando sometida a
cargass de compresión. La junta está sometida a una carga total dada por:
eTi/312 K5 7 ∆t!Qu!
t!Qu!i/312 (2.50)
Tal y como ya se dijo, la junta debe seguir comprimida; para ello Fi la

comprime, mientras la acción de Σ,, que ha producido la variación
variaci de
deformaciones y cargas, la somete a tracción. Ahora bien, los elementos de la junta
se separan en el límite, esto es, cuando Ptjunta = 0; para que esto no ocurra, en la
expresión (2.50) debe cumplirse que:
|K5 | ∆t!Qu!i/312 (2.51)
Tanto para la expresión (2.50), como para la (2.51), el valor de ∆carga puede
obtenerse de la expresión (2.48), puesto que ya el valor de ∆cargatornillo se conoce,
por medio de la (2.48).
Debido a esto se puede decir que:
|K5 | 1,2∆t!Qu!i/312 (2.52)
Esta situación requiere sólo el cálculo de las constantes elásticas involucradas

en la unión (Kjunta y Ktornillo). Para el tornillo, u otro elemento de unión adecuado,
dicha constante viene dada por la ecuación (2.41)
En (2.37) A es el valor ddel

el área de la sección transversal del tornillo de la
unión; E es el módulo de elasticidad del material de fabricación de dicho tornillo;
y Lo es la longitud efectiva del tornillo (y esto es, a su vez, igual a la longitud
43
efectiva de la junta) cuando todos los elementos de la unión están en contacto

estrecho, pero sin tensiones actuantes.
La constante elástica de la junta, se ha dicho que debe obtenerse por medio de

la expresión (2.45); sin embargo, deben obtenerse las constantes elásticas
individualess señaladas en dicha expresión, de acuerdo a lo comentado
inmediatamente después de dicha expresión, y en relación a la figura 2.15 pero
para el caso considerado, y para otros medios de unión se debe tomar en cuenta lo
señalado en la figura 2.17 (a, b y c)
c),, para aplicar lo expresado (2.41) para cada
caso.
a) b) c)
Figura 2.17. Elementos de una junta hermética.
Para la porción de la tapa sometida a la acción de la cabeza del tornillo (figura

2.17b), y, por analogía a la porción de la base sometida a la acción de la tuerca o
del esparrago (si fuese el caso); y para la empaquetadura entre la tapa y la base, el
área debe tomarse. Dicha área Ai, viene expresada, en cada caso al cual se ha
hecho referencia, por:
5 +1,65 - (2.53)
Esta última expresión es una simplificación; pero los resultados obtenidos en la

práctica son buenos y permiten utilizarla sin iinconvenientes.
44
Se han determinado los valores de las constantes elásticas de los elementos que
constituyen el medio de unión, y se ha obtenido el valor correspondiente de Fi que
debe aplicarse. Como criterio de diseño, se empleará la siguiente expresión:
expresi
:1L_Oprss_ [\
2j Z (2.54)
L_Oprss_ ]
2.9. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.
− Actuador mecánico
mecánico:: son dispositivos que utilizan energía mecánica para su
funcionamiento. En función de la fuente de energía utilizada pueden ser
neumáticos
ticos o hidráulicos.
− Alerón:: es una superficie de mando y control que se encuentra en los extremos de

las alas de los aviones y su misión es llevar a cabo los virajes del avión a ambos
lados a través de un movimiento de alabeo.
− Fuelle: es un dispositivo mecánico cuya función es la de contener aire para

expelerlo a cierta presión y en cierta dirección para diversos fines. Básicamente un
fuelle es un contenedor deformable, el cual tiene una boquilla de salida. Cuando el
volumen del fuelle disminuye, el aire sale expulsado del mismo a través de una
boquilla.
− Lubricar: suministrar
trar una sustancia a un mecanismo para mejorar las condiciones
de deslizamiento de las piezas.
− Muelle:: es un operador elástico, que puede ser de distintos materiales como el

acero al carbono,, acero inoxidable, bronces,, plástico, etc. que es capaz de
almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente
cuando cesa el esfuerzo al que se le somete
somete.
45
− Racor: es una pieza metálica con dos roscas internas en sentido inverso, que sirve
para unir tubos u otros perfiles cilíndricos.
− Robótica:: es la ciencia encaminada a diseñar y construir aparatos y sistemas

capaces de realizar tareas propias de un ser humano.
− Timón:: es un elemento para dar dirección.
− Vástago:: varilla o barra ubicado dentro del cilindro que transmite el movimiento a
algún mecanismo.
46
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN.
El enfoque de la investigación es de tipo cuantitativo

cuantitativo, el cual es definido por
Hernández S. (2004) como aquel que “usa la recolección de datos para probar
hipótesis con base en la medición numérica y el análisis estadísti
estadístico
co para establecer
patrones de comportamiento”. El mismo autor expone que este tipo de estudio está
asociado con los experimentos, las encuestas con preguntas cerradas o los que
emplean instrumentos de medición estandarizados. Todo esto pone a disposición de
otros investigadores todos los métodos y procedimientos.
Se considera este enfoque debido a que las mediciones sobre la situación actual
que presentan los bancos de prueba, armado y desarmado de los cilindros hidráulicos
se transformarán en valores numéricos, para analizarlos posteriormente con técnicas
estadísticas y así extender los resultados a un universo más amplio, conformado por
el sector de la industria metalmecánica en Venezuela.
El paradigma que rige este estudio es positivista, en cu

cuanto
anto que, según González
(2003), “el estudio del conocimiento existente en un momento dado conduce a la
formulación de nuevas hipótesis, en la cuales se interrelacionan variables, cuya
medición cuantitativa, permitirá comprobarlas o refutarlas en el proceso
proces de
investigación”. Desde este paradigma los métodos fundamentales en la investigación
científica son la experimentación y la observación. Los resultados obtenidos y
cuantificados establecerán la validez o no de la predicción inicial. De esta manera, a
través
avés de métodos estadísticos, los resultados alcanzados pueden ser considerados
universales y extensibles a cualquier contexto y situación.
La línea de investigación sobre la cual se enmarcará el estudio es la denominada

Diseño Mecánico, dirigida a ex
explorar
plorar la situación actual que presenta el banco de
47
prueba, armado y desarmado de los cilindros hidráulicos actualmente en producción

en la Empresa INGEMECA; debido a que el mismo según pronóstico opera de
manera desarticulada y bajo mecanismos de improvis
improvisación
ación de acuerdo al caso.
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN.
Por su naturaleza, este estudio está ubicado en un nivel transeccional - descriptivo.

Es transeccional porque el estudio se realizará en un periodo de tiempo estipulado
(Hernández, 1991); para deter
determinar
minar la situación actual que presenta el Banco de
Prueba, Armado y Desarmado de los Cilindros Hidráulicos en la Empresa
INGEMECA, mediante la indagación en fuentes y sujetos que laboran en la
institución sometida a estudio; en una única aplicación de los instrumentos teniendo
en consideración las variables de control y los criterios establecidos para el
suministro de los mismos.
Así mismo, ell estudio estará enmarcado dentro de un nivel descriptivo,

descriptivo según
Arias (2006). La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento.
Hernández (2004), señala que la investigación descriptiva busca especificar

espec
propiedades, características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se
analice. Teniendo como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se
manifiestan una o más variables al ubicar, categorizar y proporcionar la visión de una
comunidad,
idad, un evento, un contexto, un fenómeno o una situación.
En este orden de ideas, la investigación se basa en describir la situación y las

variables que afectan o que debe estudiarse en la Empresa INGEMECA, y de esta
manera fijar los parámetros por los cuales se regirá la investigación. Según Sierra
(2004), la investigación descriptiva es:
48
La base y punto inicial del proceso investigativo está dirigida a determinar

“cómo es” o “cómo esta” la situación de las variables que deberán estudiarse
en una población, la presencia o ausencia de algo, la frecuencia con que
ocurre el fenómeno (prevalecí
(prevalecíaa o incidencia) y en quiénes, dónde y cuándo
se está presentando el fenómeno. (p. 57)
En consonancia con lo planteado por los autores, la investigación se ubica en este

nivel descriptivo, puesto que se propuso decodificar estadística y conceptualmente
conceptualmen la
situación que presenta la Empresa INGEMECA, respecto al banco de prueba, armado
y desarmado de los cilindros hidráulicos que se encuentra actualmente en producción.
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
La investigación se enmarcará en un diseño no experimental de campo bajo la

modalidad de proyecto factible. Es no experimental, debido a que las situaciones y
hechos planteados, fueron sólo observados y no manipulados, para después
analizarlos y proponer soluciones. Según Hernández S., (2004) en la in
investigación
vestigación no
experimental no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los
participantes o tratamientos. De hecho no hay condiciones o estímulos a los que se
expongan los sujetos de estudio. Los sujetos se observan en su ambiente natural
natu
(p.205). En este sentido, lo que se pretende, es observar para generar el diagnostico
de las condiciones en la que se encuentra el banco de prueba, armado y desarmado de
los cilindros hidráulicos de la Empresa INGEMECA, a fin de validar si cumplen con
las normas y el uso de las mejores prácticas
prácticas, tal y como se dan en su contexto natural.
Por otra parte, el diseño será de campo, para Arias F., (2006) este consiste en la
recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos (datos primarios). Claro está, en una investigación de campo
también se emplean datos secundarios, sobre todo los provenientes de fuentes
bibliográficas, a partir de los cuales se elabora el marco teórico. No obstante, son los
49
datoss primarios obtenidos a través del diseño de campo, los esenciales para el logro
de los objetivos y la solución del problema planteado.
Este tipo de diseño de investigación es definida por la Universidad Pedagógica

Experimental Libertador – UPEL – (2005)
05) como el análisis sistemático de problemas
en la realidad, con el propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su
naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir su
ocurrencia, haciendo uso de métodos carac
característicos
terísticos de cualquiera de los paradigmas
o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo.
Es de campo porque los datos se recogerán en el sitio donde ocurre la

problemática en estudio y a su vez se ejecuta un proceso riguroso y sistemático de
recolección, tratamiento y análisis de datos obtenidos específicamente de la situación
en las que se encuentra el Banco prueba, armado y desarmado de los cilindros
hidráulicos. Siendo los datos suministrados directamente por la muestra seleccionada
correspondiente
pondiente al personal que labora en la institución.
Así mismo, para la UPEL (2005) el proyecto factible “consiste en la investigación,

elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para
solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos
sociales; puede referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías,
métodos o procesos” (p. 16). Es por eso, que esta investigación quiere indagar en la
búsqueda de una solución efectiva que pueda ser apl
aplicada
icada en la Empresa
INGEMECA, a través del diseño y establecimiento de un Banco de Armado,
Desarmado y Prueba de Cilindros Hidráulicos, con capacidad de soporte para
satisfacer las necesidades de los usuarios de la empresa.
La factibilidad de este pro

proyecto
yecto se encuentra sustentada en la posibilidad futura de
la construcción de los dispositivos que conforman al sistema y en su respectiva
aplicación por parte del ente interesado (INGEMECA), además de la capacidad del
50
mismo para la realización de los serv

servicios
icios de mantenimiento de los cilindros
hidráulicos referido a los tiempos invertidos para la prueba, armado y desarmado; así
como, las mejoras en las condiciones de trabajo de los operadores y las garantías de
seguridad durante dicho proceso.
3.3.1. Fases
es Metodológicas.
Fase I: Evaluación del procedimiento actual para armado, desarmado y prueba de

cilindros hidráulicos en la empresa INGEMECA.
− Elaboración del instrumento para explorar la situación actual del banco de

armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos.
− Aplicación del instrumento a la muestra seleccionada del personal que labora

en la Empresa INGEMECA.
− Análisis de los resultados representado con gráficos de torta, haciendo un

análisis cualitativo a cada uno de los ítems.
Resultado
ado a obtener: Evaluación del procedimiento actual para armado,
desarmado y prueba de cilindros hidráulicos en la empresa INGEMECA.
Fase II: Generación de posibles alternativas de solución seleccionando la más

apropiada.
− Establecimiento de criterios para la generación de alternativas.
− Descripción de las posibles alternativas.
− Selección de la alternativa más apropiada según los criterios seleccionados.
Resultado a obtener: Alternativa de solución.

51
Fase III: Diseño del banco para armado, desarmado y pru

prueba
eba de cilindros
hidráulicos, basado en la alternativa de solución seleccionada.
− Ingeniería de diseño: en esta primera parte de la fase III se realizarán los
cálculos de todos y cada uno de los elementos constitutivos del banco,
tomando en cuenta los parám
parámetros
etros de diseño presentados por la empresa, los
cuales son: torque máximo necesario T = 882.598,5 N.m y diámetro interno
mínimo de la herramienta generadora de fuerza = 0,69 m.
− Ingeniería de detalle: en esta parte se realizarán los planos de todos los

elementos
entos que constituyen el banco (piezas y accesorios), así como también la
cantidad de piezas necesarias para armar dicho banco.
Resultado a obtener: Diseño de la propuesta.
Fase IV: Análisis de factibilidad de la propuesta.
− Estudio económico de la propuesta: en esta parte se realizará un estudio de los

costos de fabricación del banco, además de determinar el tiempo en el cual se
recuperará la inversión.
− Estudio técnico de la propuesta: se realizará un estudio en el mercado para

determinar si existen los materiales y elementos necesarios para lograr la
construcción del banco.
Resultado a obtener: Conclusiones del estudio de factibilidad económica de la
propuesta.
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA.
La investigación se realizará en la Empresa INGEMECA, la cual desarrolla sus

actividades en el área de la metalmecánica, específicamente en el mantenimiento de
los cilindros hidráulicos; esta unidad de producción y servicio se encuentra ubicada
52
en la zona industrial La Quizanda, galpón 136 del Municipio Valencia - Estado

Carabobo.
La Empresa INGEMECA, actualmente maneja una nomina de treinta y dos (32)

trabajadores. Para la investigación sólo se tomará como muestra no probabilística
quince (15) sujetos integrados por personal técnico e ingenieros en el área de la
mecánica. Estaa fracción de la población fue determinada basándose en Hernández, S.
(2004), quien plantea que la muestra no probabilística también llamada muestra
dirigida, supone un procedimiento de selección informal. Haciendo referencia al
estudio, el autor explica qque
ue en el caso de un enfoque cuantitativo, “la muestra
dirigida selecciona sujetos típicos con la vaga esperanza de que serán representativos
de una población determinada”. El objetivo de este muestreo es la riqueza,
profundidad y calidad de la información, no la cantidad ni la estandarización.
3.4.1. Criterios para seleccionar la muestra.
La muestra de la presente investigación quedará constituida de manera no aleatoria

por los quince (15) empleados del área de mantenimiento de los cilindros hidráulicos
hidráulic
en la Empresa INGEMECA. Así mismo, para la selección de dicha muestra se
siguieron los siguientes criterios:
− Ser personal de planta de la Empresa INGEMECA.
− Laborar en las áreas de mecánica general, fluidos, mecanización y elaboración

de piezas, mantenim
mantenimiento de cilindros hidráulicos.
− Laborar en los procesos de supervisión y gerencia.
3.4.2. Descripción de la muestra.
La muestra seleccionada está conformada por quince (15) sujetos, empleados fijos
en el área de producción de INGEMECA; dicha muestra está constituida de la
53
siguiente manera: Tres (3) técnicos hidráulicos, seis (6) técnicos en mecanizado,
cuatro (4) técnicos en rectificado de barras, un (1) gerente de mantenimiento
hidráulico y un (1) gerente en mantenimiento mecánico.
3.5. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOPILACIÓN DE DATOS.

DATOS
Según Sierra B. (2004), las técnicas e instrumentos de recolección de datos son

una directriz metodológica que orienta científicamente la recopilación de
información, datos u opiniones, entre estas se puede utili
utilizar
zar la observación,
entrevista, cuestionario o encuestas. (p.71).
La observación directa, consiste en utilizar los sentidos para estudiar un problema

de investigación y a través de ésta recoger datos mediante la indagación. Según
Tamayo y Tamayo (2004
(2004) la observación directa es aquella en:
La cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia

observación. Presenta como variantes: a.
a.- La observación intersubjetiva,
basada en el principio de que observaciones repetidas de la misma respuesta
res
por el mismo observador deben producir los mismos datos; b.
b.- La observación
intrasubjetiva, que expone que observaciones repetidas de las mismas
respuestas por observadores diferentes deben producir los mismos datos.
(p.183)
Asimismo, la encue
encuesta
sta o cuestionario consiste en la obtención directa de las
fuentes de información primaria logrando investigar los puntos concretos o aspectos
relevantes del objetivo de estudio, según Tamayo y Tamayo (2004), es aquella que:
(…) Constituye una forma concreta de la técnica de observación, logrando que

el investigador fije su atención en ciertos aspectos y se sujete a determinadas
condiciones, éste contiene los aspectos del fenómeno que se consideran
54
fundamentales; permite, aisl

aislar
ar ciertos problemas que nos interesan, reduce la
realidad a ciertos datos esenciales y precisa los objetivos de estudio. (p.85)
Se tomará como técnica de recolección de información la encuesta:

encuesta escrita,
autoaplicada y suministrada. La cual pretende oobtener
btener información que
proporcionarán los sujetos seleccionados del personal que labora en la Empresa,
acerca de la situación en la que se encuentra el área de mantenimiento de los cilindros
hidráulicos. Esta tendrá como instrumento un cuestionario, el cua
cuall según Hernández
S., (2006) consiste en “un conjunto de preguntas respecto a una o más variables a
medir”.
3.5.1 Descripción de los instrumentos.
El instrumento postula explorar la situación en la que se encuentra el banco de

armado, desarmado y prue
prueba,
ba, que actualmente se encuentra en producción en
INGEMECA.
Para la elaboración del instrumento se tomaron en cuenta variables en cuanto a la

ingeniería de diseño, espacio en el cual se desarrolla el proceso de armado y
desarmado en la empresa, resistenci
resistenciaa de los materiales y equipos, las funciones que
cumple el banco actual, el tiempo en el cual se logra armar y desarmar un cilindro y
las condiciones de seguridad que ofrece el proceso actual de armado y desarmado de
cilindros hidráulicos.
Las dimensiones
ones contenidas en las diferentes variables del estudio, se reflejan en
un cuestionario, el cual constará de nueve (9) preguntas planteadas de manera
interrogativa, con alternativas de respuesta dicotómica y cerrada. La corrección de la
misma se realizará otorgando la mayor o menor frecuencia según sea el caso. (Ver
Apéndice A)
55
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1 EVALUACIÓN DEL PROCEDIMIENTO ACTUAL.
La investigación se llevó a cabo, por medio de un diagnóstico en el área de

metalmecánica de la empresa INGEMECA, para determinar la situación actual del
banco de armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos, lo que permitió
evidenciar las debilidades presentes en el sistema utilizado, generando la posibilidad
dee proponer el diseño de un banco con equipos tecno
tecnológicos
lógicos asociados que facilitarán
facilitará
las maniobras diarias, dándole mejores condiciones de seguridad a los operarios y
mejor tiempo de respuesta a la demanda de volúmenes manejado por la empresa.
El diagnóstico se llevó a cabo a través de la técnica de la encuesta, utilizando

como instrumento de medición el cuestionario, el cual se le aplicó a la muestra
seleccionada del personal que labora en la institución, específicamente en las áreas
relacionadas
ionadas con el banco actualmente en producción y estuvo conformado por nueve
(9) preguntas cerradas con las siguientes opciones de respuesta: sí, no,
medianamente, no sé. Ver en Apéndice A.
Una vez tabulados los resultados, después de haber aplicado el instrumento de

recolección de datos a la muestra seleccionada para el estudio; tomando en cuenta las
dimensiones e indicadores asociados a cada variable en la investigac
investigación,
ión, se presenta
la información en gráficos de torta
torta,, con base a un análisis estadístico descriptivo
univariado de tendencia central con mediana solamente.
A continuación se presenta la información obtenida de la aplicación del

cuestionario a la muestra seleccionada
seleccionada. Estos resultados sirvieron de soporte para el
diagnóstico de las necesidades que justifican la
las propuestas de diseño del banco de
armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos con capacidad tecnológica para
viabilizar y optimizar los diferentes proceso
procesoss de esta área en la empresa INGEMECA.
56
4.1.1 Interpretación de los resultados del diagnóstico

diagnóstico.
Pregunta N° 1.- ¿El

El sistema de armado, desarmado y prueba que se utiliza
actualmente en INGEMECA posee dispositivos mecánicos e hidráulicos?
En la siguiente figura se muestra la representación gráfica de los resultados

obtenidos en la pregunta N°1.
SI
100%
Figura 4.1. Resultados de la pregunta N° 1.
Análisis
De acuerdo a los resultados expresados en la figura 4.1, el 100% (15 casos) de los
encuestados consideran que sí posee los dispositivos mecánicos e hidráulicos el
banco actualmente en producción en la empresa INGEMECA. Quedando explicito,
explicito
de manera absoluta, que la mayoría del personal considera que el banco dispone de
estos mecanismos para el func
funcionamiento.
Pregunta N° 2.- ¿Considera

Considera usted que el sistema de armado, desarmado y prueba
posee una versatilidad acorde a los requerimientos diarios de INGEMECA?
A continuación se muestra en la figura 4.2 la representación gráfica de las

respuestas de la pregunta N°2
N°2.
57
MEDIANAMENTE
13,33%
NO SÉ
NO 13,33%
53,34%
SI
20%
Análisis
Basado en el resultado obtenido en es

esta
ta pregunta, en la cual el 53,34%
53,34 de la
muestra expresa que el sistema de armado, desarmado y prueba no posee versatilidad
acorde a los requerimientos diarios, es necesario diseñar un nuevo banco que sea más
versátil.
Pregunta N° 3.- ¿INGEMECA

INGEMECA dispone de un espacio acorde para el desarrollo de los
diferentes procesos del sistema de armado, desarmado y prueba de los cilindros
hidráulicos?
En la figura 4.3 se muestran los resultados obtenidos en la pregunta N° 3.
Análisis
En relación a la pregunta N° 3 se puede observar según los resultados obtenidos

que el 53,33% expresa que INGEMECA dispone de un espacio acorde para el
desarrollo de los diferentes procesos del sistema de armado, desarmado y prueba de
los cilindros hidráulicos.
dráulicos. Lo cual indica que la empresa dispone del espacio requerido
para el establecimiento de la propuesta del banco de armado, desarmado y prueba.
58
NO
26,67% MEDIANAMENTE
13,33%
NO SÉ
6,67%
SI
53,33%

El sistema de armado y desarmado cumpl
cumplee con las funciones de
torque y sujeción de manera adecuada?
A continuación se muestran en la figura 4.4 los resultados obtenidos de la

pregunta N° 4.
MEDIANAMENTE
26,67%
NO NO SÉ
46,67% 13,33%
SI
13,33%

59
Análisis
Según los resultados obtenidos en esta pregunta, el 46,67% considera que el

sistema de armado y desarmado no cumple con las funciones de torque y sujeción de
manera adecuada;; sólo un 13,33% señala que sí. Por lo que, se sugiere la
implantación de la propuesta
ropuesta para fortalecer y viabilizar los procesos de armado,
desarmado y prueba de los cilindros hidráulicos.
Pregunta N° 5.- ¿Las

Las herramientas que se utilizan para aplicar la fuerza son las
adecuadas para cada cilindro?
En la siguiente figura se m
muestra
uestra la representación gráfica de los resultados
obtenidos de la pregunta N° 5.
MEDIANAMENTE
26,67%
NO
53,33%
NO SÉ
6,67%
SI
13,33%
Análisis
Según los resultados representados en la figura 4.5,

5, expresa que el 53,33% de los
encuestados dicen no estar de acuerdo que las herramientas que se utilizan para
aplicar la fuerza son las adecuadas para cada cilindro. Queda evidenciado que la
mayoría del personal que labora en la empresa corrobora que las herramientas son
60
inadecuadas, posiblemente por la improvisación en el mom

momento
ento de maniobrar los
cilindros, esto hace que la propuesta sea pertinente y relevante.
Pregunta N° 6.- ¿Los

Los materiales utilizados en el sistema de armado, desarmado y
prueba de los cilindros hidráulicos tienen capacidad de soporte de las fuerzas a las
cuales son sometidos?
En la figura 4.6 se muestran los resultados obtenidos de la pregunta N° 6.
MEDIANAMENTE
NO 20%
26,67%
NO SÉ
13,33%
SI
40%
Análisis
En la figura 4.66 se expresan los resultados derivados de las opiniones provenientes

de los sujetos encuestados, donde el 40% considera que los materiales utilizados en
el sistema de armado, desarmado y prueba de los cilindros hidráulicos sí tienen
capacidad de soporte de las fuerzas a las cuales son sometidos.

El sistema de armado, desarmado y prueba dispone de sistema de
recuperación automatizada de aceite?
61
A continuación se muestra en la figura 4.7 la representación gráfica de los

resultados obtenidos de la pregunta N° 7.
NO
66,67% MEDIANAMENTE
20%
NO SÉ
0%
SI
13,33%
Análisis
Según la opinión de los sujetos encuestados, el 66,67% señala que el sistema de

armado, desarmado y prueba no dispone de sistema de recuperación automatizada de
aceite, esto expresa la necesidad de diseñar un banco que cumpla con este
requerimiento.

El sistema de armado, desarmado y prueba utilizado actualmente
en INGEMECA satisface la demanda?
En la siguiente figura 4.8 se representa gráficamente los resultados obtenidos de la

pregunta N° 8.
Análisis
Con respecto a la pregunta N° 8, los encuestados afirman en un 46,67% que el

sistema de armado, desarmado y prueba utilizado actualmen
actualmente
te en INGEMECA no
satisface la demanda; dándole viabilidad a la propuesta.
62
MEDIANAMENTE
26,67%
NO
46,67%
NO SÉ
SI 6,66%
20%
Pregunta N° 9.- ¿Los

Los equipos que componen el sistema de armado, desarmado y
prueba cumplen con los niveles de seguridad?
En la figura 4.9 se representa gráficamente los resultados obtenidos de la

pregunta N° 9.
Análisis
Según las respuestas obtenidas sobre si los equipos que componen el sistema de
armado, desarmado y prueba cumplen con los niveles de seguridad, ssee puede observar
que un 40% de la muestra total, afirma que no; por lo que, existe la necesidad de
diseñar un banco que cumpla con los requerimientos de seguridad para sus operarios.
63
MEDIANAMENTE
NO 33,33%
40%
NO SÉ
0%
SI
26,67%
4.2. DESARROLLO DE POSIBLES ALTERNATIVAS.
4.2.1. Criterios para la generación de alternativas

alternativas.
La empresa INGEMECA para la realización de este dispositivo posee

requerimientos muy estrictos. Tales como lo son:
A) Espacio físico: la empresa cuenta con espacio

acio físico reducido
reduci lo cual se
presenta como limitante princip
principal a la hora de realizar el diseño,, tener que tomar en
cuenta el máximo aprovechamiento del espacio, ya que no se puede exceder el área
asignada, además la sede donde se encuentra ubicada la empresa es alquilada,
alquilad por
lo tanto hay que tener en cuenta que no se puede anclar a tierra ninguno de los
diferentes elementos que conforman el banco.
B) Materiales: la empresa posee materiales nuevos y reciclados, es exigencia de

INGEMECA que nuestra alternativa seleccionada ddeba
eba ser creada con la mayor
cantidad de estos materiales para así de esta forma poder abaratar los costos de
fabricación, además de venir unido también a la disponibilidad.
64
C) Torque a alcanzar: El torque requerido

do por la empresa es de 882.598,5 J
debido
bido a que es el necesario para lograr desarmar y armar los cilindros de mayores
dimensiones, con lograr este valor se puede realizar el mantenimiento a cualquier
cilindro que se presente en la empresa.
4.2.2. Posibles alternativas.
4.2.2.1. Primera alternativa

alternativa.
En la figura 4.10 se muestra el dispositivo que representa la primera alternativa

de solución; está compuesto por una herramienta (anclada a tierra) encargada de
generar la fuerza para lograr armar o desarmar los cilindros hidráulicos, fijando
fi
dicho cilindro en el extremo opuesto para evitar que rote; además cuenta con una
bandeja de recolección de aceite que simplemente se encuentra dispuesta en el
piso.
Figura 4.10. Primera alternativa de solución.
En la figura 4.11 se muestra de manera detallada la herramienta mencionada

anteriormente. Como se puede notar, ésta cuenta con dos (2) cilindros hidráulicos
los cuales hacen rotar un disco metálico, que a su vez posee un cuadrante, en el
65
cual se introducen los diferent

diferentes acoples (ver figura 4.12) a través del cual se
trasmitirá la fuerza al cilindro a armar o desarmar.
Figura 4.11. Herramienta generadora de fuerza (Alternativa 1).
En la siguiente figura 4.12 se muestra el acople que transmite la fuerza desde la

herramienta al cilindro:
Figura 4.12. Acople entra la herramienta y el cilindro.
4.2.2.2. Segunda alternativa.

La segunda alternativa de ssolución
olución cuenta básicamente con una mesa de apoyo,
una herramienta generadora de fuerza y una bandeja de recolección de aceite tal
como se muestra en la figura 4.13.
A diferencia de la primera alternativa, este banco no va anclado a tierra y el

mecanismo
smo de funcionamiento de la herramienta que genera la fuerza es diferente.
66
La herramienta generadora de fuerza está conformada por un sistema de

trinquetes (accionado por dos (2) cilindros hidráulicos), cuyo principio de
funcionamiento es similar al uutilizado
tilizado por los raches mecánicos, conformado por
dos coronas planetarias unidas a una corona dentada sostenida por cuatro (4)
cuñas, tal como se muestra en la figura 4.14,, pensando en que el dispositivo
pudiera girar hacia ambos lados (apretar y aflojar) sin darle la vuelta, además de
poder transmitir la fuerza continuamente
continuamente.
Figura 4.13. Segunda alternativa de solución.
Figura 4.14. Herramienta generadora de fuerza (Alternativa 2).

67
4.2.2.3. Tercera alternativa

alternativa.
Esta alternativa
lternativa estaría conformada básicamente por una mesa con dos (2) vigas
que realizan la función de rieles donde se colocan los accesorios necesarios para
realizar las actividades de armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos,
hidráulicos y
además una estructura de anclaje tras
trasero
ero para evitar que el cilindro gire, tal y como
se muestra en la figura 4.15
4.15.
Figura 4.15. Tercera alternativa de solución.
El accesorio principal del banco (herramienta generadora de fuerza) estaría

conformada por dos coronas dentadas soldadas a un tambor
ambor y dicho tambor se
encuentra fijo a las placa soporte. Las coronas dentadas son accionadas a través de
cuatro (4) cilindros hidráulicos que las hacen girar un diente a la vez a través de un
pasador colocado al final del vástago de cada cilindro; llaa fuerza ejercida por los
cuatro (4) cilindros es transmitida al cilindro que se desea armar o desarmar a través
de un hexágono soldado a la parte interna del tambor con las coronas dentadas,
dentadas
como se muestra en la figura 4.16.
Para fijar el cilindro hidráulico que se desea armar o desarmar en la parte trasera,
trasera
se coloca un accesorio compuesto por tres (3) placas reforzadas ((ver
ver figura 4.17)
4.17 y
se fijan a la parte trasera
asera del cilindro por medio de un pasador.
68
Figura 4.16. Herramienta generadora de fue

fuerza
rza (Alternativa 3).
Figura 4.17. Estructura de anclaje trasero.
4.2.3. Selección de la alternativa diseñar.
Una vez planteadas las tres (3) posibles alternativas de solución, se procedió a
analizar cual cumplía de mejor manera con los criterios propuestos anteriormente.
69
La primera alternativa es un dispositivo que tanto los cilindros como el disco

central
tral que va a servir como transmi
transmisor de fuerza deben ser anclados directo a tierra,
tierra
además posee un sistema de pasadores que unen los cabezales de los cilindros al
disco, el cual sería muy eengorroso y difícil de maniobrar; sumado
umado a esto está el
hecho de quee toda la fuerza es generada por dos (2) cilindros hidráulicos, lo cual
produce que los mismos te
tengan que ser de gran tamaño y de gran costo ya que los
materiales para su elaboración no se encuentran disponibles en INGEMECA.
Para plantear de la segund

segundaa alternativa fueron tomadas en cuenta una mayor
cantidad de criterios.. En esta lo principal es que el dispositivo no fuera anclado a
tierra, sino que estuviera situado sobre una mesa de apoyo
apoyo.. Otra de las debilidades
debilidade
del la primera alternativa es el sistema
ma de pernos para llevar la fuerza de los
cilindros
indros al disco, por lo que en esta segunda alternativa fue hecho con un sistema
de trinquete,, que además es de gran ayuda, ya que se logra armar y desarmar un
cilindro sin cambiar de posición la herramienta gen
generadora
eradora de fuerza. Pero para que
este dispositivo logre generar grandes valores de torque es necesario hacerlo en
grandes dimensiones, esto se traduce en que ocuparía gran espacio físico en la
empresa.
Para plantear la tercera alternativa fueron corre

corregidas
gidas las debilidades de las dos
(2) anteriores y fueron tomados en cuenta los tres (3) criterios principales como lo
son tamaño, que no posea anclaje a tierra y que cumpla con los niveles de fuerza,
fuerza
utilizando cilindros para generar torque, lo más pequeño posible; así de esta manera
se generó un dispositivo con cuatro (4) cilindros hidráulicos que trae como resultado
cilindros de menor diámetro para que puedan ser fabricados en la empresa.
empres Con
respecto al tamaño fue necesario sacrificar el sistema de trinq
trinquetes
uetes que hacía que
girara en los dos (2) sentidos (apretar y aflojar) por ende el dispositivo debe ser
girado según sea la necesidad. Esta modificación permitió disminuir en casi un 50%
70
el tamaño de la herramienta lo cual convierte esta en la alternativa de solución

seleccionada.
4.3. DISEÑO DEL BANCO.
4.3.1. Ingeniería de diseño.
4.3.1.1. Cálculo del tubo base

base.
El banco de armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos cuenta con una

mesa la cual va a hacer la base de dicho banco; esta mesa está conformada
básicamente
sicamente por doce (12) soportes unidos a través de un tubo de acero 1030
laminado en caliente, cuyas dimensiones son de 0,381 m (15”) de diámetro externo
y de 0,3556 m (14”) de diámetro interno como se muestra en la figura 4.18. Se
selecciona un tubo para que logre absorber la gran torsión que se generará en el
banco.
Figura 4.18. Tubo base de la mesa del banco.
Para saber si el tubo seleccionado soporta la carga sometida, primero se debe

verificar
ficar la deflexión angular que sufre el tubo.
Según exigencia de la empresa INGEMECA se debe generar una torsión de
882.598,5 N.m para lograr armar o desarmar el cilindro de mayor dimensión al
cual se le realiza mantenimiento en la empresa.
Suponiendo
oniendo que el tubo base estará sometido a dicha torsión en su totalidad, se
tiene que T = 882.598,5 N.m.
71
Según la ecuación 2.17, se obtiene que el momento polar de inercia de dicho

tubo es:
J = 0,0004989015 m4 (49.890,15 cm4)
De la tabla A1-11 (Anexo 1) se obtiene que el valor de G = 80,8 GPa (80,8 x 109
(Anexo
Pa), con estos valores se obtiene de la ecuación 2.15, lo siguiente:
Φ = 2,19 x 10-2 rad/m
Este valor es por cada metro del tubo, como este tubo tiene 6 m de largo queda
que:
Φ = 2,19 x 10-2 x 6 m = 0,13 rad = 7,45°
Este valor indica que al aplicar una torsión de 882.598,5 N.m el tubo girará
7,45° a lo largo de él (Ver figura 2.6a), para la empresa representa un valor
aceptable debido a que este caso se dará sólo con el cilindro de mayor dimensión.
Ahora para saber si este tubo soporta la torsión sometida, se calcula el esfuerzo
cortante puro (τmáx tubo) debido a la torsión según la ecuación 2.14
τmáx tubo = 314.543.077,74 Pa (314,54 MPa)
Utilizando un factor de seguridad pa ra el tubo (fst) de 1,33, según lo indicado

en la tabla 2.1, se obtiene que:
τmáx tubo x fst = 418.342.293,39 Pa (418,34 MPa)
De la tabla A1-22 (Anexo 1) se obtiene que para un acero al carbono 1030

laminado en caliente el esfuerzo admisible de este material ((σadm 130) es de 469
MPa, como se puede observar esto indica que el valor de esfuerzo máximo no
supera el valor de la rresistencia
esistencia máxima a la tensión dado por el material del tubo.
72
já 1/@4 # X1 Z 2j F)F
Debido a esto, se puede estar seguro que dicho tubo resistirá cuando se aplique
la mayor cantidad de torsión en el sistema.
4.3.1.2.. Cálculo de los soportes para la mesa del banco.
Para calcular los soportes se debe tomar en cuenta que esta placa está sometida a
corte y a flexión, debido a esto se debe calcular las reacciones
es que se generan en
esta placa, para este caso se designarán con la letra F. En la figura 4.19 se muestra
un esquema de uno de los soportes de la mesa del banco, con todas sus
dimensiones y la colocación del par de fuerzas F mencionados anteriormente.
anteriormente
Figura 4.19. Soporte de la mesa del banco.
Tomando en cuenta que torsión se refiere a la fuerza aplicada por la distancia a

la cual está aplicada dicha fuerza
fuerza, se tiene que:
T=Fxb (4.1)
Se sabe que T = 882.598,5 N.m y para este caso el valor del brazo sería de 1 m,
entonces según la ecuación 4.1 se obtiene que:
F = 882.598,5 N
El área dee la sección transversal más crí

crítica viene dada por la siguiente
ecuación, siento t el espesor y h la altura:
As = ts x hs (4.2)
73
Tomando ts como el espesor del soporte y hs la altura de la misma menos el

ámetro interno del tubo
tubo,, debido a que el tubo forma parte del soporte, se tiene que:
ts = 0,07 m
hs = (0,52 – 0,3556) m = 0,1644 m
As = 0,011508 m2
Entonces, según la ecuación (2.1) se tiene que el esfuerzo de corte del soporte
(σcs) será:
σcs = 7.664.343,07 Pa (7,67 MPa)
Ahora se tiene que evaluar la flexión que se genera en la placa, para esto se
debe obtener el valor de la inercia (Is) en la sección crítica; la cual se puede
determinar calculando la inercia total (Its) menos la inercia en el agujero (Ias),
donde la base vendrá dada por el espesor de la placa. La inercia de una sección
rectangular se calcula mediante la siguiente ecuación:
@#
(4.3)

Sustituyendo los valores en la ecuación (4.3), se obtienen los valores de Its y Ias y
posteriormente restando se obtiene Is.
Its = 8,2 x 10-4 m4 Inercia del área crítica
Ias = 2,62 x 10-4 m4 Is = 5,58 x 10-4 m4
Se debe calcular el momento flector generado por las reacciones, sabiendo que
el momento viene dado la siguiente ecuación:
M=FxL (4.4)
74
Donde L será la longitud entre la reacción y la zona media de la placa que se

evalúa, para este caso será, Ls = 0,5 m.. Sustituyendo en la ecuación (4.4), queda
que:
Mfs = 441.299,25 N.m.
Según la ecuación 2.12 y tomando como la distancia media entre la fuerza y la

zona crítica cs = 0,25 m, se obtiene el valor del esfuerzo flexionante máximo del
soporte (σfs):
σfs = 197.714.717,74 Pa (197,71 MPa)
Ahora se calcula el esfuerzo resultante del soporte ((σresultante s) según la ecuación

(2.19):
σresultante s = 197.863.214,79 Pa (197,86 MPa)
Utilizando un factor de seguridad para soporte (fss) de 1,33 según la tabla 2.1,
se tiene que:
σresultante s x fss = 263.158.075,67 (263,16 MPa)
Como estos soportes serán fabricados en acero 1030 laminado en caliente, la

tabla A2-22 (Anexo 2) indica que el esfuerzo admisible por este material (σ
( adm 1030)
es de 469 MPa, esto quiere decir que:
$.
/01231.
# X
Z 2j F)F
Con esto se asegura que al no fallar el primer soporte no fallarán ninguno los
doce (12) soportes de la mesa del banco.
75
4.3.1.3. Cálculo de las vigas

vigas.
Las vigas están sometidas a las mismas fuerzas que la placa de los soportes,
calculados anteriormente, debido a que dicha fuerza se ejerce en el mismo eje y es
transmitida desde las vigas hasta los soportes.
Para este cálculo se supone, como situación crítica, que la viga está en voladizo
como se muestra en la figura 4.20 y de esta manera se encuentra sometida a corte y
flexión.
Figura 4.20. Mesa del banco.
ulo del esfuerzo de corte se tiene

Para el cálculo tiene, como se menciona anteriormente,
la misma fuerzaa (F = 882.598,5 N) y según la tabla A1-6
6 del Anexo 1, para una
viga HEB 220, se tiene que la inercia (Iv) y el área de la viga (Av) serán:
Iv = 8,09 x 10-5 m4
Av = 9,1 x 10-3 m2
La figura 4.21 muestra detalladamente las dimensiones de una viga de perfil

HEB 220 que se usará como riel.
Figura 4.21. Viga HEB 220.

76
Sustituyendo en la ecuación 2.1 se obtiene que el esfuerzo de corte de la viga

(σcv) es:
σcv = 96.988.846,15 Pa (96,99 MPa)
Para el cálculo del momento flector de la viga (Mfv) se toma la ecuación (4.4),
para este caso se tiene que Lv = 0,419 m.
Mfv = 369.808,7715 N.m
Tomando cv = 0,11
11 m, se obtiene el valor del esfuerzo flector de la viga (σ
( fv)
según la ecuación 2.12:
σfv = 502.830.220,83 Pa (502,83 MPa)
Ahora con la ecuación (2.19) se obtiene el valor del esfuerzo resultante de la

viga (σresultante v):
σresultante v = 512.098.688,98 Pa (512,1 MPa)
Se van a utilizar vigas de perfil HEB 220 ca

calidad ASTM-A-36
36 y según la tabla
A1-77 (Anexo 1) se tiene que el esfuerzo máximo admisible para esta viga (σ
( adm
HEB220) es de 5.600 kgf/cm2 = 549.172.400 Pa (549,17 MPa); esto quiere decir que:
$.
/01231. Z 2j F
Tomando en cuenta
uenta la suposición crítica que se hizo al inicio (viga en
voladizo), no es necesario colocar un factor de seguridad ya que al colocar el
último soporte refuerza el sistema dando seguridad que no fallará.
4.3.1.4. Cálculo de los cilindros hidráulicos.
Como bien se sabe, INGEMECA es una empresa especializada tanto en

mantenimiento como en la fabricación de cilindros hidráulicos según las
77
exigencias deseadas por el usuario. Se debe suministrar los datos necesarios, que
son longitud de carrera, presión máxima de trabajo, diámetro del vástago y
diámetro de la camisa
camisa. Para este caso serán:
Longitud de carrera= 0,16 m
Diámetro externo de la camisa = 0,12 m
Según la empresa INGEMECA, se sabe que el torque que se necesita para

armar o desarmar el cilindr
cilindro
o hidráulico de mayor dimensión es T = 882.598,5
N.m, además se sabe que serán cuatro (4) cilindros los que ejercerán dicho torque,
por lo tanto:
.>,> %
220
220.649,625 a.
*
Y según la ecuación (4.1) y tomando un brazo (bc) igual a 0,5 m, se obtiene que
la fuerza que debe ejercer cada cilindro (Fc) será de:
Fc = 441.299,25 N
Como datos extra es necesario un pistón que regrese en el menor tiempo

posible, lo que se da como resultado un vástago lo más grueso admisible que para
este caso es de 0,06 m de diámetro y las longitudes serán de 0,42 m totalmente
retraído y 0,58 m totalmente extendido como se muestra en la figura 4.22. Una vez
definido todos los parámetros sólo es necesario realizar el cálculo de la presión de
trabajo, que viene dada por:
:
K (4.5)

Donde el área de una circunferencia es:
Q (4.6)
78
Sustituyendo en la ecuación (4.6), sabiendo que el diámetro del pistón del

cilindro es de 0,1 m, se obtiene el área del cilindro hidráulico requerido (Ac):
0,05 78
78,53 x 10* m
Con el valor de Fc y Ac, y sustituyendo en la ecuación (4.5), se obtiene el valor

de la presión requerida por los cilindros (Pc) para ejercer la fuerza necesaria para
armar o desarmar el cilindro hidráulico más crítico.
e 56.194.989,17 e! +56,19 e!-
a) b)
Figura 4.22. Cilindro hidráulico totalmente retraído (a) y totalmente extendido (b).
Otras de las exigencias necesarias para el diseño de los cilindros es el ancho de

los puntos de anclaje, ya que éstos van a servir de refuerzo a los pasadores y
también como separador para que las placas de soporte no se cierren por acción de
los pernos
os que las van a unir. En la figura 4.23 se muestran las dimensiones que
deben tener los cilindros hidráulicos en la base y al final del vástago.
Figura 4.23. Cilindro hidráulico.
Con estos datos INGEMECA podrá fabricar los cilindros requeridos.

79
4.3.1.5. Cálculo de placa soporte de la herramienta generadora de fuerza.
El cálculo de las placas que sostienen el sistema de cilindros con la corona

dentada es muy parecido al de los soportes de la mesa del banco; en este caso el
momento torsor apl
aplicado estará divido en dos (2) placas (Mtps) y como las
reacciones se generan en el mismo eje de las vigas y de las placas de los soporte,
entonces el brazo será el mismo para el cálculo de la fuerza de reacción, tal como
se indica en la figura 4.24. Según la ecuación (4.4), se obtiene que:
Mtps = 882.598,5 N.m / 2 = 441.299,25 N.m
Como se observa en la figura 4.24, las fuerzas actúan a 1 m de separación,

sustituyendo en la ecuación (4.1), se obtiene que la fuerza aplicada a cada placa de
soporte:
**.,> ].j
j
Kk
441.299,25 N
j
Figura 4.24. Placa soporte de la herramienta generadora de fuerza.

80
Según la ecuación (4.2) y sabiendo que el espesor de la placa es de 0,03 m y la

altura de la misma tomada como la resta de la altura total menos el agujero de la
placa, el área de la zona crítica de la placa (Aps), viene dada por:
Aps = (1,4 m – 0,87 m) x 0,03 m = 0,0159 m2
Entonces el esfuerzo de corte de la placa ((σcps) según la ecuación 2.1 será:
σcps = 27.754.669,81 Pa (27,75 MPa)
Para el cálculo del momento flector de la placa (Mfps), se tiene que el brazo que
ejerce la fuerza sería de 0,5 m, entonces según la ecuación (4.4), se obtiene:
Mfps = 220.649,625 J
Sustituyendo los valores en la ecuaci

ecuación
ón (4.3), se obtienen los valores de Itps y Iaps, y
posteriormente restando se obtiene el valor de inercia deseado (Ips).
Itps = 6,86 x 10-3 m4 Inercia del área crítica de la placa
Iaps = 1,64626 x 10-3 m4 Ips = 5,21374 x 10-3 m4
Entonces tomando cp = 0,25 m, se tiene que el esfuerzo de flexión de la placa

(σfps) según la ecuación 2.12 es:
σfps = 10.580.198,91 Pa (10,58 MPa)
Ahora se calcula el esfuerzo resultante de la placa ((σresultante ps) según la

ecuación (2.19):
σresultante ps = 29.702.900,62 Pa (29,702 MPa)
Utilizando un factor de seguridad para la placa (Fsps) de 1,2 según la tabla 2.1,
se tiene que:
σresultante ps x fsps = 35.643.480,744 Pa (35,643 MPa)

81
Para continuar con los mismos materiales de fabricación, se utilizará acero

1030 laminado en caliente, que según la tabla A2-2
2 (Anexo 2), el esfuerzo
admisible de ese material ((σadm 1030) es de 469 MPa, esto quiere decir que:
$.
/01231. k # Xk Z 2j F)F
Con este resultado es bastante seguro que las placas resistirán los máximos
esfuerzos a los cuales serán sometidas.
4.3.1.6. Cálculo de los dientes de la corona

corona.
Para saber si los dientes de la corona soportan las fuerzas a las que están
sometidos se supone que cada diente de la corona es una viga en voladizo, igual
como se hizo con el cálculo de las vigas y como se muestra en la figura 4.25.
Figura 4.25. Corona dentada.
Primero se debe saber que dichos dientes están sometidos a corte y flexión;
para evaluar el corte se debe calcular la fuerza aplicada sobre cada diente, que es la
mitad de la fuerza que aplica cada cilindro debido a que son dos coronas de
dientes, entonces
onces se sabe que la fuerza que ejerce cada cilindro es Fc = 441.229,25
N; y la fuerza aplicada a cada diente de la corona dentada (Fa), viene dada por:
**,,> ]
K2
220
220.649,625 a
82
Para calcular el área de la base del diente (Ad), se sustituyen

n los valores en
(4.2), sabiendo que el espesor del diente es de 0,03 m y la altura de la base del
diente es 0,13 m, se obtiene que:
Ad = 3,9 x 10-3 m2
Entonces según la ecuación 2.1, se obtiene el valor del esfuerzo de corte del
diente (σcd):
σcd = 56.576.826,9231
6.576.826,9231 Pa (56,576 MPa)
Ahora se debe evaluar la flexión, para esto se necesita el valor del momento
flector al cual está sometido el diente (Mfd), según la ecuación (4.4) y tomando
como fuerza Fa y como brazo 0,02 m, obtenemos que:
Mfd = 4.412,9925 N.m
La inercia del diente (Id) viene dada según la ecuación (4.3) tomando como
base el espesor de 0,03 m y como altura 0,13 m, entonces se tiene que:
54,925 10H *
Ahora tomando cd = 0,065 m y según la ecuación (2.12) se obtiene el esfuerzo

de flexión del diente ((σfd):
σfd = 52.224.763,3136 Pa (52,224 MPa)
Según la ecuación (2.19) se obtiene el valor del esfuerzo resultante del diente
(σresultante d):
σresultante d = 76.995.865,1348 Pa (76,995 MPa)
Tomando un factor de seguridad para el diente (fsd) de 1,5 según la tabla 2.1,
queda que:
83
σresultante d x fsd = 115.493.797,70 Pa (115,49 MPa)
El material a utilizar para la fabricación de estas coronas es acero 1030

laminado en caliente. La tab
tabla A1-2
2 del Anexo 1 indica que el esfuerzo admisible
del material (σadm 1030) es de 469 MPa, esto quiere decir que:
$.
/01231. # X Z 2j F)F
Esto quiere decir que los dientes resisten perfectamente la fuerza que aplican
los cilindros
ndros hacia ellos.
4.3.1.7. Cálculo del pasador que fija los cilindros a las placas de soporte.
soporte
Debido a los cálculos anteriores se sabe que la fuerza que ejerce un cilindro es
de Fc = 441.229,25 N y esa es la fuerza que tendrá que soportar el pasador de cada
uno de los cilindros del sistema, en la figura 4.26 se muestra el corte del pasador a
través de la placa y la base del cilindro.
Figura 4.26. Pasador a través de la placa y la base del cilindro.
En este caso el pasador está sometido a un esfuerzo de corte, para el cálculo del
mismo se necesita el área de la sección transversal del pasador (Ap) que viene dada
por la ecuación (4.6), donde el radio del pasador será 0,02 m:
84
k 12,57 10*
De la ecuación (2.1) se obtiene el esfuerzo de corte al cual está sometido el

pasador (σcp):
σcp = 351.017.700,88 Pa (351,02 MPa)
Tomando un factor de seguridad para el pasador de (fsp) de 1,2 según la tabla

2.1, queda que:
σcp x fsp = 421.221.241,06

241,06 Pa (421,22 MPa)
Estos pasadores serán fabricados en acero 4140 normalizado, que según la tabla
A1-3 (Anexo 1) su esfuerzo admisible ((σadm 4140) es de 655 MPa. Con estos valores
se comprueba que:
k # Xk Z 2j **F
De esta manera se asegura que los pasadores que fijan la base de los cilindros a
las placas de soporte del sistema resistirán la mayor fuerza que se le aplica al
sistema.
4.3.1.8. Cálculo del pasador que empuja las coronas dentadas.
Para el cálculo de este pasador se dan exactamente las mismas condiciones, es

decir, estará sometido a la misma fuerza y tiene la misma área, por lo tanto tendrá
el mismo esfuerzo de corte.
La única diferencia que presenta este pasador con respe

respecto
cto al anterior es que
será más corto, tal como se muestra en la figura 4.27;
.27; debido a que será del mismo
85
material (acero 4140 normalizado), se tiene la certeza que no fallará (comprobado

anteriormente).
Figura 4.27. Pasador del vástago del cilindro.
4.3.1.9. Cálculo del hexágono.

Esta pieza está sometida al momento torsor (T) y es absorbida por las seis (6)
caras del hexágono como se muestra en la figura 4.28.
Figura 4.28. Hexágono transmisor de fuerza.

86
Se debe comprobar que el hexágono no sufra deformación. De la ecuación (4.1)

se despeja el valor de la fuerza que actúa sobre el hexágono, sabiendo que T =
882.598,5 N.m y tomando un brazo de 0,3204 m.
Fth = 2.754.676,97 N
Y como se sabe que son seis (6) caras donde se aplica la fuerza, entonces
tenemos que la fuerza que actúa sobre cada (Fch) cara es:
.H>*.H, ]
K 459.112,83 a

El área de la sección transversal viene dada por la ecuación (4.2). Tomando el

espesor de 0,03 m y una altura de 0,37 m, se obtiene el valor del área de la cara del
hexágono (Ach):

0,0111
Entonces según la ecuación 2.1 se obtiene el esfuerzo a compresión del

hexágono (σcom h):
σcom h = 41.361.516,22 Pa (41,361 MPa)
Y tomando un factor de seguridad para el hexágono (fsh) de 1,33, según la

tabla 2.1, se tiene que:
σcom h x fsh = 55.010.816,57 Pa (57,01 MPa)
Sabiendo que el material de la placa es acero 1030 laminado en caliente, para

mantener los mismos materiales en casi todo el banco, y comparando con la dureza
Brinell de dicho material, que según la tabla A1
A1-2 (Anexo 1), el valor es de 137
HB = 137.000.000 Pa (137 MPa).
87
Esto indica que hexágono resiste por aplastamiento el momento torsor al que es
sometido, siendo éste el máximo que se puede presentar al momento de armar o
desarmar un cilindro, es por esto que es seguro que si no falla en este caso no
fallará en ninguna situación.
4.3.1.10. Cálculo de los agujeros de la placa soporte.
En este cálculo se va a comprobar que los agujeros de la placa de soporte,

donde estarán fijados los cilindros, aguantan las fuerzas que ejercen los cilindros
sobre cada agujero (Fa = 220.649,625 N). La figura 4.29 indica el corte del agujero
de 0,04 m de diámetro de la placa de soporte.
Figura 4.29. Corte de agujero de placa de soporte.
La parte afectada es sólo la mitad del agujero, por lo tanto, el área de la mitad
del agujero (Aa/2) viene dada por la siguiente ecuación, donde Da es el diámetro del
agujero y tps es el espesor de la placa soporte:
( (
2/
# ,2 # Tk
# 0,04 # 0,03 18,85 10*
(4.7)
Según la ecuación 2.1 se obtiene que el esfuerzo a compresión del agujero

(σcom a) es:
σcom a = 117.055.503,979 Pa (117

(117,055 MPa)
88
Sabiendo que el material de la placa es acero 1030 laminado en caliente y

comparando con la dureza Brinell de dicho material, que según la tabla A1-2
A1
(Anexo 1) indica que es 137 HB = 137.000.000 Pa (137 MPa)
Estos datos indican que el m

material
aterial soporta el esfuerzo a compresión aplicado
en los agujeros de la placa y no fallarán.
4.3.1.11. Cálculo de la estructura de anclaje.
Esta estructura que se muestra en la figura 4.30 está sometida a corte y flexión
debido a que el momento torsor T que se genera en la tapa del cilindro a armar o
desarmar se transmite de igual manera a la estructura de anclaje en la parte trasera.
Figura 4.30. Estructura de anclaje trasero.
Como se sabe que las mismas fuerzas que se aplican en la parte delantera
son transferidas a la estructura de anclaje, entonces F = 882.598,5 N.
Y el área de la sección transversal de la est

estructura
ructura de anclaje (Ae) viene dada
por la ecuación (4.2), donde la base será 0,04 m y la altura 0,43 m, se obtiene que:
Ae = 172 x 10-4 m2
89
Entonces según la ecuación 2.1 se tiene que el valor del esfuerzo de corte de la
estructura de anclaje (σce) es:
σce = 51.313.866,2791 Pa (51,313 MPa)
Ahora para el cálculo de la flexión se obtiene el valor del momento flector

(Mfe) según la ecuación (4.4) a una longitud de 0,5 m, es:
Mfe = 441.299,25 N.m
La inercia de la estructura (Ie) vendría dada por la ecuación (4.3), siendo la base
0,04 m y la altura 0,43 m, entonces se obtiene que:
. 2,65 10* *
Tomando ce = 0,215 m, según la ecuación (2.12) se tiene que el esfuerzo de

flexión de la estructura ((σfe) es:
σfe = 358.035.240,566 Pa (358,035 MPa)
Según la ecuación (2.19), el esfuerzo resultante de la estructura ((σ

σresultante e) será:
σresultante e = 361.693.718,994 Pa (361,693 MPa)
Tomando un factor de seguridad para la estructura (fse) de 1,2 según la tabla

2.1, entonces:
σresultante e x fse = 434.032.462,793 Pa (434,032 MPa)
Como el material que se va a utilizar para la fabricación de esta estructura es

acero 1030 laminado en caliente cuya esfuerzo admisible ((σadm 1030) es de 469 MPa
según la tabla A1-2 (Anexo 11), entonces se cumple que:
$.
/01231. . # X. Z 2j F)F
90
Esto indica que la estructura de anclaje soporta los esfuerzos máximos

sometidos.
4.3.1.12. Cálculo del

el agujero de la estructura de anclaje.
La figura 4.31 muestra la fuerza aplicada (F) en los agujeros de la estructura que
trata de deformarlos por aplastamiento. P
Para
ara calcular si estos agujeros resisten,
resisten se
considerará que la fuerza aplicada es de 882.598,5 N.
Figura 4.31. Agujero de la eestructura

structura de anclaje trasero.
Ell área de la sección transversal de la mitad de la circunferencia (Aea) viene

dada por la ecuación (4.7) utilizando como diámetro 0,06 m y 0,1 m de espesor, se
tiene que:
Aea = 9,42 x 10-3 m2
Entonces el esfuerzo de compresión al cual está sometido el agujero (σ

( com ea)
según la ecuación 2.1 es
es:
σcom ea = 93.694.108,28 Pa (93,694 MPa)

91
Sabiendo que el material de la placa es acero 1030 laminado en caliente y

comparando con la dureza Brinell de dicho mat
material,
erial, que según la tabla A1-2
A1
(Anexo 1) es 137 HB = 137.000.000 Pa (137 MPa), se cumple que:
4j .2 Z 137
Estos datos indican que el material soporta el esfuerzo a compresión aplicado

en los agujeros de la placa y no fallarán.
4.3.1.13. Cálculo del pasador de la estructura de anclaje.
Para el cálculo de este pasador se debe saber que está sometido a corte como se
indica en la figura 4.32, con una fuerza aplicada de F = 882.598,5 N.
Figura 4.32. Pasador de la estructura de anclaje ttrasero.

rasero.
El área de la sección transversal del pasador (Ap ea) vendría dada por la
ecuación (4.6) con un radio de 0,03 m.
Ap ea = 2,82 x 10-3 m2
92
Según la ecuación (2.1) se puede determinar que el esfuerzo de corte al cual

está sometido el pasador ((σcp ea)
σcp ea = 312.978.191,49 Pa (312,978 MPa)
Y tomando un factor de seguridad (fsp ea) de 1,2 según la tabla 2.1, queda que:
σcp ea x fsp ea = 375.573.829,79 Pa (375,573 MPa)
Estos pasadores serán fabricados en acero 4140 normalizado, que según la tabla
A1-3 (Anexo 1) su esfuerzo admisible ((σadm 4140) es de 655 MPa. Con estos valores
se comprueba que:
k .2 # Xk .2 Z 2j **F
De esta manera se asegura que el pasador que fija la base del cilindro a armar o
desarmar de la estructura de anclaje trasero, resistirán la mayor fuerza que se le
aplica al sistema.
4.3.1.14. Cálculo de la soldadura entre el tubo base y los soportes de la mesa.
Para este caso se utiliza soldadura circular doble para láminas sometidas a corte
como se muestra en la figura 4.33
4.33.
Figura 4.33. Soldadura entre el tubo y el soporte.

93
Como se sabe, la torsión a la que está sometida el sistema es de T = 882.598,5

N.m, tomando como situación crítica que toda la torsión la soporta un sólo soporte,
entonces se obtiene que:
Mtt-s = 882.598,5 N.m
El valor de Jw t-s viene dado según la ecuación (2.24), sabiendo que el diámetro
de esta soldadura es de 0,381 m, entonces queda que:
Jw t-s = 8,687 x 10-2 m3
Para el cálculo de esta soldadura se debe determinar la fuerza admisible por

metro del filete o cordón de soldadura (Frs t-s) según
gún la ecuación (2.22), sabiendo
que cs t-s = 0,1905 m, se obtiene:
Frs t-s = 1.935.478,46 N/m
Tomando como ancho del cordón de soldadura (ws t-s) 0,012 m, según la
ecuación (2.25), se obtiene el valor del esfuerzo al cual estáá sometida la soldadura:
σs t-s = 161.289.871,67 Pa (161,289 MPa)
Como el material de los soportes y del tubo base es Acero 1030, según la tabla
se obtiene que el esfuerzo admisible del material ((σadm 1030) es 469 MPa; la zona
crítica es la garganta de la soldadura, por esto el esfuerzo admisible (σ
( adm s 1030)
para este caso viene dado por:
σadm 1030s = 0,707 x σadm 1030 = 331,583 MPa (4.8)
Entonces, se obtiene que:
161,289 MPa < 331,583 MPa
Dado esto, se comprueba que la soldadura resiste el máximo esfuerzo al que

pueda estar sometida la soldadura.
94
4.3.1.15. Cálculo de la so
soldadura de unión entre las vigas HEB y los soportes
de la mesa.
Se va a tomar soldadura en ángulo tipo “T” para láminas gruesas sometidas a

tracción, dicha soldadura va a estar sometida a uuna fuerza F = P = 882.598,5 N,
expresada anteriormente
anteriormente.
La soldadura estará dispuesta según la figura 4.34.
Figura 4.34. Soldadura entre el soporte y la viga.
Datos:
P = 882.598,5 N
Les-v = 0,62 m
bs-v = 0,01 m
Sustituyendo los valores anteriores en la ecuación (2.20), se obtiene que el

esfuerzo (σs-v) es:
σs-v = 100.644.699,92 Pa (100,644 MPa)
Este esfuerzo debe ser menor que el esfuerzo admisible de los materiales a estar
involucrados (tanto
tanto el de las piezas como el de aporte),, para que la soldadura
pueda resistir. En este caso se tiene que el esfuerzo admisible menor es el del
soporte (σadm 1030) y es de 469 MPa según tabla A1-2 (Anexo 1).
95
Por lo que se puede decir que la soldadura resistirá ccon

on un factor de seguridad
mayor al requerido.
4.3.1.16. Cálculo de la soldadura entre el hexágono y el tambor.
El cálculo de esta soldadura es básicamente igual a la soldadura entre el tubo

base y el soporte,, es decir, utiliza soldadura circulares doble para láminas
sometidas a corte como se muestra en la figura 4.35
4.35.
Figura 4.35. Soldadura entre hexágono y tambor.
En este caso la soldadura está sometida al torque que se genera en el sistema (T

= 882.598,5 N.m), entonces se tiene que:
Mth-t = 882.598,5 N.m
El valor de Jw h-t viene dado según la ecuación (2.24), sabiendo que el diámetro
de esta soldadura es de 0,81 m, entonces queda que:
Jw h-t = 0,8348 m3
Se debe determinar la fuerza admisible por metro del filete o cordón de

soldadura (Frs h-t) según la ecuación (2.22), sabiendo que cs h-t = 0,405 m, se
obtiene:
Frs h-t = 428.189,257 N/m
Tomando como ancho del cordón de soldadura (ws h-t) 0,005 m, según la
ecuación (2.25), se obtiene el valor del esfuerzo al cual está sometida
ida la soldadura:
96
σs h-t = 85.637.851,4 Pa (85,637 MPa)
A1-22 (Anexo 1) se obtiene que el esfuerzo admisible del material ((σadm 1030) es 469
MPa; la zona crítica es la garganta de la soldadura, por esto el esfuerzo admisible
(σadm s 1030) para este caso viene dado por la ecuación (4.8) y se obtiene que:
σadm 1030s = 331,583 MPa
Entonces se obtiene que:
85,637 MPa < 331,583 MPa
Esta última comparación comprueba que la soldadura resiste el máximo

esfuerzo al que pueda estar sometida la soldadura.
4.3.1.17. Cálculo de la soldadura entre las coronas dentadas y el tambor.
La soldadura a utilizar een

n este caso es circular simple sometida a corte como se
muestra
ra a continuación en la figura 4.36.
Figura 4.36. Soldadura entre coronas dentadas y tambor.
El torque al cual está sometida esta soldadura es la mitad del torque al cual está
sometido el sistema debido a que son dos (2) coronas dentadas las que soportan
este torque, por lo que queda que:
.>,>
.
1 1 441.299,25 a.

97
El valor de Jw c--t para cordones de soldadura simple viene dado según la

ecuación (2.23), sabiendo que el diámetro de esta soldadura es de 0,87 m, entonces
queda que:
Jw c-t = 0,5172 m3
Se debe determinar la fuerza admisible por metro del filete o cordón de

soldadura (Frs c-t) según la ecuación (2.22), sabiendo que cs c.t = 0,435 m, se
obtiene:
Frs c-t = 371.162,362 N/m
Tomando como ancho del cordón de soldadura (ws c-t) 0,005 m, según la
ecuación (2.25), se obtiene el valor del esfuerzo al cual estáá sometida la soldadura:
σs c-t = 74.232.472,4 Pa (74,232 MPa)
se obtiene que el esfuerzo admisible del material ((σadm 1030) es 469 MPa; la zona
crítica es la garganta de la soldadura, por esto el esfuerzo admisible (σ
( adm s 1030)
para este caso viene dado por la ecuación (4.8) y se obtiene que:
σadm 1030s = 331,583 MPa
Entonces
ntonces se obtiene que:
74,232 MPa < 331,583 MPa
Esto comprueba que la soldadura entre la corona dentada y el tambor resiste el

máximo esfuerzo al que pueda estar sometida la soldadura.
4.3.1.18.. Cálculo de la soldadura entre las placas de soporte y la base.

base
Para este caso se va a utilizar soldadura en ángulo “T” para láminas

lámi gruesas
sometidas a corte.
98
La longitud efectiva del cordón de soldadura va a ser toda la parte inferior de

las placas vistas desde la parte externa como se muestra en la figura 4.37.
Figura 4.37. Soldadura entre las placas soporte y la base.
La fuerza aplicada (Pb-p) en este caso a cada placa va a ser el torque total que se
genera en el dispositivo, dividido entre dos (2)) (debido a que son dos placas),
pl
tomado a la distancia que se encuentra la base.. Ya que esta fuerza va a tratar de
crear un efecto de cizallado para despegar la soldadura y es dividido entre 2 puesto
que se reparte igual a amb
ambas placas.
Datos:
T = 882.598,5 N.m
rb-p = 0,7 m
bb-p = 0,005 m
Para el cálculo de la fuerza aplicada (Pb-p) se utiliza la ecuación (4.1), donde el

brazo será 0,7 y el torque ya es conocido (T = 882.598,5 J), por lo tanto se obtiene
que:
Pb-p = 1.260.855 N/2 = 630.427,5 N
Según la ecuación (2.21), se obtiene el esfuerzo de la soldadura a corte (τb-p)

sabiendo que la longitud efectiva (leb-p) es de 1,4 m.
τb-p = 63.673.177,5 Pa (63,67 MPa)

99
Para que la soldadura pueda soportar se tiene que cumplir que el esfuerzo
admisible del material (τadm 1030) multiplicado por 0,57 (τy) debe ser mayor al
esfuerzo de corte al cual está sometido la soldadura (τb-p). Como se sabe que τadm
1030 = 469 MPa, entonces queda que τyb-p
τy b-p = 267,33 MPa
Como se puede notar se cumple que:
63,67 MPa < 267,33 MPa
Esto indica que la soldadura no fallará al ser sometida a las condiciones críticas en
el sistema.
4.3.1.19. Cálculo de la soldadura entre la base y las placas de la estructura de

anclaje trasero.
Para este caso se toma soldadura en ángulo tipo “T” par

paraa láminas gruesas
sometidas a tracción, dicha soldadura va a estar sometida a la fuerza P.
La soldadura estará dispuesta según la figura 4.38.
Figura 4.38. Soldadura entre las placas de la estructura de anclaje trasero y la base.
Datos:
P = 882.598,5 N
Leea-b = 0,5536 m
100
bea-b = 0,005 m
Sustituyendo en la ecuación (2.20) los datos anteriores, se obtiene el esfuerzo a

corte (σea-b)
τea-b = 225.432.492,6 Pa (225,432 MPa)
Según la ecuación (4.8) sabiendo que τadm 1030 = 469 MPa (Tabla
Tabla A1-2,
A1 Anexo
1) se obtiene que:
τy ea-b = 267,33 MPa
Esto quiere decir que:
τea-b < τy ea-b
Por lo que se puede decir que la soldadura resistirá con un factor de seguridad
mayor al requerido.
4.3.1.20.. Cálculo de tornillos p

para la fijación de la base de las placas de
soporte y la base de las vigas.
Se utilizan tornillos de 0,0381 m (1 ½”) de diámetro y de 0,0889 m (3 ½”) de

largo roscados completos con rosca basta UNC y de grado 88,, seleccionados según
la tabla A1-44 (Anexo 1) que se consiguen comercialmente, dispuestos
ispuestos como se
muestran en la figura 4.39.
Figura 4.39. Disposición de tornillos de unión de planchas.

101
Una vez seleccionado los tonillos a utilizar y la disposición de los mismos,

mismos se
comprobaráá que soporten la carga deseada.
Estos tornillos estarán sometidos a la misma fuerza P = 882.598,5 N que se ha
venido observando anteriormente, pero para saber la carga que soporta cada
tornillo (Ptornillo) se debe dividir entre la cantidad de tornillos, entonces queda que:
.>,>
e14$35004
110.324,81 N
Según la ecuación (4.6) se obtiene el valor del área de la sección tranversal del
tornillo (Atornillo), sabiendo que el diámetro de dicho tornillo (Dtornillo) es 0,0381 m,
entonces se tiene:
Atornillo = 1,14 x 10-3 m2
Según la ecuación (2.37) se obtiene Ktornillo, sabiendo que el límite de

elasticidad (E) de aceros al carbono según la tabla A1
A1-1
1 (Anexo 1) es de
206.800.000.000 Pa (206.800 MPa) y la longitud del tornillo ((Ltornillo) 0,08 m,
entonces se obtiene:
Ktornillo = 2.946.900.000 N/m
El área de la junta se calcula según la siguiente ecuación:
Ajunta = (1,65 Dtornillo)2 = 3,95 x 10-3 m2 (4.9)
La Kjunta se obtiene aplicando la misma ecuación (2.37), se tiene el mismo valor

del límite de elasticidad
asticidad (E) y Ljunta = 0,08 m, entonces:
Kjunta = 10.210.750.000 N/m
Sustituyendo en la ecuación (2.48) queda que:
∆carga tornillo = 24.709,29 N

102
De la ecuación (2.52
2.52) se obtiene el valor del apriete inicial (Fi):
Fi = 102.738,63 N
Con el valor de Fi se obtiene la carga que soporta cada uno de los pernos de la
unión (Pttornillo) según la ecuación (2.49):
Pttornillo = 127.447,92 N
Y finalmente se calcula según la ecuación (2.54) el esfuerzo al cual están

sometidos los tornillos
illos (σt), se obtiene que:
σt = 111.796.421,05 Pa (111,796 MPa)
Por ser tornillos roscados completos se debe utilizar

utilizar, según ecuación (2.34), un
factor de seguridad 3 < N < 4, ya que las roscas representan concentradores de
esfuerzos a través de los cuales pueden fallar los tornillos.
Estos tornillos de gra

grado 8, según la tabla A1-5
5 (Anexo 1), la cual indica que
poseen un esfuerzo admisible (σadm) de 896,318 MPa, y según la ecuación (2.54)
si se divide entre un factor de seguridad para concentradores de esfuerzo N = 3,5,
queda que:

256,09 e!
]
Entonces se cumple que:
111,796 MPa < 256,09 MPa
Por lo tanto se puede decir que con este tipo de tornillos, la disposición,
disposició el
grado y el espesor del sistema podrán resistir la carga máxima que se va a aplicar.
103
4.3.1.21. Bandeja para recolección de aceite.
Cuando los cilindros hidráulicos llegan a la empresa para su mantenimiento,

mantenimiento
éstos llegan vacios,, es decir, se les extrae el aceite en el momento de desmontarlos
de la maquinaria en la cual estaban funcionando
funcionando.. Sin embargo, siempre queda
dentro de ellos un remanente, el cual debe ser recolectado de tal manera que no
llegue a los ductos de aguas servidas (normas ambientales) y mantenga limpia la
zona de trabajo. Debido a estas razones se diseña un sistema de recolección de
aceite (Ver figura 4.40), el cual consta de una bandeja que estará ubicada en la
parte superior de la mesa del banco, y en ella cae directamente el aceite.
Figura 4.40. Bandeja d

de recolección de aceite.
Se quiere que esta bandeja sólo envié el aceite al tanque donde va a ser
almacenado. La más sencilla y económica es colocar tapas al tubo base de la mesa
ya que el mismo es de una capacidad mayor a la requerida en INGEMECA. La
L
empresa requiere un tanque de 0,25 m3 y la capacidad interna del tubo base se
calcula según la ecuación de volumen de un cilindro que viene dada por:
¡ # Q # W (4.10)
Entonces sabiendo que el diámetro interno del tubo es 0,3556 m y la longitud

del mismo 6 m, se obtiene, según la ecuación (4.10), que el volumen interno del
tubo es:
Vt = 0,595 m3
104
Esto indica que la capacidad del tubo es mucho mayor a la requerida por la
empresa y puede ser utilizado como depósito de aceite.
Una vez esté el aceite en este depósito, podrá ser bombeado a los diferentes
embases para luego ser llevados a los lugares designados para la recuperación del
mismo.
En la figura 4.41 se puede observar en detalle lo expuesto en la imagen

anterior.
Figura 4.41. Sistema de drenaje de aceite.
4.3.1.22.. Cálculo de la central hidráulica.

Es necesario contar con una central hidráulica con cierta presión para que el
banco logre ejercer el momento torsor necesario para armar y desarmar los
cilindros hidráulicos de mayores dimensiones.
Para el cálculo de la presión que debe manejar dicha central hidráulica se sabe
que para lograr ejercer un momento torsor de 882.598,5 N.m se utilizarán cuatro
(4) cilindros hidráulicos
hidráulicos, que según el cálculo de éstos mostrado
do anteriormente
deben manejar una presión Pc = 56,19 MPa.
Por lo tanto se debe seleccionar una central que maneje esta presión para lograr
armar y desarmar los cilindros de mayor diámetro
diámetro.
105
La empresa INGEMECA cuenta con una central hidráulica que maneja más de
68,95 MPa (10.000 psi), por lo tanto es perfe
perfectamente
ctamente utilizable para el banco.
4.3.1.23. Prueba de cilindros hidráulicos.
Luego de realizar el mantenimiento necesario al cilindro hidráulico, es

recomendable realizarle una serie de pruebas para comprobar que dicho cilindro
cumple con las condiciones requeridas para ser instalado y utilizado nuevamente.
El banco está diseñado para realizar pruebas al cilindro en dos posiciones:
a) Totalmente retraído: El cilindro al cual se le va a realizar las pruebas se

coloca en el banco con el vástago totalmente dentro de la camisa, se le suministra
aceite y se incrementa gradualmente la presión comproban
comprobando
do que el vástago se
extienda sin presentar atoramiento a lo largo de su carrera.
b) Totalmente extendido: se coloca el cilindro al cual se le va a realizar las

pruebas en el banco con el vástago totalmente fuera de la camisa, se le suministra
aceite al cilindro
indro a través de la central hidráulica a la presión máxima de trabajado
que requiera cada cilindro y se comprueba que no existan fugas de aceite.
Al realizarle estas pruebas a los diferentes cilindros, la empresa ofrece garantía

de correcto funcionamiento
miento de los cilindros a los cuales le realizan mantenimiento.
4.3.2. Ingeniería de detalle.
Para lograr la fabricación de

del banco de armado, desarmado y prueba de cilindros
hidráulicos se debe fabricar y seleccionar piezas y elementos
elementos.
4.3.2.1. Piezas a fabricar.
En el apéndice B se presentan los planos de las piezas a fabricar, junto a una

tabla donde se especifica la cantidad de cada una de estas piezas.
106
Para lograr armar o desarmar un cilindro hidráulico es necesario fabricar una

serie de acoples para los distintos tipos de tapas de cilindros hidráulicos. En el
apéndice C se describen y se presentan los cálculos de estos acoples para cilindros
con tapa hexagonal,
xagonal, tapa con ranuras y tapa con agujeros.
4.3.2.2. Piezas a seleccionar.
Entre las piezas que no fueron diseñadas sino seleccionadas de materiales

existentes, se encuentra el tubo interno de la mesa
mesa, el cual va soportar el torque
torqu
generado por laa herramienta, ééste
ste se escogió debido a que soporta toda la fuerza
que es ejercida por la herramienta, sus especificaciones son:
De = 0,381 m
Di = 0,3556 m
Material: acero AISI 1030
Las vigas
igas HBE de 220, fueron calculadas según las tablas A2
A2-6
6 y A2-7
A2 (Ver
Anexo 2), suministradas por la empresa H. Welle, S.A, las cuales se pueden
conseguir comercialmente.
Los pasadores pueden ser cortados de barras calibradas disponibles en

INGEMECA tanto los de 0,06 m como los de 0,04 m (Ver figura 4.26, 4.27 y
4.32) y ambas están disponibles en un material acero AISI 4140 que fue con el que
se realizaron los cálculos.
Tornillos fueron calculados según las tablas A1

A1-4 y A1-5
5 (Ver Anexo 1), los
cuales se pueden conseguir comercialmente.
107
CAPÍTULO V
FACTIBILIDAD
BILIDAD ECONÓMICA Y TÉCNICA DE LA PROPUESTA
5.1. FACTIBILIDAD EC
ECONÓMICA DEL SISTEMA PROPUESTO.
El estudio de la rentabilidad económica del proyecto se va a realizar utilizando el

método de valor actual del sistema a instalar, tomando en cuenta la inversión inicial y
flujos monetarios. Este método permite ver el flujo monetario asociado al proyecto en
el presente. Los flujos monetarios se van a representar como la ganancia que se va a
obtener con la producción al implementar el sistema. También se determinará
d el
tiempo de pago, para conocer el tiempo en que se recuperará la inversión.
Período de estudio: se va a tomar un periodo de estudio de 10 años ya que se toma

en cuenta la situación del país la cual no es recomendable hacer estudios por periodos
per
muy largos.
Inversión inicial (II): para el cálculo de la inversión inicial, se tomaron en cuenta

los costos de los materiales a ser comprados (Ver Anexo 2), así como los costos de
instalación de los mismos, añadido a esto se incluye monto por iimprevistos
mprevistos para el
proyecto, los cuales se pueden ver reflejados en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Inversión inicial.

Cantidad Descripción Monto (BsF.)
32 Tornillos con tuercas y arandelas de presión 9.471,80
2 Perfiles HEB 220 3.046,40
------- Instalación 10.000,00
------- Imprevistos 5.000,00
Total 27.518,20
Las demás piezas para realizar el banco se encuentran existentes en la empresa.

108
Tasa interna de retorno: se va a realizar el estudio con una tasa interna de retorno i
= 23%, tomada como promedio del interés de activos del año 2008 del Banco Central
de Venezuela.
Flujos monetarios: el estudio se realizará en base a la condici

condición
ón más severa de
trabajo para la empresa, la cual consiste en hacer los cálculos suponiendo la misma
cantidad de cilindros que maneja en la actualidad, esto quiere decir que no se va a
hacer énfasis en el incremento de la producción. Adicionalmente se considera
cons que el
financiamiento de la implementación del diseño será con capital propio.
Los Ingresos Brutos (IB) serán el resultado de la ganancia obtenida por producto
terminado, si se toman en cuenta los siguientes factores:
Se procesarán 6 cilind
cilindros hidráulicos por día.
1 turno por día.
5 turnos semanales.
20 Turnos mensuales
Ahora tomando en cuenta los factores anteriores, se tendrán 120 cilindros

terminados por mes.
Por lo que los ingresos brutos anuales calculados, en base a un promedio de 300
Bs.F por cilindro, son de 432.000 Bs.F.
Los costos operacionales (COP), son calculados en base al costo anual de

mantenimiento, que para este caso tomando en cuenta m
mantenimiento
antenimiento preventivo al
banco, se fijo en 40.000 Bs.F anuales. Además se debe tomar en cuenta el costo de
sueldos a operarios, que fueron calculados incluyendo los beneficios otorgados
anuales por ley. Los costos operacionales se muestran en la tabla 5.
5.2.
109
Tabla 5.2. Valor de los costos operacionales.

Descripción Costo Anual (Bs.F)
Operarios 48.000,00
Mantenimiento Anual 40.000,00
Total Costo Operacional 88.000,00
Tomando en cuenta la inversión inicial, ingresos brutos, los costos operacionales y

un valor residual del diseño de 50% al final del periodo de estudio, se calculan los
flujos monetarios, los cuales se muestran en la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Valor de los flujos monetarios (BsF).

Ingresos Costos Valor Flujos
Años Brutos Operacionales residual monetarios
0 -27.518,20
-
1 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
2 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
3 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
4 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
5 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
6 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
7 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
8 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
9 432.000,00 -88.000,00 344.000,00
10 432.000,00 -88.000,00 13.759,10 357.759,10
Flujos Totales 3.426.240,90
Como el valor del flujo monetario total es positivo el proyecto es rentable para el
periodo de estudio.
Tiempo de Pago (TP): representa el tiempo requerido para que los flujos
monetarios netos recuperen la inversión de capital total. Este cálculo se realiza
restando la inversión inicial (incluyendo la depreciación e intereses) a los flujos
monetarios. En primera instancia se re
realizará
alizará para un año, esto quiere decir, con los
flujos monetarios producidos en el año 1, si los valores obtenidos son positivos se
concluye que la inversión se recupera en el primer año, de lo contrario se
incrementará la cantidad de años hasta obtener un valor positivo de TP.
110
TP = -II + ∑ Flujos = 0 (5.1)
Para t = 1
344.000,00*(P/S 23%, 1))

TP= -27.518,20+ (344.000,00
TP= 252.156,6 BsF.
Se recupera la inversión en menos de 1 año, debido a que en valor de TP es

positivo para los flujos monetarios del año 1.
5.2. FACTIBILIDAD TÉCNICA DEL SISTEMA PROPUESTO.
Durante la realización del presente diseño se tomaron en cuenta factores como lo

son costo, mantenimiento, entre otros, lo que obliga a tomar en cuenta un factor muy
importante, la existencia de la tecnología en el país. Es de conocimiento general, el
control cambiario presente en el país y la regulación de los productos de importación,
lo que resulta el principal contratiempo para analizar más detalladamente este estudio,
se decide dividirlos por sección y describirlos:
Mesa del banco:
tos que conforman esta mesa son un tubo de De = 0,381 m y Di =

Los elementos
0,3556 m de diámetro y de 6 m de largo, el cual se encuentra en la empresa y 12
soportes de acero 1030, de este último material se encuentran láminas de diferentes
espesores en la empresa a la disponibilidad de la fabricación del banco.
Vigas HEB 220:
Estas vigas son de fabricación nacional y existen varias empresas que las
distribuyen entre una de ellas se encuentra H. Welle, S.A.
111
Herramienta que proporciona el torque y estructura de anc

anclaje:
Estos elementos serán fabricados principalmente con acero 1030, estos son: las
placas de soporte, la base de dichas placas, las coronas dentadas, el tambor donde
están dispuestas las coronas dentadas, el hexágono que transmite el torque y la
estructura
ructura de anclaje trasero. Como bien se sabe existe disponibilidad inmediata de
este material ya que se encuentra como material chatarra en INGEMECA.
Pasadores y tornillos:
Todos los pasadores a utilizar en el banco serán fabricados en acero 4140, se

encuentran barras macizas de distintos diámetros de producción nacional de este
material y los tornillos a utilizar son también de producción nacional por ende se
consiguen en cualquier tornillería.
Después de la realización de la ingeriría de detall

detalle,
e, se puede notar que con los
planos de cada una de las piezas constitutivas y la selección de las restantes, la
empresa podrá sin ningún problema realizar el banco, a base de una materia prima
que la mayoría es existente en la empresa incluyendo piezas de desechos y en algunos
casos elementos que eran para reciclaje, lo cual no les representará una inversión
inicial. También se debe recordar que todos los diseños fueron creados pensando en
que su construcción se pudiera realizar dentro de la empresa con los
lo equipos
disponibles, trayendo como consecuencia no tener retrasos a la hora de la
construcción por parte de otras empresas ni de personal externo.
Como se puede observar, los materiales y elementos a utilizar en la fabricación del

banco de armado, desarmado
esarmado y prueba de cilindros hidráulicos se encuentran, en su
mayoría, disponibles en la empresa INGEMECA como material chatarra, y los que no
se encuentran en la empresa son de fabricación nacional y fáciles de conseguir, es por
esto que nuestra propues
propuesta
ta se presenta como un proyecto factible técnicamente.
112
CONCLUSIONES.
A continuación se mencionan los aspectos más relevantes obtenidos con el

desarrollo de la presente investigación:
• Con la implementación del banco para armado, desarmado y prueba de

cilindros hidráulicos el área de trabajo será más segura, ya que los operadores podrán
manipular un cilindro desde la central hidráulica y no ejercer fuerza directa al
cilindro.
• Con la utilización del banco se tendrá la certeza de poder armar o desarmar

d
cualquier tipo de cilindro, ya que el banco posee la potencia y los acoples necesarios
para realizar dicha actividad.
• La fabricación del banco para armado, desarmado y prueba de cilindros

hidráulicos es factible debido a que la empresa cuenta con llos
os materiales, equipos y
personal, necesario para llevar a cabo la realización de este dispositivo sin
inconvenientes.
• La instalación del banco de armado, desarmado y prueba de cilindros

hidráulicos es factible económicamente debido a que los costos de elaboración
ela de
dicho banco no son muy elevados en comparación con las ventajas que representa
este dispositivo para la empresa. Por otra parte, se recuperaría la inversión en un corto
período de tiempo (Menor a 1 año).
• El banco posee un sistema de recolección y disposición de aceite que

contribuye a que no existan derrames en el área de trabajo; luego de su recolección
podrá ser colocado en lugares designados para la recuperación del mismo,
cumpliendo así las normas ambientales.
113
RECOMENDACIONES.
Para que el banco de armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos funcione

de manera adecuada, se proponen las siguientes recomendaciones:
• Capacitar, en el manejo del banco, al personal que se encuentre involucrado

con la utilización del mismo.
• Realizar el mantenimiento necesario a las partes constitutivas del banco para

así prolongar la vida útil del mismo.
• Fabricar acoples para los distintos modelos y tamaños de cilindros hidráulicos.

114
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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN BANCO PARA ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE

Valencia, Junio del 2009.

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN BANCO PARA ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE

TUTOR ACADÉMICO. AUTORES.

Ing. José Velásquez Br. Pedro Arias

Br. Victor Castillo

Valencia, Junio del 2009.

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN BANCO PARA ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE

TUTOR ACADÉMICO. AUTORES.

Ing. José Velásquez Br. Pedro Arias

Br. Victor Castillo

Valencia, Junio del 2009.

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Prof. José Velásquez

Prof. Edwin Peña Prof. Giovanni Pizella

Valencia, Junio del 2009.

A mis padres, Pedro y Zoraida, grandes merecedores de esta recompensa,

A mi hermana, Zorimar, y el resto de toda mi familia, por el apoyo brindado

A Víctor, mi gran amigo y compañero de tesis, por haber estado conmigo en

A la empresa INGEMECA, por habernos permitido realizar la presente

A nuestros padres, por haber creído en nosotros y por habernos apoyado en

Símbolo Variable Unidad

Símbolo Variable Unidad

Símbolo Variable Unidad

Símbolo Variable Unidad

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN BANCO PARA ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE

En la búsqueda de mejorar las condiciones de trabajo y operatividad en el área de

El proyecto consiste en una investigación que se enmarca en un diseño no

3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. 46

4.3.1.19. Cálculo de la soldadura entre la base y las placas de la estructura de

INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Figura 4.12. Acople entra la herramienta y el cilindro. 63

Figura 4.46. Plano corona dentada. 107

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Tabla A1-6. Vigas HEB.

HEB (I) Dimensiones (mm) Área EJE X-X EJE Y-Y

1-AE-25 2500 3700 25

2-AE-35 3500 5500 22

3-ASTM A 36 2500 4100/5600 20

4- ASTM A 572, GRADO 50 3500 4500 21

6-ST 50-3 3600 5200/6200 22

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

A2-1. Presupuesto Vigas HEB220

Diseño de un banco para armado, desarmado y prueba de cilindros hidráulicos

A2-2. Presupuesto tornillos.

• Lea detenidamente cada una de las proposiciones que se

¿El sistema de armado, desarmado y prueba que se utiliza actualmente en

¿Considera usted que el sistema de armado, desarmado y prueba posee una

¿INGEMECA dispone de un espacio acorde para el desarrollo de los diferentes

¿Los materiales utilizados en el sistema de armado, desarmado y prueba de los