T Uce 069

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA,

MÍNAS PETRÓLEOS Y AMBIENTAL
ESCUELA DE PETRÓLEOS
TESIS PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO DE PETRÓLEOS
“TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO, OPTIMIZACIÓN

DE SU DISEÑO Y PERFORACIÓN”
AUTORES:
FRANKLIN BAÑO SALTOS DIEGO MAYALICA DALGO
Quito – Ecuador
Año de la Investigación 2008-2009
“TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO, OPTIMIZACIÓN
DE SU DISEÑO Y PERFORACIÓN”
RECOMENDACIÓN DE PUBLICACIÓN
II
DECLARACIÓN DE ORIGINALIDAD
En calidad de Miembros del Tribunal de Tesis de Grado designados por la Facultad de

Ingeniería en Geología, Minas, Petróleos y Ambiental de la Universidad Central del
Ecuador, declaramos que el Tema de Tesis “TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO,
OPTIMIZACIÓN DE SU DISEÑO Y PERFORACIÓN”; es inédita y fue completamente
elaborada y presentada por los señores FRANKLIN VINICIO BAÑO SALTOS Y
DIEGO ALBERTO MAYALICA DALGO, para lo cual dejamos constancia de su
autenticidad.
Ing. Ramiro Rivera

DIRECTOR
Ing. Celiano Almedia Ing. Byron Clerque

PRIMER MIEMBRO SEGUNDO MIEMBRO
III
CESIÓN DE DERECHO DE AUTOR
En gratitud a la continua labor educativa que la Universidad Central del Ecuador ha

desarrollado a favor de los estudiantes ecuatorianos, nosotros Franklin Vinicio Baño
Saltos y Diego Alberto Mayalica Dalgo, representantes de esta noble institución,
cedemos los derechos de autoría sobre nuestro trabajo de Tesis de Grado titulada
“TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO, OPTIMIZACIÓN DE SU DISEÑO Y
PERFORACIÓN” a nombre de la Facultad de Ingeniería en Geología, Minas,
Petróleos y Ambiental.
Atentamente,
Franklin Baño Saltos Diego Mayalica Dalgo
IV
AGRADECIMIENTO
A mí amado Dios y su hijo Jesús que

permiten que mis sueños se hagan vida,
siempre brindándome fortaleza y salud.
A mis Padres que en todo momento han

sabido apoyarme, que me han guiado por el
camino del bien y que son el pilar
fundamental para alcanzar mis objetivos.
A todas las personas que contribuyeron

positivamente a la realización de esta
investigación.
Franklin.
V
DEDICATORIA
Con un infinito cariño, el esfuerzo

constante, y la dedicación depositada en
esta Tesis, es dedicada de manera muy
especial para mis Padres Clemente y
Laurita, que en el día a día llenan de luz y
esperanza mis pensamientos.
A ellos les dedico este trabajo, los quiero

mucho,
Franklin.
VI
AGRADECIMIENTO
En primer lugar a Dios por ser mi fuente

divina de inspiración de fortaleza, a mis
padres eterna gratitud y hermanos testigos
de mis triunfos y fracasos.
A todos mis compañeros y amigos que de

una u otra manera contribuyeron para la
realización de este trabajo.
Diego.
VII
DEDICATORIA
A mis padres Alberto y Liva, ya que con

infinito amor supieron guiarme en el camino
del estudio para alcanzar una profesión y
ser hombre de bien y útil a la sociedad.
A ellos dedico este trabajo fruto de su

sacrificio y esfuerzos constantes.
Diego.
VIII
RESUMEN DOCUMENTAL
Tesis sobre Ingeniería de Perforación, específicamente tuberías de revestimiento. El

objetivo fundamental es optimizar los costos asociados a la instalación de tuberías de
revestimiento, a través de propuestas de nuevas geometrías en el diseño mecánico de
pozos direccionales. Los Problemas identificados: altos costos de operación, tiempo
no productivo y colapso de revestidores. La hipótesis dice: La construcción del perfil
de presiones, permite un diseño óptimo de revestidores, disminuye costos de
operación y de tubería en si. Marco referencial: ubicación, columna estratigráfica,
yacimientos productores, propiedades de las rocas, reservas, producción, estado
actual y futuro del Campo Sacha. Con argumentos teóricos sobre: tecnología de
perforación y tuberías de revestimiento. Marco metodológico determinístico:
planificación de perforación direccional: ubicación de pozos, cálculos de trayectoria,
selección de profundidades de asentamiento, diseño de tubería de revestimiento. La
conclusión general se refiere a la disminución de impactos económicos negativos, por
la propuesta de nuevos diseños y tecnología para la perforación de pozos. Con la
recomendación de adoptar la metodología técnica y tecnológica seguida en esta
investigación, a fin de probar la hipótesis y alcanzar el objetivo propuesto.
DESCRIPTORES:
<TUBERIAS DE REVESTIMIENTO - DISEÑO>

<CAMPO SACHA – PERFIL DE PRESIONES>
<CAMPO SACHA - RESERVAS PROBADAS>
<COLUMNA ESTRATIGRAFICA - CAMPO SACHA>
<PERFORACION - TECNOLOGIA>
<WELL PLANING - TRAYECTORIA>
<PROFUNDIDADES DE ASENTAMIENTO>
<CASING DRILLING>
CATEGORIAS TEMÁTICAS:
<CP-INGENIERIA DE PETROLEOS>
<CP-INGENIERIA DE PERFORACION>
<CS-REVESTIDORES>
IX
AUTORIZACIÓN:
Autorizamos a la BIFIGEMPA, para que esta tesis sea diseminada a través de su

Biblioteca Virtual por INTERNET
Atentamente,

CI: 020172742-7 CI: 171624945-1
X
DOCUMENTAL SUMMARY
Thesis about Drilling Engineering, specifically casing design and drilling with casing.
The fundamental objective is optimizes the costs associated to the installation of
casings, through proposals of new geometries in the mechanical design of directional
wells. The identified Problems: high operation costs, non productive time and
revestidores collapse. The hypothesis says: The construction of the profile of
pressures, allows a good design of revestidores, it diminishes operation costs and of
pipe in if. Referential Framework: location, column stratigrafic, producing locations,
properties of the rocks, reservations, production, current state and future of the Campo
Sacha. With theoretical arguments on: drilling technology and casing. Methodological
Framework deterministic: planning of directional drilling: location of wells, calculations
of trajectory, selection of establishment depths, and design of casing. The general
conclusion refers to the decrease of negative economic impacts, for the proposal of
new designs and technology for the perforation of wells. With the recommendation of
adopting the technical and technological methodology continued in this investigation, in
order to prove the hypothesis and to reach the proposed objective.
DESCRIPTORS:
<CASING - DESING>
< SACHA FIELD – PROFILE OF PRESSURES>
< SACHA FIELD - PROVEN RESERVE >
< STRATIGRAFIC COLUMN - SACHA FIELD >
<DRILLING - TECHNOLOGY >
<WELL PLANING - TRAJECTORY >
<DEPTHS OF ESTABLISHMENT >
<CASING DRILLING>
THEME CATEGORIES:
<CP- PETROLEUM ENGINEERING >

<CP- DRILLING ENGINEERING >
<CS-CASING>
XI
AUTHORIZATION:
We authorize BIFIGEMPA to disseminate this thesis by the INTERNET through its

Virtual Library
Respectfully,

CI: 020172742-7 CI: 171624945-1
XII
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 1
DESCRIPCIÓN DEL CAMPO DE APLICACIÓN .....................................................1
1.1 GENERALIDADES DEL CAMPO SACHA ................................................................ 1
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL CAMPO ............................................................... 1
1.3 COLUMNA ESTRATIGRÁFICA ................................................................................. 2
1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS YACIMIENTOS PRODUCTORES..................................... 4
1.4.1 Características de los Crudos................................................................................. 4
1.5 PROPIEDADES DE LAS ROCAS................................................................................ 5
1.5.1 Porosidad................................................................................................................. 5
1.5.2 Permeabilidad.......................................................................................................... 6
1.6 MECANISMOS DE EMPUJE DEL YACIMIENTO .................................................... 7
1.7 FACTOR DE RECOBRO .............................................................................................. 8
1.7.1 Cálculo del factor de recobro a partir de las curvas de declinación de producción 8
1.8 RESERVAS DEL CAMPO.......................................................................................... 12
1.8.1 Curvas de declinación .......................................................................................... 13
1.8.1.1 Tipos de curvas de declinación ....................................................................... 13
1.9 PRODUCCIÓN DEL CAMPO .................................................................................... 16
1.10 ESTADO ACTUAL DEL CAMPO ........................................................................... 17
1.10.1 Pozos Perforados................................................................................................. 17
1.11 El Futuro del Campo Sacha ........................................................................................ 18
CAPÍTULO II............................................................................................................................ 20
TECNOLOGÍA DE LA PERFORACIÓN ................................................................ 20
2.1 PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS ............................................................ 20
2.2 PERFORACIÓN VERTICAL...................................................................................... 20
2.3 PERFORACIÓN DIRECCIONAL .............................................................................. 21
2.3.1 Tipos de Pozos Direccionales ................................................................. 22
2.3.1.1 Perfil tipo tangencial o “J” invertido............................................................... 22
2.3.1.2 Perfil tipo S ..................................................................................................... 23
2.3.1.3 Perfil tipo horizontal ....................................................................................... 23
2.4 PERFORACIÓN HORIZONTAL................................................................................ 24
2.5 HERRAMIENTAS USADAS PARA LA DIRECCIÓN ............................................. 25
2.5.1 HERRAMIENTAS DEFLECTORAS .................................................................. 26
2.5.1.1 Bent Sub.......................................................................................................... 26
2.5.1.2 Brocas de perforación “Jetting” ...................................................................... 26
2.5.1.3 Cuchara Recuperable ...................................................................................... 27
2.5.1.4 Cuchara Permanente “Whipstock”.................................................................. 28
2.5.1.5 Motores de fondo ............................................................................................ 28
2.5.1.6 Motores de Turbina......................................................................................... 29
2.5.2 HERRAMIENTAS AUXILIARES....................................................................... 30
2.5.2.1 Estabilizadores ................................................................................................ 30
2.6 HERRAMIENTAS USADAS PARA EL CONTROL DIRECCIONAL..................... 32
2.6.1 Investigación mientras se perfora.......................................................................... 32
2.6.1.1 MWD .............................................................................................................. 33
2.6.1.2 LWD ............................................................................................................... 33
2.7 TÉCNICAS DE PERFORACIÓN................................................................................ 34
2.7.1 La Técnica de Deslizamiento ................................................................................ 34
2.7.2 La Técnica de Rotación......................................................................................... 34
2.8 SISTEMAS DIRIGIBLES DE PERFORACIÓN ROTATORIA................................. 35
2.8.1 Point-the-bit........................................................................................................... 36
2.8.1.1 Capacidades del sistema “point – the – bit”.................................................... 39
XIII
2.8.2 Push-the-bit ........................................................................................................... 39
2.8.2.1 Capacidades del sistema “push – the – bit” .................................................... 41
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 42

TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO .......................................................................42
3.1 FABRICACIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ..................................... 42
3.2 FUNCIONES DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO.......................................... 45
3.3 CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO.................................. 46
3.3.1 Revestimiento Conductor...................................................................................... 46
3.3.2 Revestimiento Superficial ..................................................................................... 46
3.3.3 Revestimiento Intermedio o de protección............................................................ 47
3.3.4 Revestimiento de Producción................................................................................ 47
3.3.5 Camisa de Producción (Liners) ............................................................................. 47
3.3.6 Tubería Complemento (TIE-BACK) .................................................................... 48
3.3.7 Complemento corto (STUB) ................................................................................. 49
3.3.8 Sin tubería de producción (TUBINGLESS).......................................................... 49
3.4 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO............ 49
3.4.1 Diámetro de la Tubería de Revestimiento............................................................. 50
3.4.1.1 Diámetro Drift................................................................................................. 50
3.4.2 Longitud de la tubería de revestimiento ................................................................ 51
3.4.3 Grados del acero.................................................................................................... 51
3.4.4 Conexiones o juntas .............................................................................................. 52
3.4.4.1 Conexiones API .............................................................................................. 52
3.4.4.2 Conexiones Patentadas.................................................................................... 56
3.4.4.3 Eficiencia de las conexiones ........................................................................... 57
3.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ............ 58
3.5.1 Colapso.................................................................................................................. 58
3.5.2 Tensión.................................................................................................................. 58
3.5.3 Presión Interior...................................................................................................... 60
3.6 CAUSAS DE FALLAS DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO ..................... 60
3.6.1 Falla por Aplastamiento ........................................................................................ 60
3.6.1.1 El ovalamiento geométrico.............................................................................. 61
3.6.1.2 La Excentricidad ............................................................................................. 62
3.6.1.3 El Desgaste...................................................................................................... 62
3.6.2 Falla por Elongación ............................................................................................. 62
3.6.2.1 Fallas en las conexiones o juntas .................................................................... 63
3.6.3 Falla por Estallido ................................................................................................. 63
3.6.4 Resumen:............................................................................................................... 64
3.7 CORROSIÓN EN LOS REVESTIMIENTOS ............................................................. 64
3.7.1 Tipos de corrosión................................................................................................. 64
3.7.1.1 Corrosión por CO2 .......................................................................................... 65
3.7.1.2 Corrosión Galvánica ....................................................................................... 65
3.7.1.3 Fragilización por hidrógeno en aceros con aleaciones de níquel. ................... 65
3.7.1.4 Sílfide Stress Corrosión Cracking (SSCC) ..................................................... 65
3.7.1.5 Stress Corrosión Cracking (SCC) ................................................................... 66
3.7.1.6 Fisuras por corrosión....................................................................................... 66
3.8 CONTROL DE CALIDAD .......................................................................................... 66
3.8.1. Métodos de ensayo no destructivos...................................................................... 66
3.8.1.1 Inspección Visual............................................................................................ 67
3.8.1.2 Inspección con partículas magnéticas ............................................................. 67
3.8.1.3 Inspección con líquidos penetrantes ............................................................... 70
3.8.1.4 Inspección con ultrasonido ............................................................................. 72
3.8.1.5 Inspección Electromagnética .......................................................................... 73
3.8.2. Otros métodos de inspección de tubería............................................................... 74
3.8.2.1 Calibración Interna.......................................................................................... 74
XIV
3.8.2.2 Inspección de roscas ....................................................................................... 75
3.8.3 Tipos de inspección según la tubería utilizada...................................................... 77
3.8.3.1 En tubería de perforación................................................................................ 77
3.8.3.2 En ensamblaje de fondo .................................................................................. 77
3.8.3.3 En tubería de revestimiento ............................................................................ 77
3.8.3.4 En tubería de producción ................................................................................ 78
3.8.4 Recomendaciones Básicas..................................................................................... 78
3.9 RECEPCIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO EN EL POZO .................. 79
3.9.1 Operaciones Previas .............................................................................................. 79
3.9.2 Herramientas y Accesorios necesarios para la introducción de TR ...................... 80
3.9.2.1 Elevadores ....................................................................................................... 81
3.9.2.2 Cuñas............................................................................................................... 81
3.9.2.3 TAM Casing Circulating Packer..................................................................... 81
3.9.2.4 El Equipo de Flotación.................................................................................... 82
3.9.3 Procedimiento de introducción de TR................................................................... 83
3.9.3.1 Aplicación de Grasa API o Selladora ............................................................. 84
3.9.3.2 Acoplamiento de tuberías de revestimiento .................................................... 84
3.9.3.3 Peso de la sarta de tubería de revestimiento ................................................... 87
3.10 CEMENTACIÓN DE REVESTIDORES .................................................................. 90
3.10.1 Objetivos de la Cementación............................................................................... 90
3.10.2 Equipo de Cementación ...................................................................................... 90
3.10.2.1 Tapones Inferior y Superior .......................................................................... 90
3.10.3 Clasificación API del Cemento ........................................................................... 91
3.10.4 Diseño de la lechada de cemento ........................................................................ 92
3.10.5 Aditivos Utilizados en Cementaciones ............................................................... 92
3.10.5.1 Aceleradores del cemento ............................................................................. 92
3.10.5.2 Retardadores y dispersantes de cemento....................................................... 93
3.10.5.3 Controladores de pérdida de filtrado............................................................. 93
3.10.5.4 Agentes densificantes.................................................................................... 93
3.10.5.5 Aditivos reductores de densidad ................................................................... 93
3.10.5.6 Aditivos para pérdida de circulación: ........................................................... 93
3.10.6 Proceso de Cementación ..................................................................................... 94
3.11 OPERACIONES DE TERMINACIÓN DEL POZO ................................................. 95
CAPÍTULO IV .......................................................................................................................... 97
OPTIMIZACIÓN EN EL DISEÑO DE REVESTIDORES ......................................... 97
4.1 PLANIFICACIÓN DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL .................................. 97
4.1.1 UBICACIÓN DE POZOS..................................................................................... 97
4.1.1.1 Selección del área ........................................................................................... 97
4.1.1.2 Análisis de Pozos Vecinos .............................................................................. 98
4.1.1.3 Coordenadas del objetivo geológico ............................................................. 105
4.1.1.4 Sección Sísmica de los Pozos ....................................................................... 113
4.1.1.5 Coordenadas de superficie / cellar ................................................................ 115
4.1.2 CÁLCULOS DE TRAYECTORIA .................................................................... 117
4.1.2.1 Trayectoria del Pozo “SAC-X2”................................................................... 119
4.1.2.2 Trayectoria del Pozo “SAC-X1”................................................................... 123
4.1.3 SELECCIÓN DE LAS PROFUNDIDADES DE ASENTAMIENTO DE LAS
TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO ........................................................................... 127
4.1.3.1 Presión de Formación ................................................................................... 127
4.1.3.2 Presión de Fractura ....................................................................................... 129
4.1.3.3 Perfil de Presiones......................................................................................... 132
4.1.3.4 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores.................................... 135
4.1.4 DISEÑO DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ........................................ 139
4.1.4.1 Criterio para el Diseño de las Tuberías de Revestimiento ............................ 139
4.1.4.2 Factores de Seguridad en el Diseño (SF) ...................................................... 139
XV
4.1.4.3 EL Modelo Biaxial........................................................................................ 140
4.1.5 DISEÑO DE LOS REVESTIDORES PARA EL POZO SAC-X2 ..................... 141
4.1.5.1 Propuesta: Dos columnas de revestimiento .................................................. 141
4.1.5.2 Selección del Diámetro del Revestimiento de Explotación ........................... 141
4.1.5.3 Diseño del Revestimiento de Explotación...................................................... 141
4.1.5.4 Brocas para el Revestimiento de Explotación ................................................ 143
4.1.5.5 Diseño del Revestimiento Superficial ............................................................ 145
4.1.5.6 Brocas para el Revestimiento Superficial....................................................... 146
4.1.5.7 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac - X2”............ 147
4.1.6.1 Primera Propuesta: Dos columnas de revestimiento..................................... 157
4.1.6.6 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac- X1”............. 162
4.1.7.1 Segunda Propuesta: Una columna de revestimiento y un liner..................... 164
4.1.7.6 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac-X1” ............. 170
CAPÍTULO V.......................................................................................................................... 173

ECONOMÍA DEL PROYECTO...........................................................................173
5.1 COSTOS DE LOS REVESTIMIENTOS APLICADOS ........................................... 173
5.1.1 Costos de brocas.................................................................................................. 174
5.1.2 Costos de la tubería de revestimiento.................................................................. 174
5.1.3 Costos de Cementación ....................................................................................... 175
5.1.4 Tiempo de Operación .......................................................................................... 176
5.1.5 Resumen de Costos ............................................................................................. 176
5.2 COSTOS DE LOS REVESTIMIENTOS PROPUESTOS......................................... 177
5.2.1 Costos de la Primera Propuesta: Dos columnas de revestimiento pozo “Sac-X2”
...................................................................................................................................... 177
5.2.1.1 Costos de brocas ........................................................................................... 177
5.2.1.2 Costos de la tubería de revestimiento ........................................................... 177
5.2.1.3 Costos de Cementación................................................................................. 178
5.2.1.4 Tiempo de Operación.................................................................................... 178
5.2.1.5 Resumen de Costos ....................................................................................... 178
...................................................................................................................................... 179
5.2.2.1 Costos de brocas ........................................................................................... 179
5.2.3 Costos de la Segunda Propuesta: Una columna de revestimiento y un liner, pozo
“Sac-X1” ...................................................................................................................... 181
5.2.3.1 Costos de brocas ........................................................................................... 181
5.3 CUADROS COMPARATIVOS................................................................................. 183
XVI
CAPÍTULO VI ........................................................................................................................ 185
PERFORACIÓN DE POZOS CON TUBERÍA DE REVESTIMIENTO..................... 185
6.1 PRINCIPIOS DE ESTA TÉCNICA........................................................................... 185
6.2 LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN CON CASING........................................ 186
6.3 MÉTODOS DE PERFORACIÓN CON CASING..................................................... 186
6.3.1 EL SISTEMA RECUPERABLE “CASING DRILLING” ................................. 186
6.3.1.1 El equipo de perforación ............................................................................... 187
6.3.1.2 Casing Drilling y motores de fondo direccionales (PDM)........................... 188
6.3.1.3 Casing Drilling y sistemas rotativos direccionales (RSS)............................ 189
6.3.1.4 El Sistema “Casing Drive System”............................................................... 190
6.3.1.5 Adquisición de registros en hueco abierto .................................................... 191
6.3.1.6 La Cementación ............................................................................................ 191
6.3.1.7 Ingeniería de diseño ...................................................................................... 192
6.3.2 EL SISTEMA DRILL SHOE “DRILLING with CASING” .............................. 192
6.3.2.1 El equipo de perforación ............................................................................... 193
6.3.2.2 La Zapata perforadora y perforable .............................................................. 193
6.3.2.3 Sistemas de Conducción de Superficie ......................................................... 195
6.3.2.4 Análisis de Perforabilidad y Selección del DrillShoe .................................. 197
6.4 HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN CON CASING......................................... 199
6.4.1 Modelos para calcular las pérdidas de presión.................................................... 199
6.4.1.1 El Modelo de Luo y Peden........................................................................... 199
6.4.1.2 El Modelo de Díaz ........................................................................................ 200
6.5 COMPAIBILIDAD DE LA NUEVA TECNOLOGÍA CON EL CAMPO DE
APLICACIÓN.................................................................................................................. 201
6.5.1 Introducción de la tecnología Casing DrillingTM................................................. 201
6.5.2 Introducción de la tecnología Drilling with CasingTM......................................... 202
6.6 IMPORTACIÓN DE LA TECNOLOGÍA “PERFORACIÓN DE POZOS CON
TUBERIA DE REVESTIMIENTO” PARA ECUADOR................................................ 204
CAPÍTULO VII....................................................................................................................... 205

ANÁLISIS COMPARATIVO DE POZOS PERFORADOS CON TUBERÍA DE
REVESTIMIENTO Y DRILL PIPE...................................................................... 205
7.1 LA TECNOLOGÍA “CASING DRILLING” vs CONVENCIONAL........................ 205
7.1.1 Pozos en Wyoming (USA).................................................................................. 205
7.1.3 Pozos en el Sur de Texas (Laredo U.S.A.).......................................................... 211
7.1.4 Caso histórico ECUADOR.................................................................................. 212
7.2 LA TECNOLOGÍA “DRILLING with CASING” vs. CONVENCIONAL............... 212
CAPÍTULO VIII ..................................................................................................................... 215

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 215
8.1 CONCLUSIONES...................................................................................................... 215
8.2 RECOMENDACIONES ............................................................................................ 218
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................... 219
ANEXOS .................................................................................................................................. 220
XVII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación del campo Sacha...................................................................................... 2

Figura 1.2 Columna Estratigráfica Generalizada del Campo Sacha ................................... 3
Figura 1.3 Declinación de la producción “BT”........................................................................ 9
Figura 1.4 Declinación de la producción “U” ........................................................................ 10
Figura 1.5 Declinación de la producción “T Inferior”.......................................................... 10
Figura 1.6 Declinación de la producción “T Superior” ........................................................ 11
Figura 1.7 Declinación de la producción “Hollín Superior” ................................................ 11
Figura 1.8 Declinación de la producción “Hollín Inferior”.................................................. 12
Figura 1.9 Predicción de producción Hollín Superior vs. Tiempo........................................ 14
Figura 1.10 Predicción de producción T Inferior vs Tiempo ................................................ 15
Figura 1.11 Predicción de producción Napo “U” vs Tiempo ................................................ 15
Figura 112 Predicción de producción Basal Tena vs Tiempo ............................................... 16
Figura 1.13 Producción vs Tiempo del Campo Sacha .......................................................... 17
Figura 2.1 Representación de la perforación direccional ...................................................... 21
Figura 2.2 Build – Hold Well Profile ....................................................................................... 22
Figura 2.3 S Profile Well........................................................................................................... 23
Figura 2.4 Horizontal Profile Well .......................................................................................... 23
Figura 2.5 Pozo horizontal........................................................................................................ 24
Figura 2.6 Bent Sub................................................................................................................... 26
Figura 2.7Jetting ....................................................................................................................... 27
Figura 2.8 Cuchara Recuperable ............................................................................................ 27
Figura 2.9 Motor de desplazamiento positivo........................................................................ 28
Figura 2.10 Configuración Rotor / Estator ............................................................................. 29
Figura 2.11 Motor de turbina................................................................................................... 30
Figura 2.12 Tipos de estabilizadores ....................................................................................... 30
Figura 2.13 Arreglo de estabilizadores para construir ángulo.............................................. 31
Figura 2.14 Arreglo de estabilizadores para mantener ángulo............................................. 31
Figura 2.14 Figura 2.15 Arreglo de estabilizadores para disminuir ángulo ........................ 32
Figura 2.16 Calidad del agujero PDM vs RSS........................................................................ 36
Figura 2.17 “Point – the – bit” Rotary Steerable System ...................................................... 36
Figura 2.18 Sistema rotativo direccional Geo-Pilot .............................................................. 37
Figura 2.19 Levadores excéntricos rotatorios de la unidad de inclinación “point – the –
bit” .............................................................................................................................................. 38
Figura 2.20 “Push – the – bit” Rotary Steerable System....................................................... 39
Figura 2.21 Componentes del sistema “push – the – bit” ...................................................... 40
Figura 2.22 Sistema rotativo direccional PowerDrive ........................................................... 40
Figura 2.23 Sistema rotativo direccional Autrotrak .............................................................. 41
Figura 3.1 Sección de acero “Tocho” ...................................................................................... 43
Figura 3.2 Ilustración del proceso de fabricación de los revestidores .................................. 43
Figura 3.3 Tratamiento Térmico de Temple........................................................................... 44
Figura 3.4 Esquema representativo de las tuberías de revestimiento .................................. 49
Figura 3.5 Representación del diámetro de las tuberías de revestimiento........................... 50
Figura 3.6 Ilustración de una conexión de tuberías de revestimiento ................................. 52
Figura 3.7 Diagrama del perfil de la Rosca Redonda de Hilos ............................................ 53
Figura 3.8 Short & Long Round Thread Casing.................................................................... 54
Figura 3.9 Buttress Thread Casing.......................................................................................... 55
Figura 3.10 Diagrama del perfil general de la Rosca Buttress............................................. 55
Figura 3.11 Propiedades Mecánicas de la Tubería de Revestimiento .................................. 60
Figura 3.12 Muestra de una tubería colapsada ...................................................................... 61
Figura 3.13 Contorno de una tubería ovalada........................................................................ 61
Figura 3.14 Sección transversal de una tubería excéntrica ................................................... 62
XVIII
Figura 3.15 Rompimiento del piñón en tubería...................................................................... 63
Figura 3.16 Corrosión de la tubería ........................................................................................ 64
Figura 3.17 Falla por corrosión en el cople............................................................................. 66
Figura 3.18: Magnetización para localizar fallas transversales............................................ 68
Figura 3.19: Magnetización para localizar fallas longitudinales .......................................... 68
Figura 3.20 Proceso de inspección con líquidos penetrantes................................................. 71
Figura 3.21 Prueba de tubería de revestimiento .................................................................... 79
Figura 3.22 Caja y piñón limpio ............................................................................................. 80
Figura 3.23 Funcionamiento del Tam-Packer ........................................................................ 81
Figura 3.24 Acoplamiento de tuberías de revestimiento........................................................ 87
Figura 3.25 Ilustración de peso de TR en el pozo................................................................... 88
Figura 3.26 Cálculos en la corrida del casing ......................................................................... 89
Figura 3.27 Equipo de Cementación ....................................................................................... 91
Figura 3.28 Cabezal de producción de 13.12 ft...................................................................... 96
Figura 4.1 Representación de litología, brocas y revestidores. Pozo Sac-192...................... 99
Figura 4.2 Representación de litología, brocas y revestidores. Pozo Sac-210D ................. 100
Figura 4.5 Vista de planta de los pozos ubicados en la zona noreste del campo sacha ..... 104
Figura 4.6 Mapa de porosidades de hollín inferior .............................................................. 107
Figura 4.7 Mapa de presiones (isobárico) de hollín inferior ............................................... 108
Figura 4.8 Mapa de permeabilidades de hollín inferior ...................................................... 109
Figura 4.9 Mapa de saturación de agua de hollín inferior .................................................. 110
Figura 4.10 Mapa de Iso-Hidrocarburos de hollín inferior................................................. 111
Figura 4.11 Mapa de iso hidrocarburos de hollín inferior .................................................. 112
Figura 4.12 Sección sísmica WE del pozo Sac-X1 ................................................................ 113
Figura 4.13 Sección sísmica WE del pozo Sac-X2 ................................................................ 114
Figura 4.14 Vista de planta, ubicación de pozos, coordenadas en superficie y profundidad
................................................................................................................................................... 116
Figura 4.15 Ilustración del desplazamiento horizontal de un pozo direccional................. 117
Figura 4.16 Cálculo del desplazamiento horizontal ............................................................ 117
Figura 4.18 Representación de la trayectoria y litologías del pozo Sac-X2 ....................... 122
Figura 4.19 Trayectoria del pozo Sac-X1.............................................................................. 122
Figura 4.20 Representación de la trayectoria y litologías del pozo Sac-X1 ....................... 126
Figura 4.21 Ilustración de la presión de fractura ........................................................... 129
Figura 4.22 Cuenca del Oriente Ecuatoriano ................................................................. 130
Figura 4.23 Perfil de presiones del campo de aplicación ................................................ 130
Figura 4.24 Ilustración de las Profundidades de Asentamiento de los Revestidores ...... 130
Figura 4.25 Elipse de esfuerzos biaxiales a la deformación permanente ........................... 140
Figura 4.26 Diagrama mecánico del pozo “Sac – X2” ......................................................... 148
Figura 4.27 Diagrama mecánico del pozo Sac – X1 Primera propuesta ............................ 163
Figura 4.28 Efecto de la tensión sobre el colapso de la tubería de revestimiento.............. 168
Figura 4.29 Diagrama mecánico del pozo Sac – X1 Segunda propuesta............................ 171
Figura 5.1 Cuadro comparativo del costo de las tuberías de revestimiento ...................... 183
Figura 5.2 Cuadro comparativo de los costos relacionados con las tuberías de
revestimiento............................................................................................................................ 183
Figura 6.1 El Sistema Casing Drilling y PDM ..................................................................... 187
Figura 6.2 Arreglo de motor direccional para tubería de revestimiento ........................... 188
Figura 6.3 Ilustración de la Tecnología Casing Drilling para incremento de ángulo ....... 188
Figura 6.4 El Sistema Casing Drilling y RSS....................................................................... 189
Figura 6.5 Casing Drive System............................................................................................. 190
Figura 6.6 Procedimiento para la adquisición de registros ................................................. 191
Figura 6.7 Ilustración del efecto smear en la perforación con casing................................. 193
Figura 6.8 Componentes del Drill Shoe................................................................................. 194
XIX
Figura 6.9 Drill Shoe 3 ............................................................................................................ 195
Figura 6.10 Water Bushing .................................................................................................... 195
Figura 6.11 Spear Modificado................................................................................................ 196
Figura 6.12 Internal Casing Drive ......................................................................................... 196
Figura 6.13 Configuración del Over Drive – Tork Drive .................................................... 197
Figura 6.14 Rotación del sistema de coordenadas................................................................ 200
Figura 7.1 Relación de tiempo empleado entre la perforación convencional y la ............. 207
perforación con tubería de revestimiento en Wyoming (USA) ........................................... 207
Figura 7.2 Relación de tiempo empleado entre la perforación convencional y la ............. 209
perforación con tubería de revestimiento en Canadá .......................................................... 209
Figura 7.3 Tiempos empleados para perforar un pozo en forma convencional y un........ 210
pozo mediante la aplicación de Casing DrillingTM................................................................ 210
Figura 7.4 Tiempos empleados para perforar un pozo en forma convencional y un pozo
mediante la aplicación de Drilling with CasingTM ................................................................ 213
Figura 7.5 Tiempos empleados para las conexiones en un pozo en forma convencional y un
pozo mediante la aplicación de Drilling with CasingTM ....................................................... 213
Figura 7.6 Cálculos de ahorro de costos entre la perforación convencional la aplicación de
Drilling with CasingTM ............................................................................................................ 213
XX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Grado API de las arenas del campo Sacha ............................................................. 5
Tabla 1.2 Porosidad de las arenas del campo Sacha ................................................................ 6
Tabla 1.3 Permeabilidad de las arenas del campo Sacha ........................................................ 6
Tabla 1.4 Factor de recobro por arenas del campo Sacha ..................................................... 8
Tabla 1.5 Valores del Factor de Recobro ............................................................................... 12
Tabla 1.6 Estimación de Reservas Campo Sacha.................................................................. 16
Tabla 1.7 Estado de los Pozos Petroleros del Campo Sacha ................................................. 18
Tabla 1.8 Producción acumulada del Campo Sacha.............................................................. 18
Tabla 2.1 Clasificación de Pozos Horizontales ....................................................................... 25
Tabla 3.1 Diámetros más comunes de las tuberías de revestimiento.................................... 50
Tabla 3.2 Longitudes y rangos de los revestidores ................................................................. 51
Tabla 3.3 Grados de acero de la tubería de revestimiento .................................................... 51
Tabla 3.4 Forma de roscas y conexiones API normalizadas ................................................. 56
Tabla 3.5 Estándares de conexiones y roscas patentadas para tuberías de revestimiento . 56
Tabla 3.6 Valores de C para las ecuaciones 3.3 y 3.4 ............................................................ 59
Tabla 3.7 Tamaño del conejo según ID de la tubería............................................................. 74
Tabla 3.8 Torque aproximado conexión casing-zapata ......................................................... 83
Tabla 3.9 Valores de Torque para la conexión de tuberías de revestimiento ...................... 84
Tabla 3.10 Clasificación API del Cemento.............................................................................. 92
Tabla 4.1 Producción del pozo SAC-192 ................................................................................. 98
Tabla 4.2 Producción del pozo SAC-210D ............................................................................ 101
Tabla 4.3 Producción del pozo SAC-213D ............................................................................ 102
Tabla 4.4 Coordenadas en profundidad los pozos Sac-X1 & Sac-X2 ................................. 113
Tabla 4.5 Cuadro de coordenadas UTM (CELLARS) ........................................................ 115
Tabla 4.6: Perfiles de Perforación Direccional ..................................................................... 118
Tabla 4.7: Perfiles de los pozos propuestos Sac-X1 & Sac-X2 ............................................ 118
Tabla 4.8 Cálculos direccionales del pozo Sac-X2................................................................ 120
Tabla 4.9 Cálculos direccionales del pozo Sac-X1................................................................ 124
Tabla 4.10 Presiones de formación del Campo Sacha – Well Pad 192............................... 128
Tabla 4.11 Guía para Código de Sobrecarga........................................................................ 130
Tabla 4.12 Gradientes de fractura del Campo Sacha – Well Pad 192................................ 132
Tabla 4.13 Peso de lodo requerido ......................................................................................... 134
Tabla 4.15 Tolerancias para el diámetro exterior de la junta del revestidor..................... 144
Tabla 4.16 Tamaños corrientes de brocas............................................................................. 144
Tabla 5.1 Costos de la Tubería de Revestimiento Petroproducción ................................... 174
Tabla 5.2 Costos del programa de revestimiento del pozo Sac-210D ................................ 175
Tabla 5.3 Costos del programa de cementación del pozo Sac-210D................................... 175
Tabla 5.4 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X2”ostos del programa de
cementación del pozo Sac-210D ............................................................................................. 177
Tabla 5.5 Costos del programa de cementación del pozo “Sac-X2”................................... 178
Tabla 5.6 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X1” primera propuesta 179
Tabla 5.8 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X1” segunda propuesta 181
Tabla 6.1 Consideraciones para la presión de sobrecarga de la formación....................... 198
Tabla 6.2 Selección de la Drill Shoe....................................................................................... 198
Tabla 6.3 Presiones de Sobrecarga del Campo Sacha – Well Pad 192............................... 203
XXI
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DEL CAMPO DE APLICACIÓN
Alrededor de un 70% del petróleo producido en la actualidad proviene de los campos

de más de 30 años de longevidad, éste es el caso del Campo Sacha que al momento
se encuentra bajo la operación de la Estatal Ecuatoriana PETROPRODUCCIÓN, misma
que apoya la realización del presente estudio. Es así que con el fin de lograr un
beneficio para la empresa y un desarrollo efectivo de este trabajo se ha fijado el
Campo Sacha como nuestro campo de aplicación. Comenzaremos en este capítulo
con una investigación del mismo, sus condiciones actuales, y proyección a futuro.
1.1 GENERALIDADES DEL CAMPO SACHA
El campo fue puesto en producción el 6 de julio de 1.972 a una tasa promedia

diaria para ese mes de 29.269 BPPD, incrementándose hasta un promedio de 117.591
BPPD en noviembre de ese mismo año, que es la producción máxima registrada en el
campo. La producción con altos y bajos se mantuvo por sobre los 60.000 BPPD hasta el
año 1.994, luego de lo cual ha venido declinando hasta la actualidad en que su producción
diaria es de alrededor de 45.300 BPPD a noviembre del 2.008, por lo que dentro del área
de operaciones de PETROECUADOR actualmente se constituye el primer campo que
aporta con mayor cantidad de producción de crudo.
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL CAMPO
El campo Sacha se encuentra ubicado dentro de la región Amazónica Ecuatoriana en

la Provincia de Orellana al oeste del eje central de la Cuenca Oriente en el lado
levantado de una falla inversa de tendencia general noreste-suroeste; cubre un área
aproximada de 41.514 acres, en una estructura anticlinal.
Geográficamente lo podemos ubicar dentro de las coordenadas: 00º11´00´´ a

00º24´30´´ Latitud Sur y 76º49´40´´ a 76º54´16´´ Longitud Oeste; Posee un relieve
1
suave, con extensos valles relativamente planos debido a los últimos eventos
geológicos.
El Campo Sacha posee los siguientes límites:
Al Norte las estructuras Palo Rojo, Eno, Ron y Vista,

Al Sur los campos Culebra y Yulebra,
Al Este los campos Shushufindi-Aguarico, Limoncocha y Pacay; y,
Al Oeste por los campos Pucuna, Paraíso y Huachito.
Figura 1.1 Ubicación del campo Sacha
Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN
1.3 COLUMNA ESTRATIGRÁFICA
Sacha al igual que otros campos de la región presenta una estratigrafía semejante,
diferenciándose en ciertas composiciones litológicas, propiedades geofísicas
geoquímicas, sucesiones originarias, relaciones de edad y distribución. La figura 1.2
muestra una columna estratigráfica generalizada de este campo.
2
Figura 1.2 Columna Estratigráfica Generalizada del Campo Sacha

Realizado por: Autores
3
1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS YACIMIENTOS PRODUCTORES
ARENISCA "U".- Es una arenisca cuarzosa, con feldespatos y fragmentos líticos en menor
proporción. La matriz predominante es caolinítica y el cemento silíceo. La porosidad descrita
es intergranular y ocasionalmente con disolución y porosidad móldica; su porosidad promedio
es del 17 %. Este yacimiento tiene un espesor neto promedio de 17,75 pies y una salinidad
promedio de 30.000 a 35.000 ppm NaCl.
"T" SUPERIOR.- Consiste en rocas silíceas de matriz arcilla caolinita, puntualmente illita,
caracterizados por la cementación calcáreo-siderítico y la presencia de glauconita, tiene un
espesor total que oscila entre 30 y 100 pies. La distribución de tamaño y desarrollo arenoso es
similar al descrito para “T” inferior.
"T" INFERIOR.- Presencia de abundante glauconita y la cementación siderítica – calcárea. Son

rocas detríticas sucias, como las limolitas areno – arcillosas (limo grueso- arenisca muy fina),
arenitas de cuarzo a cuarzarenitas glauconíticas de grano decreciente fino-muy fino en su
mayoría de matriz arcillas caolinita e illita y hacia la base clorita (cloritización de la glauconita),
cemento calcáreo-siderítico y silíceo; Forma la sección arenosa de la secuencia "T" de mayor
continuidad vertical y lateral. Su espesor total varía entre 20 y 90 pies mientras que el espesor
neto saturado es de 12,5 pies con una salinidad promedio de 20.000 a 25.000 ppm de NaCl.
HOLLÍN SUPERIOR.- Corresponde a una arenisca cuarzosa - glauconítica, calcárea, de grano

fino a medio, con una porosidad media del 14 %. Tiene un espesor saturado de 7,5 pies y una
salinidad de 3.891 ppm NaCl. Se encuentra intercalada de lentes de caliza y lutita.
HOLLÍN INFERIOR.- Consiste en una arenisca cuarzosa, de grano medio a grueso con una
porosidad de alrededor del 18 % en promedio, con ocasionales intercalaciones de niveles
limosos y arcillosos. Tiene un espesor promedio saturado de 60 a 70 pies y una salinidad de
500ppm NaCl.
1.4.1 Características de los Crudos
La gravedad de los crudos de los yacimientos Hollín Inferior, Hollín Superior, "T", "U" y
Tena Basal varía entre 27 y 29° API, donde el contenido de azufre de los crudos Hollín
varía entre 0,40 y 1,10 %P, de los crudos "T" en alrededor del 0,90 % en peso y de los
crudos "U" de 1,20 % en promedio.
4
Los contenidos de Azufre, Níquel y Vanadio del petróleo del yacimiento "T" en general
tienden a ser menores que los de "U" y Tena Basal, mientras que dos muestras
analizadas de crudos Hollín muestran resultados muy disímiles, con una fuerte
variación en el contenido de dichos elementos, a pesar de tener la misma gravedad.
Tabla 1.1 Grado API de las arenas del campo Sacha
ARENA Mínimo Máximo Media
Basal Tena 24,30 29,10 27,16

“U” Inferior 21,60 28,60 26,17
“T“ superior 26,70 26,70 26,70
“T“ inferior 27,00 28,60 27,70
Hollín Superior 23,50 33,30 27,16
Hollín Inferior 18,20 29,30 27,18

1.5 PROPIEDADES DE LAS ROCAS
Dependiendo del tipo de roca o combinación de rocas que conforman un yacimiento,

existen tres propiedades que le imprimen características particulares y que inciden en
gran medida sobre cuanto hidrocarburo hay originalmente en el yacimiento y cuanto de
este volumen original puede ser producido. Estas propiedades son: porosidad y
permeabilidad, las cuales se determinan a partir de análisis de núcleos de yacimientos
que se cortan durante la perforación de algunos pozos seleccionados para tal
propósito, así como del análisis de registros que se perfilan en la gran mayoría de los
pozos luego de perforados, antes de bajar la tubería de revestimiento.
1.5.1 Porosidad
Se refiere a la medida del espacio intersticial entre grano y grano, la cual representa la
relación entre el volumen poroso y el volumen total de la roca.
Se expresa por el porcentaje de volumen de poros respecto al volumen total de la roca

(porosidad total o bruta). Además de esta porosidad total, se define como porosidad
efectiva la correspondiente a huecos interconectados, es decir, el volumen de huecos
5
susceptibles de ser ocupados por fluidos. Este concepto de porosidad efectiva está
directamente relacionado con el de permeabilidad.
Tabla 1.2 Porosidad de las arenas del campo Sacha
Mínimo Máximo Media

ARENA
% % %
Basal Tena 8 22 15,61
“U” Inferior 8 21 14,00
“T“ superior 5 16 10,82
“T“ inferior 6 17 12,69
Hollín Superior 6 19 11,62
Hollín Inferior 9 23 14,90

1.5.2 Permeabilidad
La Permeabilidad es una medida de la capacidad de un medio poroso para conducir

fluidos.
En el modelo empleado para la medición y cálculo de la permeabilidad de un medio

poroso se asume que la capacidad de conducir fluidos es la misma que la capacidad
de inyectar y que la capacidad de producir fluidos.
Tabla 1.3 Permeabilidad de las arenas del campo Sacha
Mínimo Máximo Media

ARENA
mD mD mD
Basal Tena 31,00 3.623,00 619,18
“U” Inferior 3,90 1.850,00 235,34
“T“ superior 1,00 858,10 162,88
“T“ inferior 25,00 385,00 114,09
Hollín Superior 1,00 1.109,00 115,89
Hollín Inferior 2,00 7.171,00 551,80

6
1.6 MECANISMOS DE EMPUJE DEL YACIMIENTO
El comportamiento primario de los reservorios de petróleo es dictado por fuerzas

naturales de viscosidad, gravedad y capilares. Los mecanismos naturales de
producción que influyen en el comportamiento del reservorio son los siguientes:
√ Expansión de flujo y de la roca

√ Empuje por gas en solución
√ Empuje por capa de gas
√ Empuje hidráulico
√ Segregación gravitacional
Para determinar el mecanismo de producción de cada uno de los reservorio se

analizó: la historia de presiones, y de producción de fluidos, pues durante el desarrollo
de un reservorio debe considerarse que en su etapa inicial se produce una expansión
de fluidos, de gas y de roca debido al diferencial de presión creado con la perforación
del pozo productor, luego se tiene un estado en el cual el reservorio empieza a
estabilizarse, es entonces donde se puede determinar cual es el mecanismo de
producción predominante, para lo cual es necesario analizar el comportamiento
productivo de los fluidos y su declinación anual, ya que en este período el mecanismo
de producción es directamente proporcional con la producción.
En el campo Sacha se ha establecido la presencia de acuíferos laterales para los

yacimientos de la formación Napo. La arena “U” inferior presenta dos acuíferos
laterales claramente definidos, uno se inicia por el flanco Noreste afectando la parte
Norte y el otro en la parte Sur-Oeste afectando la parte central del campo.
En el reservorio “T” inferior existe un acuífero lateral que viene del Noreste del campo
afectando en mayor grado el área Norte. El acuífero lateral del yacimiento “U" es el
principal mecanismo de producción, con el tiempo ha venido inundando y
disminuyendo la parte Centro-Noreste del reservorio; además, en esta área se ubican
los pozos inyectores, los que estarían alimentando al acuífero.
En Hollín se tiene la participación de un acuífero de fondo activo, el cual contribuye a la

producción.
7
1.7 FACTOR DE RECOBRO
El factor de recobro tiene relación directa con el mecanismo de producción del

yacimiento, sea este por empuje hidráulico, expansión de fluidos o roca.
Para los reservorios de este campo se determinó que de acuerdo al comportamiento

de producción de los fluidos del mismo, siendo los mecanismos principales para la
recuperación de petróleo una combinación de empuje lateral natural del acuífero y la
expansión de petróleo y roca, razón por la cual la declinación de la presión en estos
yacimientos no han disminuido considerablemente respecto a la producción.
Tabla 1.4 Factor de recobro por arenas del campo Sacha
ARENA Media
Tena 5 - 30% Petróleo Original en Sitio (POES)
Napo 20 - 40% Petróleo Original en Sitio (POES)
Hollín 10 – 70% Petróleo Original en Sitio (POES)
Fuente: Bibliografía
1.7.1 Cálculo del factor de recobro a partir de las curvas de declinación de producción
Cuando existen suficientes datos de producción, y la producción está declinando,

como es el caso de nuestro campo de aplicación, las curvas de producción realizadas
con estos datos, ya sea de pozos, yacimientos o del campo, pueden ser extendidas
(extrapolar los datos) para indicar el comportamiento productivo futuro de los mismos.
El análisis de las curvas de declinación se basa en lo siguiente:
√ Lo que ha sucedido en el pasado será consecuencia para el futuro.

√ La mayor parte de los pozos de un campo, muestran una caída de presión
constante.
√ El fluido evaluado, el cual es de una sola fase, se produce a partir de intervalos de
producción completados y con un comportamiento homogéneo.
√ Lo más importante en el uso de las curvas de declinación es suponer que todos los
factores que influyen en la curva sean válidos a través de la vida productiva del
reservorio.
8
En la práctica, muchos factores influyen en las ratas de producción y
consecuentemente, las curvas tienden a declinar, algunos de estos factores son:
declinación en la presión de yacimiento, cambios en los métodos de producción,
reacondicionamientos, tratamientos de pozos, rupturas en tuberías, condiciones
climáticas y de mercado, etc.
Se puede obtener la siguiente información mediante el análisis de las curvas de

declinación:
1. Reservas de petróleo original y reservas remanentes al momento del análisis.

2. Vida productiva remanente del campo, reservorio o pozo.
3. Factor de recobro del campo.
4. Tasas de producción futuras.
En esta sección obtendremos el factor de recobro de nuestro campo de aplicación

analizando las curvas del comportamiento del Corte de agua (BSW) al 95% vs.
Producción acumulada de cada reservorio.
Figura 1.3 Declinación de la producción “BT”
100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
27.500.000
10%
0%
0 65.000.000 130.000.000 195.000.000 260.000.000
PRODUCCIÓN ACUMULADA DE PETRÓLEO (BBLS)
Fuente: Departamento de Yacimientos, PETROPRODUCCIÓN

9
Figura 1.4 Declinación de la producción “U”
100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
220.000.000
10%
0%
0 50.000.000 100.000.000 150.000.000 200.000.000 250.000.000

Figura 1.5 Declinación de la producción “T Inferior”
100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
127.000.000
10%
0%
0 30.000.000 60.000.000 90.000.000 120.000.000 150.000.000
10
Figura 1.6 Declinación de la producción “T Superior”
100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
270.000.000
10%
0%
0 150.000.000 300.000.000 450.000.000 600.000.000
Figura 1.7 Declinación de la producción “Hollín Superior”

100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
480.000.000
10%
0%
0 175.000.000 350.000.000 525.000.000 700.000.000
11
Figura 1.8 Declinación de la producción “Hollín Inferior”
100%
90%
80%
70%
BSW (%)
60%
50%
40%
30%
20%
144.000.000
10%
0%
0 45.000.000 90.000.000 135.000.000 180.000.000
Los resultados obtenidos para el cálculo de los factores de recobro por este método se
presentan en la siguiente tabla:
Tabla 1.5 Valores del Factor de Recobro
FACTOR DE RECOBRO [%] CURVAS DE DECLINACION
YACIMIENTOS Basal Tena Napo “U” Napo “T“ Hollín
POES [N] 67.692.332 762.615.924 483.325.941 2.137.516.953

PRODUCCION ACUMULADA [NP]
27.500.000 220.000.000 127.500.000 480.000.000
AL 95% BSW
FR [NP/N] 41% 29% 26% 22%
1.8 RESERVAS DEL CAMPO
El Campo Sacha es el segundo campo más grande de la Cuenca Oriente, con un total
calculado del Petróleo Original en Sitio (POES) de 3.451 millones de barriles
distribuidos de la siguiente manera: el 61,93% localizado en Hollín, el 36% en Napo y
el 2,07% en Basal Tena; las reservas recuperables se han calculado en 1.198 millones
12
de barriles con un factor de recobro en promedio del 34,13%, las reservas
recuperadas acumuladas son de 730 millones de barriles.
1.8.1 Curvas de declinación
Se conoce como curvas de declinación a las curvas que resultan de graficar la tasa de
producción de petróleo de un yacimiento, pozo o campo versus tiempo.
Son utilizadas para analizar o predecir la producción de dicho pozo o grupo de pozos y
calcular las reservas de los mismos.
Para generar la curva tiene que reunir dos aspectos:
1. El valor tiene que ser una función más o menos continua de la variable
dependiente y cambiar y cambiar de una manera uniforme.
2. Debe haber un punto final conocido.
El proceso de extrapolación es por lo tanto estrictamente de naturaleza empírica, y

una expresión matemática de la tendencia de la curva basada en una consideración
física del reservorio puede ser puesto para casos pequeños.
Los dos tipos más importantes de curvas son caudal/tiempo (Historia de Producción) y
propiamente la curva de declinación (Predicción de Producción), si a esto lo
complementamos con los costos de operación, se hace posible determinar con
exactitud la rata del límite económico y este es el punto final de la curva.
Mientras que el límite económico se da cuando los costos de producción se igualan al

valor del hidrocarburo producido.
1.8.1.1 Tipos de curvas de declinación
Existen tres tipos básicos de curvas de declinación: exponencial o constante,

hiperbólica en la que se supone que la tasa de declinación es proporcional a la tasa de
producción y armónica que es un caso especial de la declinación hiperbólica.
√ Declinación Exponencial
√ Declinación Hiperbólica
√ Declinación Armónica
13
1.8.1.1.1 Declinación Exponencial
La declinación de la producción de un pozo varia en forma constante con respecto al

tiempo, de aquí podemos obtener la producción a lo largo de un periodo de tiempo y
realizar el perfil de producción de un pozo.
q = qi × e − a×t Ec 1.1
Donde: q= caudal de petróleo, qi= caudal inicial de petróleo, a = declinación constante, t = tiempo
1.8.1.1.2 Declinación Hiperbólica
Esta declinación no es constante y varía en función de la tasa de producción. A mayor

tasa de producción, debe haber una mayor tasa de declinación.
qi
q= Ec 1.2
( 1 + n * ai * t ) 1
n
Donde: q= caudal de petróleo, qi= caudal inicial de petróleo, a = declinación constante, n = 0,5 cte
Figura 1.9 Predicción de producción Hollín Superior vs. Tiempo
100000
Caudal de Petróleo (BPPD)
10000
1000
100
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020 2025
Tiempo (Años)
Producción Hs Declinación Hiperbólica Declinación Constante
14
Figura 1.10 Predicción de producción T Inferior vs Tiempo
100000
10000
1000
100
1970 1977 1984 1991 1998 2005 2012 2019 2026 2033 2040
Tiempo (Años)
Producción Ti Declinación Hiperbólica Declinación Constante
Figura 1.11 Predicción de producción Napo “U” vs Tiempo
100000
10000
1000
100
1994 2001 2008 2015 2022 2029 2036 2043 2050 2057 2064 2071
Tiempo (Años)
Producción U Declinación Hiperbólica Declinación Constante
15
Figura 1.12 Predicción de producción Basal Tena vs Tiempo
10000
1000
100
10
1
1970 1980 1990 2000 2010 2020 2030
Tiempo (Años)
Producción BT Declinación Hiperbólica Declinación Constante
Tabla 1.6 Estimación de Reservas Campo Sacha
ESTIMACIÓN DE RESERVAS
YACIMIENTOS Basal Tena Napo “U” Napo “T“ Hollín
RESERVAS PROBADAS 17.619.967 304.436.277 184.920.505 691.059.231

(BLS)
PRODUCCION
ACUMULADA [NP] al 16.315.141 182.272.237 86.233.721 445.178.901
31/12/2008
RESERVAS REMANENTES 1.304.826 122.164.040 98.686.784 245.880.330
Bls al 31/12/2008
1.9 PRODUCCIÓN DEL CAMPO
El campo sacha produce 45.300 BPPD (noviembre 2.008), por lo que dentro del área de
operaciones de PETROECUADOR actualmente es el primer campo que aporta con
mayor cantidad de producción de crudo, el mismo que en su gran parte proviene del
yacimiento hollín. La figura 1.10 indica la producción de este campo desde sus inicios.
16
Figura 1.13 Producción vs Tiempo del Campo Sacha
92.000
83.000
Producción (bbls)
74.000
65.000
56.000
47.000
38.000
29.000
20.000
1971 1976 1981 1986 1991 1996 2001 2006 2011
Tiempo del Campo Sacha (años)

Cuando se extrae petróleo de un yacimiento, tarde o temprano el agua proviene de un

acuífero subyacente o de pozos inyectores, ésta se mezcla y es producida junto con el
petróleo. Al tener el Campo Sacha un mecanismo de empuje hidráulico, la presencia
de agua es aun más significativa, llegando los 1.356.458 BAPM (barriles de agua por
mes), con un acumulado de 425.163.862 barriles de agua.
Este flujo de agua luego invade la tubería de producción y las instalaciones de

procesamiento en la superficie y, por último, se extrae se la trata y gran parte de ella
se la reinyecta, o bien se inyecta para mantener la presión del yacimiento.
1.10 ESTADO ACTUAL DEL CAMPO
1.10.1 Pozos Perforados
Al momento de la realización de esta investigación nuestro campo de aplicación

cuanta con un total de 196 pozos perforados, incluyendo pozos cerrados, de
inyección, y de reinyección de agua, siendo 141 pozos entre verticales, direccionales y
17
horizontales, los que se encuentran produciendo las arenas Basal, Tena, Napo “U”,
Napo “T” y Hollín.
Tabla 1.7 Estado de los Pozos Petroleros del Campo Sacha
Estado de los Pozos Condiciones de Número de

Operación Pozos
Flujo Natural 5
Pozos en Producción Bombeo Hidráulico 107
BES 29
Abandonados 38
Pozos Cerrados
Secos 5
Inyectores 6
Pozos de Agua
Reinyectores 6
Tabla 1.8 Producción acumulada del Campo Sacha
YACIMIENTOS BLS Petróleo BLS agua MPC
Basal Tena 15.771.662 1.962.859 2.411.980
Napo “U” 176.320.446 24.245.480 39.694.132

Napo “T” 83.419.766 14.082.653 24.090.113
Hollín 430.687.635 365.044.300 14.309.965
TOTAL 706.199.509 405.335.293 80.506.190

La tabla 1.12 presenta la producción acumulada de cada arena productora del campo,
la misma esta actualizada al mes de diciembre del 2.007, este balance por lo general
se lo realiza a inicios del nuevo año, por lo que, los valores correspondientes hasta
diciembre del 2.008 se lo realizará en los primeros meses del 2.009
1.11 El Futuro del Campo Sacha
Ecuador invitó a Venezuela a ejecutar conjuntamente por sus empresas estatales

PETROECUADOR y PDVSA, la rehabilitación y modernización integral de las
instalaciones de Sacha, a efectos de optimizar e incrementar la producción en éste
campo.
18
Para esto se ha creado la empresa de cooperación mixta denominada “Río Napo”
donde PETROECUADOR participa con el 70% del campo, mientras PDVSA lo hace con
el 30%. En el estudio realizado por PDVSA y PETROECUADOR, se estima que se
puede elevar su producción hasta 75.000 BPPD en los próximos 4 años con un
estimado de inversión de 110 millones de dólares promedio por año.
19
CAPÍTULO II
TECNOLOGÍA DE LA PERFORACIÓN
Las bases de todo proceso de ingeniería recaen en los fundamentos técnicos, los dos
siguientes capítulos presentan los elementos conceptuales relacionados con la
perforación direccional y tuberías utilizadas para revestir los pozos petroleros, de esta
manera se deja en claro conceptos y teorías utilizadas para este estudio.
2.1 PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS
En términos generales la perforación de un pozo petrolero consiste en penetrar las

formaciones de la corteza terrestre, utilizando un apropiado programa de brocas de
perforación a medida que se avanza en profundidad. Se perforan hoyos de diferentes
diámetros de mayor a menor a lo largo del pozo. Cada hoyo es protegido mediante la
corrida y cementación de tuberías de revestimiento de diámetros adecuados.
El objeto final es suministrar un conducto, del yacimiento a la superficie que permita

extraer con carácter comercial los fluidos del yacimiento, todos los pozos perforados
proporcionan información geológica con el propósito de explotar racionalmente el
yacimiento y de valuar y descubrir nuevos recursos. En este camino la perforación ha
experimentado diferentes cambios desde la perforación de pozos rectos hasta la
construcción de pozos desviados.
2.2 PERFORACIÓN VERTICAL
Inicialmente fue la principal técnica de perforación para el desarrollo de los campos,

esta consiste en perforar un hoyo en línea recta desde la superficie hasta la
profundidad final. Mientras más profundo esté el yacimiento petrolífero, más control
exige la trayectoria de la broca para mantener el hoyo recto. En la práctica se acepta
una cierta desviación del hoyo de la vertical dado a los diferentes factores geológicos y
mecánicos que se presentan. La perforación de pozos verticales sigue siendo la
primera opción en cuanto a pozos exploratorios, inyectores y reinyectores, por la
20
facilidad de bajar la tubería de revestimiento y sobre todo por que representa menos
costos tanto para eliminación de recortes como en materia de tubulares y cementos.
A raíz de las experiencias obtenidas de las desviaciones fortuitas durante el progreso

de una perforación vertical, nació y se desarrolló el concepto de perforar en forma
controlada manteniendo un grado de inclinación deseado, con rumbo y
desplazamientos laterales hacia un objetivo predeterminado. Surge así la perforación
direccional, permitiendo intencionalmente perforar pozos desviados.
2.3 PERFORACIÓN DIRECCIONAL
La Perforación Direccional se ha consolidado como una de las técnicas mas usadas

para la extracción de hidrocarburos, esta consiste en dirigir el curso del agujero a lo
largo de una trayectoria predeterminada para llegar en el fondo a un objetivo
localizado a una distancia horizontal dada desde un punto directamente debajo del
centro de la mesa rotaria del equipo de perforación.
Esta técnica de perforación permite construir varios pozos desde una misma
plataforma terrestre evitando montar plataformas de perforación (well pad) individuales
para cada pozo, por consiguiente se tiene una menor disminución de la superficie
biótica del entorno, razón por la cual en nuestros días se encuentra en pleno apogeo.
Figura 2.1 Representación de la perforación direccional
Actualmente factores relacionados con salud seguridad y medio ambiente obligan a

ser objetivos en cuanto a la perforación de pozos por lo que direccionar el pozo indica
ser una de las mejores alternativas para llegar con excelente precisión al objetivo
21
geológico planificado, a continuación mencionamos algunas causas que ha llevado a
la perforación direccional a ser una de las mejores opciones para la extracción de
hidrocarburos.
Pozos múltiples desde una estructura artificial (Offshore & Onshore drilling)
Control de reventones en otros pozos (Relief Well)
SAGD (Drenaje Gravitatorio de Vapor Asistido)
Múltiples arenas desde un pozo
Pozos de alcance extendido
Exploración desde un pozo
Locaciones inaccesibles
Perforación horizontal
Desvío (Sidetrack)
2.3.1 Tipos de Pozos Direccionales
Los pozos direccionales poseen una clasificación la cual dependerá de la forma que
tome el ángulo de inclinación en lo que corresponde a su trayectoria dentro del hoyo.
Existen varios tipos de pozos direccionales, los perfiles más comunes en el oriente
ecuatoriano son:
2.3.1.1 Perfil tipo tangencial o “J” invertido
Su descripción básica se detalla a continuación: (ver figura 2.2)

Una sección vertical hasta el punto de arranque (K.O.P)
Una sección de incremento de inclinación (build section)
Una sección tangente con inclinación constante (tangent or hold section)
Figura 2.2 Build – Hold Well Profile
22
2.3.1.2 Perfil tipo S
Este perfil es denominado tipo S por su trayectoria hacia el objetivo predeterminado,

su descripción básica es: (ver figura 2.3)
Una sección de incremento de inclinación (build section)
Una sección de disminución de inclinación (drop section)
Figura 2.3 S Profile Well
2.3.1.3 Perfil tipo horizontal
Su descripción básica es: (ver figura 2.4)

Una sección de incremento de inclinación (build sección 1)
Una segunda sección de incremento de inclinación (build section 2)
Una sección horizontal
Figura 2.4 Horizontal Profile Well
Fuente Bibliografía
23
2.4 PERFORACIÓN HORIZONTAL
La perforación horizontal, ha tomado un impresionante auge en los últimos años en

regiones productoras de todo el mundo ya que esta bajo ciertas condiciones
favorables, puede incrementar drásticamente la producción de yacimientos
heterogéneos verticalmente fracturados. Más aún, el índice de recuperación aumenta
tanto que ya es considerada por los expertos como un medio de recuperación
secundaria.
Los pozos horizontales son pozos de alto ángulo >85° con respecto a la vertical, se los
aplica para mejorar el desempeño del yacimiento, ya que se coloca una sección larga
del pozo dentro del yacimiento lo que permite obtener una mayor exposición al
yacimiento por lo tanto una mayor recuperación de hidrocarburos.
Los pozos horizontales son más opcionados en yacimientos delgados ya que estos no
deben ser excesivamente largos para mejorar la producción de un pozo vertical, en el
mismo yacimiento. Como regla general, asumiendo que la permeabilidad horizontal es
igual a la permeabilidad vertical (Kh = Kv), los pozos horizontales producen más que
los pozos verticales cuando la longitud horizontal excede el espesor de la formación
productora. La producción de un pozo horizontal, o de alto ángulo, se reduce
drásticamente si la permeabilidad vertical es representativamente menor que la
permeabilidad horizontal. Los yacimientos con bajas relaciones de permeabilidad,
donde Kh>Kv, no son buenos candidatos para ser perforados horizontalmente a
menos que la longitud lateral exceda en gran medida el espesor de la formación.
Figura 2.5 Pozo horizontal
24
La perforación horizontal puede proveer una solución óptima en situaciones
específicas donde es necesario lo siguiente:
Incrementar la producción en reservorios consolidados

Mejorar la recuperación y el drenaje del reservorio
Espaciar y reducir el número de pozos en proyectos de desarrollo y de inyección
Controlar problemas de conificación de gas/agua
Para realizar este tipo de perforaciones se deben considerar los siguientes aspectos:
Espesor vertical del yacimiento

Relación de permeabilidad Kh vs Kv
Efecto de las barreras de permeabilidad vertical
Estimación de la productividad
Modelo de productividad
Los pozos horizontales se categorizan en relación con su Tasa de Aumento de Ángulo,

su Radio de Curvatura y con el Alcance Horizontal, (ver tabla 2.1) así mismo se
muestra la recomendación del tamaño o diámetro del hoyo para su implementación.
Tabla 2.1 Clasificación de Pozos Horizontales
RADIO DE ALCANCE DIAMETRO DEL

TIPO DE POZO TASA DE AUMENTO
CURVATURA HORIZONTAL HOYO
LARGO 2 a 6 grados/100' 1000' a 3000' 3281' 81/2" - 12 1/4"
MEDIO 6 a 29 grados/100' 200' a 1000' 1641' 6" - 81/2"
CORTO 29 a 286 grados/100' 20' a 200' 656' 6"
2.5 HERRAMIENTAS USADAS PARA LA DIRECCIÓN
Para conseguir la desviación necesaria de un pozo hacia el objetivo fijado las

herramientas a continuación mostradas son las más utilizadas en materia de
perforación direccional.
25
2.5.1 HERRAMIENTAS DEFLECTORAS
2.5.1.1 Bent Sub
Es una herramienta que se coloca directamente arriba del motor de fondo y obliga a la
broca a seguir un determinado arco de curvatura mientras perfora.
Figura 2.6 Bent Sub
La conexión de esta herramienta (pin) es maquinado con un ángulo de de 1 a 3º de la

vertical en incrementos de ½º, y viene en diferentes diámetros para ser compatible con
la caja (box) del motor de fondo.
2.5.1.2 Brocas de perforación “Jetting”
Son brocas de tamaño convencional pudiendo tener una configuración de salida del
fluido a través de sus orificios o jets, con uno o dos chorros de mayor tamaño y uno o
dos ciegos y uno de gran tamaño. La fuerza hidráulica generada por el fluido erosiona
una cavidad en la formación, lo que permite dirigirse en esa dirección, haciendo que el
pozo se separe de la vertical. Este método, es generalmente usado en formaciones
semi-blandas y blandas, el mismo es conocido con el nombre de jetting; la perforación
se realiza en forma alternada, es decir se jetea y luego se rota la sarta.
26
Figura 2.7Jetting
2.5.1.3 Cuchara Recuperable
Se utiliza para iniciar el cambio de inclinación y dirección de un hoyo. Generalmente,

cuando se requiere salirse lateralmente del hoyo. Consta de una larga cuña invertida
de acero, cóncava en un lado para sostener y guiar la sarta de perforación.
Figura 2.8 Cuchara Recuperable
27
2.5.1.4 Cuchara Permanente “Whipstock”
Este tipo de herramienta queda permanente en el pozo, sirviendo de guía a cualquier

trabajo requerido en él. Su principal aplicación es desviar a causa de una obstrucción
o colapso de un revestidor (sidetracks). Esta herramienta es conocida con el nombre
de Whipstock.
Figura 2.9 Whipstock
2.5.1.5 Motores de fondo
Son motores de desplazamiento positivo que crean transmisión de potencia o torque a

la broca mediante el fluido de perforación sin tener movimiento la sarta de perforación.
Figura 2.10 Motor de desplazamiento positivo
28
La potencia del motor es generada por una geometría rotor/estator. Ambos, el rotor y
el estator, tienen lóbulos helicoidales que se unen para formar cavidades helicoidales
selladas. El flujo de fluido de perforación a través de estas cavidades obliga al rotor a
moverse.
La sección de potencia de los motores puede ser configurada de acuerdo a las

condiciones de perforación, la dureza de la formación a perforar, el tipo de broca, la
tasa de flujo, etc. Los rangos de los motores van desde alta velocidad y bajo torque
hasta baja velocidad y alto torque. Por ejemplo, una configuración 1:2 significa que el
motor es de alta velocidad y bajo torque (rotor de un lóbulo y estator de dos), mientras
que una configuración 7/8 denotaría un motor de alto torque y baja velocidad (rotor de
7 lóbulos con estator de 8 lóbulos); la figura 2.8 muestra las configuraciones de un
rotor y estator.
Figura 2.11 Configuración Rotor / Estator
1/2 2/3 3/4
5/6 7/8 9/10
Fuente: Bibliografia
La potencia del motor es casi linealmente proporcional a la tasa de flujo y el torque es

proporcional a la caída de presión generada. Esta relación de presión de entrada a
torque de salida permite al perforador direccional detectar fácilmente condiciones
anormales de operación que llevarían a que el motor se frene.
2.5.1.6 Motores de Turbina
Las turbinas también funcionan por medio del fluido de perforación, este pasa y choca
internamente en las aletas del metal, haciendo que se cree una alta velocidad de
rotación, mayor inclusive que la del motor de desplazamiento positivo.
29
Las turbinas tienden a ser más largas que un PDM y su velocidad es mucho mayor,
generalmente cerca de 1000 RPM lo que las hace ideales para correr brocas
impregnadas con diamante natural para formaciones extremadamente duras. No usa
estatores o material elastomérico, haciéndolas más resistentes a fluidos agresivos y a
altas temperaturas.
Figura 2.12 Motor de turbina
Para ambos casos (motor de desplazamiento positivo o turbina de fondo), se necesita

tener una junta desviada de su eje axial o una camisa desviada cerca de la broca y
con uno o mas estabilizadores, que permita crear el ángulo de inclinación inicial y
orientar el hoyo al objetivo planificado.
2.5.2 HERRAMIENTAS AUXILIARES
2.5.2.1 Estabilizadores
Herramienta que tiene como función principal evitar el acercamiento de la sarta de

perforación a las paredes del pozo. Así mismo evitar perforar un pozo en forma
escalonada. Existen varios tipos de estabilizadores de acuerdo al uso que se requiera.
Figura 2.13 Tipos de estabilizadores
30
Para la perforación direccional, los estabilizadores distribuidos en la sarta de
perforación en posiciones específicas con respecto a la broca, permite el control de la
desviación para aumentar, mantener y disminuir el ángulo de inclinación del pozo.
Figura 2.14 Arreglo de estabilizadores para construir ángulo
Figura 2.15 Arreglo de estabilizadores para mantener ángulo
31
Figura 2.14 Figura 2.15 Arreglo de estabilizadores para disminuir ángulo
2.6 HERRAMIENTAS USADAS PARA EL CONTROL DIRECCIONAL
El control direccional para la mayoría de los pozos de hoy con trayectoria controlada,
se hace a través de dos tipos básicos de BHA’s: BHA’s deslizados con motores de
fondo y BHA’s rotarios. Los principales métodos de deflexión tales como whipstocks o
jetting, no son tan comunes como en el pasado. Así como tampoco es común el uso
de herramientas de registro de desviación con cable como steering tools o single shot.
Éstas han sido reemplazadas por herramientas de tercera generación para la
adquisición de registros durante la perforación.
2.6.1 Investigación mientras se perfora
Para construir pozos más eficientes y efectivos, la obtención de registros de

desviación en tiempo real mientras se perfora y registros eléctricos en tiempo real, es
posible mediante las herramientas MWD (MeasurementWhileDrilling) y LWD
(LoggingWhileDrilling) respectivamente.
32
2.6.1.1 MWD
Medición mientras se perfora, esta herramienta dotada de un complejo sistema de

telemetría permite continuamente conocer el lugar exacto de la trayectoria del pozo en
cuanto a su inclinación y dirección, lo hace mediante el envió de señales utilizando
para ello pulsos a través del fluido de perforación. Es sensible a ruidos o vibraciones,
para lo cual es necesario un acoplamiento previo a los equipos de superficie, su
colocación va dentro o encima los no magnetic drill collars o Monel y se lo hace junto
con el resto del BHA. Algunas de sus ventajas principales son:
Mejora el control y determinación de la posición de la mecha o broca

Reduce el tiempo de registros o surveys
Reduce el riesgo de atascamiento por presión diferencial
Reduce anticipadamente por efecto de corrección de la trayectoria del pozo las
posibles patas de perro severas
Reduce considerablemente el número de correcciones con motores de fondo en
los pozos
2.6.1.2 LWD
Registros mientras se perfora, esta herramienta revela la naturaleza de las

formaciones de la roca perforada e identifica la ubicación probable de los
hidrocarburos. La resistividad de formación en tiempo real, la información sobre la
litología y la porosidad adquirida durante la perforación permite a los geólogos evaluar
y visualizar la formación alrededor del pozo, así mismo detectar y cuantificar las zonas
potenciales cuando estas son interceptadas y al contar con diferentes profundidades
de investigación aseguran la detección de invasión de lodo, indican zonas permeables
y contacto agua-aceite. En resumen, todas estas características ayudan a determinar
la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
Existen diferentes herramientas LWD con las cuales se obtienen registros como: rayos
gamma, densidad de la formación, sónico de porosidad y otros dependiendo de las
necesidades que se tengan. Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del
reservorio le brinda al ingeniero una fuente de información que mejora la toma de
decisiones a medida que la perforación progresa, reduciendo el riesgo en áreas que
son geológicamente complejas o bien no son muy conocidas.
33
2.7 TÉCNICAS DE PERFORACIÓN
Geologías complejas, hacen que las operaciones de perforación busquen llegar al

objetivo planeado empleando una combinación de técnicas las cuales sean las mas
apropiadas para cada sección del pozo, dependiendo de la configuración local de los
estratos y operaciones direccionales se elige perforar en el modo de deslizamiento o
en el modo rotacional con el fin de asegurar una perforación exitosa del pozo.
2.7.1 La Técnica de Deslizamiento
La perforación en el modo deslizamiento se refiere a la perforación realizada con un

motor o turbina accionado por el lodo de perforación, que hace rotar la broca en el
fondo del pozo sin hacer rotar la sarta de perforación desde la superficie. Se ejecuta
donde sea necesario construir o descender el ángulo de inclinación en el pozo, para
esto el motor se orienta rotando la sarta muy despacio utilizando las señales del MWD
para determinar la posición de la cara de la herramienta deflectora (toolface) en alta
(hightoolface) o en baja (lowtoolface), una vez que se alcanza la orientación
determinada, la sarta de perforación se “desliza” (avanza perforando sin rotar la sarta)
La combinación de estabilizadores y el codo genera una carga lateral en la broca
causando como resultado que la broca perfore en la dirección de la “toolface”.
Si bien esta técnica ha funcionado en forma extraordinaria, se requiere una extrema

precisión para orientar correctamente la sección curva del motor debido a la
elasticidad torsional de la sarta de perforación.
Durante los periodos de perforación por deslizamiento la falta de rotación de la tubería

disminuye la capacidad del fluido de perforación de remover los recortes de manera
que se puede formar un colchón de recortes sobre el lado inferior del hoyo. Así mismo
la rata de penetración óptima (ROP) disminuye en comparación con métodos actuales
de construcción de ángulo por lo que existe un mayor riesgo de pega de la tubería y se
debe repasar varias veces el hueco para lograr el ángulo deseado.
2.7.2 La Técnica de Rotación
En la perforación en el modo rotacional existe una doble rotación, la del motor de

fondo ó de la turbina y la de la mesa rotaria o top drive. Se la ejecuta para mantener el
ángulo de inclinación en el pozo.
34
Esta existencia de dos canales de transmisión de energía al fondo (la energía
mecánica del rotor al girar toda la sarta y la energía hidráulica de las bombas o
compresores) transmite a la broca una energía mecánica relativamente grande
incrementando la rata óptima de perforación (ROP), disminuyendo el peligro de pega
de tubería, suspensión y apretadura.
Cuando se rota, el motor ó turbina se comporta como un BHA rotatorio en donde la

tendencia direccional está determinada por el diámetro y la posición de los
estabilizadores. Usualmente, el motor se configura para que perfore recto en el modo
rotatorio aunque se puede configurar para tumbar ángulo o construir mientras se rota.
Al aplicar esta técnica se debe tomar en cuenta que las desviaciones del pozo
incrementan la flexión de la sarta de perforación en rotación y elevan el peligro de su
rotura, así como también se tiende a la formación de cavernas.
A pesar de estos problemas, la perforación direccional con motor de fondo ó turbina en

el modo deslizamiento o rotacional sigue resultando efectiva en términos económicos
y, por el momento, es el método de perforación direccional más utilizado.
2.8 SISTEMAS DIRIGIBLES DE PERFORACIÓN ROTATORIA
Con el fin de mejorar la eficiencia de las operaciones de perforación hacen su

aparición los sistemas dirigibles de perforación rotatoria “Rotary Steerable System”
(RSS por sus siglas en ingles), estos tienen la capacidad de perforar direccionalmente
mientras toda la sarta de perforación se encuentre en rotación.
Al rotar continuamente la sarta de perforación se transfiere el peso a la broca en

forma más eficaz, lo que aumenta la velocidad de penetración (ROP, por sus siglas
en inglés) reduciendo costos por tiempos no productivos. La rotación continua
también mejora la limpieza del pozo por que mantiene en mayor movimiento el fluido
y los recortes de perforación, permitiendo que fluyan fuera del pozo en vez de
acumularse formando un colchón de recortes, reduciendo el riesgo por
aprisionamiento mecánico y diferencial al mantenerse la columna de perforación en
continuo movimiento. Esto ha llevado a mejorar la calidad del pozo disminuyendo la
tortuosidad y espiralamiento causado por los motores dirigibles. El resultado neto es
un pozo más suave, más limpio y más largo, perforado en forma más rápida y con
menos problemas de atascamiento de las tuberías y de limpieza del pozo.
35
Figura 2.16 Calidad del agujero PDM vs RSS
Cuanto mejor es la calidad del pozo resultante, menos complicado resulta la

evaluación de formaciones. Razones por las que los sistemas rotativos direccionales
se han convertido en parte esencial de muchos programas de perforación.
Este despliegue de tecnología ha llevado a los proveedores de servicios ha

desarrollar una amplia variedad de sistemas rotativos direccionales adecuados con
fines específicos así nace la tecnología Point-the-Bit & Push-the-Bit. Estos sistemas
incluyen herramientas que facilitan la perforación de secciones horizontales largas,
sistemas para ambientes accidentados y rigurosos, e incluso sistemas diseñados
específicamente para perforar pozos verticales.
2.8.1 Point-the-bit
El Sistema Dirigible Rotatorio “point – the – bit” ha sido desarrollado por Sperry Drilling
Services de Halliburton en sus series Geo – PilotTM y consiste en el direccionamiento
de la broca al rotar la sarta de perforación logrando dirigir con precisión el pozo en la
trayectoria de la curva planeada.
Figura 2.17 “Point – the – bit” Rotary Steerable System
36
TM
El sistema “point – the – bit” Geo – Pilot consiste de un eje sostenido por dos
cojinetes o soportes dentro de un alojamiento exterior que mide aproximadamente 18
pies de longitud. Los sellos rotatorios, en cada extremo, encierran la herramienta
completamente. La parte superior de la herramienta es conectada en la forma
convencional por medio de la tubería de perforación hasta el top – drive y así la
energía rotatoria es transmitida a la broca de perforación. El alojamiento exterior de la
herramienta tiene libertad de movimiento hacia la parte inferior del hueco (axialmente)
pero es restringido para rotar debido al estabilizador de referencia en el extremo
superior del alojamiento. Este estabilizador tiene tres juegos de cilindros con un
espacio entre ellos que brinda una sobre medida en las secciones del hueco. Este
alojamiento, de hecho, rota en la misma dirección que la broca. Todo esto es
necesario para que la razón de RPM entre la broca y el alojamiento no exceda el límite
fijado. Este sistema es el único que usa brocas de calibre extendido para compensar
los estabilizadores que están cerca de la broca. Como resultado, ésta proveé un pozo
más “suave”, minimizando el efecto de espiral y tortuosidad en el hueco por la
ausencia de vibración en la broca.
Figura 2.18 Sistema rotativo direccional Geo-Pilot
Fuente: Sperry Drilling Services
37
El eje es transportado por dos cojinetes o soportes dentro del alojamiento. El soporte
superior es diseñado para prevenir el doblaje encima de éste; el alojamiento inferior es
del tipo de contacto angular. Entre los dos hay una unidad de inclinación que desvía el
eje. El corazón de esta unidad de inclinación son dos levadores excéntricos rotatorios,
asentados uno dentro del otro. Cuando las excentricidades de los levadores están
opuestas, el eje se mantiene recto. Cuando las excentricidades están rotando, el eje
puede ser doblado de cualquier magnitud a su máxima capacidad, y a cualquier
dirección (cara de la herramienta – toolface).
Figura 2.19 Levadores excéntricos rotatorios de la unidad de inclinación “point – the – bit”
Fuente: Sperry Drilling Services
TM
Este sistema “point – the – bit” Geo – Pilot es controlado desde la superficie por
medio de comandos de pulso negativo enviados a través del servicio de enlace
descendente Geo-Span®. Los comandos se envían y confirman en el transcurso de 90
segundos promedio, mientras se perfora, aún a 30.000 pies y simultáneos con
transmisión de datos del LWD. El servicio Geo-Pilot es una opción clara para pozos de
alcance extendido y de aplicaciones de diseño en los cuales el torque y arrastre
excesivos pueden inhibir las operaciones de perforación.
38
2.8.1.1 Capacidades del sistema “point – the – bit”
Una advertencia temprana de la trayectoria y cambios de la formación en

tiempo real proporcionada por el ABI™ (inclinación en la broca) y el sensor
ABG™ opcional (gamma en la broca),con medidas a solamente tres pies de la
broca
Un sistema que puede perforar verticalmente; Kick off de la vertical; construir,
tumbar, aterrizar horizontalmente y geonavegar complejamente, todo esto
llevado a cabo sin viajes para cambio de BHA, estabilización o reprogramación
requeridos
Software de “control crucero” tridimensional que permite que la herramienta
Geo-Pilot mantenga automáticamente la trayectoria deseada del pozo y
corregir cualquier tendencia de giro o cambios abruptos en la formación
Excelente control tanto en la dirección como en la tasa de construcción,
eliminando completamente las secuencias “orientado/no orientado” para
generar curvas constantes y suaves, minimizando la tortuosidad.
2.8.2 Push-the-bit
La tecnología de los sistemas dirigibles rotatorios “push – the – bit” ha sido

desarrollada por la empresa Baker Hughes en sus series AutoTrakTM, así mismo por la
empresa Schlumberger en todas sus series PowerDriveTM y consiste en aplicar una
carga a un solo lado empujando la broca lateralmente en una dirección controlada
mientras toda la sarta de perforación gira.
Figura 2.20 “Push – the – bit” Rotary Steerable System
Fuente: Internet
39
El sistema “push – the – bit” consiste de un conjunto de tres “pads” externos
articulados que se abren y cierran haciendo contacto con la formación en el punto
adecuado en cada rotación para empujar la broca en la trayectoria planeada; estos
pads son impulsados en forma secuencial por la diferencia de presión de lodo
existente entre el interior y el exterior de una válvula de tres vías de disco rotativo.
Figura 2.21 Componentes del sistema “push – the – bit”
Fuente: Schlumberger
En general constituye un sistema compacto y poco complicado que agrega 12 pies a la

longitud total del BHA. Un aspecto clave de esta herramienta son las mediciones de la
inclinación y dirección cerca de la broca lo que dan cuenta de la eficacia de las
ordenes relacionadas con la orientación, mejorando mas aun el control direccional.
Figura 2.22 Sistema rotativo direccional PowerDrive
Fuente: Schlumberger
40
2.8.2.1 Capacidades del sistema “push – the – bit”
Opción automática para mantener la inclinación del pozo en secciones

tangenciales y horizontales
Reprogramación durante la perforación mediante el envió de comandos, con
variaciones de galonaje
Opción de medición de GR (Rayos Gamma) cerca de la broca
Electrónica confiable basada en las herramientas de MWD
Opera hasta en temperaturas de 150oC
Figura 2.23 Sistema rotativo direccional Autrotrak
Fuente: Baker Hughes
Si bien estas herramientas han mejorado notablemente la calidad de la perforación

en la dirección de la trayectoria fijada el costo del uso de estas, es sumamente
elevado en comparación con el uso de las herramientas deflectoras convencionales
en una relación de cuatro a uno, siendo necesario un análisis técnico detenido para
determinar si su empleo es beneficioso para el proyecto.
41
CAPÍTULO III
TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
Una tubería de revestimiento es un elemento cilíndrico hueco compuesto

generalmente de acero, con una geometría definida por el diámetro y el espesor del
cuerpo que lo conforma, es decir un diámetro nominal y un espesor nominal constante
en toda su longitud, estas aseguran el éxito de las operaciones llevadas a cabo
durante las etapas de perforación y terminación del pozo, ya que se introducen en el
hoyo dependiendo de las características geológicas, de las presiones de fondo y de
las presiones de fractura de las formaciones penetradas y de otras características y/o
problemas que se encuentren durante la perforación para lograr la consolidación del
hoyo. Es así, como en base a la información geofísica, geológica, recomendaciones
técnicas, datos de pozos vecinos, etc., la compañía operadora planifica un programa
de revestimientos para los pozos que van a perforar.
3.1 FABRICACIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Debido a la importancia de la tubería de acero en la perforación de pozos petroleros, la

fabricación debe contar con características de calidad extremas geométricas y
mecánicas acordes a los riesgos y necesidades manejados en la Industria Petrolera. El
proceso más utilizado para suministrar la demanda de diámetros desde 20" o menores
es la fabricación de tubería sin costura, además que existen otros tipos de fabricación
como el proceso con soldadura eléctrica-resistencia y el proceso de soldadura
eléctrica instantánea (flash). A continuación se describen los pasos del proceso de la
fabricación de tubería sin costura:
Materia prima: La materia prima usada en la fabricación de tubería es, básicamente, un

30% de fierro esponja (fierro natural) y un 70% chatarra.
Acería: Es un proceso que consta de 3 etapas: fusión, afinación y vaciado.
Fusión: La materia y ferro aleaciones se calientan hasta alcanzar una temperatura

cercana a los 1600°C. En ese punto, el acero se encuentra en estado liquido, se realiza
la inyección de argón, para homogeneizar la composición química del acero.
42
Afinación: Después de realizar el vaciado de la olla de fusión a la olla de afinación, con
precisión, se realiza la afinación del acero mediante la adición de aleaciones. Así se
obtiene el grado de acero requerido.
Vaciado: Posteriormente, el acero de la olla de afinación es llevado y vaciado al

distribuidor para obtener la colada continua.
Colada continua: El distribuidor de la colada continua evita la turbulencia, con el propósito
de obtener barras de sección redonda, que finalmente son cortadas en secciones de
longitud conocida, dependiendo del diámetro de la tubería que se fabricará. Esta sección
de acero es comúnmente llamada tocho.
Figura 3.1 Sección de acero “Tocho”
Fuente: TAMSA
Laminado: El tocho entra al horno giratorio, donde se alcanzan temperaturas de 1200°C

en forma gradual. Al salir del horno, se envía al desescamador para eliminar la
oxidación que sufre al contacto con la atmósfera y se procede al perforado.
Figura 3.2 Ilustración del proceso de fabricación de los revestidores
Este proceso es fundamental en la fabricación de tuberías sin costura y es llamado

"Proceso Mannessmann". Ahí es donde se hace el tubo. Se obtienen longitudes de
hasta 30 metros, con diámetro interior y exterior precisos, cumpliendo con las
tolerancias permitidas API. A la salida del calibrador, el diámetro y la ovalidad son
43
verificados por medio de rayo láser y posteriormente el tubo es enviado a las
cortadoras para dar el rango solicitado. Por último, se envía al piso de enfriamiento.
Tratamiento térmico: Existen tres tipos de tratamientos térmicos: temple, revenido y
normalizado. El tratamiento térmico de temple y revenido es utilizado para tuberías de
acero C-75, L-80, N-80, TRC-95, P-110, TAC-110, Q-125 y TAC-140.
Temple: El tubo es llevado a un horno. Ahí se aumenta gradualmente la temperatura
hasta 800°C, esto modifica la estructura molecular del acero. Posteriormente, el tubo
se sumerge súbitamente en agua a temperatura de 40°C, alterando la estructura
molecular, llevándola a un estado duro y poco dúctil.
Figura 3.3 Tratamiento Térmico de Temple
Fuente: TAMSA
Revenido: La tubería es introducida a un horno que aumenta gradualmente su

temperatura hasta 550°C. El calor convierte la estructura molecular dura y dúctil.
Posteriormente es recalibrado y enderezado en caliente. Se obtiene un producto con
bajos esfuerzos residuales.
Normalizado: Es usado para grados de tubería como: H-40, J-55, K-55, etc. En este
tratamiento el tubo es calentado sin llegar a la austenización de la estructura
molecular del acero.
Acabado del tubo: Se realiza bajo la siguiente secuencia:
Prueba de Inspección electromagnética: Se hace con un equipo especial donde se

detectan defectos longitudinales y transversales, internos y externos. Así mismo, se
mide el espesor de la pared del cuerpo del tubo y se compara el grado de acero.
Posteriormente se cortan los extremos del tubo y se les maquinan los biseles.
44
Inspección electromagnética método de vía húmeda: Debido a que en los extremos la
tubería llevará la mayor carga, ambos extremos del tubo son inspeccionados por el
método de partículas magnéticas para determinar posibles defectos longitudinales y
transversales.
Roscado: Se realiza de acuerdo con las normas del API, las cuales son verificadas
con calibres estrictos.
Prueba hidrostática: El tubo se sumerge en una tina que contiene fluido y se colocan
elastómeros en ambos extremos del tubo, donde se aplica una presión interna del
80% de su capacidad durante 5 segundos deacuerdo con la norma del API-5CT.
Control final y embarque: Finalmente, el tubo se pesa y se mide. Así se tiene toda la
información completa de rastreabilidad del tubo, para ser estarcido, estampado,
barnizado y embarcado. En el estarcido se indican los datos del tubo como: el
diámetro exterior, peso unitario, longitud, pruebas de inspección, manufacturado,
orden de producción y número de tubo.
El control final es la última inspección detallada del tubo, este control consiste:
Inspección electromagnética (EMI): medición longitudinal, rayos gama, inspección
transversal y comparador de grado de acero.
Prueba ultrasónica (UT): consiste en espesor de pared y detección de posibles defectos
longitudinales, transversales y oblicuos.
Para la certificación de cada tubo fabricado dentro de las normas API se realiza un
monitoreo de todas las etapas del proceso de fabricación, con la ayuda de los
laboratorios, que son: químico (acería), físico (tensión), metalográfico (estructura del
acero) y prueba de colapso (valor real de colapso).
3.2 FUNCIONES DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Para garantizar la continuidad eficaz de la perforación y el buen estado del hoyo las
sartas de revestimiento cumplen las siguientes funciones:
Actúa como soporte para la instalación del equipo (impide reventones) que
contrarresta, en caso necesario, las presiones subterráneas durante la perforación y
luego sirven también como asiento del equipo de control (cabezal) que se instalará
para manejar el pozo en producción.
45
Protege las zonas perforadas (derrumbe de estratos) y aísla zonas problemáticas
que se presentan durante la perforación.
Confina la producción de petróleo y/o gas a determinados intervalos.
Contrarresta la pérdida de circulación del fluido de perforación.
Controla las presiones durante la vida productiva del pozo.
Aísla los fluidos de las formaciones productoras.
3.3 CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
La longitud total de un tubo continuo usado en un pozo se llama columna de tubería de

revestimiento (sarta, tramo) y pueden tener, o no, una sola dimensión en toda su
longitud, estas se clasifican por la función que desempeñan al colocarse al interior de
un pozo, esto es:
3.3.1 Revestimiento Conductor
Es la primera tubería de revestimiento y es la de mayor diámetro usada en el pozo,

puede ser hincada o cementada; sirve para sentar el primer cabezal en el cual se
instalan las conexiones superficiales de control y las conexiones de circulación de lodo
de perforación. Es la de mayor diámetro que se utiliza en el pozo y sus funciones son:
Actúa como soporte de las formaciones no consolidadas que se encuentran
cerca de la superficie
Proteger formaciones de agua dulce superficiales de la contaminación con el
fluido de perforación.
Permite guiar la sarta de perforación y el resto de las tuberías de revestimiento
dentro del hoyo
3.3.2 Revestimiento Superficial
Es la tubería de revestimiento de diámetro inmediato inferior, esta proporciona una

completa protección durante la perforación, su profundidad de asentamiento se escoge
de tal forma que aísle acuíferos someros, así como zonas de pérdida de circulación en
especial en pozos desviados, donde la superficie de la tubería debe cubrir toda la
sección de crecimiento de ángulo para prevenir derrumbes de la formación. Esta sarta
es cementada generalmente hasta la superficie y sostiene las conexiones superficiales
de control definitivas.
46
3.3.3 Revestimiento Intermedio o de protección
Si el pozo es excepcionalmente muy profundo, o se han encontrado problemas

severos de perforación, tales como formaciones de presión anormal o zonas de
perdidas de circulación, puede ser necesario colocar una columna intermedia de
tubería de revestimiento para aislar, sellando el agujero ampliado o la zona que origina
dificultades; su cementación juega un papel muy importante, esto para evitar
comunicación detrás del revestidor entre las zonas de hidrocarburos y cualquier otro
estrato indeseable.
3.3.4 Revestimiento de Producción
Una vez que se han colocado todas las columnas de revestimiento necesarias se
coloca este revestimiento final a través del cual el pozo será completado, producido y
controlado durante toda su vida productiva. Si esta columna se coloca en la parte
superior de la formación productora resulta en una terminación a hoyo abierto. Si el
extremo inferior de esta tubería de revestimiento se coloca abajo del horizonte
productor se hace necesario perforar la tubería para permitir la comunicación entre el
interior de ella y la formación productora, con esto resulta una terminación con tubería
de revestimiento perforada. El revestimiento de producción debe soportar la máxima
presión de fondo de la formación productora, tener resistencia a la corrosión así como
resistir las presiones que se manejaran en el caso de que el pozo se fracture para
aumentar su productividad.
El termino tubería de revestimiento es generalmente aplicado a sartas de tubos que se

extienden desde la superficie hacia abajo hasta el extremo inferior del tramo, al que se
le llama profundidad de colocación. En contraste, el termino camisa (liner) se aplica
generalmente a tramos de tubo que no llegan a la superficie. Estas camisas pueden
servir como el revestimiento de producción a través de varios cientos de pies en la
parte inferior de un pozo.
3.3.5 Camisa de Producción (Liners)
Esta tubería es colgada a corta distancia sobre la zapata de la tubería de revestimiento

previa, extendiéndose hasta la profundidad total del pozo La longitud de esta tubería
permite cubrir el agujero descubierto, quedando una parte traslapada dentro de la
última tubería.
47
Se la usa para:
1. Control del pozo. El liner permite aislar zonas de alta o baja presión y terminar
o continuar la perforación con fluidos de alta o baja densidad.
2. Economía de tubería de revestimiento. Debido a la pequeña cantidad de
tubería usada, no comparable con una tubería llevada hasta la superficie.
3. Rápida instalación. Las tuberías de revestimiento cortas pueden ser colocadas
en el intervalo deseado mucho más rápido que las normales
4. Ayuda a corregir el desgaste de la última tubería de revestimiento cementada.
Al continuar la perforación existe la posibilidad de desgastar la tubería de
revestimiento, lo cual se puede corregir mediante una extensión o
complemento de una tubería corta.
5. Evita volúmenes muy grandes de cemento. Debido a que las tuberías cortas no
son cementadas hasta la superficie.
6. Permite utilizar empacadores y tuberías de producción de mayor diámetro. Al
no tener un diámetro restringido en la tubería de explotación, podemos utilizar
empacadores y tuberías de producción con un área de mayor flujo, las cuales
quedarán arriba de la boca de la tubería corta.
7. Auxilia en la hidráulica durante la perforación al permitir utilizar sartas de
perforación combinadas, mejora las pérdidas de presión por fricción en la
tubería de perforación, durante la profundización del pozo, permitiendo
alcanzar mayores profundidades con sarta más resistentes.
Hay también camisas para objetivos especiales tales como las camisas ranuradas,
camisas perforadas y camisas empacadas con grava que se colocan contra las zonas
productoras con el propósito de evitar que entre arena al pozo. Las camisas algunas
veces se cementan en su lugar o se colocan con empacadores en su extremo superior
o inferior, o en ambos extremos, y algunas veces están solamente asentadas en el
fondo del pozo
3.3.6 Tubería Complemento (TIE-BACK)
Es una sarta de tubería que proporciona integridad al pozo desde la cima de la tubería
corta hasta la superficie. Es un refuerzo para la tubería de explotación. Si se tiene
altas presiones protege de los fluidos corrosivos y refuerza la tubería de explotación en
caso que se presenten daños; puede cementarse parcialmente.
48
3.3.7 Complemento corto (STUB)
Es una sarta de tubería que funciona igual que el complemento. Proporciona

integridad por presión para extender la cima de la tubería corta; puede cementarse
parcialmente.
3.3.8 Sin tubería de producción (TUBINGLESS)
Es una tubería de explotación que se extiende hasta la superficie y se utiliza como
tubería de explotación para explotar hidrocarburos.
Figura 3.4 Esquema representativo de las tuberías de revestimiento
3.4 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Se requieren muchos tamaños, tipos conexiones y grados de tubería de revestimiento

para satisfacer las diversas necesidades de la industria petrolera. Con el propósito de
establecer patrones a los que se ajusten los tipos de tubería de revestimiento más
usadas, el Instituto Americano del Petróleo (API) ha elaborado especificaciones para
as tuberías de revestimiento en su edición de patrones 5A, a continuación se
describen estas características.
49
3.4.1 Diámetro de la Tubería de Revestimiento
El diámetro de la columna de revestimiento se encuentra en función al diámetro de la

tubería de explotación necesitado por la empresa operadora, para su comercialización
se especifica por su diámetro nominal, número convencional que coincide
teóricamente con el diámetro exterior (OD) de los tubos y se puede considerar como el
diámetro teórico declarado por el fabricante. Su diámetro interno (ID) depende del
espesor, y este a su vez de la presión a la cual estará sometida la tubería.
Figura 3.5 Representación del diámetro de las tuberías de revestimiento
De acuerdo a las exigencias, los diámetros más comunes los revestimientos son:
Tabla 3.1 Diámetros más comunes de las tuberías de revestimiento
Revestimiento Diámetro nominal en pulgadas

Superficial 9 5/8 10 3/4 13 3/8 16 20 -
Intermedio 8 5/8 9 5/8 10 3/4 11 3/4 - -
Producción 4 1/2 5 5 1/2 6 5/8 7 75/8
La profundidad a la cual puede colocarse una columna de revestimiento de estos

diámetros en el pozo está en función del peso nominal (lb/pie de tubo), que se traduce
en la capacidad de resistencia en tensión, aplastamiento y estallido.
3.4.1.1 Diámetro Drift
También conocido como el diámetro de paso, el mismo indica el tamaño máximo que
debe tener una herramienta para poder atravesar una tubería de revestimiento de
cualquier tamaño.
50
3.4.2 Longitud de la tubería de revestimiento
Representa el largo aproximado de un tubo o sección de una sarta de revestimiento,

dentro de esto encontramos:
Tabla 3.2 Longitudes y rangos de los revestidores

Rango Longitud (pies)
1 (R-1) 16-25
2 (R-2) 25-34
3 (R-3) 34-48
3.4.3 Grados del acero
La calidad de la tubería que se desea seleccionar es normada por el API, se define por
una letra seguida por un número, la letra simboliza el grado de acero, y la parte
numérica de la designación del grado de la tubería de revestimiento es la resistencia
mínima a la deformación expresada en miles de libras por pulgada cuadrada (PSI), las
más usadas son: H-40, J-55, K-55, C-95, L-80, N-80, P-110.
El grado denominado N-80 tiene una cedencia (yield) de 80.000 psi, y estos varían
desde el H-40, cuyo rendimiento mínimo (cedencia mínima) es de 40.000 psi, hasta el
P-110 cuyo rendimiento mínimo es de es de 110,000 psi, en cambio el K-55 difiere del
J-55 en su ultima resistencia a la tensión que es de 95.000 lbs/plg2 frente a 75.000
lbs/plg2 para el J-55, esta variación en la y resistencia a la tensión depende de la
composición química, del tratamiento térmico y proceso de templado del acero.
Tabla 3.3 Grados de acero de la tubería de revestimiento

Most Common Minimum Yield Ultimate Tensile
Grades Strenght (PSI) Strenght (PSI)
H-40 40.000 60.000
J-55 55.000 75.000
K-55 55.000 95.000
C-75 75.000 95.000
L-80 80.000 95.000
N-80 80.000 100.000
C-90 90.000 100.000
C-95 95.000 105.000
P-110 110.000 125.000
V-150 150.000 160.000
51
3.4.4 Conexiones o juntas
Una junta o conexión, es la unión de dos tuberías para introducirse en el pozo, con la
premisa que ésta sea hermética y capaz de soportar cualquier esfuerzo al que se
someterá la tubería. Básicamente una junta o conexión esta constituida por tres
elementos principales que son: un piñón una caja y la rosca. El miembro roscado
externamente es llamado el de tubería o piñón (pin). El miembro roscado
internamente es llamado caja.
Figura 3.6 Ilustración de una conexión de tuberías de revestimiento
Normalmente todas las tuberías de revestimiento se suministran con roscas y

conexiones, para los diferentes casos existen conexiones API y conexiones patentadas.
De estas nos referiremos con mayor énfasis a las conexiones y roscas más populares
en toda la historia de la perforación de pozos petroleros, estas son las API Standard.
3.4.4.1 Conexiones API
Se rigen por las especificaciones STD 5B y SPEC 5CT de API. Las especificaciones
STD 5B de API cubren las roscas, es decir, los filos que se observan en los extremos
52
de la tubería, mientras que del acoplamiento y la longitud del acoplamiento, se
especifican en la SPEC 5CT de API.
Estas roscas y conexiones API para revestidores y tuberías de producción se

clasifican de acuerdo a la forma de la rosca, con variaciones que obedecen al diámetro
de la tubería, el espesor de las paredes, el grado y la longitud básica de la rosca, así
tenemos las siguientes:
API Short Round Thread Casing (STC)

API Long Round Thread Casing (LTC)
API Buttress Thread Casing (BTC)
3.4.4.1.1 API Short Round Thread Casing (STC)
Esta rosca redonda API con acople corto (STC) cuenta con 8 HRR (Ocho Hilos Rosca
Redonda) debido a que, en los diámetros más usuales, se fabrica con 8 hilos por
pulgada y sus crestas y valles están redondeados con un ángulo de 30º del eje vertical
de la tubería (figura 3.7). Comunes en tuberías de revestimiento, de 4 1/2" a 20".
Figura 3.7 Diagrama del perfil de la Rosca Redonda de Hilos
Fuente: Tenaris
Este tipo de rosca también se encuentra presente en las tuberías de producción que
se enumeran a continuación:
IJ (Integral Joint): Conexión de junta integral de rosca redonda para tuberías de

producción, en la cual el diámetro interno y externo de la tubería varían un poco,
para realizar el maquinado de la rosca.
53
NUE (Non-Upset Tubing Thread): Conexión acoplada sin upset (recalque o
ensanchamiento) exterior para tuberías de producción, en ella el diámetro exterior
y el diámetro interior del tubo permanecen constantes.
EUE (External-Upset Tubing Thread). Conexión acoplada con upset exterior para
tuberías de producción, en ella el diámetro exterior de la tubería aumenta y el
diámetro interior del tubo permanece constante.
3.4.4.1.2 API Long Round Thread Casing (LTC)
Se diferencia de la anterior por tener un acople largo (LTC) teniendo las mismas 8
HRR presentado la misma geometría de diseño en ellas.
Figura 3.8 Short & Long Round Thread Casing
Fuente: Weatherford
54
3.4.4.1.3 API Buttress Thread Casing (BTC)
La rosca API Buttress con acople regular (BTC), posee 5 roscas por pulgada, su
geometría de diseño presenta un flanco de carga paralelo a un flanco de enchufe con
ángulos de 3º y 10º respectivamente del eje vertical de la tubería, es decir es una
rosca cuadrada por lo que contribuye a disminuir el deslizamiento de las roscas y
proporciona una alta resistencia a esfuerzos de tensión. Esta conexión es 100%
eficiente en la mayoría de los casos.
La Rosca Buttress se utiliza en tubería de revestimiento, en rangos de 4 1/2" hasta 20"

de diámetro siendo la mas actualmente usada. Su fabricación está sustentada en las
normas API 5B.
Figura 3.9 Buttress Thread Casing
Fuente: Weatherford
Figura 3.10 Diagrama del perfil general de la Rosca Buttress
Fuente: Tenaris
55
Tabla 3.4 Forma de roscas y conexiones API normalizadas
ROSCA CONEXIÓN RASGOS DISTINTIVOS
IJ Tubería de Producción de 1,315" a 2,063" De.
Longitudes de la rosca en función del diámetro
10R NUE Tubería de Producción de 1,315" a 2,063" De.
EUE Tubería de Producción de 1,315" a 2,063" De.
NUE Tubería de Producción de 4" y 4 1/2" De.
EUE Tubería de Producción de 2 3/8" a 4 1/2" De.
8R Revestidor de 4 1/2" a 20" De.
STC Longitudes de la rosca en función del diámetro
Apriete en función del grado
Revestidor de 4 1/2" a 20" De.
LTC Longitudes de la rosca en función del diámetro
Apriete en función del grado
BTC Revestidor de 4 1/2" De.
Apriete, longitud de rosca
BTC Revestidor de 5 1/2" a 7 5/8" De.
Trapezoidal Longitudes de la rosca en función del diámetro
BTC Revestidor de 8 5/8" a 13 3/8" De.
Revestidor de 16" a 20" De.
BTC Forma de rosca, diámetro principal,
ahusamiento
Fuente: PDVSA
3.4.4.2 Conexiones Patentadas
Son juntas para productos tubulares sobre las cuales existen derechos de propiedad y
que poseen especificaciones confidenciales, generalmente asociadas a patentes.
A menudo, las conexiones patentadas suelen denominarse conexiones “premium”. En

muchas de ellas y con demasiada frecuencia, su desempeño es inferior al de las
conexiones API. Las más comunes se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 3.5 Estándares de conexiones y roscas patentadas para tuberías de revestimiento

Armco Hydril Mannesmann
NL Atlas Bradford Quanex Reed
Vallourec Vam Vetco
56
Se admite que las conexiones patentadas no están cubiertas por las especificaciones
API. No obstante, es razonable exigir que el diseño de una conexión patentada cumpla
con los requerimientos de Control de Diseño para los Programas de Calidad.
3.4.4.3 Eficiencia de las conexiones
Una forma directa de dimensionar la capacidad de resistencia de una junta se ha

establecido mediante el concepto de eficiencia de las juntas o conexiones. Se define
como un número expresado en porcentaje de resistencia, generalmente a la tensión,
respecto a la resistencia a la tensión del cuerpo del tubo. Esto quiere decir que una
junta con 100% de eficiencia tiene una resistencia similar o mayor a la tubería. De otra
forma:
Tension en la junta
Eficiencia = * 100 Ec. 3.1
Tension en tubo
57
3.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Las propiedades más importantes de las tuberías de revestimiento, son los valores
promedios de: colapso, tensión y estallido; las tablas proporcionadas por los
fabricantes de acuerdo a las especificaciones A.P.I. indican estas propiedades según
los diversos tipos y grados de ellas.
3.5.1 Colapso
El promedio de presión de colapso (aplastamiento) es la mínima presión requerida

para aplastar el tubo, en ausencia de presión interior y carga axial. El diseño de la
resistencia al aplastamiento esta generalmente basado en la carga hidrostática del
lodo en el agujero al momento de correr la tubería de revestimiento dentro del pozo.
Al analizar los factores que afectan la resistencia de la tubería de revestimiento al

aplastamiento, se ha encontrado que la resistencia a la tensión del acero es uno de los
elementos básicos, al aumentar esta resistencia también aumenta la resistencia al
aplastamiento de la tubería. Sin embargo la resistencia al aplastamiento de una
tubería de revestimiento de un grado determinado de acero se altera materialmente
cuando se aplican esfuerzos en más de una dirección. Cuando la tubería de
revestimiento se coloca en un pozo las fuerzas que tienden a aplastarla no solo se
deben a la presión externa ejercida sino también, al peso de la tubería abajo del punto
del diseño. La carga biaxial como se la llama debido a que las cargas están en ángulo
una con respecto a la otra, de hecho reduce la resistencia a la tensión del acero.
3.5.2 Tensión
El valor de la fuerza de tensión (elongación) representa la mínima resistencia a la

cedencia del cuerpo del tubo para que exceda su límite a la deformación. Cualquier
tramo de tubería de revestimiento en la columna debe soportar el peso de toda la
tubería suspendida debajo de ella.
En la tubería de revestimiento sin costura API, la fuerza de unión en los acoplamientos

es el lugar más débil y es la fuerza de unión la que se usa para diseñar la resistencia a
la tensión.
58
La tensión se puede determinar a partir de la cedencia del material y el área de la
sección transversal. Se debe considerar la mínima cedencia del material para este
efecto. Es decir:
π
RT = (de 2 − di 2 )σy Ec. 3.2
4
Donde:
RT = Resistencia a la tensión (psi)

de = Diámetro exterior (plg)
di = Diámetro interior (plg)
σy = Esfuerzo de cedencia (psi)
La fórmula recomendada por el A.P.I. para determinar los esfuerzos de tensión en los
acoplamientos para las tuberías H-40, J-55, N-80 y P-110 se muestran a continuación.
Para acoplamientos cortos
⎡ ⎛ 1 ⎞ ⎤
P = 0,80⎢C (86 − D) * ⎜ + 62 ⎟ Aj ⎥ Ec. 3.3
⎣ ⎝ t − 0,18 ⎠ ⎦
Para acoplamientos largos
⎡ ⎛ 1 ⎞ ⎤ Ec 3.4
P = 0,80⎢C (65 − D) * ⎜ + 62 ⎟ Aj ⎥
⎣ ⎝ t − 0,18 ⎠ ⎦
Donde:
P = fuerza de unión mínima, kg.

D = Diámetro exterior de la tubería de revestimiento, cm.
d = Diámetro interior de la tubería de revestimiento, cm.
t = espesor de pared, cm.
Aj = área bajo la ultima rosca perfecta, cm2. = 0,7856 [(D – 0,36)2 – d2] Ec 3.5
C = constante del acero, tabla 3.2
Tabla 3.6: Valores de C para las ecuaciones 3.3 y 3.4

Grado Acoplamiento Corto Acoplamiento largo
H-40 72,5 NA
J-55 96,5 159
N-80 112,3 185
P-110 149,6 242
Fuente: Drilling Data Handbook
59
3.5.3 Presión Interior
El promedio de presión interior (estallido) se calcula como la mínima presión interior

necesaria para ocasionar la ruptura del tubo en ausencia de presión exterior y carga
axial de tensión.
Normalmente, en el fondo del pozo la presión en el exterior de la tubería de

revestimiento es mayor o igual que la presión interior. Esta presión externa se debe ya
sea a la carga hidrostática del lodo de perforación o tal vez, a la presión del agua en
los poros de la roca adyacente al área cementada del espacio anular detrás de la
tubería de revestimiento. Sin embargo, en la parte superior del agujero, no hay fluido
con carga hidrostática que ejerza esa presión externa, cualquier presión interna que
exista ahí debe ser resistida por la tubería.
Figura 3.11 Propiedades Mecánicas de la Tubería de Revestimiento
3.6 CAUSAS DE FALLAS DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
Las principales fallas de las tuberías de revestimiento son básicamente: Colapso,

Tensión, Estallamiento y Corrosión, el tratamiento de de cada una de las fallas
simplifica el estudio y análisis del comportamiento de la resistencia en los materiales.
3.6.1 Falla por Aplastamiento
Es el resultado de un desequilibrio en las presiones externas. Consiste en el

aplastamiento o achatamiento de la tubería de revestimiento que puede ocurrir cuando
la presión del fluido en la parte exterior de la tubería, es mucho mayor que la presión
60
interna. Esto su cede cuando la tubería está vacía y sobre ella se ejerce la totalidad de
la presión debida a la columna de lodo o al agua formacional externa a la tubería.
Figura 3.12 Muestra de una tubería colapsada
Fuente: PEMEX
Dentro de los factores que influyen en la resistencia al colapso de las tuberías, está el
aspecto geométrico, las imperfecciones generadas en el proceso de fabricación dan
como resultado el tener un tubo con cierto porcentaje de ovalidad y excentricidad.
3.6.1.1 El ovalamiento geométrico
Se define como el máximo diámetro exterior, menos el mínimo diámetro exterior dado
en una sección plana, divida por el diámetro exterior nominal. Queda de manifiesto que
el proceso de fabricación de un tubo no es perfecto. Es decir se genera una
imperfección al producir un tubo con un diámetro ligeramente irregular en su cara
exterior (ver figura 3.13)
Figura 3.13 Contorno de una tubería ovalada
61
3.6.1.2 La Excentricidad
Es una medida de las imperfecciones detectadas en una tubería por efecto de los cam-
bios de espesor en el cuerpo del tubo (ver figura 3.14).
Figura 3.14 Sección transversal de una tubería excéntrica
3.6.1.3 El Desgaste
Se define como la degradación o deterioro del material por efecto de la fricción

producida por el contacto entre dos materiales (tubos). En la perforación de pozos
desviados ocurren desgastes severos en la superficie interior de la tubería de
revestimiento al estar sujeta a grandes flexiones, lo cual, afecta las funciones del tubo.
Todos estos factores (excentricidad, ovalamiento geométrico, desgaste) afectan la
resistencia al colapso de las tuberías de revestimiento pero el A.P.I. no toma en cuenta
estas imperfecciones. Sin embargo, recientes propuestas al comité de revisión de
estándares en materia tubular indican la posibilidad de que el API considere como
especificaciones las definiciones de ovalidad y excentricidad, para que después sean
consideradas en la evaluación de la resistencia de las tuberías.
Se ha calculado que una deformación de 1% en la tubería puede reducir la resistencia

al aplastamiento en un 25%. Por este motivo la tubería de revestimiento debe ser
manipulada en forma cuidadosa.
3.6.2 Falla por Elongación
La tensión es una condición mecánica de una tubería que puede ocasionar la falla o
fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales que actúan
62
perpendicularmente sobre el área de la sección transversal del cuerpo del tubo. Las
cargas dominantes en esta condición mecánica son los efectos gravitacionales,
flotación, flexión y esfuerzos por deformación del material.
3.6.2.1 Fallas en las conexiones o juntas
Se han detectado diferentes modos de falla en las juntas por efecto de la carga de
tensión impuesta.
3.6.2.1.1 Salto de Roscas (Jump-out)
Es una situación de falla originada por una carga de tensión en la que se presenta una
separación de la rosca del piñón o de la caja con poco o sin ningún daño sobre los
elementos de la rosca. En caso de una carga compresiva, el piñón se incrusta dentro
de la caja.
3.6.2.1.2 Fractura
La carga de tensión genera la separación del piñón de la del cuerpo del tubo, que
generalmente ocurre en la última rosca enganchada (ver figura 3.15).
Figura 3.15 Rompimiento del piñón en tubería
Fuente: PEMEX
3.6.3 Falla por Estallido
La falla por estallido produce fracturas longitudinales en la tubería y es el resultado de

presiones internas relativamente altas. Tales presiones son iguales a la presión
prevista del fondo del pozo menos la presión debida al peso del fluido. Después de
instalar la tubería de revestimiento, se aplica una prueba de presión estando el lodo
63
dentro de la tubería a la presión prevista, a fin de comprobar la resistencia al estallido y
ver si hay filtraciones.
3.6.4 Resumen:
Las fallas por colapso ocurrirán en el fondo de la columna o en la parte inferior de

una sección uniforme de tubería de revestimiento
Las fallas por estallido ocurrirán cerca de la parte superior de la columna o cerca de
la parte superior de una sección uniforme de la tubería que se encuentra arriba de la
parte más alta de cemento
Las fallas a la tensión ocurrirán en la parte superior de la columna o en la parte

superior de una sección uniforme de tubería de revestimiento
Otra falla presente en las tuberías de revestimiento es el causado por la corrosión,

esta se la estudia en la siguiente sección.
3.7 CORROSIÓN EN LOS REVESTIMIENTOS
Los problemas de corrosión en la industria petrolera han sido atacados desde hace
muchos años por la industria de los inhibidores, selección de material, protección
catódica, recubrimientos en las tuberías, control del medio ambiente. La literatura
maneja los dos tipos de corrosión de diferente forma, por lo que se tomo una de las
versiones más resumidas.
Figura 3.16 Corrosión de la tubería
Fuente: PEMEX
3.7.1 Tipos de corrosión
Los más comunes en tuberías y conexiones de pozo petroleros son:
64
3.7.1.1 Corrosión por CO2
También llamada corrosión dulce, es la disolución del acero causada por el CO2
disuelto en agua. El CO2 por si solo no es corrosivo pero con el agua forma ácido
carbónico que la reaccionar con el fierro forma carbonato de fierro, desprendiéndose
en escamas y reduciendo el espesor de la tubería. La reacción química es como sigue:
CO2 + H2O ----- > H2CO3 (ácido carbónico)

H2CO3 + Fe -----> Fe CO3 (carbonato de fierro) + H2
3.7.1.2 Corrosión Galvánica
Puede definirse como la corrosión que ocurre cuando los metales disímiles están en
contacto, sumergidos en líquidos conductivos de corriente eléctrica. La corrosión es
estimulada por la diferencia de potencial entre los dos metales- El metal noble actúa
como cátodo y el metal menos noble como ánodo y corroe.
3.7.1.3 Fragilización por hidrógeno en aceros con aleaciones de níquel.
Éstas aleaciones son agrietadas por la combinación del esfuerzo de tensión y la

corrosión galvánica (contacto de metales disímiles) y también con la presencia de
agua con iones Cl-, CO2 y H20. La acción de gas Hidrogeno sobre la superficie del
metal con aleación de Níquel causa la fragilización cuando está esta en contacto con
un metal menos noble.
3.7.1.4 Sílfide Stress Corrosión Cracking (SSCC)
Es el agrietamiento del metal ocasionado por la combinación del esfuerzo de tensión y

la presencia del H2S en un medio acuoso. Los iones libres de H penetran la estructura
del metal causando una perdida de ductibilidad. También se conoce como fragilización
del acero.
La reacción química es:
H2S + Fe + H2O -----> Fe S (sulfuro de hierro) + 2H (hidrogeno libre) + H2O
65
3.7.1.5 Stress Corrosión Cracking (SCC)
Este tipo de corrosión se produce por la acción combinada del esfuerzo de tensión y la
presencia de agua con iones cloro, como el agua salada de formación. Este tipo de
corrosión es la más común en las tuberías de producción que manejan altos
porcentajes de agua salada.
3.7.1.6 Fisuras por corrosión
Son puntos de disolución del acero, formando cavidades y agujeros en las tuberías.
Sucede cuando se rompe la película inerte ante la presencia de agua con iones de
cloro. Estas picaduras pueden ser el inicio de la corrosión SCC.
Figura 3.17 Falla por corrosión en el cople
Fuente: PEMEX
3.8 CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad de la tubería de revestimiento se la realiza al salir de su proceso

de fabricación, así como antes de ingresar al pozo. Para ambos casos se emplea
métodos normativos como son las API 5L y ASTM A53. Empezaremos describiendo
los diferentes métodos que estas utilizan.
3.8.1. Métodos de ensayo no destructivos
Se basan en la aplicación de fenómenos físicos como ondas electromagnéticas,

acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y
cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada. Su aplicación se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
66
Defectología: Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
Caracterización: Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas
y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
Metrología: Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas
de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
3.8.1.1 Inspección Visual
Para una valoración inicial relativa del elemento examinado, las características a
inspeccionar visualmente son:
√ Desgaste
√ Picaduras o escamas por corrosión
√ Deformaciones (generalmente en cuanto a la rectitud del cuerpo tubular)
√ Grietas
√ Huecos
√ Otros daños físicos superficiales como marcas de herramientas, cortes de cable,
etc.
Para accesos de difícil visualización o nulos se emplean endoscopios y boroscopios

estos son instrumentos de inspección óptica.
En un cuerpo tubular para la inspección interna de la superficie se usará el boroscopio,

que es un dispositivo de inspección óptica flexible con un ocular en un extremo y una
lente de aumento en el otro. Los boroscopios proporcionan una vista del interior de
agujero que de otra manera sería difícil o imposible.
3.8.1.2 Inspección con partículas magnéticas
a) Campos de Fuga
Cuando un imán es parcialmente cortado, se forman dos polos opuestos apareciendo

una pequeña cantidad de líneas de fuerza que se unen a través del aire formando un
flujo disperso.
67
Por lo tanto en la zona correspondiente al corte (ó a cualquier discontinuidad) se
formará una gran densidad de flujo que debe pasar por una sección reducida,
ocasionando que la permeabilidad sea menor que el resto de la pieza, lo que hará que
parte del flujo escape fuera de la misma formando un “campo de fuga”.
Este método de partículas magnética consiste en detectar los campos de fuga

provocados por la formación de polos magnético a ambos lados de una discontinuidad
que interrumpe el camino de las líneas de fuerza.
b) Magnetización
La corriente eléctrica, al pasar por una bobina crea un campo magnético. Este efecto
es la base del método de magnetización para cuerpos tubulares, el mismo que permite
localizar discontinuidades transversales tanto exteriores como interiores.
Figura 3.18: Magnetización para localizar fallas transversales
Para magnetizar se utiliza un impulso eléctrico y trabajamos con el magnetismo

remanente, lo cual es posible si el contenido de carbono es mayor al 0,15% lo que es
común en tuberías empleadas en la industria petrolera.
Sí deseamos localizar fallas longitudinales, como en el caso de tubería nueva de

revestimiento o producción nueva, crearemos un campo circunferencial, colocando los
electrodos en los extremos del tubo figura 3.19.
Figura 3.19: Magnetización para localizar fallas longitudinales
68
c) Partículas magnéticas
Se dividen en dos clases:
1) Para observar con luz blanca: En este caso pueden ser de color gris, rojo,
amarillo, blanco.
2) Para observar con luz ultravioleta. Esta clase es fluorescente, siendo el color
mas apropiado el amarillo verdoso, por ser el que ofrece la más alta visibilidad
al ojo humano.
Las características principales que deben poseer estas partículas son: baja
retentividad, alta permeabilidad, buena visibilidad, tamaño y forma que permitan alta
movilidad, baja densidad e inalterabilidad.
d) Aplicación de las partículas magnéticas
Existen dos técnicas de aplicación:
1) Técnica seca.- Las partículas magnéticas son esparcidas directamente sobre la

superficie a inspeccionarse. Para que los resultados sean confiables, es
necesario que la superficie que se inspecciona este limpia y seca. El
procedimiento es el siguiente:
√ Magnetización (aunque vale señalar que la tubería de perforación y de

ensamblaje de fondo, casi siempre está magnetizada debido al rozamiento
con la formación).
√ Limpieza del área a inspeccionarse.
√ Espolvorear las partículas magnéticas de modo que se forme una cubierta
fina y homogénea.
√ Quitar el exceso de partículas
√ Análisis de las indicaciones
2) Técnica Húmeda.- En este caso las partículas se encuentran en suspensión en

un líquido (como kerosene). Las características de la suspensión deben ser
tales que permitan una buena movilidad de las partículas hacia las
discontinuidades. El procedimiento es como sigue:
69
√ Magnetización
√ Limpieza de las superficies a ser inspeccionadas.
√ Se prepara la suspensión y se baña con ella el área a inspeccionarse, con
la ayuda de un chisguete aplicado.
√ Se espera un tiempo (dos a tres minutos) para que las partículas migren
hacia las discontinuidades.
√ Se evalúan las indicaciones.
En la práctica, los métodos más usado son los de partículas magnéticas para ver con
luz blanca aplicadas con técnica seca, y el de partículas magnéticas fluorescente para
ver con luz negra aplicada con técnica húmeda.
3.8.1.3 Inspección con líquidos penetrantes
Este método tiene su inicio a fines del siglo pasado en la inspección de piezas de
locomotoras. Consistía básicamente en sumergir la pieza en una mezcla caliente de
aceite y querosene para que ésta penetre en las fisuras.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar

para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil de aplicar.
Procedimiento para la inspección con líquidos penetrantes:
a) Limpieza del área a inspeccionarse
Esta condición es necesaria y debe ser ejecutada con prolijidad, ya que partículas de
polvo, grasa u otros contaminantes pueden dar los siguientes problemas:
√ Reaccionan con el líquido penetrante y producen variación en sus propiedades.

√ Malogran la visibilidad o el contraste en los resultados.
√ Impiden que el líquido penetre en las fisuras o poros.
Se recomienda para la limpieza usar cepillo de cerda de alambre blando, ya que los
cepillos de acero causan deformaciones superficiales que enmascaran e incluso tapan
las grietas.
70
b) Aplicación del líquido penetrante.
La forma más práctica de aplicación del líquido penetrante es mediante aerosoles,

teniendo siempre cuidado de hacerlo en sitios con buena ventilación por el peligro que
significa su inhalación. Una vez aplicado debe dejarse transcurrir un tiempo prudencial
para que el líquido penetre en las fisuras.
Según el caso puede ser de varios minutos a una hora, siendo lo más aconsejable
seguir las instrucciones del fabricante.
Figura 3.20 Proceso de inspección con líquidos penetrantes
c) Remoción del exceso de penetrante
Se lleva a cabo aplicando otro líquido llamado “de lavado” cuya función es remover el
líquido penetrante que no ha ingresado a los poros o grietas. Aquí es donde una
viscosidad excesivamente baja del líquido penetrante que esta dentro de las grietas,
produce una movilidad que permite que sea removido de las mismas, originando la
pérdida de la inspección. El tipo de penetrante usado determina el tipo de líquido de
lavado a aplicarse.
d) Revelado
Consiste en la aplicación de una ligera capa de polvo fino sobre la superficie a

inspeccionarse, para absorber el penetrante que esta dentro de las grietas o poros
concentrándolos en la superficie.
71
La forma más práctica de aplicar el revelador es el aerosol, formando el polvo una
suspensión en un líquido volátil. Este tipo de aplicación tiene la ventaja de que puede
ser usado con cualquier tipo de penetrante, teniendo además muy alta sensibilidad. La
figura 3.20 ilustra al proceso hasta ahora descrito.
e) Observación y análisis de resultados
La figura 3.20 ilustra al proceso arriba descrito. La aplicación en la práctica de éste

método, se da en la inspección de ensamblaje de fondo de una sarta de perforación
cuando se inspecciona el lastrabarrena antimagnético o monel
3.8.1.4 Inspección con ultrasonido
Esta clase de inspección proporciona una idea bastante buena del nivel de desgaste
que tiene una tubería de perforación que ha sido muy usada, así como de las
condiciones de una tubería de revestimiento o producción.
Su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el

producto entre la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del
material.
Las pruebas con ultrasonido se efectúan con niveles de frecuencia entre 0,5 y 15 MHz,
lo que le permite clasificarse como onda ultrasónica, este tipo de onda pertenece al
conjunto de las llamadas mecánica, ya que necesitan un medio elástico para su
propagación. Si el medio tiene estructura cristalina (como los metales), las partículas
que forman la red oscilarán originando los siguientes tipos de onda ultrasónica.
Ondas longitudinales.- En las cuales la dirección de propagación de la onda es

paralela a la oscilación de las partículas.
Ondas transversales.- Cuando la dirección de propagación de la onda es

perpendicular a la dirección de oscilación de las partículas.
Ondas superficiales.- Cuando la onda se propaga exclusivamente en la superficie del

material siguiendo el perfil del cuerpo.
72
Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de
energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material,
requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor.
3.8.1.5 Inspección Electromagnética
El fundamento teórico es básicamente el mismo que el de la inspección con partículas

magnéticas, es decir la detección de perturbaciones en un campo electromagnético en
el contexto de la ley de Gauss del electromagnetismo.
El objetivo de la inspección electromagnética es localizar fracturas, picaduras de

corrosión, daños mecánicos (como los producidos por cuñas o llaves) y otros defectos
que comprometen la integridad del tubo.
Las ventajas principales de este método son:

√ El registro del estado del cuerpo del tubo es continuo.
√ Pueden ser localizadas simultáneamente imperfecciones tanto en la superficie
interna como en la externa del cuerpo del tubo.
a) Descripción general del equipo usado
Este tipo de inspección requiere de un equipo electrónico y de uno auxiliar para

completar el trabajo, este consta de los siguientes componentes principales:
1) La consola de control.- Tiene como funciones:
√ Convertir la señal eléctrica de los detectores en una representación que pueda ser
evaluada por el inspector (gráfico en papel o pantalla).
√ Calibrar la sensibilidad de los detectores, la intensidad de los detectores, la
intensidad de la magnetización y la amplificación de la señal.
2) La unidad de magnetización y detección.- Esta compuesta por la bobina y los

sensores y sus funciones:
√ Inducir un campo magnético en el cuerpo del tubo.

√ Detectar el campo y sus perturbaciones.
73
3) La unidad de suministro de poder.- Proporciona la energía necesaria a la consola y
a la unidad de magnetización.
b) El equipo complementario
Es importante establecer que la inspección electromagnética por si sola, nos

proporciona una evaluación básicamente cualitativa de los defectos, por lo que en la
práctica siempre se la efectúa combinada con inspección ultrasónica y opcionalmente
con inspección de partículas magnéticas, por lo que se requerirá el equipo apropiado
para estas inspecciones complementarias.
3.8.2. Otros métodos de inspección de tubería
3.8.2.1 Calibración Interna
Consiste en hacer pasar por dentro de la tubería y a todo lo largo de la misma, una
herramienta llamada calibrador con el objeto de verificar que el diámetro interno del
tubo (calibre) se mantiene evitando así futuros atascamientos de las herramientas que
pasarán por el mismo. Además, limpia que objetos extraños el interior del tubo.
El calibrador es un mandril cuya longitud varía entre 12 y 42 pulgadas y cuyo diámetro

depende del tamaño y peso de la tubería a inspeccionarse. Los valores API para las
distintas medidas de calibrador se encuentran tabulados para facilitar su uso.
Tabla 3.7 Tamaño del conejo según ID de la tubería

Tamaño Nominal Diámetro del conejo
Tubería de revestimiento y producción (Drift)
2 7/8 y menores ID – 3/32”
3 1/2 a 8 5/8 ID – 1/8”
9 5/8 a 13 3/8 ID – 5/32”
16 y mayores ID – 3/16”
74
3.8.2.2 Inspección de roscas
Una conexión enroscada es un complicado mecanismo compuesto de muchos

elementos los cuales deben interactuar en una forma preestablecida para cumplir
adecuadamente su función. (sección 3.4.4).
La cita anterior nos revela la importancia de las roscas en la mayoría de las

operaciones, ya sean de perforación, producción, perfilaje, revestimiento, pesca, etc.,
ya que después de todo son las roscas las que hacen que nuestra sarta se comporte
como una unidad.
Para propósitos de inspección se consideran los siguientes elementos:
a) Altura o profundidad del hilo: Es la distancia de la cresta a la raíz del hilo,

medida normalmente al eje de la rosca.
b) Estiramiento: es la distancia de un punto sobre un hilo al punto
correspondiente en el siguiente hilo, medida paralela al eje de la rosca.
c) Conicidad: Es el cambio en el diámetro de una rosca, expresado en
pulgadas por pie de longitud de rosca.
3.8.2.2.1 Calibración de profundidad del hilo
Existen varios tipos de calibradores para medir la altura del hilo:
Calibradores internos – externos: Especiales para medición interna (en la caja) de

tuberías de 3” y menores. La exactitud de los calibradores debe ser verificada usando
bloques normalizadores para cada tipo de conexión.
3.8.2.2.2 Calibración del estiramiento de la rosca
Hay dos formas de realizarlas:
a) Calibrando al intervalos de 1”
b) Midiendo el estiramiento acumulado sobre la longitud de la rosca, tomando
en cuenta sólo los hilos perfectos.
75
Los calibradores para este tipo de inspección consisten básicamente de un armazón
con un dial, además de dos puntos de contacto (de la herramienta con la rosca): uno
fijo y otro móvil.
La variación de la distancia entre los puntos de contacto cuando están sobre la rosca,
nos da la medida del estiramiento que no debe ser mayor a 0,003” cuando se lo mide
en intervalos de 1” - 0,006” cuando se mide el estiramiento acumulado.
3.8.2.2.3 Calibración de la conicidad de la rosca
Para este tipo de inspección hay dos clases de calibradores: para rosca externa (pin) y
para rosca interna (caja). Ambos tipos tienen un dial y un punto de contacto móvil y
otro fijo. La medición se hace generalmente a intervalos de 1”.
El calibrador se ajusta sobre la rosca que está siendo inspeccionada, colocando el

punto fijo sobre la raíz posterior a un hilo perfecto y poniendo el punto móvil en el lado
diametralmente opuesto de la misma raíz. La lectura del dial en esta posición debe
ajustarse a cero. Desplazando el calibrador una pulgada en el sentido del eje de la
rosca, se tomará una segunda lectura que señalará el cambio de diámetro en milésima
de pulgada/pulgada, siendo más o menos 0,005” una tolerancia aceptable.
3.8.2.2.4 Evaluación del desgaste de la rosca
En la práctica para este tipo de inspección se usan generalmente las galgas o

“peines”. Estas herramientas tienen la forma del perfil de la rosca. Se utilizan
apoyándolas sobre la rosca con la orientación paralela al eje de la misma La
observación del perfil de la galga contra el de la rosca nos indica el nivel de desgaste
de la conexión, así como otras deformaciones producidas por golpes o hundimientos.
A pesar de su simplicidad las galgas proporcionan información confiable para tomar

una decisión sobre el rechazo o la aceptación de un tubo.
Otra forma de evaluar el desgaste de una conexión es enroscando una conexión de

prueba, que es un herramienta construida específicamente para el efecto, la misma
que enroscará hasta una distancia de diseño prevista. Si el borde de la conexión de
prueba no ajusta a esa distancia específica (incluyendo una tolerancia), la rosca
76
inspeccionada está fuera de especificaciones. Este tipo de prueba se usa
generalmente en conexiones de sarta de perforación.
3.8.3 Tipos de inspección según la tubería utilizada
3.8.3.1 En tubería de perforación
Se practican generalmente los siguientes tipos de inspección, recomendando el

siguiente orden:
a) Inspección visual de la rectitud del tubo
b) Calibración del desgaste del cuerpo
c) Medición del espesor de pared con ultrasonido en el centro del tubo
d) Inspección electromagnética, complementada con inspección visual,
ultrasonido o con partículas magnética si lo amerita según el registro.
e) Inspección de la junta y el área de cuñas (aproximadamente 3” desde el final
de la junta) con partículas magnéticas ya sea técnica seca o luz ultravioleta.
f) Inspección visual de las roscas y calibración del diámetro de la junta.
3.8.3.2 En ensamblaje de fondo
Se recomiendan los siguientes métodos de inspección:
a) Inspección de roscas con partículas magnéticas fluorescente con la luz

ultravioleta. Si se trata de lastrabarrenas antimagnético, se usarán líquidos
penetrantes.
b) Inspección visual de las roscas, ya sea usando galgas o conexiones de prueba
para evaluar su nivel de desgaste.
3.8.3.3 En tubería de revestimiento
Se recomiendan los siguientes métodos de inspección:

a) Inspección visual de la rectitud del tubo
b) Calibración interna
c) Inspección visual de roscas
d) Inspección de partículas magnética en el cuerpo del tubo
e) Inspección de espesores de pared con ultrasonido
77
3.8.3.4 En tubería de producción
En tubería de producción nueva se requieren los mismos métodos que en la de

revestimiento, por lo que para una tubería de producción usada, se recomienda
practicar lo siguiente:
a) Inspección visual de la rectitud del cuerpo del tubo.

b) Calibración interna
c) Inspección electromagnética
d) Determinación del espesor de pared con ultrasonido de acuerdo al registro de
la inspección electromagnética.
e) Inspección visual de las roscas.
3.8.4 Recomendaciones Básicas
√ Manipular los tubos con suavidad, con los protectores de rosca colocados.
√ Identificar las conexiones y los accesorios. Asegurarse de que sean compatibles.
√ Planificar previamente las operaciones a realizar.
√ Controlar el equipamiento a ser utilizado en la operación. Controlar la alineación
del aparejo respecto del pozo.
√ Limpiar los tubos e inspeccionarlos visualmente.
√ Reinstalar los protectores limpios antes de que los tubos sean levantados hacia la
boca del pozo, o usar protectores especiales.
√ Utilizar compuesto lubricante API para roscas (API 5A3).
√ Realizar el acople con sumo cuidado. En conexiones con sello metálico se deberá
utilizar guía de emboque tanto en la bajada como en la extracción de la columna.
√ Utilizar la velocidad de rotación (r.p.m.) adecuada, de acuerdo con las
recomendaciones.
√ Ajustar por torque-posición las uniones API. Utilizar el torque adecuado, de
acuerdo con las recomendaciones para otras uniones.
√ Controlar que todos los instrumentos de medición estén calibrados (torquímetro,
indicador de peso, etc.).
√ Asegurarse de que la tensión aplicada sobre el tubo o la conexión esté dentro de
los límites de resistencia de los mismos. Usar factor de seguridad.
78
3.9 RECEPCIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO EN EL POZO
3.9.1 Operaciones Previas
Una vez que la tubería ha llegado y se ha descargado en la locación donde se está

perforando, se procede a retirar los protectores de rosca y piñón, que son protectores de
plástico completamente reciclables, de peso ligero, resistentes, para proteger los
piñones y las roscas de los tubulares durante su transporte.
Para garantizar que la tubería se encuentre libre de obstrucciones o deformaciones, se

la prueba, mediante un elemento que pasa por su interior (conejo), este es
generalmente impulsado por medio de un cable cuando se encuentra sobre los
caballetes; un método inédito para probar la tubería de revestimiento que va a ser
introducida al pozo, ha sido usado con éxito, y es presentado en el siguiente párrafo.
El principio es el mismo (un elemento que pasa por su interior, conejo) solo que éste, en
vez de ser impulsado a través de un cable, es impulsado por aire, mismo que procede
desde un compresor de la torre de perforación, y debe ser regularizado para que el
empuje al conejo sea a una velocidad baja promedio, a fin de que este no salga
disparado por su otro extremo.
Figura 3.21 Prueba de tubería de revestimiento
Al encontrar alguna obstrucción de aplastamiento en los revestidores se procede a

retirar el conejo de la misma manera como si fuese impulsado por medio del cable.
Ya probada la tubería, se limpian las roscas toda vez que los tubos nuevos o
reparados son enviados al pozo con grasa de almacenamiento de diferentes marcas
en sus roscas expuestas, las cuales por lo general son de color amarillo. Esta grasa
debe ser removida completamente siempre colocando una membrana debajo de ellas
para evitar cualquier tipo de contaminación ambiental.
79
Las siguientes son recomendaciones para la limpieza de roscas:
Lave con agua y jabón utilizando un trapo o cepillos de fibra y seque

inmediatamente con un trapo o aire a presión
Remueva la grasa con algún solvente químico y seque con un trapo limpio
Remueva con agua a presión y seque con aire o un trapo limpio.
Figura 3.22 Caja y piñón limpio
Fuente: Tenaris
Después de lavadas y secas, las roscas no deben permanecer expuestas a la

intemperie más de seis horas sobre todo en ambientes con exceso de humedad,
porque pueden empezar a mostrar óxido en su superficie.
A continuación se mide la longitud de cada uno de los revestimientos, desde el triangulo

(al final del pin) hasta el box, con una cinta especial para medir esta clase de tubería,
debe también verificarse la calidad del acero, el peso por pie y el tipo de junta antes de
proceder a la instalación; seguidamente se numeran y se realiza una hoja de control de
tubería (tally) para controlar el número de tubos de revestimiento.
3.9.2 Herramientas y Accesorios necesarios para la introducción de TR
Además de la tubería de revestimiento, son necesarios otros elementos para poder

manipular eficientemente esta tubería. Así por ejemplo, al introducir la tubería de
revestimiento en un hoyo, los elevadores y brazos del top drive deben ser
suficientemente resistentes para sostener a la tubería. Las llaves hidráulicas y las cuñas
deben ser de un tipo tal que se mantenga al mínimo el peligro de que la tubería sufra
abolladuras y melladuras.
Los siguientes son algunos elementos especializados:
80
3.9.2.1 Elevadores
Estos elevadores están disponibles para tuberías de revestimiento en el tipo cuña

también llamado elevador spider, las cuales agarran la tubería debajo de su caja.
3.9.2.2 Cuñas
Estas cuñas para tubería de revestimiento son usadas en vez de las convencionales
crucetas y sirven para sostener la tubería.
3.9.2.3 TAM Casing Circulating Packer
Es una herramienta diseñada para a través de ella llenar con el lodo de perforación el
interior de la tubería de revestimiento mientras se la esta corriendo dentro del pozo. Sus
propósitos son aumentar la velocidad de llenado de los revestimientos, circular a través
de los mismos y proporcionar mayor seguridad en la ejecución de estas operaciones.
Éste Tam Packer va conectado al top drive de la torre, si la torre no tuviera el top drive
entonces sería conectado a su equipo elevador. Para llenar cada revestidor se procede a
bombear el lodo, mismo que al pasar a través de esta herramienta obtiene una mayor
velocidad de descarga, hasta 8 barriles por minuto, es importante mencionar que en la
parte interior de la herramienta existe una válvula check que evita cualquier retorno de
lodo. Existe un Tam Packer para cada diámetro de tubería de revestimiento.
Figura 3.23 Funcionamiento del Tam-Packer
Fuente: TAM INTERNATIONAL
81
Para ejecutar la operación de circulación del pozo ya sea por dificultades al momento de
bajar la tubería de revestimiento, o si ya se llegó a la profundidad programada de
asentamiento, esta herramienta consta de un elemento inflable o bléris parecido al de
una llanta y se lo infla ya sea con aire o agua por medio de una línea situada en la parte
superior de esta herramienta la que va conectada a un dispositivo bomba (Tam
Air/Hydraulic Inflation Pump) que permite que su llenado sea controlado desde la mesa
rotaria.
3.9.2.4 El Equipo de Flotación
El equipo de flotación, reduce los esfuerzos y fatigas en el equipo de perforación por el

incremento de las longitudes y pesos de las tuberías de revestimiento a medida que se
avanza en profundidad. Este equipo se compone de la siguiente forma:
3.9.2.4.1 Zapatas de tubería
Estas van colocadas en el fondo de la tubería de revestimiento y sirven para guiar la

tubería hasta abajo y evitar que se atasque.
3.9.2.4.2 Centralizadores
Estos se colocan en la tubería de revestimiento con el fin de mantenerla centrada. De

este modo se evita su atascamiento y se aumenta la eficacia de la operación de
cementación.
3.9.2.4.3 El Collar Flotador
Es un collar provisto de una válvula de bola (contrapresión), espaciada una unión o

más por encima de la zapata de tubería. La válvula impide el reflujo desde el espacio
anular hasta la tubería de revestimiento, lo cual podría ocurrir cuando se bombea la
lechada de cemento a través de esta tubería.
3.9.2.4.4 Raspadores
Este elemento consta de un anillo dotado de alambres flexibles de acero. Cuando la

tubería de revestimiento se desplaza por efecto reciproco o giratorio, los raspadores
revuelven el lodo y tienden a evitar la formación de canales en la lechada.
82
3.9.3 Procedimiento de introducción de TR
Concluidas las operaciones previas, se levanta el primer tramo hasta la rampa con una
grúa, se engancha el primer tramo con el elevador hasta el piso de trabajo (rig floor)
teniendo en cuenta que la caja deberá estar en dirección a la mesa rotaria y el piñón en
dirección a la rampa, este último con su protector.
Una vez que el primer tubo de revestimiento se encuentra en la mesa de trabajo se

retira el protector del piñón, y tanto el primer casing como la zapata se limpia
(baritina y cepillo) y revisa sus condiciones. Para la conexión casing-zapata, se
ubica la zapata en la cuña que se encuentra sobre la mesa rotaria y una vez
enganchada se coloca la suelda fría en el pin del primer casing y se enrosca a la
zapata generalmente con la llave de potencia la misma que indica el torque con el
cual se logra el ajuste (ver tabla 3.8).
Tabla 3.8 Torque aproximado conexión casing-zapata

Size Casing Torque
Inches Lb/ft
13 3/8 15.000
9 5/8 10.000
7 6.500 – 7.000
Realizada la conexión casing-zapata puede también colocarse una suelda eléctrica a

su alrededor con el fin de proporcionar más seguridad al ajuste. Se baja este primer
revestimiento con la ayuda del tam-packer, este revestimiento de acuerdo del
programa preestablecido para esta operación tiene incorporado un raspador y un
centralizador, y se lo vuelve a enganchar con la cuña en su parte final de modo que su
caja este libre para la conexión con el segundo casing.
Se sube el segundo casing se limpia su pin y caja de conexión, se coloca la suelda fría
en el pin, se enrosca con la llave de potencia y se baja, este casing también baja con un
raspador y un centralizador; se sube el tercer casing y desde este en adelante se
conecta con grasa.
83
3.9.3.1 Aplicación de Grasa API o Selladora
La grasa selladora para Casing y Tubing está contemplada por API en su práctica
recomendada 5A3 y es conocida como “thread compound” o compuesto sellador para
roscas. Su fórmula original está constituida por 36% de grasa y 64% de metales
suaves como: polvo de zinc (12%), hojuelas de cobre (3%), polvo de plomo (31%) y
polvo de grafito (18%). Este último es el que le da su característico color negro.
Después de la aplicación de la grasa debe quedar visible la forma de los hilos. La

grasa puede ser aplicada sin problemas durante la lluvia, y puede resistir la
contaminación con lodo de perforación, aunque es recomendable evitarlo. Para
obtener una aplicación uniforme en los hilos, se debe utilizar: para los piñones una
brocha plana y para las cajas una de tipo cepillo de preferencia redondo, cubriendo
perfectamente los 360º, utilizando sólo la cantidad de grasa necesaria.
3.9.3.2 Acoplamiento de tuberías de revestimiento
Es importante una buena alineación del tubo para el emboquillamiento del piñón en la
caja, una vez alineada se realiza la conexión y se comienza a enroscar el piñón en la
caja, este giro comúnmente es realizado por la llave de potencia que indica el torque o
ajuste dado para la conexión, el mismo se encuentra en tablas proporcionadas por los
fabricantes como indica la tabla 3.9.
Tabla 3.9 Valores de Torque para la conexión de tuberías de revestimiento
Size
TORQUE
Casing weight
OD Steel grade
(lb/ft)
In (lb/ft) Minimum Optimun Maximun
H-40 580 770 960
9,5 J-55 760 1.010 1.260
K-55 840 1.120 1.400
4 1/2 J-55 990 1.320 1.650
10,5
K-55 1.100 1.460 1.830
J-55 1.160 1.540 1.930
11,6
K-55 1.280 1.700 2.130
J-55 1000 1.330 1.660
11,5
K-55 1.100 1.470 1.840
J-55 1.270 1.690 2.110
5 13
K-55 1.400 1.860 2.330
J-55 1.550 2.070 2.590
15
K-55 1.710 2.280 2.850
84
Continuación, Tabla 3.9
Size
TORQUE
Casing weight
OD Steel grade
(lb/ft)
H-40 980 1.300 1.630
14 J-55 1.290 1.720 2.150
K-55 1.420 1.890 2.360
5 1/2 J-55 1.520 2.020 2.530
15,5
K-55 1.670 2.220 2.780
J-55 1.720 2.290 2.860
17
K-55 1.890 2.520 3.150
H-40 1.380 1.840 2.300
20 J-55 1.840 2.450 3.060
6 5/8 K-55 2000 2.670 3.340
J-55 2.360 3.140 3.930
24
K-55 2.570 3.420 4.230
17 H-40 920 1.220 1.530
H-40 1.320 1.760 2.200
20 J-55 1.760 2.340 2.930
K-55 1.910 2.540 3.180
7
J-55 2.130 2.840 3.550
23
K-55 2.320 3.090 3.860
J-55 2.510 3.340 4.180
26
K-55 2.730 3.640 4.550
24 H-40 1.590 2.120 2.650
7 5/8 J-55 2.360 3.150 3.940
26,4
K-55 2.570 3.420 4.280
J-55 1.830 2.440 3.050
24
K-55 1.970 2.630 3.290
28 H-40 1.750 2.330 2.910
H-40 2.090 2.790 3.490
8 5/8
32 J-55 2.790 3.720 4.650
K-55 3.020 4.020 5.030
J-55 3.260 4.390 5.430
36
K-55 3.510 4.680 5.850
32,3 H-40 1.910 2.540 3.180
H-40 2.210 2.940 3.680
36 J-55 2.960 3.940 4.930
9 5/8
K-55 3.170 4.230 5.290
J-55 3.390 4.520 5.650
40
K-55 3.650 4.860 6.080
32,75 H-40 1.540 2.050 2.560
H-40 2.360 3.140 3.930
40,5 J-55 3.150 4.200 5.250
10 3/4
K-55 3.840 4.500 5.630
J-55 3.700 4.930 6.160
45,5
K-55 3.960 5.280 6.600
85
Size
TORQUE
Casing weight
OD Steel grade
(lb/ft)
J-55 4.240 5.650 7.060
K-55 4.550 6.060 7.580
C-75 5.670 7.560 9.450
51
N-80 6.030 8.040 10.050
C-95 6.950 9.270 11.590
P-110 8.100 10.800 13.500
10 3/4
C-75 6.320 8.430 6.540
N-80 6.710 8.950 11.190
55,5
C-75 7.740 10.320 12.900
P-110 9.020 12.030 15.040
60,7 P-110 10.040 13.380 16.730
65,7 P-110 11.040 14.720 18.400
42 H-40 2.300 3.070 3.840
J-55 3.580 4.770 5.960
47
K-55 3.850 5.090 6.360
J-55 4.260 5.680 7.100
54
K-55 4.550 6.060 7.580
11 3/4
J-55 4.870 6.490 8.110
K-55 5.200 6.930 8.660
60 C-75 6.520 8.690 10.860
N-80 6.930 9.240 11.550
C-95 8000 10.660 13.330
48 H-40 2.420 3.220 4.030
J-55 3.860 5.140 6.430
54,5
K-55 4.100 5.470 6.840
J-55 4.460 5.950 7.440
61
K-55 4.750 6.330 7.910
13 3/8
J-55 5.060 6.750 8.440
68
K-55 5.390 7.180 8.980
C-75 7.340 9.780 9.230
72 N-80 7.800 10.400 13.000
C-95 9.030 12.040 15.050
65 H-40 3.290 4.390 5.490
J-55 5.330 7.100 8.880
75
16 K-55 5.640 7.520 9.400
J-55 6.130 8.170 10.210
84
K-55 6.490 8.650 10.810
H-40 4.360 5.810 7.260
94 J-55 5.880 7.840 9.800
K-55 6.180 8.240 10.300
20 J-55 6.850 9.130 11.410
106,5
K-55 7.200 9.600 12.000
J-55 8.940 11.920 14.900
133
K-55 9.400 12.530 15.660
Fuente: Weatherford
86
El giro también puede ser controlado de una manera segura mediante la inspección
del triangulo (gravado sobre el piñón del tubo revestidor común en roscas BTC).Las
siguientes son las posiciones del triángulo en las cuales se puede lograr el apriete de
la rosca para ofrecer una conexión adecuada.
Figura 3.24 Acoplamiento de tuberías de revestimiento
Ya acopladas las tuberías para seguir corriéndolas hacia la profundidad programada,

estas se siguen llenando con lodo de perforación mediante el tam-packer.
A una profundidad muy somera se prueba el equipo de flotación, para esto se levanta la
columna de revestimiento y se observa si existe desplazamiento de lodo por las
zarandas, de ser así significa que el equipo de flotación esta funcionando
correctamente. Se continua bajando los revestimientos llenando con lodo cada 5 tubos
con el tam-packer, y centralizadores pasando una conexión.
3.9.3.3 Peso de la sarta de tubería de revestimiento
Para su mejor comprensión ilustramos con el siguiente ejemplo: En un agujero de 12

¼” se introdujo una TR de 9 5/8”, N-80, 47 lb/pie, equipada con zapata guía y cople
diferencial sobre el segundo tramo a 2.500 m. densidad del lodo de 1,55 gr/cm³.
3.9.3.3.1 Peso TR en el aire
lb/pie a kg/m = 1,49 (factor)

1,49 x 47 = 70,03 kg/m. 70,03 x 2.500 = 175.075 kg peso TR en el aire
87
Figura 3.25 Ilustración de peso de TR en el pozo
3.9.3.3.2 Peso de TR flotada
1.55
ff = 1 − = 0.802
7.85
175.075 x 0,802 = 140.410 kg = 140,4 ton. + peso del bloc = 8.000 kg = 8.0 ton.
Lectura en el indicador = 148,4 ton
3.9.3.4 Alcance de la profundidad programada
Para llegar a la profundidad programada y asegurar el éxito de las operaciones es

importante calcular la longitud de la columna de revestimiento y tubo de maniobra como
se ilustra en la figura 3.25.
Al llegar a la profundidad programada se infla el tam packer y se circula por

aproximadamente dos horas, con el fin de eliminar ripios, lodo gelado y tender a reducir
la temperatura del fondo del pozo. También es una manera de asegurarse de que nada
cayó dentro del revestidor que pueda tapar el equipo flotador.
Previa operación de cementación se corta la circulación, se retira el tam packer y se

instala la cabeza de cementación a la mesa rotaria.
88
Figura 3.26 Cálculos en la corrida del casing
Donde:
MR = Mesa rotaria EMR = Nivel sobre la mesa rotaria

HM = Altura de la mesa rotaria S.A = Sección A
TM = Tubo de Maniobra P.J = Point Joint
CF = Collar flotador Z = Zapato
NS = Nivel del suelo
Teniendo:
Tubo de maniobra: TM = EMR + HM + SA + PJ

Longitud casing: L.Csg = Pto Casing - TM
89
3.10 CEMENTACIÓN DE REVESTIDORES
Debido a la importancia de poseer el hoyo adecuado y con el fin de proporcionarle

integridad para las subsiguientes etapas de perforación, completación y producción,
una vez que se ha bajado (corrido) el revestidor dentro del hoyo se realiza su
cementación que, básicamente es la colocación de una lechada de cemento (mezcla
de cemento seco más aditivos con agua) en el espacio anular, entre la tubería de
revestimiento y la pared del hoyo, a presiones suficientes para que la mezcla de
cemento sea desplazada a través de la zapata y ascienda por el espacio anular hasta
la altura calculada (predeterminada), donde se le deja que fragüe, con lo cual la
tubería de revestimiento queda unida a la formación. Para los diferentes tipos de
revestidores esta operación es la llamada cementación primaria; siendo la
cementación secundaria la denominada cementación forzada (squeeze).
3.10.1 Objetivos de la Cementación
Proteger y soportar la tubería de revestimiento.

Resguardar la columna de revestimiento contra la corrosión.
Preservar la columna durante los trabajos de cañoneo (completación).
Reforzar la columna contra el aplastamiento (colapso) debido a fuerzas externas.
Evitar el movimiento de fluidos a través del espacio anular (detrás del Revestidor).
3.10.2 Equipo de Cementación
Esta operación requiere de equipos especiales con el propósito de lograr el resultado

deseado. De ellos, hemos indicado algunos en la sección 3.9.2.4, debiendo además
mencionar:
3.10.2.1 Tapones Inferior y Superior
Sus funciones son la de limpiar la pared del revestidor durante el paso a través de éste
y de servir como medio de separación entre el lodo y el cemento (tapón inferior) y
entre el cemento y el fluido desplazante (tapón superior). El tapón inferior es de
caucho y al asentarse en el cuello flotador permite el paso de la lechada de cemento.
Por su parte, el tapón superior es de construcción sólida y al asentarse sobre el cuello
flotador permite determinar que se ha desplazado completamente la lechada, al
aumentar instantáneamente la presión de desplazamiento.
90
Figura 3.27 Equipo de Cementación
Fuente: BP EXPLORATION
3.10.3 Clasificación API del Cemento
El principal ingrediente de casi todos los cementos de perforación es el cemento

Pórtland, un cemento artificial hecho quemando una mezcla de arcilla y caliza. Una
lechada de cemento Pórtland y agua es ideal para ser usada en pozos, debido a que
puede ser bombeada fácilmente y se endurece rápidamente en un ambiente bajo
agua.
Los cementos tienen ciertas características físicas y químicas y en base al uso que se
les pueda dar en cuanto al rango de profundidad, presiones y temperaturas a soportar
etc; su clasificación por el API es: (ver tabla 3.10).
91
Tabla 3.10 Clasificación API del Cemento
MEZCLA AGUA PESO LECHADA PROFUNDIDAD TEMPERATURA
Clase API (GAL/SXS) (Lb/Gal) DEL POZO (pies) ESTATICA (F)
A 5,2 15,6 0-6.000 80-170
B 5,2 15,6 0-6.000 80-170
C 6,3 14,8 0-6.000 80-170
D 4,3 16,4 6.000-10.000 170-230
E 4,3 16,4 10.000-14.000 170-290
F 4,3 16,4 10.000-16.000 230-320
G 5,0 15,8 0-8.000 80-200
H 4,3 16,4 0-8.000 80-200
Fuente: BP EXPLORATION
3.10.4 Diseño de la lechada de cemento
El diseño de la mezcla para lograr una lechada de cemento que cumpla con las
exigencias operacionales debe considerar:
• Evitar exceder la presión de fractura de la formación. Para ello, se debe determinar

la densidad máxima de la mezcla, la cual está en el orden de 1 lb/galón más
pesada que el lodo utilizado durante la perforación.
• Determinar la temperatura de fondo a partir de información sobre pozos vecinos,
perfiles y correlaciones.
• Calcular las tasas de bombeo, utilizando la geometría del hoyo y los datos de
tubería y del pozo.
• Chequear la consistencia de la lechada en el laboratorio, utilizando la misma agua
de mezcla que la del campo, densidad, rendimiento, etc.
• Calcular el volumen total de cemento, agua, desplazamiento del tapón desde
superficie hasta el cuello flotador.
3.10.5 Aditivos Utilizados en Cementaciones
Frecuentemente puede ser necesario alterar o modificar los cementos utilizados en

una tarea específica. Los aditivos pueden clasificarse según su aplicación principal así:
3.10.5.1 Aceleradores del cemento
Reducen el tiempo de fraguado del cemento, en pozos de baja y alta temperatura

Cloruro de calcio
Cloruro de sodio
92
Sal a bajas concentraciones
Yeso
3.10.5.2 Retardadores y dispersantes de cemento
Incrementan el tiempo de espesamiento del cemento en pozos de alta temperatura

Sulfato de bario
Ferrofósforo
Sal a altas concentraciones
3.10.5.3 Controladores de pérdida de filtrado
Son agregados a la lechada para evitar filtraciones o pérdidas de fluidos hacia una
formación permeable. Existen dos mecanismos de control de filtrado:
Viscosificación del agua de la mezcla: el cual hace que le sea más difícil fluir a
través de la formación
Entrampamiento del agua de mezcla en un reticulado de macromoléculas lo
que se consigue con látex.
3.10.5.4 Agentes densificantes
Permiten aumentar la densidad de la lechada cuando se deben contener altas

presiones de formación
Arena
Barita
3.10.5.5 Aditivos reductores de densidad
Bentonita
Puzolanas
Perlitas
Hidrocarburos
3.10.5.6 Aditivos para pérdida de circulación:
Materiales fibrosos desmenusados

Escamas de celofán
93
Escamas de mica
Perlitas expandidas
Cáscaras de nuez granulada
3.10.6 Proceso de Cementación
Ya instalada la cabeza de cementación a la mesa rotaria se extienden las líneas de

superficie y se prueban para asegurarse que todo este equipo esta en buenas
condiciones, toda vez que no hayan demoras después que el cemento ha empezado a
bajar por el interior del revestidor.
Para reducir las posibilidades de contaminación, unos pocos barriles de agua o lodo
de perforación de baja viscosidad que no sea dañino para el cemento, pueden ir antes
de la lechada. Siguiendo el fluido de baja viscosidad van el tapón de fondo y la
lechada de cemento de la calidad deseada. Inmediatamente antes de que la última
parte del cemento se haya desplazado de los camiones bomba, baja el tapón superior
siguiéndolo con el fluido de desplazamiento.
Aunque el cemento debe ser desplazado tan rápidamente como sea posible, se debe
tener muy en cuenta que sólo se requiere cierta presión para romper la formación, de
manera que la presión de desplazamiento debe mantenerse a un mínimo. Por lo que
antes de empezar las operaciones hay que calcular el máximo de presión requerida en
la bomba para desplazar la columna de cemento hacia arriba por el espacio anular.
Esto se debe a la diferencia en presión hidrostática del lodo dentro y del lodo y el
cemento fuera del revestidor.
Al desplazar el cemento, en caso que se pierda circulación el gasto de las bombas

debe reducirse al mínimo práctico para que el cemento se deshidrate y tapone las
zonas por donde se estaba perdiendo circulación.
De acuerdo con las condiciones del pozo, el cemento usado, etc., no es recomendable
conectar niples, o proseguir con las operaciones hasta que el cemento se haya
fraguado lo suficiente para apoyar el revestidor firmemente.
94
3.11 OPERACIONES DE TERMINACIÓN DEL POZO
Una vez cementada y fraguada la tubería de revestimiento se procede a retirar el tubo

de maniobra, para esto se lo desenrosca del último revestidor, siendo solo el tubo de
maniobra el único que haga el giro del desenrosque, ya que si también gira el ultimo
revestidor al cual esta conectado el tubo de maniobra significaría que el cemento no
esta bien fraguado y su giro podría incluso complicar el ajuste de los revestimientos
entre sí en profundidad, como medida de precaución antes de retirar el tubo de
maniobra se pueden soldar las medias lunas alrededor del último revestidor con el fin
de evitar su giro; otra consideración muy importante a tomar en cuenta es que no debe
soltarse toda la tensión de la columna de revestimiento permitiendo que esta descanse
en el cemento, ya que si bien el cemento tiene fuerza suficiente para apoyar el
revestidor sin dañarlo, pero en columnas muy largas y donde hay zonas ensanchadas,
las cargas de compresión pueden causar falla en la tubería debido al doblamiento
frente a las cavidades.
Ya retirado el tubo de maniobra y posteriormente colocada la Sección A del cabezal se

continúa con la perforación de la siguiente sección, esta puede ser la intermedia si el
pozo tuviera tres revestimientos, o la de producción si tuviera dos revestimientos, de
igual manera al revestir la última sección se procede con las operaciones de
cementación, ya sea un revestimiento de producción o un liner; esta última
cementación generalmente no se aplica a pozos horizontales donde se coloca un liner
ranurado a lo largo de la sección horizontal que luego se lo limpia con las herramientas
conocidas como well vac & sand vac.
Una vez que se ha logrado revestir todo el pozo se procede a colocar la sección B y la
sección C del cabezal de producción (ver figura 3.28), para inmediatamente realizar el
reacondicionamiento (workover) del mismo.
95
Figura 3.28 Cabezal de producción de 13.12 ft
Fuente: PETROPRODUCCIÓN
96
CAPÍTULO IV
OPTIMIZACIÓN EN EL DISEÑO DE REVESTIDORES
Para la industria hidrocarburífera, una de las principales fuentes de ingresos para el

Estado, el adelanto tecnológico se refleja en mejorar los sistemas y procedimientos de
explotación del crudo; en la perforación convencional de pozos de petróleo la
entubación de los mismos es una parte fundamental para su rendimiento, es así que
en este capítulo se presenta un diseño optimizado de la tubería de revestimiento para
la entubación de pozos petroleros direccionales persiguiendo mejorar el impacto
financiero de las operaciones. Para esto, a partir de los datos del campo de aplicación
se ha fijado dos objetivos geológicos y se ha trazado una dirección para llegar a cada
uno de ellos, con este cálculo se puede conocer las formaciones a ser atravesadas,
determinar las profundidades de asentamiento de los revestidores y su diseño.
4.1 PLANIFICACIÓN DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL
Un proyecto de perforación direccional controlada comprende un proceso sistemático y

ordenado de factores que se convierten casi en una empresa única cada vez que uno
de ellos es planificado y llevado a cabo. Las etapas que seguiremos durante este
diseño de pozos, están bien identificadas y son las siguientes:
4.1.1 UBICACIÓN DE POZOS
El proceso empieza determinando un objetivo en profundidad, en el mismo se cree

existen buenas acumulaciones de crudo, las cuales pueden ser extraídas. Es así que
mediante estudios geológicos y geofísicos se fija este objetivo.
4.1.1.1 Selección del área
Ubicaremos dos pozos en profundidad, para ello es necesario estudiar los datos del
campo que permitan establecer los elementos del sistema petrolífero y cartografiar el
subsuelo para la ubicación de las trampas asociadas a una probable acumulación de
petróleo. Es también muy importante procesar información sobre los últimos pozos
97
perforados así se puede evaluar si esa área es buena, o si es conveniente estudiar
alguna otra área dentro del campo. En nuestro caso particular los últimos pozos
perforados en la parte noreste del campo Sacha indican buenas acumulaciones de
petróleo en la arenisca Hollín, todos estos pozos han sido perforados desde el well-
pad 192, por lo que estudiaremos la perspectiva de esa zona.
4.1.1.2 Análisis de Pozos Vecinos
Con el fin de procesar información de la estructura geológica, eventos ocurridos

durante la perforación y el programa de tuberías de revestimiento empleados, es
necesario estudiar los pozos que posiblemente serán cercanos a la ubicación de los
nuestros. Estos pozos corresponden al Sac-192, Sac-210D, Sac-213D y Sac-214D.
4.1.1.2.1 Pozo Sacha 192
El pozo Sacha 192 es un pozo vertical de desarrollo, es el primer pozo perforado

desde el well-pad 192 del campo, teniendo como objetivos principales probar la
existencia de acumulaciones de petróleo y dejar en producción el reservorio Hollín.
Su profundidad total fue de 10.070 pies, tuvo dos secciones de perforación. La primera
sección de fue de 13 ¾ plg donde se instaló un revestidor de 10 ¾ plg, grado de acero
K-55, 40,5 lb/ft de peso provista de conexiones STC (8HRR) y una longitud que
alcanza los 3.223 pies. La segunda sección fue perforada con cinco brocas, el cambio
de algunas de ellas se debió a una baja rata de penetración (ROP) dada al momento
de atravesar algunas formaciones como Tiyuyacu, Tena y Napo, ésta sección fue de 9
7/8 plg y su revestimiento corresponde a un diámetro de 7 plg, grado de acero C-95,
26 lb/ft de peso provista de conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los
10.070 pies. En el anexo 3 se presenta el diagrama mecánico del pozo.
El tipo de completación de este pozo es a flujo natural con tubería de producción de

3½ plg, su producción inicial fue 1.296 BPPD de la arena Hollín Inferior con un BSW
del 10%, su estado actual al mes de noviembre de 2.008 se describe en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Producción del pozo SAC-192
Campo Pozo Arena Mecanismo de Producción BSW (%)

producción BPPD
Sacha 192 Hollín Sup. Bombeo Hidráulico 163 27,9
98
Figura 4.1 Representación de litología, brocas y revestidores. Pozo Sac-192
0
Tricónica 14 3/4" @ 500'
1000
2000
3000 TERCIARIO INDIFERENCIADO

PDC 13 3/4 @ 3223'
4000
Profundidad (ft)
5000
ORTEGUAZA
6000
7000 TIYUYACU
PDC 9 7/8" @ 7398'
8000 Tricónica 9 7/8" @ 7861'

TENA
9000 PDC 9 7/8" @ 8902'

NAPO
ARENISCA "U"inferior
PDC 9 7/8" @ 9876' ARENISCA "T"inferior
10000
PT PDC 9 7/8" @ 10070'
HOLLÍN
11000
4.1.1.2.2 Pozo Sacha 210D
El pozo Sacha 210D es un pozo direccional de desarrollo, es el segundo pozo

perforado desde el well-pad 192 y el primer pozo direccional teniendo como objetivo
principal probar la existencia de acumulaciones de petróleo, y dejar en producción el
reservorio Hollín.
Los estudios direccionales para este pozo indican que su dirección se encuentra en
N1oE con un Azimuth de 1oAz, su trayectoria es tipo S, con un KOP a 889 pies, su tasa
de construcción del ángulo es de 1,8o/100’, su ángulo máximo de inclinación es de
27,47 grados, su KOP2 se encuentra a 6.020 pies de profundidad MD y la tasa de
decremento de ángulo es de 0,9o/100’.
La profundidad alcanzada de este pozo es de 10.100 pies en TVD y 10510 pies en MD

teniendo tres secciones de perforación. La primera sección de 16 plg fue perforada
con dos brocas, la primera muy común hasta los 500 pies y la segunda operó sin
99
problemas hasta los 6.012 pies de profundidad MD, punto donde se instaló el
revestidor de 13 3/8 plg, grado de acero C-95, 72 lb/ft de peso provista de conexiones
BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 6.012 pies. La segunda sección de 12 1/4
plg fue perforada con dos brocas y su revestimiento corresponde a un diámetro de 9
5/8 pulgadas, grado de acero C-95, 47 lb/ft de peso provista de conexiones BTC
(5HRR) y una longitud que alcanza los 9.070 pies de profundidad MD. Para la última
sección de 8 ½ pulgadas se colocó un liner de 7 pulgadas grado de acero C-95, 26lb/ft
de peso provista de conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 1.630 pies
y es la que llega a la profundidad total programada de 10.505 pies de profundidad MD
y 10.100 en TVD. En el anexo 5 se presenta el diagrama mecánico del pozo.
Figura 4.2 Representación de litología, brocas y revestidores. Pozo Sac-210D

0
Tricónica 16" @ 500'
1000
2000
3000
TERCIARIO INDIFERENCIADO
4000
Profundidad MD (ft)
5000
PDC 16" @ 6014' ORTEGUAZA

6000
7000 TIYUYACU
8000 PDC 12 1/4" @ 8080'

TENA
9000 PDC 12 1/4" @ 9072' NAPO

ARENISCA "T"inferior
10000
PDC 8 1/2" @ 10510' HOLLÍN
PT
11000
12000

3½ plg, su producción inicial fue 1.509 BPPD de la arena Hollín inferior con un BSW
del 0,2 %, su estado actual al mes de noviembre de 2.008 se describe en la tabla 4.2.
100
Tabla 4.2 Producción del pozo SAC-210D

producción BPPD
Sacha 210D Hollín Inf. Flujo Natural 1.427 0,5
El pozo Sacha 213D es un pozo direccional de desarrollo, es el tercer pozo perforado

desde el well-pad 192 y el segundo pozo direccional teniendo como objetivo principal
probar la existencia de acumulaciones de petróleo, y dejar en producción el reservorio
Hollín.
N49oO con un Azimuth de 311oAz, su trayectoria es tipo S, con un KOP a 557 pies, su
tasa de construcción del ángulo es de 1,8o/100’, su ángulo máximo de inclinación de
28,44 grados, su KOP2 se encuentra a 6003 pies de profundidad MD y la tasa de
decremento de ángulo es de 0,9o/100’.
La profundidad alcanzada de este pozo es de 10.101 pies en TVD y 10.450 pies en

MD teniendo tres secciones de perforación. La primera sección de 16 plg fue perforada
problemas hasta los 5.985 pies en MD, punto donde se instaló el revestidor de 13 3/8
plg, grado de acero C-95, 72 lb/ft de peso provista de conexiones BTC (5HRR) y una
longitud que alcanza los 5.981 pies. La segunda sección de 12 1/4 plg fue perforada
con cuatro brocas, el cambio de algunas de ellas se debió a una baja rata de
penetración (ROP) y daño en las mismas al momento de atravesar algunas
formaciones como Tiyuyacu y Tena, el revestimiento de esta sección corresponde a un
diámetro de 9 5/8 pulgadas, grado de acero N-80, 47 lb/ft de peso provista de
conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 8997 pies. Para la última
sección de 8 ½ pulgadas se colocó un liner de 7 plg, grado de acero C-95, 26 lb/ft de
peso provista de conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 1.450 pies
hasta la profundidad final. En el anexo 7 se presenta el diagrama mecánico del pozo.
101
0
1000
2000
3000 TERCIARIO INDIFERENCIADO
4000
Profundidad MD (ft)
5000
ORTEGUAZA
6000 PDC 16" @ 5985'
7000 TIYUYACU
PDC 12 1/4" @ 7595'

8000 PDC 12 1/4" @ 8047'
PDC 12 1/4" @ 8111' TENA
9000 PDC 12 1/4" @ 9003' NAPO

10000
HOLLÍN
PDC 8 1/2" @ 10450'
PT
11000

3½ plg, su producción inicial fue 1.500 BPPD de la arena Hollín inferior con un BSW
del 0,2 %, su producción al mes de noviembre de 2.008 se describe en la tabla 4.3.
Tabla 4.3 Producción del pozo SAC-213D

producción BPPD
Sacha 213D Hollín Inf. Flujo Natural 1.296 1
El pozo Sacha 214D es un pozo direccional de desarrollo, es el cuarto pozo perforado

desde el well-pad 192 y el tercer pozo direccional teniendo como objetivo principal
probar la existencia de acumulaciones de petróleo, y dejar en producción el reservorio
102
Hollín, al igual que los pozos anteriores tiene como objetivos secundarios, probar
acumulaciones de petróleo en la areniscas “U ,T” y Basal Tena, adquirir información
que permita calibrar la interpretación de la sísmica 3D, y adquirir información que
permita actualizar el modelo geológico del campo.
N44oE con un Azimuth de 344oAz, su trayectoria es tipo S, con un KOP a 487 pies, su
tasa de construcción del ángulo es de 1,8o/100’, su ángulo máximo de inclinación es
de 24,40 grados, y su tasa de decremento de ángulo es de 0,9o/100’.

0
1000
2000
3000
4000
Profundidad MD (ft)
5000
PDC 16" @ 5475'
ORTEGUAZA
6000
TIYUYACU
7000
PDC 12 1/4" @ 7600' Conglomerado Inf
8000 PDC 12 1/4" @ 8050'
TENA
9000 PDC 12 1/4" @ 8880' NAPO Caliza M2

Caliza A
10000
PDC 8 1/2" @ 10300' HOLLÍN
PT
11000
La profundidad alcanzada de este pozo es de 10.070 pies en TVD y 10.300 pies en

MD teniendo tres secciones de perforación. La primera sección de 16 plg fue perforada
problemas hasta los 5.475 pies en MD, punto donde se instaló el revestidor de 13 3/8
plg, grado de acero C-95, 72 lb/ft de peso provista de conexiones BTC (5HRR) y una
103
longitud que alcanza los 5.475 pies. La segunda sección de 12 1/4 plg fue perforada
con tres brocas, hemos visto que al atravesar las formaciones Tiyuyacu, Tena y Napo
las brocas salen deterioradas por lo que se prevee mínimo dos brocas para poder
perforar esta parte del pozo, el revestimiento de esta sección corresponde a un
diámetro de 9 5/8 pulgadas, grado de acero N-80, 47 lb/ft de peso provista de
conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 8.880 pies. Para la última
sección de 8 ½ plg se colocó un liner de 7 plg, grado de acero C-95, 26 lb/ft de peso
provista de conexiones BTC (5HRR) y una longitud que alcanza los 1.430 pies hasta la
profundidad final. En el anexo 9 se presenta el diagrama mecánico del pozo.
Al momento de realizar esta investigación la completación de este pozo aun no se

encontraba terminada, aunque podemos señalar que el tipo de completación será igual
a las anteriores, es decir a flujo natural con tubería de producción de 3½ plg, se estima
tener una producción inicial de 1.400 BPPD.
Figura 4.5 Vista de planta de los pozos ubicados en la zona noreste del campo sacha
104
Vista la producción de estos últimos cuatro pozos situados en la parte noreste del
campo sacha podemos afirmar que es una zona con buena presencia de
hidrocarburos los cuales pueden ser recuperables, por lo que ésta será la zona
seleccionada en nuestra investigación para su análisis y posterior ubicación de dos
objetivos geológicos.
4.1.1.3 Coordenadas del objetivo geológico
Las coordenadas de un pozo en profundidad se establece en base a las condiciones

geológicas de la arena objetivo, para esto se debe determinar la presencia de fallas,
pliegues, o cualquier tipo de estructura geológica presente en el área, posibles
cambios de facies laterales, presencia de capas de gas, y cercanía al contacto agua
petróleo.
La identificación de las estructuras por lo general se lleva a cabo con la ayuda de

secciones sísmicas a lo largo del área de interés, y revisión de los mapas de arena
neta petrolífera, así como también de los mapas estructurales. Todos estos análisis se
muestran a continuación:
4.1.1.3.1 Mapas de la arena objetivo
Como se mencionó en la sección 1.8 del Capítulo1, el Campo Sacha cuenta con
reservas de petróleo distribuidas en las formaciones Basal Tena, Napo y Hollín siendo
esta última la más importante.
En nuestra área ya seleccionada dentro del campo, fijaremos como arena objetivo la
formación hollín inferior, de ella elaboraremos, mapas de porosidad, presiones,
permeabilidad, saturación de agua, iso-hidrocarburos, y espesor de hidrocarburos, con
el fin de ir ubicando en cada uno de estos mapas, los pozos que en adelante se
denominaran “Sac-X1” & “Sac-X2”. Luego la ubicación de estos pozos será confirmada
por medio de estudios geofísicos, como lo veremos más adelante.
Los mapas se los ha diseñado y realizado en el programa SURFER 7.0, para esto se ha
procedido de la siguiente forma:
1.- La información del campo se almacena en una hoja electrónica (MICROSOFT

OFFICE EXCEL), que servirá como base de datos.
105
2.- En la hoja electrónica se pondrá la siguiente información: coordenadas de los
pozos (UTM) y las características fundamentales de cada uno de los mapas como
son: porosidad, presión, permeabilidad, saturación de agua, iso-hidrocarburos,
espesores de hidrocarburos; Estos últimos datos deben estar en la tercera
columna.
3.- Para generar el mapa de contornos primero se debe diseñar la grilla de cada uno
de los mapas, se diseña un estándar de acuerdo al programa, para generar esta
grilla en la parte superior del programa SURFER 7.0 se ejecuta GRID\DATA\ se
escoge el archivo deseado en formato de MS-Excel (*.xls), donde se genera la
grilla.
4.- Para el diseño de la grilla y modificación de la misma aparecerá una pantalla donde
se podrá editar los datos insertados en DATA, para la edición de la escala del
presente mapa a graficar (porosidad, presión, permeabilidad, saturación de agua,
iso-hidrocarburos, espesores de hidrocarburos) se realizará en GENERAL y para la
edición de fallas y otras líneas en FAULTS AND BREAKLINES.
5.- El archivo GRID será almacenado para luego ser escogido para la creación del
mapa de contornos en la parte superior ir a MAP\CONTOUR MAP\NEW
CONTOUR MAP\ se escoge el archivo anteriormente creado con formado GRID
(*.grid), el cual generará el mapa de contornos.
6.- Luego de generado el mapa de contornos (porosidad, presión, permeabilidad,

saturación de agua, iso-hidrocarburos, espesores de hidrocarburos), el que este
realizado se iniciará a ejecutar lo siguiente MAP\POST MAP\NEW POST MAP \
aquí se escogerá un archivo en formato EXCEL denominado archivo de ubicación
de pozos el cual nos indica donde están los pozos y poder observar en los
diferentes mapas.
7.- La interpretación de la ubicación de los pozos estarán sujetas a cambio de acuerdo

a la interpretación de los mismos.
a) Mapa de Porosidades
El mapa de porosidades muestra el volumen poroso de la roca donde se encuentran

almacenados los hidrocarburos.
106
Figura 4.6 Mapa de porosidades de hollín inferior
32
167
9974000
65
138
9973000 95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
SAC-X2
9972000 192 SAC-X1
170
175 162
63
9971000 53
171H 133
51
9970000 31 162
148
161
163D
9969000 6
20
48WIW
3
136
9968000 10
39 35
126
16 135
292000 293000 294000 295000

b) Mapa de Presiones (Isobárico)
El mapa de presiones indica las presiones de formación a la que se encuentran

confinados los fluidos dentro de la formación de interés, estas pueden ser normales,
anormales (altas) o subnormales (bajas). La presencia de esta presión ayuda a una
buena recuperación de hidrocarburos.
107
Figura 4.7 Mapa de presiones (isobárico) de hollín inferior
32
167
9974000
65
9973000 138
95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
9972000 SAC-X2
192 SAC-X1
170
175 162
9971000 63
53
171H 133
9970000 51
31 162
148
161
163D
9969000 20
6
48WIW
3
136
9968000
35 10
39
126
16 135
293000 294000 295000

c) Mapa de Permeabilidades
Por medio de este mapa podemos estimar valores de permeabilidad para precisar si
en ese lugar existirá o no, un eficiente desplazamiento del movimiento de los fluidos
(gas, petróleo y agua).
108
Figura 4.8 Mapa de permeabilidades de hollín inferior
32
167
9974000
65
9973000 138
95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
9972000 SAC-X2
192 SAC-X1
170
175 162
9971000 63
53
171H 133
9970000 51
31 162
148
161
163D
9969000 20
6
48WIW
3
136
9968000
10
39 35
126
16 135
292000 293000 294000 295000

d) Mapa de Saturación de Agua
Este mapa nos indica la fracción o porcentaje que ocupa el agua dentro del volumen
total poroso, identificando así las zonas con mayor y menor cantidad de agua, siendo
las zonas menos inundadas las más favorables para la recuperación de hidrocarburos.
109
Figura 4.9 Mapa de saturación de agua de hollín inferior
32
167
9974600
65
9974400 138
95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
9974200
SAC-X2
192 SAC-X1
170
175 162
9974000
63
53
9973800 171H 133
51
31 162
9973600 148
161
163D
20
6
48WIW
9973400
3
136
10
39 35
9973200 126
16 135
294200 294400 294600 294800 295000

e) Mapa de Iso Hidrocarburos
Este mapa describe la fracción del espesor neto poroso de una roca que está ocupada
por los hidrocarburos.
110
Figura 4.10 Mapa de Iso-Hidrocarburos de hollín inferior
32
167
9974000
65
138
9973000 95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
SAC-X2
9972000 192 SAC-X1
170
175 162
63
9971000 53
171H 133
51
9970000 31 162
148
161
163D
9969000 20
6
48WIW
3
136
9968000 10
39 35
126
16 135
292000 293000 294000 295000

f) Mapa de Espesores de Hidrocarburos
El mismo indica la cantidad de hidrocarburos que se obtiene en una roca porosa y

permeable aportando una idea clara de las zonas con mayor cantidad de
hidrocarburos.
111
Figura 4.11 Mapa de iso hidrocarburos de hollín inferior
32
167
9974000
65
138
9973000 95 58
Sacha_P
210D
213D 214D
SAC-X2
9972000 192 SAC-X1
170
175 162
63
9971000 53
171H 133
51
9970000 31 162
148
161
163D
9969000 6
20
48WIW
3
136
9968000 10
39 35
126
16 135
292000 293000 294000 295000

4.1.1.3.2 Coordenadas Obtenidas
Al elaborar los mapas claramente distinguimos zonas positivas y negativas dentro del
campo, en cada uno de los mapas hemos ubicado los puntos de interés de acuerdo a
sus condiciones, es así que distinguimos puntos como el Sac-X1 & Sac-X2. Con la
ayuda del programa SURFER 7.0 a estos puntos les hallamos sus correspondientes
coordenadas, que se resumen en la tabla 4.4.
112
Tabla 4.4 Coordenadas en profundidad los pozos Sac-X1 & Sac-X2
CUADRO DE COORDENADAS UTM POZOS PROPUESTOS
No POZO NORTE ESTE
1 SAC-X1 9971791,48 296953,68

2 SAC-X2 9972045,00 295695,00
4.1.1.4 Sección Sísmica de los Pozos
Con el objeto de identificar rasgos estructurales asociados a pliegues y fallas, es

necesario revisar la sección sísmica de las coordenadas obtenidas de cada pozo.
4.1.1.4.1 Sección Sísmica del pozo Sac-X1
De acuerdo a las coordenadas del pozo Sac-X1 su sección sísmica es la siguiente:
Figura 4.12 Sección sísmica WE del pozo Sac-X1
En la sección sísmica WE del pozo Sac-X1 podemos identificar una línea verde que
corresponde al pozo en cuestión, la misma termina en el objetivo geológico que hemos
determinado. En general esta sección sísmica muestra que el objetivo geológico se
113
encuentra en la parte alta del anticlinal, arriba de él se identifica la sección Napo así
mismo la presencia de calizas por su buena continuidad lateral. También podemos
distinguir la presencia de fallas, la primera en el flanco Este y la segunda en el flanco
Oeste, todas lejanas a nuestro objetivo geológico.
Al encontrase el objetivo geológico del pozo Sac-X1 en la parte alta del anticlinal y
lejos de las fallas podemos afirmar que este objetivo es totalmente viable.
4.1.1.4.2 Sección Sísmica del pozo Sac-X2
De acuerdo a las coordenadas del pozo Sac-X2 su sección sísmica es la siguiente:
Figura 4.13 Sección sísmica WE del pozo Sac-X2
En la sección sísmica WE del pozo Sac-X2 podemos notar que objetivo geológico para
este pozo se encuentra en el alto estructural del anticlinal, así mismo la presencia de
fallas se encuentran en el flanco Este y en el flanco Oeste, por tanto lejanas al
objetivo geológico.
114
Al encontrase el objetivo geológico del pozo Sac-X2 en la parte alta del anticlinal y
lejos de las fallas podemos afirmar que este objetivo al igual que el anterior es
totalmente viable.
Las anteriores secciones sísmicas estudiadas han confirmado que la ubicación de los
pozos realizada es correcta por lo que sus coordenadas se mantendrán y,
corresponderán a los pozos Sac-X1 & Sac-X2.
4.1.1.5 Coordenadas de superficie / cellar
Una vez que se determinan las coordenadas de objetivo, es necesario establecer las
coordenadas en superficie que tendrán los pozos Sac-X1 & Sac-X2, estas serán
dependientes de la plataforma de perforación, ya que dentro de la misma se construirá
un cellar, u hoyo superficial, punto desde la cual se iniciará la perforación.
En el campo de aplicación de este estudio por las razones antes mencionadas se ha

seleccionado la plataforma de perforación: Well Pad # 192 la cual cuenta con los
siguientes datos:
Tabla 4.5 Cuadro de Coordenadas UTM (CELLARS)

WELL PAD # 192
CUADRO DE COORDENADAS UTM (CELLARS)
CELLAR POZO NORTE ESTE
1 SAC-192 9971925,21 296408,66
2 SAC-210D 9971952,23 296462,66
3 SAC-213D 9971925,21 296438,66
4 SAC-214D 9971925,21 296470,66
5 Libre 9971903,93 296476,56
6 Libre 9971895,27 296399,54
La tabla 4.5 refleja la disponibilidad de dos cellars dentro del Well Pad #192, los cuales
se ajustan muy bien a nuestros requerimientos, a partir de estas coordenadas se
iniciará la perforación de los pozos propuestos, siendo objetivo primario la extracción
de las reservas del yacimiento “Hollín”.
115
Figura 4.14 Vista de planta, ubicación de pozos, coordenadas en superficie y profundidad
Como podemos ver el pozo Sac-X1 se encuentra cerca del Pozo 214D, la distancia
que existe ellos es de 1.557,98 pies, por lo tanto un radio de drenaje de 779 pies el
cual se encuentra dentro los límites que el Reglamento Ecuatoriano de la Dirección
Nacional de Hidrocarburos establece para radios de drenaje de pozos petroleros.
En el caso del pozo Sac-X2, este se encuentra cerca del pozo 213D, la distancia que
existe ellos es de 1.813 pies, por lo tanto un radio de drenaje de 907 pies, cumpliendo
con los requerimientos antes mencionados.
116
4.1.2 CÁLCULOS DE TRAYECTORIA
La trayectoria que tendrán los pozos ya fijados, se determina a partir de su

desplazamiento horizontal, el valor de este establece si su perfil será tipo tangencial
“J” invertido, o tipo “S” (Capítulo II sección 2.3.1).
Figura 4.15 Ilustración del desplazamiento horizontal de un pozo direccional
Para calcular la medida del desplazamiento horizontal es necesario contar con la

ubicación en superficie y profundidad del pozo, la distancia medida entre estos dos
puntos vistos en un plano de planta, es la medida del desplazamiento horizontal.
Figura 4.16 Cálculo del desplazamiento horizontal
117
Por lo tanto al medir la distancia entre la ubicación del pozo en superficie (cellar) y el
objetivo geológico determinado tendremos la medida del desplazamiento horizontal,
que para el pozo “SAC-X1” es de 1.608 pies; mientras que para el pozo “SAC-X2” el
desplazamiento horizontal es de 2.357 pies. Para el cálculo de este desplazamiento
horizontal hemos usado el software “Autocad” mismo que ha determinado
matemáticamente ésta medida.
Los diferentes valores de desplazamiento identifican un tipo de perfil particular para

cada pozo, y para establecerlos usaremos los conceptos técnicos que están siendo
usados actualmente como criterio para la selección de los diferentes perfiles por las
compañías operadoras alrededor del mundo: (ver tabla perfiles).
Tabla 4.6: Perfiles de Perforación Direccional

Desplazamiento Perfil Sartas de revestimiento
Horizontal (ft)
< 2000 S 2
2250 - 3500 J 2
4000 - 6500 J 3
De esta podemos indicar cual es el tipo de perfil que seguirá cada pozo:
El Pozo “Sac-X1” tiene un desplazamiento horizontal equivalente a 1.608 pies por lo

tanto para alcanzar el objetivo predeterminado, este pozo tendrá un perfil tipo “S”
El Pozo “Sac-X2” tiene un desplazamiento horizontal equivalente a 2.357 pies por lo

tanto para alcanzar el objetivo predeterminado, este pozo tendrá un perfil tipo “J”
Tabla 4.7: Perfiles de los pozos propuestos Sac-X1 & Sac-X2

POZO Desplazamiento Perfil
Horizontal (ft)
Sac-X1 1608 S
Sac-X2 2357 J
Se ha ubicado dos pozos en el campo de aplicación los cuales por su desplazamiento

horizontal tienen diferentes perfiles y parten de una misma plataforma de perforación
(Well Pad #192). A continuación este estudio muestra los cálculos direccionales para
los dos pozos.
118
4.1.2.1 Trayectoria del Pozo “SAC-X2”
Por fines didácticos comenzaremos calculando la trayectoria del pozo Sac-X2.

Iniciamos los cálculos direccionales determinando la dirección, para esto usamos las
coordenadas de objetivo y superficie.
Coordenadas cellar: 9971895,27 N: 296399,54 E

Coordenadas objetivo: 9972045,00 N 295695,00 E
coordenadas (objetivo − cellar ) E + O −

Direccion = tag −1 Ec 4.1
coordenadas (objetivo − cellar ) N + S −
De donde tenemos una dirección de N78oO, con un Azimuth de: 360 - 78 = 282oAz
Calculo para el desplazamiento horizontal: Ec 4.2
Desp Horizontal = (coordenadas (obj − cell ) N − S ) 2 + (coordenadas(obj − cell ) E − O) 2

Desp Horizontal = 2363 pies
El punto de arranque de la desviación KOP, será a 1500 pies en TVD, el mismo que es
de acuerdo al tipo de perfil del pozo y caso que represente; ahora lo siguiente es
calcular el radio de curvatura (Rc1), para esto es necesario fijar la velocidad de
incremento de ángulo (BUR) que para este caso será de 1,4 grados/100 pies.
180 * L
Rc = Rc = 4.093 pies Ec 4.3
π *θ
Para calcular el ángulo de inclinación empleamos los siguientes casos:
Ángulo Máximo de Desviación (aº)

CASO I
OBSERVANDO EL ΔLEF:
ANGULO EN F = ANGULO DE DESVIO ao
R D3
SEA a o = = Ec 4.4
D D
R = D3
119
CASO II
ao = Yo + Xo Ec 4.5
D3 − R
tg X o = Ec 4.6
D
R ⋅ cos X o
sen Y o = Ec 4.7
D
R < D3
CASO III
ao = Yo - Xo Ec 4.8
R − D3
tg X o = Ec 4.9
D
R ⋅ cos X o
sen Y o = Ec 4.10
D
R > D3
Donde: D3 = Desplazamiento, R = Radio de curvatura, D = Prof. TVD desde KOP hasta PT
Para hallar el valor de la tangente es necesario tener el dato de la profundidad TVD

donde llega el pozo. La construcción de la tangente consiste en trazar una vertical por
el punto donde termina el ángulo del pozo, luego nos ubicamos en esa línea, la misma
representa cero grados y trazamos una línea en la dirección del ángulo ya calculado
hasta llegar a la profundidad total del pozo. Es así que conseguimos llegar hasta el
objetivo en profundidad del pozo que de acuerdo al desplazamiento sigue una
trayectoria tipo “J”. Los datos, cálculos y trayectoria se resumen a continuación.
Tabla 4.8 Cálculos direccionales del pozo Sac-X2
DATOS
Profundidad vertical verdadera 10000ft

Punto de arranque desviación KOP 1500ft
Velocidad incremento de ángulo 1,4°/100ft
CÁLCULOS
Dirección N78O
Azimut 282 °
Desplazamiento Horizontal 2363ft
Radio de curvatura 4093 ft
Ángulo de desviación 16,6 °
Total MD 10337 ft
120
Figura 4.17 Trayectoria del pozo Sac-X2
121
Figura 4.18 Representación de la trayectoria y litologías del pozo Sac-X2
122
4.1.2.2 Trayectoria del Pozo “SAC-X1”
Iniciamos los cálculos direccionales determinando su dirección, para esto usamos las
coordenadas de objetivo y superficie en la siguiente fórmula.
Coordenadas cellar: 9971903,93 N; 296476,56 E

Coordenadas objetivo: 9971791,48N; 296953,68 E
coordenadas (objetivo − cellar ) E + O −

Direccion = tag −1 Ec 4.11
coordenadas (objetivo − cellar ) N + S −
De donde tenemos una dirección de S77oE, con un Azimuth de: 180 – 77 = 103 Az
Calculo para el desplazamiento horizontal: Ec 4.12
Desp Horizontal = (coordenadas (obj − cell ) N − S ) 2 + (coordenadas (obj − cell ) E − O) 2

Desp Horizontal = 1608 pies
El punto de arranque de la desviación KOP, será a 500 pies en TVD ya que es común
que este punto sea en una zona consolidada, lo siguiente es calcular el radio de
curvatura (Rc1), para esto es necesario fijar la velocidad de incremento de ángulo
(BUR) el cual, basándonos en pozos vecinos es de 1,8 grados/100 pies
180 * L
Rc1 = Rc1 = 3183 pies Ec 4.13
π *θ
Para calcular el ángulo máximo empleamos los siguientes fundamentos:
Ec 4.14
Ec 4.15
Donde: V4 = Profundidad donde el ángulo se hace cero, V1 = KOP, D4 = Desplazamiento
123
Para hallar el valor de la tangente es necesario tener el dato de la profundidad donde
inicia la segunda desviación (KOP2) ya que es ahí donde termina la construcción de la
sección tangente del pozo, para esto tomamos en cuenta el criterio de los pozos
vecinos, y en nuestro caso lo fijamos en: KOP2 = 3.184 pies TVD.
La construcción de la tangente consiste en trazar una vertical por el punto donde

termina el ángulo del pozo, luego nos ubicamos en esa línea, la misma representa
cero grados y trazamos una línea en la dirección del ángulo ya calculado hasta donde
inicia la segunda desviación del pozo.
En el punto donde inicia el KOP2 trazamos una línea horizontal, la que ahora
representa cero grados y de igual manera trazamos una línea en la dirección del
ángulo ya calculado, esta línea se denomina el radio de curvatura dos (Rc2) y se la
calcula en base a la tasa de decremento de ángulo, que en nuestro caso es de 0,9
grados/100 pies, y calculamos.
180 * L
Rc 2 = Rc 2 = 6.366 pies Ec 4.14
π *θ
Este segundo radio de curvatura se interseca con la profundidad donde tasa de

decremento de ángulo se hace cero, es decir retorna a la verticalidad, ese dato
también es conocido: 5980 pies. El punto, producto de las dos uniones es donde
trazaremos una curva que una el final de la sección tangencial y el inicio de la sección
vertical, luego de eso seguiremos la vertical hasta la profundidad total del pozo. Es así
que conseguimos llegar hasta el objetivo en profundidad del pozo, que de acuerdo al
desplazamiento sigue una trayectoria tipo “S”. Los datos, cálculos y trayectoria se
resumen en la tabla 4.9 y figura 4.19 respectivamente.
Tabla 4.9 Cálculos direccionales del pozo Sac-X1
DATOS CÁLCULOS
Profundidad vertical verdadera Dirección

10000ft S77°E
Punto de arranque desviación KOP1 Azimut
500ft 103 °
Velocidad incremento de ángulo Desplazamiento Horizontal
1,8 °/100ft 1608ft
Arranque de la segunda desviación KOP2 Radio de curvatura 1
3184 3183 ft
Velocidad decremento de ángulo Radio de curvatura 2
0,9 °/100ft 6366 ft
Profundidad donde se hace cero Ángulo máximo
5980 ft 26 °
Total MD 10333 ft
124
Figura 4.19 Trayectoria del pozo Sac-X1
125
Figura 4.20 Representación de la trayectoria y litologías del pozo Sac-X1
0 ft 500 ft 1000 ft 1500 ft 2000 ft 2500 ft

0 ft
1000 ft
2000 ft
3000 ft
4000 ft
Profundidad (ft)
5000 ft
6000 ft ORTEGUAZA
TIYUYACU
7000 ft
CONGLOMERADO INFERIOR
8000 ft
TENA
9000 ft NAPO
CALIZA
10000 ft
HOLLÍN
Seccion Horizontal (ft)
126
4.1.3 SELECCIÓN DE LAS PROFUNDIDADES DE ASENTAMIENTO DE LAS
TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
Para determinar las profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento es

necesario construir un perfil de presiones, en él se comparan las relaciones entre la
presión de formación y gradiente de fractura, estos datos son obtenidos del campo de
aplicación. El resultado inmediato, es el conocimiento del peso de lodo requerido para
llevar a cabo las diversas secciones del agujero.
Una vez construido el perfil de presiones, el siguiente paso es establecer el

asentamiento de las tuberías de revestimiento, el mismo que debe adaptarse a las
condiciones geológicas y la función que debe cumplir cada revestidor.
A continuación se estudia la presión de formación y gradiente de fractura con la

finalidad de elaborar el perfil de presiones, y así analizar las profundidades de
asentamiento de los revestidores.
4.1.3.1 Presión de Formación
La presión de formación es aquella a la que se le encuentran confinados los fluidos

dentro de la formación (la presión que se mediría si se colocara un manómetro a esa
profundidad). También se le conoce como presión de poro. Las presiones de
formación o de poro que se encuentran en un pozo pueden ser:
Normales.- Cuando son iguales a la presión hidrostática ejercida por una columna de
fluidos de formación extendida hasta la superficie.
Subnormales.- Cuando son menores a la normal, es decir son menores a la presión

hidrostática de la columna de fluidos de formación extendida hasta la superficie.
Anormales.- Cuando son mayores a la presión hidrostática de los fluidos de formación.

Las presiones anormales afectan el programa de perforación del pozo en muchos
aspectos como la selección del tipo y densidad del lodo, profundidades de
asentamiento de los revestimientos, planeación de cementaciones etc.
127
Los siguientes valores corresponden a la presión de formación esperada, de nuestro
campo de aplicación:
Tabla 4.10 Presiones de formación del Campo Sacha – Well Pad 192
CAMPO SACHA
PRESIÓN DE FORMACIÓN
Profundidad Presión
Ft psi Gradiente (ppg)
120 52 8,30
210 91 8,30
310 134 8,30
727 318 8,40
916 400 8,40
916 400 8,40
1.009 446 8,50
1.498 670 8,60
1.990 942 9,10
3.223 1.525 9,10
3.500 1.649 9,06
4.500 2.092 8,94
4.800 2.221 8,90
5.126 2.372 8,90
5.480 2.565 9,00
5.990 2.897 9,30
6.263 3.029 9,30
6.560 3.172 9,30
6.930 3.351 9,30
7.200 3.482 9,30
7.300 3.530 9,30
7.398 3.578 9,30
7.414 3.585 9,30
7.600 3.675 9,30
7.780 3.762 9,30
7.861 3.842 9,40
8.040 4.014 9,60
8.460 4.179 9,50
8.867 4.426 9,60
8.902 4.444 9,60
9.336 4.661 9,60
9.500 4.742 9,60
9.630 4.807 9,60
9.840 4.963 9,70
9.876 4.981 9,70
9.912 5.051 9,80
10.070 5.132 9,80
128
4.1.3.2 Presión de Fractura
Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión de formación y la

resistencia de las rocas. Es decir la presión que es capaz de romper la formación.
La resistencia que opone una formación a ser fracturada, depende de la solidez o

cohesión de la roca y de los esfuerzos de comprensión a los que se someta. Las
formaciones superiores solo presentan la resistencia originada por la cohesión de la
roca. A medida que aumenta la profundidad, se añaden los esfuerzos de compresión
de la sobrecarga de las formaciones. Debido a esto, las fracturas creadas en las
formaciones superficiales son horizontales y la mayoría de las fracturas creadas en
formaciones profundas son verticales.
Figura 4.21 Ilustración de la presión de fractura
Generalmente en los campos productores de petróleo se realizan toda clase de estudios

incluyendo gradientes de fractura y pruebas de presión “Leak Off Test” para el mismo
fin. En nuestro caso no existe un registro de gradientes de fractura ni tampoco se han
realizado las pruebas Leak off test, por lo que emplearemos un método confiable para
la predicción del gradiente de fractura.
El método a emplear es el denominado Método de Eaton. La ecuación de Eaton para el

calculo de la presión de fractura (PFR) esta en función de la presión de poro (PP) y la de
sobrecarga (S), previamente calculadas, así como de la relación de Poisson (v).
⎛ v ⎞
Pfr = Pp + ⎜ ⎟ [ S − Pp ] Ec 4.15
⎝1− v ⎠
129
De esta fórmula para nuestra aplicación particular contamos con los valores de la
presión de poro en diferentes intervalos (tabla 4.10) mientras que para la presión de
sobrecarga usaremos los siguientes códigos:
Tabla 4.11 Guía para Código de Sobrecarga

Guía para Código de Sobrecarga
0–5 Oloceno - Plioceno
5–9 Mioceno - Oligoceno
9 – 10 Eoceno -Paleozoico
10 – 11 Cretáceo-Triásico
11 – 14 Permiano - Anteriores
Fuente: MI-Swaco
Estos códigos debemos emplearlos en la fórmula dependiendo de la edad geológica

en la que nos encontremos calculando.
Figura 4.22 Cuenca del Oriente Ecuatoriano
130
Así tenemos para nuestra investigación el siguiente código de sobrecarga:
Profundidad (pies) Código de Sobrecarga Esfuerzo de Matriz

0 – 7.000 5 1,0
7.000 – 8.500 7 1,0
8.500 – 10.000 9 0,7
Los valores del esfuerzo de matriz se encuentran en función del área local e
inversamente proporcional al código de sobrecarga.
La relación de Poisson que es una propiedad mecánica de la deformación que

relaciona la deformación lateral de la roca con respecto a su deformación lateral
cuando esta sometida a un esfuerzo. Para calcularla, tenemos dos opciones:
a) A partir del registro sónico dipolar de pozos de correlación
2
⎛ ts ⎞
0,5 ⎜ ⎟
v= ⎝ tc ⎠ Ec 4.16
2
⎛ ts ⎞
⎜ ⎟ −1
⎝ tc ⎠
Donde:
ts.- tiempo de transito de corte (microseg/pie)
tc.- tiempo de transito compresional (microseg/pie)
b) A partir del nomograma de Eaton, El cual se expresa en la siguiente ecuación para

cada profundidad de interés.
v = 0,0645 * ln( D) − 0,0673 Ec 4.17
Usaremos esta opción para el cálculo de la relación de Poisson en cada profundidad, y

este valor lo sustituiremos en la ecuación 4.15.
Es así que empleando este método hemos conseguido pronosticar los valores de
gradiente de fractura para nuestro campo de aplicación. La tabla 4.12 muestra estos
valores.
131
Tabla 4.12 Gradientes de fractura del Campo Sacha – Well Pad 192
CAMPO SACHA
GRADIENTES DE FRACTURA
Profundidad Gradiente de Fractura
ft ppg
120 10,53
210 10,82
310 11,06
727 11,74
916 11,96
1.009 12,11
1.498 12,62
1.990 13,24
3.223 14,08
3.500 14,24
4.500 14,76
4.800 14,91
5.126 15,08
5.480 15,28
5.990 15,59
6.263 15,71
6.560 15,83
6.930 15,99
7.200 16,09
7.300 16,13
7.398 16,17
7.414 16,17
7.600 16,24
7.780 17,04
7.861 17,09
8.040 17,20
8.460 17,34
8.867 17,50
8.902 17,51
9.336 17,66
9.500 17,71
9.630 17,76
9.840 17,84
9.876 17,85
9.912 17,88
10.070 17,92
4.1.3.3 Perfil de Presiones
Con los datos obtenidos, procedemos a relacionarlos en un gráfico profundidad (ft) vs

densidad (ppg), el mismo es conocido como el perfil de presiones.
132
Figura 4.23 Perfil de presiones del campo de aplicación
PERFIL DE PRESIONES CAMPO SACHA- PAD 192
Equivalent Mud Weight (ppg)

7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5 15 15,5 16 16,5 17 17,5 18 18,5 19 19,5 20
0
500
1000
1500 Gradiente de fractura
2000
2500 Gradiente de
Presión de Poro
3000 Gradiente de frac. menos
margen de arremetida
3500 GPP más
4000 sobrebalance
4500
Depth (ft)
5000
5500
6000
6500
7000 Densidad del lodo
7500
8000
8500
9000
9500
10000
133
Tabla 4.13 Peso de lodo requerido
CAMPO SACHA
PESO DE LODO REQUERIDO
Profundidad Peso de lodo
ft ppg
0 8,8
500 8,95
750 9,0
1.000 9,1
1.500 9,2
1.600 9,3
1.700 9,5
1.792 9,7
2.000 9,7
2.500 9,7
3.000 9,7
3.500 9,7
4.000 9,7
4.500 9,7
5.000 9,7
5.500 9,7
6.000 9,9
6.500 9,9
7.000 9,9
7.500 9,9
7.750 9,9
7.915 10,2
8.000 10,2
8.500 10,2
9.000 10,2
9.500 10,2
10.000 10,4
134
Evidentemente el gradiente de fractura es superior a la presión de poro. La operación
normal de perforación se desarrollará en el espacio entre ambos gradientes. Es decir,
se utilizará un fluido de perforación que genere más presión que la presión de poro
para “controlar” el pozo y sin embargo, ese fluido no deberá generar una presión tan
grande que fracture la formación y se fugue hacia ésta. Por razones de seguridad, se
trabaja entonces con una presión ligeramente superior o sobrebalance a la presión de
poro, generalmente 0,5 lb/gal en pozos de desarrollo y 1,0 lb/gal para pozos
exploratorios. Igual se hace con la presión de fractura a la que se le sustrae un valor
similar (margen de arremetida) por seguridad.
4.1.3.4 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores
El proceso se realiza partiendo del fondo del pozo, trazando una línea recta vertical con
la densidad del fluido a utilizar hasta interceptar el gradiente de fractura menos el
margen de arremetida, y ésta será la profundidad mínima para asentar la TR, el proceso
se repite hasta terminar todo el diseño del pozo (ver figura 4.24).
Figura 4.24 Ilustración de las Profundidades de Asentamiento de los Revestidores

Plan del Pozo
Gradiente de
fractura
Superficial
Gradiente de frac-
tura menos margen
de arremetida
Profundidad
Intermedio
Gradiente de
presión de poro
Camisa
Densidad
de lodo
Rev. de producción
Peso equivalente de lodo
Con el propósito de establecer las profundidades de los revestimientos al aplicar este

proceso en la figura 4.23, notamos que el mismo no es aplicable en nuestro caso ya
que la presión de poro y gradiente fractura se encuentran muy separados, por lo que
estableceremos los puntos de asentamiento partiendo del criterio “control” del peso de
lodo.
135
El control del peso de lodo se lo efectúa en con el fin de mantener la integridad del
agujero. A lo largo de la perforación este peso aumenta progresivamente, y en ciertos
intervalos llega a valores muy altos siendo ineludible la colocación de un revestidor
para controlar esa zona y así poder bajar el peso de lodo. Esta es una causa por la
cual se asientan muchos revestidores, y es el caso de los pozos mencionados en la
sección 4.1.1.2
En la figura 4.23 se indica como la presión de poro aumenta en algunos intervalos y

disminuye en otros, mientras que el peso de lodo aumenta y se mantiene ya que una
reducción de este provocaría puntos apretados y un posible descontrol del pozo.
En el intervalo desde los 1.500 y hasta los 2.000 pies existe un aumento de presión, el
cual es controlado con la densidad de lodo, a partir de los 2.000 pies y hasta los
3.500’ la presión se mantiene relativamente constante pero desde los 3.500’ y hasta
los 5.000’ vemos una disminución en la presión de poro a lo que la densidad de lodo
se mantienen constante, luego en el intervalo entre los 5.500 y 6.000 pies la presión
se eleva por lo que se necesita una densidad de lodo de 9.4 ppg. Para continuar la
perforación y mantener un buen control del pozo tendremos que seguir aumentando la
densidad de lodo, lo cual resulta innecesario al no incrementarse la presión en zonas
más profundas, por lo que en el intervalo de 6.000’ a 6.200’ deberá asentarse el primer
revestidor. Para nuestro caso lo fijamos en 6.125 pies de profundidad TVD.
De acuerdo a correlaciones de los pozos vecinos, este asentamiento se encontrará

unos pies dentro de la formación Tiyuyacu, es decir luego de atravesar toda la
formación Orteguaza.
Al iniciar la perforación de la siguiente sección del pozo podemos emplear una

densidad de lodo menor a la utilizada en la perforación de los últimos pies anteriores.
Como podemos ver la presión en el intervalo entre 6.125 y 7.800 pies se mantiene
constante, a partir de aquí la presión de poro aumenta, lo que en muchos casos ha
provocado la colocación de un revestidor intermedio, pero al contar con un perfil de
presiones podemos ver que esa zona de aumento de presión puede ser controlada
con la densidad del lodo sin la necesidad de un revestidor intermedio ya que al pasar
de esa zona la presión de poro no aumenta si no que se mantiene constante,
presentando otro incremento de presión en los últimos 500 pies del pozo, todo
controlado con la densidad de lodo que se muestra en la figura 4.23.
136
Ya determinados los puntos de asentamiento de los revestidores se tiene que verificar:
Riesgo de pega por presión diferencial.
Resistencia de la formación contra arremetidas.
4.1.3.4.1 Riesgo de pega por presión diferencial
Cuando existe una gran diferencia de presión entre el sistema de lodo y la formación,
la pega diferencial constituye un problema potencial. La tubería tiende a atascarse o
pegarse en el punto donde se encuentran las presiones diferenciales máximas. A
menudo esta profundidad se ubica en el punto de transición hacia presiones
anormales.
Los estudios de campo han demostrado que se puede tolerar una cantidad limitada de
presión diferencial de hasta 2000 - 3000 psi sin que ocurra atascamiento. La
potencialidad de que se produzca una pega diferencial quizá exija alterar la
profundidad tentativa de asentamiento del revestidor.
La ecuación que se utiliza para determinar la posibilidad de pega diferencial es:
Δp = 0,052 * (MW − PP) * Z Ec 4.18
Donde:
Δp = presión diferencial (psi), MW = peso del lodo (ppg), PP = presión de poro (ppg),
Z = profundidad (pies)
Así en nuestro caso tenemos:

MW = 9,9 ppg ; PP = 9,3 ppg ; z = 6125 pies
Δp = 0,052 * (9,9 − 9,3)ppg * 6125 pies
Δp = 192 < 2.000 No habrá problemas
Si en un caso la presión diferencial es mayor a 2.000 psi, significa que el lodo a

utilizarse no es conveniente a esa profundidad ya que se pegaría la tubería. La decisión
se centraría en utilizar un lodo más liviano de tal manera que la presión diferencial se
encuentre alrededor de los 2.000 psi, y con este nuevo peso de lodo averiguar cual será
la nueva profundidad de asentamiento.
137
4.1.3.4.2 Resistencia de la formación contra arremetidas
La presión que ejerce la arremetida, como función de la profundidad, se calcula con la

siguiente fórmula:
P.arrem = (prof. total / prof. de interés) (ΔM) + P.lodo Ec 4.19
Donde:
ΔM = aumento incremental del peso del lodo en la arremetida (lb/gal). Comúnmente se usa un
valor de 0,5 lb/gal para el incremento del peso de lodo en la arremetida. Este “colchón”
le permite al operador perforar en una formación cuya presión excede las 0,5 lb/gal de
exceso de presión.
Así en nuestro caso tenemos:

Prof. total = 10.000 pies ; Prof. de interés = 6.125 pies ; ΔM = 0,5 ppg ;
Plodo = 9,9 ppg
P.arrem = (10.000 / 6.125)pies * (0,5 ppg) + 9,9 ppg

P.arrem = 10,72 ppg
La presión de fractura a 6.125 pies TVD, es de 14,8 ppg por lo que la arremetida no
generaría una fractura de la formación.
En el caso que presión de arremetida sea mayor al gradiente de fractura, hay que
calcular una nueva profundidad de asentamiento, utilizando la misma ecuación anterior
se calcula para diferentes profundidades. Luego se comparan los valores con el
gradiente de fractura.
Se debe tomar en cuenta que un asentamiento programado de TR puede ser alterado

por algún problema durante la perforación, como puede ser una pérdida de circulación,
un brote o un accidente de tipo mecánico, que puede obligar a un asentamiento fuera de
programa. Por lo que, se debe considerar en el diseño la alternativa de una TR adicional,
esto obviamente lo dicta el conocimiento que se tenga del campo de aplicación.
Una vez que se determinan los puntos de asentamiento de las tuberías de

revestimiento, se selecciona el diámetro de la TR de explotación y será la base para
determinar el arreglo de tuberías de revestimiento a utilizar, así como el diámetro del
agujero.
138
4.1.4 DISEÑO DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
El término "Diseño de la Tubería de Revestimiento" significa la selección correcta de

esta tubería. Es decir, definir sus dimensiones específicas con la premisa de conseguir
la mayor economía, ya que el costo de los revestidores representa generalmente un
gran porcentaje de gastos totales de la perforación.
En esta sección estableceremos el programa de tubería de revestimiento para nuestra

aplicación particular (pozos Sac X1 & Sac X2), a fin de que la tubería de revestimiento
seleccionada no falle en ningún momento de la vida útil del pozo, que su diámetro sea
el adecuado para una producción eficiente y que el costo de esta sea el mínimo.
4.1.4.1 Criterio para el Diseño de las Tuberías de Revestimiento
El criterio de diseño de tuberías básicamente es RESISTENCIA/CARGA > 1 como el

factor de decisión para la selección de los tubulares, esto implica reconocer
ampliamente el desempeño mecánico de las tuberías y la predicción más realista de
las condiciones de carga a las cuales la tubería trabajará.
4.1.4.2 Factores de Seguridad en el Diseño (SF)
Al diseñar tuberías de revestimiento (tramos o columnas) los valores publicados de

sus propiedades mecánicas como de tensión, aplastamiento y estallido, contienen
factores de seguridad adecuados basados en la resistencia mínima del acero a la
deformación permanente que es inferior al promedio de resistencias. Se aplica un
factor de seguridad operacional para cubrir eventualidades que puedan presentarse y
asegurarse que la tubería, en el peor de los casos, se mantendrá íntegra.
Generalmente, en la práctica, se emplean los siguientes factores de seguridad:
Tensión: 2
Aplastamiento 1,125
Estallido: 1
Punto cedente 1,25
Sin embargo, los factores de seguridad deben ser ajustados a las condiciones de
profundidad del hoyo, al tipo de cada sarta, o combinaciones de tramos de tubos de
diferentes características (peso, resistencia, roscas).
139
4.1.4.3 EL Modelo Biaxial
Se ha probado definitivamente con experimentos que las cargas biaxiales (cargas en

la tubería de revestimiento debidas a presión externa y peso soportado) que se
ejercen en un punto reducen la resistencia efectiva al aplastamiento de la tubería de
revestimiento, siendo la magnitud de esta reducción muy considerable en la mayoría
de los casos. Estos esfuerzos pueden ser de mucha importancia cuando se diseña la
columna de tubería de revestimiento en diferentes diámetros según las necesidades a
las diferentes profundidades del agujero.
El sitio de partida para diseñar una columna de tubería de revestimiento de diferente

diámetro es el fondo del agujero. De las tablas de propiedades de tubería de
revestimiento, el grado de menor peso y menos costoso se selecciona para que resista
sin aplastarse con el peso de lodo usado en el pozo aplicando un factor de seguridad.
Este peso y grado de la tubería se lleva hacia arriba del agujero hasta un punto seguro
donde la siguiente tubería de revestimiento de diferente diámetro, y menos costosa
resista la presión de aplastamiento. Este punto puede ser determinado por una serie
de cálculos o por medio de una elipse de esfuerzos de tensión biaxial (ver figura 4.25).
Figura 4.25 Elipse de esfuerzos biaxiales a la deformación permanente
Fuente: McCray & Cole
El resultado nos dará un punto seguro máximo de instalación que toma en cuenta la
reducción de la resistencia al aplastamiento causada por el peso de las secciones
inferiores de tubería de revestimiento suspendidas del punto que se este considerando
140
4.1.5 DISEÑO DE LOS REVESTIDORES PARA EL POZO SAC-X2
4.1.5.1 Propuesta: Dos columnas de revestimiento
4.1.5.2 Selección del Diámetro del Revestimiento de Explotación
La geometría de un pozo se realiza a partir de la tubería de explotación, lo cual indica

que el diseño de la tubería de revestimiento se efectúa de abajo hacia arriba.
La tubería de revestimiento de explotación es diseñada para soportar la máxima presión

del fondo de la formación productora, su diámetro está en función de los requerimientos,
expectativas, y características del yacimiento primordialmente aunque puede verse
afectada por efectos de la profundidad, formación, los fluidos de control y problemática
esperada, verificando los esfuerzos a que estará sometida; es decir se diseña de acuerdo
a los requerimientos de producción, estimulación y reparación del pozo.
Existen varios diámetros para la tubería de explotación entre los más usados tenemos el
de 5 pulgadas, 7 pulgadas y 9 5/8 pulgadas, este último muy usado para completaciones
múltiples. Normalmente el diámetro de la TR de explotación es a solicitud de la
compañía operadora del campo.
Considerando que el reservorio hollín posee un empuje hidráulico activo, gran parte de
las completaciones en este campo son a bombeo hidráulico siendo inicialmente a flujo
natural, es así que todos los pozos direccionales vecinos al “Sac-X1” y “Sac-X2”
producen en promedio 1.400 BPPD a flujo natural a través de una completación de 3
½ pulgadas que es común para la tubería de explotación de 7 pulgadas. Por todas
estas razones el diámetro de la tubería de explotación seleccionado para los pozos de
estudio es de 7 pulgadas.
4.1.5.3 Diseño del Revestimiento de Explotación
Para determinar las características que tendrá el revestimiento de explotación de 7

pulgadas usaremos las especificaciones API-5A de tubería de revestimiento las cuales
se indican en la tabla 4.14
Para especificar las propiedades de esta tubería tomamos en cuenta la profundidad a la

cual debe ser instalada, para nuestro caso, el revestimiento de explotación estará
141
instalado a 10.000 pies TVD y 10.337 pies MD, que es la profundidad total del pozo
“Sac-X2”, de acuerdo a las condiciones del pozo no se prevé que la presión interna
exceda los 6.000 PSI, misma que depende de la presión externa.
Usaremos los siguientes factores de seguridad: 1.08 para el aplastamiento, 2 para la

tensión y 1.1 para la rotura. Este método de diseño que seguiremos presupone: (1) que
la tubería este vacía o, en otras palabras expuesta a la totalidad de la presión de la
columna exterior de lodo, y (2) que sean insignificantes las fuerzas de sustentación de
lodo sobre la tubería de revestimiento.
4.1.5.3.1 Aplastamiento
Una columna de líquido de 10.000 pies de altura ejerce una presión de: 10.000 pies por
0,5408 lbs/pulg2/pie = 5.408 lbs/pulg2. La tubería de revestimiento debe ser capaz de
soportar 1,08 x 5.408 = 5.841 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse
Resistance” para una tubería de 7 pulgadas encontramos que el primer tipo de tubería
de revestimiento capaz de soportar una presión de 5.841 PSI es la de 26,00 lbs/pie,
clase C-95 la cual tiene una resistencia al aplastamiento de 5.870 PSI.
La columna “Collapse Setting Depth” la hemos preparado en base a los datos de

resistencia al aplastamiento, factor de seguridad y al peso de lodo usado en este pozo
Con estos datos se facilita la elección de la tubería de revestimiento más adecuada para
resistir este aplastamiento. En este caso, a una profundidad de instalación de 10.000’
TVD corresponde una tubería de 7 pulgadas, 26,00 lbs/pie, y clase C-95. Según la tabla
esta tubería puede ser instalada hasta una profundidad de 10.050 pies. El peso
suspendido debajo de esta columna es cero.
Conclusión:
Los requerimientos de resistencia al aplastamiento serán satisfechas con una tubería de

7 pulgadas, 26,00 lbs/pie y acero clase C-95.
4.1.5.3.2 Tensión
La tubería elegida precedentemente va dotada de una junta BTC (Buttres Casing

Thread, sección 3.4.4.1.3) que posee una resistencia final de unión de 72.2000 lbs
(tabla 4.14) empleando un factor de seguridad de 2, el peso máximo que se puede
142
aplicar a esta tubería es de 72.2000 / 2 = 36.1000 lbs. Tomando en cuenta que la
longitud de la columna de 7 pulgadas es de 10.337’ MD de una tubería de revestimiento
de 26,00 lbs/pie pesan 268.762 lbs.
Conclusión:
Una tubería de 7 pulgadas, de 26,00 lbs/pie, clase C-95, BTC cumple los requerimientos
de tensión.
4.1.5.3.3 Presión Interna (ROTURA)
La tubería elegida tiene una resistencia mínima a la deformación de 8.600 lbs/plg2 (tabla
4.14) La aplicación de un factor de seguridad de 1,1 significa que la tubería puede ser
usada en forma segura siempre que la presión interna no pase de: 8.600 / 1,1 = 7.818,2
lbs/plg2 esto significa que la tubería en cuestión es segura.
4.1.5.3.4 Especificaciones para la compra
Especifíquese para la tubería de explotación del pozo “Sac-X2” las siguientes

características: 10337 pies de una tubería de revestimiento de 7 pulgadas, 26,00 lbs/pie
de peso, grado de acero C-95, provista de conexiones BTC.
4.1.5.4 Brocas para el Revestimiento de Explotación
Ya seleccionado el tipo de revestimiento de explotación es necesario fijar cual es el

tamaño de broca que permitirá la operación de esta tubería de 7 pulgadas. Para esto es
necesario fijarnos en su diámetro exterior de la junta (tabla 4.14) que es de 7,656
pulgadas, esto significa que la broca necesaria deberá tener un tamaño mayor que
7.656”
Para establecer el tamaño de la broca a usarse es necesario agregar al diámetro de

exterior de la junta de este revestimiento un valor de tolerancia que exceda a este
diámetro, a fin de tomar en cuenta la costra de lodo, los accesorios de la tubería de la
tubería de revestimiento (tales como centralizadores y raspadores), la presencia de
condiciones no previstas como el hundimiento de las formaciones, y la desviación del
pozo.
143
Tabla 4.15 Tolerancias para el diámetro exterior de la junta del revestidor
O.D Coupling Clearance (inches to be
(inches) added to coupling)
5 1,0
6 1,25
7 1,75
8 2,0
9 2,5
10 3,0
11 3,25
12 3,25
13 and up 3,50
Fuente: Hill Clearance Guide for casing strings
Aplicando la tabla 4.15 para nuestro caso podemos emplear una tolerancia de 1,91 para
una junta de 7.656 pulgadas, esto significa que el tamaño mínimo de la broca requerida
deberá ser de por lo menos.
Bit Size = O.D Coupling + Clearance Ec 4.20
Bit Size = 7,656 + 1,91
Bit Size = 9,57 pulgadas
Para averiguar el tamaño real de la broca nos fijamos en la siguiente tabla que contiene
los tamaños corrientes de brocas:
Tabla 4.16 Tamaños corrientes de brocas

Common Bit Sizes (inches)
3 3/4 7 3/8 10 5/8
3 7/8 7 5/8 11
4 1/4 7 3/4 12
4 5/8 7 7/8 12 1/4
4 3/4 8 1/2 13 3/4
5 5/8 8 5/8 15
6 8 3/4 17 1/2
6 1/8 9 22
6 1/4 9 5/8 23
6 3/4 9 7/8 -
De acuerdo a la tabla 4.16, determinamos que la broca de 9 7/8 pulgadas permitirá la

operación de una tubería de revestimiento de 7 pulgadas, aunque a nivel mundial se ha
venido practicando el uso de una broca de 8 ½ pulgadas con excelentes resultados para
la corrida de este diámetro de revestimiento.
144
4.1.5.5 Diseño del Revestimiento Superficial
A continuación se determina el tamaño que debe tener la tubería de revestimiento

superficial para que pueda pasar la broca de 8 ½ pulgadas escogida para la tubería de
revestimiento de explotación.
Para esto nos fijamos en la columna “Drif diameter” de la tabla 4.14, que indica el
tamaño máximo que debe tener una herramienta para atravesar una tubería de
revestimiento, allí buscamos un valor mayor o igual al del diámetro de la broca, para
nuestro caso particular 8,5 pulgadas, siendo la tubería de 9 5/8 pulgadas la que cuenta
con estos valores.
Esta tubería será instalada a 6.125 pies TVD de acuerdo a las condiciones ya
mencionadas de este pozo no se prevé que la presión interna exceda los 3.500 PSI.
Usaremos los mismos factores de seguridad anteriores: 1.08 para el aplastamiento, 2
para la tensión y 1.1 para la rotura.
Una columna de liquido de 6.125 pies de altura ejerce una presión de: 6.125 pies por
soportar: 1.08 x 3.153 = 3.405 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse
Resistance” para una tubería de 9 5/8 pulgadas y de acuerdo a la disponibilidad de esta
por parte de la operadora PETROPRODUCCION, la tubería de revestimiento clase N-80
47,00 lbs/pie si es capaz de soportar una presión de 3.401 PSI ya que tiene una
resistencia al aplastamiento de 4.750 PSI.
La columna “Collapse Setting Depth” facilita la elección de la tubería de revestimiento

más adecuada para resistir este aplastamiento. En este caso, a una profundidad de
instalación de 6.125 pies corresponde una tubería de 9 5/8 pulgadas, 47,00 lbs/pie, y
clase N-80. Según la tabla esta tubería puede ser instalada hasta una profundidad de
8.543 pies en ausencia de esfuerzo tensional.
Conclusión:
Los requerimientos de resistencia al aplastamiento si son serán satisfechas con una

tubería de 9 5/8 pulgadas, 47,00 lbs/pie y acero clase N-80.
145
4.1.5.5.2 Tensión
La tubería elegida precedentemente va dotada de una junta BTC que posee una
resistencia final de unión de 1.161.000 lbs (tabla 4.14) empleando un factor de
seguridad de 2, el peso máximo que se puede aplicar a esta tubería es de 1.161.000 / 2
= 580.500 lbs. Tomando en cuenta que 6.292 pies de una tubería de revestimiento de
47,00 lbs/pie pesan 295.724 lbs, por lo tanto esta junta resulta satisfactoria.
Conclusión:
Una tubería de 9 5/8 pulgadas, de 47,00 lbs/pie, clase N-80, provista de conexiones
BTC cumple satisfactoriamente los requerimientos de tensión.
La tubería elegida tiene una resistencia mínima a la deformación de 6870 lbs/plg2 (tabla
usada en forma segura siempre que la presión interna no pase de: 6870 / 1,1 = 6245
lbs/plg2 , esto significa que la tubería en cuestión es más segura de lo requerido.
Especifíquese para la tubería de revestimiento superficial del pozo “Sac-X2” las

siguientes características: 6.292 pies de una tubería de revestimiento de 9 5/8 pulgadas,
47,00 lbs/pie de peso, grado de acero N-80, provista de conexiones BTC.
4.1.5.6 Brocas para el Revestimiento Superficial
Ya seleccionado el tipo de revestimiento superficial, precisamos el tamaño de broca que

permitirá la operación de esta tubería de 9 5/8 pulgadas. Para esto es necesario fijarnos
en su diámetro exterior de la junta (tabla 4.14) que es de 10,625 pulgadas, esto significa
que la broca necesaria deberá tener un tamaño mayor que 10.625”
Así tenemos:
O.D Coupling Casing = 10.625 pulgadas

Clearance = 3.15 pulgadas (tabla 4.15)
146
Bit Size = O.D Coupling + Clearance
Bit Size = 10,625 + 3,15
De acuerdo a la tabla 4.16, determinamos que la broca de 13 ¾ pulgadas permitirá la

operación de una tubería de revestimiento de 9 5/8 pulgadas, aunque a nivel mundial se
ha venido practicando el uso de una broca de 12 1/4 pulgadas con excelentes
resultados para la corrida de este diámetro de revestimiento.
4.1.5.7 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac - X2”
Perforar un hoyo de 12 ¼ pulgadas hasta la profundidad de 6.125 pies en TVD, 6292

pies en MD, dentro de la cual se introducirá una tubería de revestimiento de 9 5/8
pulgadas, 47,00 lb/ft de peso, clase N-80 provista de juntas BTC de diámetro exterior
10.625 pulgadas y un diámetro reajustado nominal de 8,525 pulgadas.
Perforar un hoyo de 8 ½ pulgadas hasta la profundidad total programada de 10.000 pies

en TVD, 10.337 pies en MD, dentro de la cual se introducirá una tubería de
revestimiento de 7 pulgadas, 26,00 lb/ft de peso, clase C-95 dotada de juntas BTC de
diámetro exterior 7,656 pulgadas y un diámetro reajustado nominal de 6,151 pulgadas.
147
Figura 4.26 Diagrama mecánico del pozo “Sac – X2”
148
Tabla 4.14 Características Geométricas y Mecánicas de las Tuberías de Revestimiento
Size Weight per Dimensions Collapse Internal pressures

foot resistance
Joint Strength * (1000 lbs)
Coupling or Round Thread Body Yield Thread & coupled Joint
Wall Inside Drift Steel grade Strength
OD w/Coupling Joint OD Plain End of Extreme line
thickness diameter diameter *(1000 lb) Round Thread
Roundf or Short Long Buttress Buttress
Buttress Thread Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
17,00 0,231 6,538 6,413 7,656 H-40 1450 2310 2310 196 122
20,00 0,272 6,456 6,331 7,656 H-40 1980 2720 2720 230 176
J-55 2270 3740 3740 3740 3740 316 234 257 373
K-55 2270 3740 3740 3740 3740 316 254 281 451
N-80 3830 6340 6340 6340 532 442 508
23,00 0,317 6,366 6,241 7,656 J-55 3270 4360 4360 4360 4360 366 284 313 432
K-55 3270 4360 4360 4360 4360 366 309 341 522
N-80 3830 6340 6340 6340 532 442 588
L-80 3830 6340 6340 6340 532 435 565
C-95 4150 7530 7530 7530 632 505 636
26,00 0,362 6,276 6,151 7,656 J-55 4320 4980 4980 4980 4980 415 334 367 490
7 º K-55 4320 4980 4980 4980 4980 415 364 401 592
N-80 5410 7240 7240 7240 604 519 667
L-80 5410 7240 7240 7240 604 511 641
C-95 5870 8600 8600 8600 717 593 722
P-110 6210 9960 9960 9960 830 693 853
V-150 6890 13580 1132
29,00 0,408 6,184 6,059 7,656 N-80 7020 8160 8160 8160 676 597 746
L-80 7020 8160 8160 8160 676 587 718
C-95 7820 9690 9690 9690 803 683 808
P-110 8510 11220 11220 11220 929 797 955
Q-125 9100 12750 12750 12750 1056 885 1045
V-150 9800 15300 15300 15300 1267 1049 1243
149
Size Weight per Dimensions Collapse Internal pressures

foot resistance
Joint Strength * (1000 lbs)
Coupling or Round Thread Body Yield Thread & coupled Joint
Wall Inside Drift Steel grade Plain End of Extreme Strength
OD w/Coupling Joint OD
thickness diameter diameter line *(1000 lb) Round Thread
Roundf or Short Long Buttress Buttress
Buttress Thread Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
32,00 0,453 6,094 5,969 7,856 N-80 8600 9060 9060 8460 745 672 823
L-80 8600 9060 9060 8460 745 661 791
C-95 9730 10760 10760 10050 885 768 891
P-110 10760 12460 12460 11640 1025 897 1053
Q-125 11720 14160 14160 13220 1165 996 1152
V-150 13020 16980 16980 15870 1397 1180 1370
35,00 0,498 6,004 5,879 7,656 N-80 10180 9960 9240 8460 814 746 876
L-80 10180 996 9240 8450 814 734 833
C-95 11640 11830 10970 10050 966 853 921
P-110 13010 13700 12700 11640 1119 996 1096
7 Q-125 14310 15560 14430 13220 1272 1126 1183
No
V-150 16230 18680 17320 15870 1526 1311 Veo
38,00 0,540 5,920 5,795 7,656 N-80 11390 10800 9240 8460 877 814 876
L-80 11390 10800 9240 8460 877 801 832
C-95 13420 12820 10790 10050 1041 931 920
P-110 15110 14850 12700 11640 1205 1087 1096
Q-125 16750 16880 14430 13220 1370 1207 1183
V-150 19240 20240 17320 15870 1644 1430 1402
41,00 0,590 5,820 5,695 P-110 16990 16220 12700 11640 1037 1111 1096
Q-125 19300 18440 14430 13220 1485 1244 1183
V-150 22820 22130 17320 15870 1782 1488 1402
150
Weight per Collapse

Size Dimensions resistance Internal pressures Joint Strength * (1000 lbs)
foot
Thread & coupled Joint
Round Thread Body Yield
Coupling or
Wall Inside Drift Steel grade Buttress Strength
OD w/Coupling Joint OD Plain End of Extreme line Round Thread
thickness diameter diameter Short Long Thread *(1000 lb)
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
44,00 0,640 5,772 5,595 C-95 15780 15200 1215
P-110 18820 17600 1407
7 V-150 24920 24000 1918
49,50 0,730 5,540 5,415 P-110 20550 20080 1582
V-150 28020 27380 2157
32,3 0,312 9,001 8,845 10,265 H-40 1400 2270 2270 2270 2270 365 254
36 0,352 8,921 8,765 10,625 H-40 1740 2560 2560 410 294
J-55 2020 3520 3520 3520 3520 564 394 453 639
K-55 2020 3520 3520 3520 3520 564 423 489 755
C-75 2320 4800 769
N-80 2370 5120 820
P-110 2470 7040 1128
40 0,395 8,835 8,679 10,625 J-55 2570 3950 3950 3950 3950 630 452 520 714
9 5/8 K-55 2570 3950 3950 3950 3950 630 486 561 843
N-80 3090 5750 5750 5750 916 737 979
L-80 3090 5750 5750 5750 916 727 947
C-95 3330 6820 6820 6820 1088 847 1074
P-110 3480 7900 1260
43,5 0,435 8,755 8,599 10,625 N-80 3810 6330 6330 6330 1005 825 1074
L-80 3810 6330 6330 6330 1005 813 1038
C-95 4130 7510 7510 7510 1193 948 1178
P-110 4430 8700 8700 8700 1381 1106 1388
151
Weight per Collapse

foot
Coupling or
Wall Inside Drift Steel grade Plain End of Extreme Buttress Strength
OD w/Coupling Joint OD Round Thread
thickness diameter diameter line Short Long Thread *(1000 lb)
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
43,5 0,435 8,755 8,599 10,625 Q-125 4620 9890 9890 9890 1570 1240 1527
43,5 0,435 8,755 8,599 10,625 V-150 4750 11860 1818
47 0,472 8,681 8,525 10,625 N-80 4750 6870 6870 6870 1086 905 1161
L-80 4750 6870 6870 6870 1086 893 1122
C-95 5080 8150 8150 8150 1289 1040 1273
P-110 5310 9440 9440 9440 1493 1213 1500
Q-125 5640 10730 10730 10730 1697 1361 1650
V-150 6020 12870 2036
53,5 0,545 8,535 8,379 10,625 N-80 6620 7930 7930 7930 1244 1062 1329
L-80 6620 7930 7930 7930 1244 1047 1286
C-95 7330 9410 9410 9410 1477 1220 1458
9 5/8
P-110 7930 10900 10900 10900 1710 1442 1718
Q-125 8440 12390 12390 12390 1943 1595 1890
V-150 11570 14860 14860 14860 2332 1909 2251
58,4 0,595 8,435 8,279 10,625 N-80 7890 8650 8650 8650 1350 1167 1443
L-80 7890 8650 1350 1151 1396
C-95 8880 10280 10280 10280 1604 1341 1583
P-110 9750 11900 11900 11900 1857 1564 1855
Q-125 10530 13520 13520 13520 2110 1754 2052
V-150 11570 16230 16230 16230 2530 2098 2519
61,1 0,625 8,375 8,219 10,625 C-95 9800 10800 1680
S-95 10500 10800 10800 10490 1679 1430
152
Weight per Collapse

foot
Coupling or
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
61,1 0,625 8,375 8,219 10,625 C-95 9800 10800 1680
P-110 1840 12500 1944
9 5/8
V-150 13130 17050 17050 17050 2650 2211 2638
71,8 0,75 8,125 7,969 10,625 P-110 15810 1500 2300
V-150 19640 20450 18060 16560 3137 2672 2692
32,75 0,279 10,192 10,036 11,75 H-40 880 1820 1820 367 205
40,50 0,350 10,050 9,894 11,750 H-40 1390 2280 2280 457 314
J-55 1580 3130 3130 3130 629 420 700
K-55 1580 3130 3130 3130 629 450 819
N-80 1720 4560 4560 4560 915 597 954
45,50 0,400 9,950 9,794 11,750 J-55 2090 3580 3580 3580 715 493 796
K-55 2090 3580 3580 3580 715 528 931
N-80 2480 5210 5210 5210 1041 701 1097
P-110 2610 7160 1430
10 3/4
51,00 0,450 9,850 9,694 11,750 J-55 2700 4030 4030 4030 801 565 891
K-55 2700 4030 4030 4030 801 606 1043
N-80 3220 5860 5860 5860 1165 804 1228
L-80 3220 5860 5860 5860 1165 794 1190
C-95 3490 6960 6960 6960 1383 927 1354
P-110 3670 8050 8050 8050 1602 1080 1594
Q-125 3740 9160 9160 9160 1820 1213 1758
55,50 0,495 9,760 9,604 11,750 N-80 4020 6450 6450 6450 1276 895 1345
L-80 4020 6450 6450 6450 1276 884 1303
153
Weight per Collapse

foot
Coupling or
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
55,50 0,495 9,760 9,604 11,750 C-95 4300 7660 7660 7660 1515 1032 1483
P-110 4630 8860 8860 8860 1754 1203 1745
Q-125 4850 10070 10070 10070 1993 1351 1925
V-150 5040 12090 2392
60,70 0,545 9,660 9,504 11,750 N-80 5160 7100 7100 7100 1398 996 1473
L-80 5160 7100 7100 7100 1398 983 1428
C-95 5570 8430 8430 8430 1660 1148 1625
P-110 5860 9760 9760 9760 1922 1338 1912
Q-125 6070 11090 11090 11090 2184 1503 2109
V-150 6560 13310 2620
65,70 0,595 9,560 9,404 11,750 N-80 6300 7750 7750 7750 1519 1096 1600
10 3/4
L-80 6300 7750 7750 7750 1519 1082 1551
C-95 6950 9200 9200 9200 1803 1263 1764
P-110 7490 10650 10650 10650 2088 1472 2077
Q-125 7920 12110 12110 12110 2373 1653 2291
V-150 8330 14530 14530 14530 2847 1978 2730
71,10 0,650 9,450 9,294 11,750 S-95 9600 10050 9710 9480 1959 1403 1971
P-110 9280 11640 11240 10980 2269 1618 2257
Q-125 9990 13230 12780 12480 2578 1817 2489
V-150 10890 15870 15330 14970 3094 2174 2966
C-95 9850 10830 2100
P-110 10900 12530 2431
154
Weight per Collapse

foot
Coupling or
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
76,00 0,700 9,350 9,194 V-150 13200 17090 3315
10 3/4 81,00 0,750 9,250 9,094 12,750 P-110 12530 13430 2592
V-150 15550 18310 3534
48,0 0,33 12,715 12,559 14,375 H-40 770 1730 1730 1730 541 322 607
54,5 0,38 12,615 12,459 14,375 J-55 1130 2730 2730 2730 853 514 909
K-55 1130 2730 2730 2730 854 547 1038
N-80 1130 3980 1241
61 0,43 12,515 12,359 14,375 J-55 1540 3090 3090 3090 962 595 1025
K-55 1540 3090 3090 3090 963 633 1169
N-80 1670 4500 1400
68 0,48 12,415 12,259 14,375 J-55 1950 3450 3450 3450 1069 675 1140
K-55 1950 3450 3450 3450 1069 718 1300
13 3/8 N-80 2270 5020 5020 5020 1556 963 1585
L-80 2270 5020 5020 5020 1556 952 1545
C-95 2330 5970 5970 5970 1847 1014 1772
P-110 2340 6910 6910 6910 2139 1297 2079
72 0,514 12,347 12,191 14,375 N-80 2670 5380 5380 5380 1661 1040 1693
L-80 2670 5380 5380 5380 1662 1029 1650
C-95 2820 6390 6390 6390 1973 1204 1893
P-110 2880 7400 7400 7400 2284 1402 2221
Q-125 2820 8410 8410 8410 2596 1577 2463
V-150 2880 10090 10090 10090 3115 1887 2939
155
Weight per Collapse

foot
Coupling or
Wall Inside Drift Steel grade Buttress Strength
OD w/Coupling Joint OD Plain End of Extreme line Round Thread
thickness diameter diameter Short Long Thread *(1000 lb)
Roundf or Buttress
Buttress Thread
Short Long
In Lb/ft In Psi Psi
80,7 0,58 12,215 12,059 14,375 S-95 4990 7210 7210 2215 2173
P-110 4000 8350 8350 2565 2493
Q-125 4140 9490 9490 2914 2765
85 0,608 12,159 12,003 14,375 N-80 3870 6360 6360 6360 1951 1252 2364
P-110 4490 8750 2682
86 0,625 12,125 11,969 14,375 S-95 6240 7700 7700 7750 2378 1507 2333
13 3/8
P-110 4780 9000 8980 2754 2677
Q-125 5030 10220 10200 3129 2969
92 0,672 12,031 11,875 14,375 N-80 5050 7030 2145
P-110 5700 9670 9190 8980 2950 1878 2868
98 0,719 11,937 11,781 14,375 N-80 5910 7530 6680 6530 2287 1498 2400
P-110 6930 10350 3145
156
4.1.6.1 Primera Propuesta: Dos columnas de revestimiento
Al igual que en el diseño de los revestidores del pozo “Sac-X2”, se aplica el mismo
procedimiento para este pozo, cuya trayectoria es tipo “S”.

cual debe ser instalada, para nuestro caso, el revestimiento de explotación estará
instalado a 10.000 pies TVD y 10.333 pies MD, que es la profundidad total del pozo
“Sac-X2”, de acuerdo a las condiciones del pozo no se prevé que la presión interna
exceda los 6.000 PSI, misma que depende de la presión externa.
Usaremos los siguientes factores de seguridad: 1,08 para el aplastamiento, 2 para la

tensión y 1,1 para la rotura. Este método de diseño que seguiremos presupone: (1) que
soportar 1,08 x 5.408 = 5.841 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse
Resistance” para una tubería de 7 pulgadas encontramos que el primer tipo de tubería
de revestimiento capaz de soportar una presión de 5.867 PSI es la de 26,00 lbs/pie,
clase C-95 la cual tiene una resistencia al aplastamiento de 5.870 PSI.

resistencia al aplastamiento correspondientes al factor de seguridad y al peso de lodo
usado en este pozo. Usando estos datos se facilita la elección de la tubería de
revestimiento más adecuada para resistir este aplastamiento. En este caso, a una
profundidad de instalación de 10.000 pies corresponde una tubería de 7 pulgadas, 26,00
lbs/pie, y clase C-95. Según la tabla esta tubería puede ser instalada hasta una
profundidad de 10.050 pies. El peso suspendido debajo de esta columna es cero.
157
Conclusión:

4.1.6.2.2 Tensión

Thread,) que posee una resistencia final de unión de 722.000 lbs (tabla 4.14)
empleando un factor de seguridad de 2, el peso máximo que se puede aplicar a esta
tubería es de 722.000 / 2 = 361.000 lbs. Tomando en cuenta que la longitud de la
columna de 7 pulgadas es de 10.333 pies de una tubería de revestimiento de 26,00
lbs/pie pesan 26.8658 lbs.
Conclusión:
Una tubería de 7 pulgadas, de 26,00 lbs/pie, clase C-95, BTC cumple satisfactoriamente
los requerimientos de tensión.
La tubería elegida tiene una resistencia mínima a la deformación de 8600 lbs/plg2 (tabla
lbs/plg2.
Especifíquese para la tubería de explotación del pozo “Sac-X1” las siguientes

características: 10.333 pies de una tubería de revestimiento de 7 pulgadas, 26,00 lbs/pie
de peso, grado de acero C-95, provista de conexiones BTC.
Ya seleccionado el tipo de revestimiento de explotación es necesario fijar cual es el

tamaño de broca que permitirá la operación de esta tubería de 7 pulgadas. Para esto es
necesario fijarnos en su diámetro exterior de la junta (tabla 4.14) que es de 7,656
158
pulgadas, esto significa que la broca necesaria deberá tener un tamaño mayor que
7.656”.

pozo.
una junta de 7.656 pulgadas, esto significa que el tamaño mínimo de la broca requerida
deberá ser:
Bit Size = 7,656 + 1,91


La columna “Drif diameter” de la tabla 4.14, que indica el tamaño máximo que debe
tener una herramienta para atravesar una tubería de revestimiento, allí buscamos un
valor mayor o igual al del diámetro de la broca, para nuestro caso particular 8,5
pulgadas, siendo la tubería de 9 5/8 pulgadas la que cuenta con estos valores.
Esta tubería será instalada a 6436 pies MD de acuerdo a las condiciones ya

mencionadas de este pozo no se prevé que la presión interna exceda los 3500 PSI.
159
Usaremos los mismos factores de seguridad anteriores: 1,05 para el aplastamiento, 2
para la tensión y 1,1 para la rotura.
soportar: 1,08 x 3.153 = 3.405 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse
Resistance” para una tubería de 9 5/8 pulgadas y de acuerdo a la disponibilidad de esta
por parte de la operadora PETROPRODUCCION, la tubería de revestimiento clase N-80
47,00 lbs/pie si es capaz de soportar una presión de 3.401 PSI ya que tiene una

8543 pies, en ausencia de esfuerzo tensional.
Conclusión:

tubería de 9 5/8 pulgadas, 47,00 lbs/pie y acero clase N-80.
4.1.6.4.2 Tensión
= 580.500 lbs. Tomando en cuenta que 6436 pies de una tubería de revestimiento de
47,00 lbs/pie pesan 302.492 lbs, por lo tanto esta junta resulta satisfactoria.
Conclusión:
Una tubería de 9 5/8 pulgadas, de 47,00 lbs/pie, clase N-80, provista de conexiones
BTC cumple satisfactoriamente los requerimientos de tensión.
160
usada en forma segura siempre que la presión interna no pase de: 6.870 / 1,1 = 6.245
lbs/plg2, esto significa que la tubería en cuestión es más segura de lo requerido.

siguientes características: 6.436 pies de una tubería de revestimiento de 9 5/8 pulgadas,
47,00 lbs/pie de peso, grado de acero N-80, provista de conexiones BTC.

Así tenemos:

Bit Size = 10,625 + 3,15

ha venido practicando el uso de una broca de 12 1/4 pulgadas, con excelentes
161
4.1.6.6 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac- X1”
Perforar un hoyo de 12 ¼ pulgadas hasta la profundidad de 6.125 pies en TVD, 6.436

pies en MD, dentro de la cual se introducirá una tubería de revestimiento de 9 5/8
pulgadas, 47,00 lb/ft de peso, clase N-80 provista de juntas BTC de diámetro exterior
10,625 pulgadas y un diámetro reajustado nominal de 8,525 pulgadas.

en TVD, 10.333 pies en MD, dentro de la cual se introducirá una tubería de
revestimiento de 7 pulgadas, 26,00 lb/ft de peso, clase C-95 dotada de juntas BTC de
diámetro exterior 7,656 pulgadas y un diámetro reajustado nominal de 6,151 pulgadas.
162
Figura 4.27 Diagrama mecánico del pozo Sac – X1 Primera propuesta
163
4.1.7.1 Segunda Propuesta: Una columna de revestimiento y un liner
Consideraremos colgar un liner en el revestimiento superficial, con el mismo

protegeremos el pozo hasta la profundidad total programada.

cual debe ser instalada, para este caso, el liner estará instalado a 10.000 pies TVD, que
es la profundidad total del pozo “Sac-X1”, de acuerdo a las condiciones del pozo no se
prevé que la presión interna exceda los 6.000 PSI, misma que depende de la presión
externa.
Usaremos los siguientes factores de seguridad: 1,08 para el aplastamiento, 2 para la

tensión y 1,1 para la rotura. Este método de diseño que seguiremos presupone: (1) que
0,5408 lbs/pulg2/pie = 5.408 lbs/pulg2. El liner debe ser capaz de soportar 1,08 x 5.408 =
5.841 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse Resistance” para una
tubería de 7 pulgadas encontramos que el primer tipo de tubería de revestimiento capaz
de soportar una presión de 5.841 PSI es la de 26,00 lbs/pie, clase C-95 la cual tiene una

resistencia al aplastamiento, factor de seguridad y al peso de lodo usado en este pozo.
Con estos datos se facilita la elección de la tubería de revestimiento más adecuada para
resistir al aplastamiento. En este caso, a una profundidad de instalación de 10.000 pies
TVD corresponde una tubería de 7 pulgadas, 26,00 lbs/pie, y clase C-95. Según la tabla
esta tubería puede ser instalada hasta una profundidad de 10.050 pies. El peso
suspendido debajo de esta columna es cero.
164
Conclusión:

4.1.7.2.2 Tensión

Thread,) que posee una resistencia final de unión de 722.000 lbs (tabla 4.14)
empleando un factor de seguridad de 2, el peso máximo que se puede aplicar a esta
tubería es de 722.000 / 2 = 361.000 lbs. Tomando en cuenta que la longitud de la
columna de 7 pulgadas es de 3.987 pies de una tubería de revestimiento de 26,00
lbs/pie pesan 101.322 lbs.
Conclusión:
Una tubería de 7 pulgadas, de 26,00 lbs/pie, clase C-95, BTC cumple satisfactoriamente
los requerimientos de tensión.
lbs/plg2.
Especifíquese para la tubería de explotación del pozo las siguientes características:

3.987 pies de una tubería de revestimiento de 7 pulgadas, 26,00 lbs/pie de peso, grado
de acero C-95, provista de conexiones BTC.
Es necesario fijar cual es el tamaño de broca que permitirá la operación de esta tubería
de 7 pulgadas. Para esto es necesario fijarnos en su diámetro exterior de la junta (tabla
165
4.14) que es de 7,656 pulgadas, esto significa que la broca necesaria deberá tener un
tamaño mayor que 7,656”.

pozo.
una junta de 7,656 pulgadas, esto significa que el tamaño mínimo de la broca requerida
deberá ser:
Bit Size = 7,656 + 1,91


La columna “Drif diameter” de la tabla 4.14, que indica el tamaño máximo que debe
tener una herramienta para atravesar una tubería de revestimiento, allí buscamos un
valor mayor o igual al del diámetro de la broca, para nuestro caso particular 8,5
pulgadas, siendo la tubería de 9 5/8 pulgadas la que cuenta con estos valores, y que
actualmente tiene PETROPRODUCCIÓN.
166
Esta tubería será instalada a 6.125 pies TVD, de acuerdo a las condiciones ya
mencionadas de este pozo no se prevé que la presión interna exceda los 3500 PSI.
Usaremos los mismos factores de seguridad anteriores: 1,08 para el aplastamiento, 2
para la tensión y 1,1 para la rotura.
4.1.7.4.1 Aplastamiento, aplicación del modelo biaxial
soportar: 1.08 x 3.153 = 3.405 lbs/pulg2. En la tabla 4.14 bajo la columna de “Collapse
Resistance” para una tubería de 9 5/8 pulgadas clase N-80 de 47 lb/ft tiene una
resistencia al aplastamiento de 4.750 PSI, los cálculos reflejarán si es la más adecuada.

8.543 pies si no hubiera esfuerzo tensional. (Modelo Biaxial - sección 4.1.4.3).
Debido a que el peso del liner de 26,00 lbs/pie aplica una carga tensional sobre la
tubería de 9 5/8 pulgadas, la resistencia al aplastamiento de esta última, resulta
disminuida. Esto significa que su profundidad segura de instalación segura se halla más
arriba de los 8.543 pies.
La figura 4.28 muestra de qué modo este tipo de carga reduce la resistencia al
aplastamiento, en nuestro caso dos columnas de distinto diámetro. Para ilustrar este
efecto continuamos con el este cálculo.
Profundidad de instalación = 8.543 pies

La carga tensional será = ( 10.000 – 8.543 ) pies * 26,00 lbs/pie = 37.882 lbs
Una carga tensional de 37.882 lbs aplicada a una tubería de 47,00 lbs/pie, clase N-80 da
como resultado (según la figura 4.28) una resistencia efectiva al aplastamiento de 4.743
psi, o una profundidad segura de instalación de: (4.743 Psi / 1,08) / 0,5148 Psi/ft = 8530
pies para condiciones estándar de diseño. . Esta profundidad calculada no varía más de
50 pies del valor de la profundidad propuesta anterior por lo que se considera a este
valor calculado como la profundidad máxima para una instalación segura.
167
Figura 4.28 Efecto de la tensión sobre el colapso de la tubería de revestimiento
motivada por el peso de secciones inferiores
Conclusión:

tubería de 9 5/8 pulgadas, 47,50 lbs/pie y acero clase N-80 ya que su profundidad
segura de instalación si se encuentra dentro de nuestro valor de punto de asentamiento.
168
4.1.7.4.2 Tensión
= 580.500 lbs. Tomando en cuenta que 6.436 MD pies de una tubería de revestimiento
de 47,00 lbs/pie pesan 302.492 lbs más los 103.662 lbs de revestimiento de explotación
tenemos 406.154 lbs por lo tanto esta junta resulta satisfactoria.
Conclusión:
Una tubería de 9-5/8 pulgadas, de 47,50 lbs/pie, clase N-80, BTC cumple
satisfactoriamente los requerimientos de tensión.
usada en forma segura siempre que la presión interna no pase de 6.870 / 1,1 = 6.245
lbs/plg2 esto significa que la tubería en cuestión es más segura de lo requerido.

siguientes características: 6.436 pies de una tubería de revestimiento de 10 ¾
pulgadas, 55,50 lbs/pie de peso, grado de acero C-95, provista de conexiones BTC.

Así tenemos:

169
Bit Size = 10,625 + 3,15

ha venido practicando el uso de una broca de 12 1/4 pulgadas con excelentes
4.1.7.6 Programa Final de Brocas y Revestimientos para el Pozo “Sac-X1”
Perforar un hoyo de 12 1/4 pulgadas hasta la profundidad de profundidad de 6.125 pies

en TVD, 6.436 pies en MD, dentro de la cual se introducirá una tubería de revestimiento
de 9 5/8 pulgadas y 47,00 lb/ft de peso clase N-80 que tenga juntas BTC de un diámetro
exterior 10.625 pulgadas y un diámetro reajustado nominal de 8,525 pulgadas.

MD dentro de la cual se introducirá un liner de 7 pulgadas y 26,00 lb/ft de peso clase C-
95 dotado de una junta 7,656 de diámetro exterior y un diámetro reajustado de 6,151
pulgadas.
170
Figura 4.29 Diagrama mecánico del pozo Sac – X1 Segunda propuesta
171
El material expuesto en este capítulo incluye los tecnicismos más actuales en el
proceso de diseño de tuberías de revestimiento. La idea es mejorar y consolidar la
práctica de la ingeniería de perforación.
172
CAPÍTULO V
ECONOMÍA DEL PROYECTO
La industria de la perforación, como cualquier otra industria que compite, está,

continuamente, buscando medios para reducir sus costos. Mejorar el rendimiento,
disminuir el riesgo deben estar siempre de la mano con la economía de todo proyecto.
Como parte de los insumos que demanda un pozo, las tuberías de revestimiento
representan un porcentaje en el costo del mismo. Se tienen estimaciones generales
que varían del 15 al 30% de la inversión total, por tanto, el tema merece atención
especial.
Analizaremos desde el punto de vista comparativo, es decir se hará una relación entre
los costos de los programas de revestimiento existentes en el campo de aplicación y
nuestras propuestas, esto reflejará si el presente proyecto es rentable.
En el capítulo anterior para el pozo “Sac-X2” se presentó una propuesta de dos

columnas de revestimiento, mientras que para el pozo “Sac-X1” se presentaron dos
propuestas, la primera: dos columnas de revestimiento, y la segunda: una columna de
revestimiento y un liner. Se empezará con los costos que actualmente representan los
revestimientos convencionales, para luego, estimar el costo de las propuestas.
5.1 COSTOS DE LOS REVESTIMIENTOS APLICADOS
Como vimos en la sección 4.1.1.2, los pozos direccionales vecinos cuentan con dos
columnas de revestimiento y un liner, solo diferenciándose entre ellos, por la
profundidad de asentamiento de cada uno de los revestidores. Los costos de estos
pozos han sido similares, en estos debemos incluir, brocas, tuberías de revestimiento,
cementaciones y tiempo en las operaciones, no se incluyen costos del trabajo
direccional y fluidos de perforación ya que no son asociados con la tubería de
revestimiento. Se tomará el pozo Sac-210D como muestra representativa.
173
5.1.1 Costos de brocas
El diámetro de las brocas, está en función al diámetro de la junta de la tubería de

revestimiento, al aplicar tres revestimientos existen tres diferentes secciones que
deben ser perforadas con tres diámetros de broca diferente.
En este caso, el costo de brocas aproximado es de 140.000 USD, no se puede

establecer el costo de cada broca con exactitud, ya que, entre la empresa proveedora
de brocas y la operadora del campo PETROPRODUCCIÓN, existe un contrato llamado
LUMP SUM (suma global), el cual considera el costo de cada sección y no de cada
broca, siendo la siguiente distribución de precios para cada sección:
Sección de 16": 20%

Sección de 12.25": 60%
Los costos con el contrato LUMP SUM son mucho menores con respecto al costo
individual de cada broca.
5.1.2 Costos de la tubería de revestimiento
El costo de la tubería de revestimiento para un pozo petrolero estará en función al

programa de revestimientos, a continuación se verán estos costos.
Tabla 5.1 Costos de la Tubería de Revestimiento Petroproducción

Diámetro Peso Costo
Grado Conexión Rango
pulgadas lb/pie USD/pie
5 18,0 P-110 Hy-Drill R-3 24,12
5 1/2 17,0 N-80 BTC R-3 28,57
7 26,0 C-95 BTC R-3 21,2
47,0 N-80 BTC R-3 31,86
9 5/8
47,0 C-95 BTC R-3 37,79
10 3/4 40,5 K-55 STC R-3 26,94
13 3/8 72,0 C-95 BTC R-3 57,91
20 94,0 H-40 BTC R-3 76,67
174
Estos precios son los dados por el fabricante a la compañía operadora, a los mismos
se les suma el 25% correspondiente al transporte y otros aranceles de nacionalización
ya que la tubería es importada. Es importante anotar que el costo por pie de los
revestidores se incrementa constantemente, ya que su principal componente, el acero
posee cada vez mayor demanda mundial.
El costo de los revestidores del pozo Sac-210D es el siguiente:
Tabla 5.2 Costos del programa de revestimiento del pozo Sac-210D
Diámetro Costo Costo + 25% Longitud Costo Final

Revestimiento Grado Conexión Rango
pulgadas USD/pie USD/pie pies USD
Conductor 20 H-40 BTC R-3 76,67 95,8 40 3.833,5
Superficial 13 3/8 C-95 BTC R-3 57,91 72,4 6012 43.5193,7
Intermedio 9 5/8 C-95 BTC R-3 37,79 47,2 9070 428.444,1
Producción 7 C-95 BTC R-3 21,2 26,5 1435 38.027,5
Total 905.498,8
Como se puede ver el programa de tuberías de revestimiento para este pozo tuvo un
costo de 905.498 USD, a este valor se deberá sumar el costo de las empacaduras del
colgador de 9 5/8” x 7”, que aproximadamente es de 100.000 USD1, así tenemos un
costo de 1.005.498 USD en el programa de revestimientos.
5.1.3 Costos de Cementación
El costo de las cementaciones puede ser considerado como parte de los gastos de la
tubería de revestimiento. A continuación se presentan los costos de la cementación
de este pozo.
Tabla 5.3 Costos del programa de cementación del pozo Sac-210D

Volumen Costo Final
Revestimiento Cemento
Sacos USD
Superficial Clase A 1770 69.761,88
Intermedio Clase A 970 50.382,88
Producción Clase G 330 120.007,11
TOTAL 240.151,87
1
Información proporcionada por el proveedor.
175
5.1.4 Tiempo de Operación
Al tener que correr tres tipos de revestimiento, el tiempo en las operaciones de

perforación aumenta, lo que también incrementa el costo final del pozo, por el tiempo
del equipo y más accesorios, así tenemos:
Tarifa Diaria de la Torre de Perforación = 37.625,26 USD/día *

Monta carga y Vacuum = su valor no es constante: +/- 500 USD/día *
Tiempo de operación de la Torre en el pozo Sac 210D = 27 días, Costo = 1.015.882

USD, Monta Carga + Vacuum = 13.500 USD. Teniendo por concepto del equipo un
costo total de 1.029.382 USD.
5.1.5 Resumen de Costos
A continuación se resume el costo de cada factor involucrado en el programa de

tuberías de revestimiento de este pozo.
Costo de las Brocas utilizadas = 140.000 USD

Costo de la Tubería de Revestimiento = 1.005.498 USD
Costo de la Cementación = 240.152 USD
Costo por tiempo de operación del equipo = 1.029.382 USD
TOTAL = 2.415.032 USD
* Costo para PETROPRODUCCIÓN por parte del taladro de perforación contratado.
176
5.2 COSTOS DE LOS REVESTIMIENTOS PROPUESTOS
A continuación se analizaran las dos propuestas presentadas en el anterior capítulo.
Parte de este análisis se fundamentará en el Pozo Auca-59D donde ya se ha corrido

dos columnas de revestimiento.
5.2.1.1 Costos de brocas
Al tener que perforar dos secciones, la primera de 12 ¼ pulgadas y la segunda de 8 ½

pulgadas se reduce el costo de una sección de perforación. De acuerdo al contrato
llamado LUMP SUM (suma global) para el sumistro de brocas se tendría un costo
aproximado de 120.000 USD con la siguiente distribución de precios para cada
sección:

5.2.1.2 Costos de la tubería de revestimiento
Para establecer el costo de los revestidores del pozo “Sac-X2” se revisó el diseño de
revestimientos fijado, y la tabla 5.1 de donde se tiene:
Tabla 5.4 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X2”
Diámetro Peso Costo Costo + 25% Longitud Costo Final

pulgadas lb/pie USD/pie USD/pie pies USD
Conductor 20 94,0 H-40 BTC R-3 76,67 95,8 40 3.833,5
Superficial 9 5/8 47,0 N-80 BTC R-3 31,86 39,8 6292 250.578,9
Producción 7 26,0 C-95 BTC R-3 21,20 26,5 10337 273.930,5
Total 528.342,9
Realizado por Autores
El costo del programa de revestimiento para el pozo “Sac-X2” es de 528.342,9 USD,

debido a que son dos columnas de revestimiento hasta la profundidad total, no hay
ningún costo asociado por concepto de colgadores.
177
5.2.1.3 Costos de Cementación
Al contar con dos secciones, el costo de la cementación para el pozo “Sac-X2” es el

siguiente:
Tabla 5.5 Costos del programa de cementación del pozo “Sac-X2”

Volumen Costo Final
sacos USD
Superficial Clase A 1800 70.000
TOTAL 190.007,11
5.2.1.4 Tiempo de Operación
Al tener que correr dos tipos de revestimiento, el tiempo en las operaciones de

perforación según la experiencia del pozo Auca – 59D disminuye, lo que representa
los siguientes costos.
Tarifa Diaria de la Torre de Perforación = 37.625,26 USD/día

Monta carga y Vacuum = su valor no es constante: +/- 500 USD/día
Tiempo de operación de la Torre en el pozo “Sac X2” = 21 días, costo = 790.130,46

costo total de 800.630,46 USD
5.2.1.5 Resumen de Costos


Costo de la Tubería de Revestimiento = 528.342,9 USD
Costo de la Cementación = 190.007,1 USD
Costo por tiempo de operación del equipo = 800.630,4 USD
TOTAL = 1.638.980,4 USD
178
Al igual que la propuesta del pozo anterior, parte de este análisis se basa en el pozo
Auca-59D, donde ya se ha corrido dos columnas de revestimiento.

pulgadas reducimos el costo de una sección de perforación. De acuerdo al contrato
llamado LUMP SUM (suma global) para el sumistro de brocas tendríamos un costo
sección:

Para establecer el costo de los revestidores del pozo “Sac-X1” revisamos el diseño de
Tabla 5.6 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X1” primera propuesta

Conductor 20 94,0 H-40 BTC R-3 76,67 95,8 40 3.833,5
Total 533.971,7
El costo del programa de revestimiento para el pozo “Sac-X1” es de 533.971,7 USD,

debido a que son dos columnas de revestimiento hasta la profundidad total, no hay
ningún costo asociado por concepto de colgadores.
Al contar con dos secciones, el costo de la cementación para el pozo “Sac-X1” es el

siguiente:
179
Volumen Costo Final
sacos USD
TOTAL 190.007,11

los siguientes costos:

Tiempo de operación de la Torre en el pozo “Sac X2” = 21 días, costo = 790.130,46

costo total de 800.630,46 USD.
A continuación resumimos el costo de cada factor involucrado en el programa de


Costo de la Tubería de Revestimiento = 533.971,7 USD
TOTAL = 1.644.609,2 USD
180
5.2.3 Costos de la Segunda Propuesta: Una columna de revestimiento y un liner, pozo
“Sac-X1”
Al igual que la propuesta anterior, parte de este análisis se basa en el pozo Auca-59D,
donde ya se ha corrido dos columnas de revestimiento.

pulgadas se reduce el costo de una sección de perforación. De acuerdo al contrato
llamado LUMP SUM (suma global) para el sumistro de brocas tendríamos un costo
sección:

Para establecer el costo de los revestidores del pozo “Sac-X2” se revisó el diseño de
Tabla 5.8 Costos del programa de revestimiento del pozo “Sac-X1” segunda propuesta

Conductor 20 94,0 H-40 BTC R-3 76,67 95,8 40 3.833,5
Total 366.067,7
El costo del programa de revestimiento para el pozo “Sac-X1” es de 366.067,7 USD, a

este valor se deberá sumar el costo de las empacaduras del colgador 9 5/8 ” x 7”, que
aproximadamente es de 100.000 USD, así tenemos un costo de 466.067,7 USD en el
programa de revestimientos para éste pozo.
181
Para esta propuesta, al igual que las anteriores tenemos los siguientes costos en la
cementación de los revestidores.

Volumen Costo Final
sacos USD
TOTAL 190.007,11

los siguientes costos:

Tiempo de operación de la Torre en el pozo “Sac X2” = 21 días, Costo = 790.130,46

costo total de 800.630,46 USD.

tuberías de revestimiento de éste pozo.

Costo de la Tubería de Revestimiento (incluido colgador) = 466.067,7 USD
TOTAL = 1.576.705,2 USD
182
5.3 CUADROS COMPARATIVOS
Figura 5.1 Cuadro comparativo del costo de las tuberías de revestimiento
RELACIÓN DE COSTOS DE LAS TR
1200000 Pozo Direccional Sac-210D
1000000 1005498,8
Pozo Direccional Sac-X1 Pozo Direccional Sac-X2
800000 Propuesta 2 Propuesta 1 Propuesta 1

Costo (USD)
600000
533971,7 528342,9
466067,7
400000
200000
0
1 2 3 4
Figura 5.2 Cuadro comparativo de los costos relacionados con las tuberías de revestimiento
COSTOS RELACIONADOS CON LA TR
Pozo Sac-210D
2.415.032 USD
2500000
Pozo Sac-X1 Pozo Sac-X2
Propuesta 2 Propuesta 1 Propuesta 1

2000000 1029382,00 1.576.705 USD 1.644.609 USD 1.638.980 USD
1500000
Tiempo de OP
Costo (USD)
240151,87 800630,46 800630,46 Cementacion

800630,46 TR
Brocas
1000000
190007,11 190007,11
190007,11
1005498,80
500000 533971,7 528342,9

466067,7
140000 120000 120000 120000
0
1 2 3 4
183
Las cifras demuestran una diferencia de costos entre el diseño de revestidotes usados
actualmente con los diseños propuestos en esta investigación.
El costo de las tuberías de revestimiento de un pozo direccional que actualmente se

los ésta realizando con tres revestidotes es de 1.005.498,80 USD mientras, el pozo
“Sac-X1” de similares características por su trayectoria, en sus dos propuestas reflejan
que el costo de los revestidores no superan los 550.000 USD, considerando un ahorro
por concepto de tuberías de revestimiento de 450.000 USD en promedio. Más
detalladamente se tiene:
Pozo Costo de las TR Diferencia

Sac -210D 1.005.498,80 USD
Sac – X1 Primera Propuesta 533.971,70 USD 471.527,10 USD
Sac – X1 Segunda Propuesta 466.067,70 USD 539.431,10 USD
No podemos comparar el pozo Sac-210D con el pozo Sac-X2, pues si bien los dos son
pozos direccionales, pero con diferentes trayectorias, aun así el costo de las tuberías
de revestimiento que el pozo Sac-X2 refleja es muy optimista, al ser incluso menor que
el costos de los revestimientos del pozo Sac-X2.
Pozo Costo de las TR

Sac –X2 Primera Propuesta 528.342,9 USD
Además del costo de las tubería de revestimiento, también se ha realizado el estudio

de los gastos relacionados con esta tubería, así consideramos el costo de brocas,
cementaciones y tiempo de operación en general del equipo de perforación. Teniendo:
Pozo Costos relacionados con TR

(Brocas + TR + Cementaciones + Tiemp. Op.)
Sac -210D 2.415.032,9 USD
Sac – X1 Primera Propuesta 1.644.609,2 USD
Sac – X1 Segunda Propuesta 1.576.705,2 USD
Sac – X2 Primera Propuesta 1.638.980,4 USD
Al presentar los dos pozos estudiados en la presente investigación una disminución

considerable de costos, sin poner en riesgo alguno la protección del pozo, podemos
afirmar que el proyecto es totalmente rentable, con el carácter de aplicable y urgente.
184
CAPÍTULO VI
PERFORACIÓN DE POZOS CON TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO
La tecnología que se despliega para la perforación de pozos petroleros siempre está

en la búsqueda de nuevos métodos y procedimientos que le permitan ser más
competitiva en los mercados nacionales e internacionales, considerando que toda
incorporación de tecnología deberá ser encaminada a una reducción en los costos y
los riesgos para las compañías operadoras de los campos petroleros. En este entorno
se presenta la técnica de Perforación con Tubería de Revestimiento.
Este capítulo da a conocer la técnica de perforación con tubería de revestimiento de tal

forma que se pueda transmitir y delinear un criterio de aplicación en los campos
petroleros del Ecuador.
6.1 PRINCIPIOS DE ESTA TÉCNICA
Desde los inicios de la perforación con cable, hasta las prácticas actuales mediante el
empleo de un motor de fondo y herramientas rotativas accionadas desde superficie, la
tecnología de perforación con casing viene a cubrir hasta la actualidad, la última etapa
en éste proceso.
Si bien durante la última década es donde más se ha desarrollado esta técnica en la

perforación de pozos de petróleo y gas, no es una práctica reciente, a inicios del siglo
pasado se la usaba de una manera rudimentaria para perforar formaciones blandas en
California, en ese entonces era llamada circulación por revestidores. En la década de
1960, Brown Oil Tools, actualmente Baker Oil Tools, patentó un sistema relativamente
avanzado para perforar pozos con tubería de revestimiento, que incluía brocas piloto
recuperables, ensanchadores para agrandar el pozo y motores de fondo, siendo por
medio de este principio que en el año 2001, BP y Tesco obtuvieron una operación
exitosa en la que se utilizó tubería de revestimiento para perforar los intervalos
correspondientes secciones de superficie y de producción en 15 pozos de gas, del
área de Wansutter en Wyoming, EUA.
185
Todas estas aplicaciones contribuyeron al desarrollo de la técnica de entubación
durante la perforación convirtiéndola en un proceso mucho más eficiente y controlado,
siendo ahora muy común en lugares como el sur de Texas, el Golfo de México, Puerto
la Cruz Venezuela y más sitios alrededor del mundo.
6.2 TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN CON CASING
Perforación con casing es la tecnología en donde el “casing” o revestimiento, es usado

como sarta de perforación en lugar de la tubería común de perforación, de modo que
el revestimiento desciende conforme se profundiza el pozo. Es así que el sistema de
perforación con tubería de revestimiento integra los procesos de perforación y
entubación para conformar una técnica de construcción del pozo más eficiente.
El uso de esta técnica elimina los viajes de entrada y salida del pozo, lo que reduce el
riesgo de atascamiento de tuberías y colapso de la formación al estar expuesta al lodo
de perforación. Al ser menor el espacio anular aumenta la velocidad en el
levantamiento de recortes lo que mejora la limpieza del pozo y minimiza problemas de
pérdida de circulación proporcionando un mejor control del pozo. Además reduce el
tiempo de equipo de perforación no productivo, disminuyendo al mismo tiempo el
riesgo de que se produzcan desviaciones no programadas. Todo esto asociado a una
mayor seguridad.
6.3 MÉTODOS DE PERFORACIÓN CON CASING
Básicamente existen dos métodos para la perforación con la tubería de revestimiento,

el primero consiste de un sistema para llevar a cabo operaciones direccionales con un
conjunto de fondo (BHA) recuperable ajustado dentro del “casing”; el segundo consiste
de un sistema de rotación del casing desde superficie, al cual se adapta una zapata
perforadora y perforable, que permite la cementación inmediata.
6.3.1 EL SISTEMA RECUPERABLE “CASING DRILLING”
Con el fin de lograr mayor flexibilidad y para aquellas aplicaciones que requieren
control direccional la empresa Tesco Corporation ha desarrollado la tecnología Casing
DrillingTM que consiste en un arreglo de fondo de pozo (BHA, por sus siglas en ingles)
el cual va ajustado dentro del “casing”, este BHA puede perforar direccionalmente con
el “casing” hasta la profundidad programada, para luego ser recuperado por medio de
186
un cable. En el caso de producirse una falla antes de alcanzar la profundidad, este
BHA puede ser recuperado lo que facilita el reemplazo de los equipos que fallan.
Figura 6.1 El Sistema Casing Drilling y PDM
Fuente: Tesco Corporation
6.3.1.1 El equipo de perforación
El equipo de perforación requerido es convencional, eso si el taladro de perforación

debe cumplir con el torque-arrastre que exige la aplicación de esta técnica; desde el
punto de vista de las herramientas de fondo a utilizar, tales como brocas, motores de
fondo, MWD, etc. no hay mayores cambios o requerimientos especiales respecto a los
mismos ya que por ejemplo se pueden utilizar las mismas brocas que normalmente se
utilizan en la perforación convencional de una zona determinada con la salvedad que
deben pasar por el interior del casing con el que se está perforando. En cuanto a
motores de fondo y MWD, éstos también deben pasar por el interior del casing que se
está utilizando para perforar siendo éste el único requisito.
187
Con respecto al casing, en general tampoco existen cambios relevantes más que la
adición de un niple de asiento (CDL) para la herramienta de perforación Drlling Lock
Assembly (DLA). De todos modos se debe verificar el estado de tensiones al que está
sometido el casing durante la perforación y además asegurar que el mismo conserve
sus propiedades al momento de cumplir con el propósito original para el cual fue
diseñado.
6.3.1.2 Casing Drilling y motores de fondo direccionales (PDM)
Para las operaciones de Casing DrillingTM y motores de fondo direccionales, el motor y

la cubierta acodada se encuentran ubicados antes del ensanchador, esto produce la
rotación del ensanchador y de la broca, lo que permite la perforación por deslizamiento
sin hacer rotar la sarta entera para efectuar las correcciones direccionales.
Figura 6.2 Arreglo de motor direccional para tubería de revestimiento
En consecuencia la geometría y la rigidez del BHA obligan a la broca a realizar cortes

a lo largo de un trayecto circular. En la perforación direccional con tubería de
revestimiento, tres puntos determinan la tasa de incremento de ángulo para un motor
direccional, el punto inferior sigue siendo la broca, pero el segundo punto no se
encuentra ubicado en la cubierta del motor (se debe utilizar un motor más pequeño
que el pozo para pasar a través de la tubería de revestimiento en un arreglo
recuperable) ya que a menudo no se pone en contacto con la pared del pozo. En
cambio, un estabilizador rotativo no cortante situado por debajo de los patines de las
aletas del ensanchador funciona como segundo punto de control.
Figura 6.3 Ilustración de la Tecnología Casing Drilling para incremento de ángulo
188
El empleo de un motor PDM direccional demostró que es posible perforar pozos
direccionales con tubería de revestimiento, pero la eficiencia de la perforación durante
estas pruebas no resultó competitiva ya que al ser de menor tamaño existe una
relativa falta de potencia en comparación con las versiones mas grandes lo que
provoca una reducción en las ratas de penetración ROP’s.
6.3.1.3 Casing Drilling y sistemas rotativos direccionales (RSS)
Las limitaciones del uso del motor de fondo y los beneficios potenciales del empleo de
la tecnología rotativa direccional (RSS) se pusieron de manifiesto al perforar con
tubería de revestimiento, esta práctica inicialmente se la empleó en el sur de Texas,
donde en muchos casos, la perforación rotativa con sistemas rotativos direccionales
resultó más eficaz que la utilización de un motor de fondo, incluso en aplicaciones
relacionadas con pozos verticales.
Figura 6.4 El Sistema Casing Drilling y RSS
189
Las operaciones de perforación con tubería de revestimiento requirieron un arreglo
RSS con estabilizadores en tándem en el interior de la tubería de revestimiento para
amortiguar las vibraciones asociadas con la perforación y reducir el desgaste y
deterioro del DLA. Un lastra barrena, o un adaptador espaciador, permitieron colocar el
ensanchador en la parte externa de la tubería de revestimiento. El funcionamiento del
sistema rotativo direccional empleado en este arreglo se explica detalladamente en la
sección 2.6.2
6.3.1.4 El Sistema “Casing Drive System”
El sistema Casing Drive System de conexión rápida de Tesco, es operado por un

sistema de control hidráulico del sistema de impulsión superior, este acelera el
manipuleo de la tubería y previene el daño de las roscas de la tubería de
revestimiento, eliminando un ciclo de conexiones y desconexiones en las uniones de
los tubulares.
Un arreglo de cuñas sujeta el exterior o bien el interior de la tubería de revestimiento,

dependiendo del tamaño de la tubería, y la fija al sistema de impulsión superior sin
conexiones roscadas. Un arreglo interno de tipo cangrejo provee un sello de fluido en
el interior de la tubería.
Figura 6.5 Casing Drive System
190
6.3.1.5 Adquisición de registros en hueco abierto
Cuando se utiliza la tecnología Casing DrillingTM una técnica utilizada para correr
registros con cable en agujero abierto para la evaluación de formaciones, consiste en
perforar hasta la profundidad total con tubería de revestimiento para luego
desenganchar la broca. El paso siguiente implica rectificar hasta la zapata de la
tubería de revestimiento intermedia, de manera de poder obtener registros en agujero
descubierto a través de la tubería, como si se tratara de una perforación convencional.
Luego bajó la tubería de revestimiento de producción hasta la profundidad total.
Figura 6.6 Procedimiento para la adquisición de registros
6.3.1.6 La Cementación
La cementación se realiza también en forma no muy distinta a la convencional

empleando un dispositivo que permite el alojamiento de los tapones de
desplazamiento al igual que en una cementación corriente (sección 3.10).
191
6.3.1.7 Ingeniería de diseño
En cuanto a la ingeniería, diseñar un pozo para aplicar la tecnología Casing DrillingTM

es de alguna manera muy similar a diseñar un pozo convencional. Las
consideraciones sobre estabilidad del pozo, control de surgencias, profundidades de
asentamiento de los zapatos, el plan direccional y la selección del trépano son
tomados de la misma manera que en la perforación convencional.
La diferencia más significativa es que en la perforación con casing, éste puede estar
sometido a esfuerzos y tensiones bastante más diferentes que en los usos
convencionales.
El proceso de diseño de un pozo perforado con casing comienza de la misma manera

que para un pozo convencional. Los puntos de asentamiento de los distintos casing se
seleccionan basados en la estabilidad y el control del pozo además de los
requerimientos de producción. Se diseña el programa direccional del pozo para
perforar los objetivos seleccionados y se desarrolla el programa de lodos. Una vez que
el proceso de diseño convencional se llevó a cabo, el diseño final deberá adaptarse la
proceso Casing DrillingTM para lograr los objetivos exitosamente y asegurar que el tubo
mantenga sus propiedades y especificaciones.
6.3.2 EL SISTEMA DRILL SHOE “DRILLING with CASING”
El sistema Drill Shoe ha sido desarrollado por la empresa Weatherford en lo que ellos
denominan Drilling with CasingTM, este es un simple y efectivo sistema de rotación del
casing desde superficie, al cual se adapta una zapata perforadora y perforable, que
permite la cementación inmediata. Esta zapata puede luego ser perforada con un BHA
convencional lo que permite perforar las siguientes secciones por métodos
convencionales, hay que anotar que esta técnica solo es recomendable para
secciones verticales y hasta secciones que necesiten el mantenimiento de ángulo,
pudiendo aplicarse a todos los tamaños de casing.
Drilling with CasingTM al igual que Casing DrillingTM mitiga los problemas de perdida de
fluidos debido al efecto “Smear” o efecto de Rozamiento el cual se produce cuando el
casing al rotar contra la formación origina una especie de filtro artificial con la
plasticidad de los cortes lo que ocasiona finos recortes impidiendo en gran medida
que los fluidos penetren en la formación.
192
Figura 6.7 Ilustración del efecto smear en la perforación con casing
Fuente: Weatherford
6.3.2.1 El equipo de perforación
El equipo de perforación requerido al igual que en el anterior método es el

convencional; desde el punto de vista de las herramientas a utilizar, el uso de la
zapata perforadora y perforable es propia de este método.
6.3.2.2 La Zapata perforadora y perforable
Es una zapata la cual esta adaptada para perforar como si se tratase de una broca,
esta zapata perforadora o Drill Shoe (DS) tiene su aparición con un prototipo en el año
de 1999, siendo en enero del 2000 cuando se presenta la DS1, pocos meses después
en mayo se presenta la DS2, y tres años después en agosto del 2003 se presenta la
DS3, cada una con su aplicación particular dependiendo de las formaciones a ser
atravesadas.
La configuración de las Drill Shoe (DS1 & DS2) esta dada por una nariz maquinada en
Aluminio “Grado de Aviación”. Partículas redondas de 6mm de TSP (Thermally Stable
Polycrystalline Diamond) que son presionadas dentro de agujeros previos en la cara
frontal de las aletas. Las aletas son entonces bañadas con Carburo de Tungsteno
mediante HVOF (High-Velocity-Oxy-Fuel), este proceso envuelve finas y diminutas
partículas de Carburo de Tungsteno las cuales se disparan hacia la herramienta a una
velocidad supersónica. Con el impacto, las partículas se adhieren por si mismas sobre
la superficie de la herramienta. El resultado es un sólido y duro escudo, no-poroso el
cual ofrece una alta fuerza de enlace con el material subyacente.
193
Otro elemento de su configuración es un cuerpo maquinado en una pieza de acero
calidad 4145 ASI que contiene la conexión y la zona de protección al calibre con
carburo de tungsteno, siendo una excelente herramienta de rimado.
Figura 6.8 Componentes del Drill Shoe
Nariz hecha en Aluminio grado de aviación

Cubierta de Carburo de (completamente perforable con PDC)
Tungsteno sobre el Aluminio
Conexión de rosca
TSP circulares de 6mm entre la nariz de
presionados dentro de la Aluminio, el hombro y
cubierta de Aluminio el cuerpo de acero
Cortadores PDC tipo

Premium
Boquillas de cobre –
Perforables con PDC
Cuerpo de Acero
4145ASI
Fuente: Weatherford
La segunda generación de las Drill Shoe contiene además:
• Cortadores de Diamante Termicamente Estables TSP

• Protección de Carburo de Tungsteno en el “Gauge”
• Completamente perforable con PDC o Tricónicas
• Boquillas Perforables para alto HSI
• Cortadores PDC en el Hombro
La aparición de la tercera generación de la Drill Shoe se da por la necesidad de

perforar con tubería de revestimiento formaciones que presentan mayor presión de
sobrecarga en rangos de 7000 a 15000 Psi, a diferencia de las anteriores que son
totalmente perforables, la nariz de esta se torna perforable después de un ciclo de
simples presiones.
194
Figura 6.9 Drill Shoe 3
Fuente: Weatherford
6.3.2.3 Sistemas de Conducción de Superficie
Para transmitir el giro del Kelly al casing existe un elemento llamado el water bushing,
mientras que para transmitir el giro del top drive al casing existen tres elementos entre
ellos el spear modificado, el sistema de conducción interna (ICDT) y el tork drive.
6.3.2.3.1 El Water Bushing
Es un cross-over (unión de tubería de diferente diámetro) que une la tubería de

perforación a la tubería de revestimiento. Es una herramienta económica pero lenta en
la conexión, ideal para utilizar con Kelly.
Figura 6.10 Water Bushing
Fuente: Weatherford
195
6.3.2.3.2 El Spear Modificado
Esta herramienta se la coloca en el interior del casing y es un sistema de cuñas, que

se activan mediante rotación y peso, estas sujetan por la parte interna al casing y le
proporcionan la rotación, además cumple también con la función de llenado (sección
3.9.2.3) por lo que se recomienda en todas las operaciones.
Figura 6.11 Spear Modificado
Fuente: Weatherford
6.3.2.3.3 Internal Casing Drive (ICDT)
Especialmente diseñada para “Drilling with Casing”, es una herramienta de conducción

interna que proporciona medios de circulación, y rotación simultáneamente, su
operación es idéntica al Spear modificado diferenciándose por tener dos cuñas mas, lo
que le proporciona más sello y le permite soportar un mayor torque.
Figura 6.12 Internal Casing Drive
Fuente: Weatherford
196
6.3.2.3.4 El Sistema de “Over Drive”- “Tork Drive”
Transmite el giro del top drive al casing, esta tecnología es la nueva generación de
herramientas para correr casing y perforar la cual se conecta directamente al top drive
y combina equipos convencionales como llaves de presión, elevador principal,
elevador de juntas individuales, encuellador / SatbMaster, autollenado / herramienta de
circulación y compensador de peso.
Figura 6.13 Configuración del Over Drive – Tork Drive
Top Drive
Swivel Hidráulico Soportes
Cabezal del Torque Elevador Principal
Elevador de juntas
Válvula de control del lodo
Fuente: Weatherford
6.3.2.4 Análisis de Perforabilidad y Selección del DrillShoe
Para aplicar la tecnología Drilling with CasingTM se debe hacer un análisis de

perforabilidad para seleccionar que tipo de Drill Shoe será la más apropiada, este
procedimiento no se lo hace con la tecnología Casing DrillingTM ya que esta al
adaptarse a una broca tricónica o PDC perfora normalmente y con la ventaja de tener
control direccional del pozo.
El análisis de perforabilidad para DwCTM se puede estimar con la ayuda de:
1. Análisis de Registros Eléctricos de Compresibilidad
197
2. D-Exponent
3. Registros de lodos
4. Record de Brocas, Mechas, o Trepanos
Así tenemos para los valores de compresibilidad de la formación la siguiente tabla:
Tabla 6.1 Consideraciones para la presión de sobrecarga de la formación

Muy Baja gumbo, shales, soft shales, claystones,
< 4.000 psi
resistencia unconsolidated (very soft) sands
chalk, shales & clay sandstones, claystones,
Baja Resistencia 4.000 - 8.000 psi
shales, (soft) evaporites, soft siltstones
conglomerates, sandy & chalky limestones, marls,
Resistencia Media 8.000 - 16.000 psi
medium-medium hard sandstones, hard shales
hard stringers, hard dolomites, crystalline limestones,
Alta Resistencia 16.000 - 32.000 psi
brittle (hard) shales, hard sandstones
Muy Alta very fine, tight sandstones, chert, quartzite, igneous and
> 32.000 psi
Resistencia metamorphic rocks, hard siltstones
Fuente: Weatherford
El conocer los valores de la compresibilidad de la formación a ser perforada mediante

el sistema DwCTM ayuda a la selección de la Drill Shoe, así tenemos:
Tabla 6.2 Selección de la Drill Shoe
Rocas de baja gumbo, shales, soft shales, claystones, Perforable con la

< 3000 Psi
resistencia unconsolidated (very soft) sands Drill Shoe 1
Rocas de baja/mediana chalk, shales & clay sandstones, claystones, shales, Perforable con la
3000 - 8000 Psi
resistencia (soft) evaporites, soft siltstones Drill Shoe 2
Conglomerados arenosos de baja resistencia, & chalky

Rocas de mediana Perforable con la
7000 - 15000 Psi limestones, marls, areniscas medias-medianamente duras,
resistencia Drill Shoe 3
hard shales
Rocas de alta hard stringers, hard dolomites, crystalline limestones, No perforable con la
> 15000 - 3200 Psi
resistencia brittle (hard) shales, hard sandstones Drill Shoe
Rocas de muy alta very fine, tight sandstones, chert, quartzite, igneous and No perforable con la
>32000 Psi
resistencia metamorphic rocks, hard siltstones Drill Shoe
Fuente: Weatherford
Para poder perforar con tubería de revestimiento usando la Drill Shoe es necesario
tomar en cuenta la tabla 6.2, además es importante también realizar un estudio de
todas las brocas usadas en la perforación de pozos vecinos confirmando así la dureza
de la zona y puntualizando la conveniencia del uso de la Drill Shoe.
198
6.4 HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN CON CASING
El papel de la hidráulica en la perforación se relaciona con el transporte de cortes, la

estabilidad del pozo y prevención de colapsos de formación, todo esto asociado con
una reducción del riesgo de un influjo, la hidráulica en gran parte depende de las
boquillas de la broca ya que la capacidad de remoción de los recortes se da en función
de la presión a la salida de las boquillas o toberas, además que el fluido de perforación
limpia los cortes de la broca-trepano, previniendo el embolamiento refresca y lubrica
los cortadores, facilita la labor de los motores y de las turbinas, y también proporciona
un medio de comunicación para el MWD y telemetría de lodos, constituyéndose la
hidráulica un mecanismo indispensable en la perforación de pozos de petróleo y gas.
Al perforar con revestimiento la geometría de la trayectoria del fluido es diferente a la

que se tiene en la perforación convencional, por dentro del revestimiento no se tienen
restricciones y las perdidas de presión son muy pocas. Por el contrario, el anular
ofrece mayor restricción al flujo y las pérdidas de presión son más altas que las que se
dan en anulares convencionales.
En este trabajo se presentan los principios de este tipo de perforación partiendo de

conceptos básicos de la perforación convencional y teniendo en cuenta dos
parámetros importantes en la perforación de pozos estrechos: la rotación de la sarta y
la excentricidad de la tubería en el hueco.
6.4.1 Modelos para calcular las pérdidas de presión
Existen varios modelos para calcular las perdidas de presión cuando se perfora con
revestimiento.
Algunos se basan en el análisis hidráulico convencional mientras otros tienen en

cuenta efectos adicionales como la excentricidad y la rotación de la tubería.
6.4.1.1 El Modelo de Luo y Peden
Utiliza ecuaciones dimensionales para calcular parámetros como viscosidad aparente,

velocidad angular y axial, tasa de flujo y gradiente de presión. Además introduce tres
parámetros adimensionales: velocidad de rotación de la tubería, índice de
comportamiento de flujo y la relación de diámetros anulares. Estos se usan para
199
calcular el efecto de la rotación sobre las perdidas de presión en anulares
concéntricos.
El modelo parte del supuesto de que el revestimiento rota a una velocidad angular ω1
mientras que el tubo exterior (pozo) se mantiene estacionario. El fluido se comporta
según el modelo ley de potencia y fluye a través del anular por la acción de un
gradiente de presión constante Pg en dirección axial. Para determinar este gradiente
se requiere de los parámetros dimensionales y adimensionales mencionados, y
definidos en las ecuaciones que se muestran en el anexo 24.
6.4.1.2 El Modelo de Díaz
El autor aproxima el anular como una ranura y crea un modelo que tiene en cuenta el
efecto de la rotación de la tubería sobre las perdidas de presión en el anular, para
fluidos que se comportan según la Ley de potencia modificada.
Para el desarrollo matemático se asume fluido incompresible, proceso isotérmico y

estado estable. El problema se resuelve al suponer dos placas paralelas separadas
por una distancia igual al espacio radial. Se asume un esfuerzo de corte promedio
para el área mojada externa e interna del anular y un balance de fuerzas del fluido que
pasa a través de la ranura permite determinar dicho esfuerzo τω1,prom, así como lo
muestra la ecuación en el anexo 24.
El flujo laminar helicoidal se presenta cuando el fluido pasa a través de dos placas
paralelas y una de ellas se mueve a una velocidad U. La velocidad media para flujo
laminar y turbulento se aproxima a U/2, y la componente de la velocidad tangencial se
da por ωr1/ 2. La velocidad media absoluta del fluido V’ es el vector resultante ωr1/ 2 y
V, donde V se define como la velocidad axial. Para considerar el efecto de la rotación
de la sarta sobre las pérdidas de presión anulares se necesita rotar el sistema de
coordenadas, tal como lo ilustra la Figura 6.14 Uno de los ejes se alinea con la
dirección de la velocidad media absoluta del fluido, V’.
Figura 6.14 Rotación del sistema de coordenadas.
200
6.5 COMPATIBILIDAD DE LA NUEVA TECNOLOGÍA CON EL CAMPO DE
APLICACIÓN
La perforación de pozos petroleros dentro del campo Sacha indica que hasta la
profundidad de 6000 pies, no hay problemas significativos, más que unos pocos
puntos apretados debidos al control y exposición de la formación al peso de lodo, en
cuanto al desgaste y cambio de brocas, la experiencia citada en los pozos vecinos del
Well-Pad#192 (sección 4.1.1.2) indica que con una broca PDC se puede atravesar sin
problemas hasta la profundidad anteriormente citada, correspondiente a todo el
Terciario indiferenciado y en ocasiones hasta la formación Orteguaza dependiendo del
punto de asentamiento del revestidor superficial.
En ésta sección en pozos direcciones, se ha construido el ángulo del pozo, se lo

mantenido tangente y tumbado el ángulo hasta conseguir la vertical en cero grados,
dependiendo del desplazamiento del objetivo geológico, teniendo así una sección
vertical en pozos tipo “S” hasta la profundidad final.
La perforación de la sección vertical en pozos direccionales y verticales a partir de los

6000 pies se torna una tarea difícil, ya que se debe hacer varios cambios de broca, en
algunos casos la utilización de cinco brocas, (cuatro PDC y una Tricónica), y en otros
tres brocas PDC. Todo esto ratifica la dureza de las formaciones a ser atravesadas en
las formaciones Tiyuyacu y Tena. En la perforación de esta sección no se han
encontrado problemas asociados a colapso de las formaciones.
Las tareas de perforación se tornan complicadas al momento de perforar pozos

horizontales en este campo, como se menciona en la sección 7.1.4 al navegar en la
sección horizontal, el colapso de formaciones superiores es amenazador, lo que ha
limitado en algunas ocasiones conseguir el objetivo geológico del pozo.
6.5.1 Introducción de la tecnología Casing DrillingTM
La capacidad de geodirigir el pozo a través de las formaciones utilizando un BHA

convencional (el cual puede usar cualquier tipo de broca Tricónica o PDC), mismo que
luego puede ser recuperado hace a esta tecnología muy atractiva para todas las
aplicaciones de perforación direccional.
201
Luego de revisar los antecedentes de perforación registrados en el campo Sacha se
puede recomendar probar el uso de esta tecnología en la construcción de pozos
direccionales, por intervalos hasta los 6000 pies de profundidad para así evaluar
tiempos y costos, siendo el siguiente reto construir un pozo horizontal con la
tecnología Casing DrillingTM.
No se recomienda usar esta tecnología en este campo en el intervalo de 6000 a 9000

pies de profundidad ya que los costos asociados por cambios de broca y con esto del
BHA, causarían una seria afectación a la economía del proyecto, pudiendo también
usarse esta técnica en los últimos 1000 pies antes de la profundidad total.
6.5.2 Introducción de la tecnología Drilling with CasingTM
La aplicación de esta técnica, deberá implementarse únicamente en los pozos y

campos que cumplan con los siguientes requisitos:
Pozos verticales someros a medianos, con una profundidad promedio entre

4.900 y 11.000 pies.
Pozos que requieran solo 2 ó 3 secciones para su perforación.
Que las necesidades de producción se manejen a través de diámetros
reducidos.
Que las conexiones a utilizar para este tipo de tuberías tengan valores de
torsión y arrastre, igual o mayor que la correspondiente tubería de perforación
utilizada normalmente para hacer pozos similares.
Los diámetros recomendables para utilizar esta técnica son 4 ½”, 5”, 5 ½”, 6”, 6
5/8” y 7”.
Los campos deben de ser, de desarrollo, por lo tanto las formaciones a perforar
estarán perfectamente identificadas y serán factibles de perforar con esta
técnica.
Los requisitos mencionados en los ítems se ajustan al modelo de pozo direccional

planteado en esta investigación. Para evaluar la aplicación de este sistema, es
necesario realizar un análisis de perforabilidad como se mostró en la sección 6.3.2.4
El análisis de perforabilidad se estimara con la ayuda de los valores de presión de

sobrecarga, (tabla 6.2).
202
Por medio de la ecuación 6.1 calculamos la presión de sobrecarga para nuestro
campo de aplicación.
Ps = D * CS – 0,85 * Pp Ec 6.1
Donde:
Ps = Presión de Sobrecarga (psi)
D = Profundidad, (ft)
CS = Código de sobrecarga (tabla 4.11)
Pp = Presión de poro, (psi)
Tabla 6.3 Presiones de Sobrecarga del Campo Sacha – Well Pad 192
CAMPO SACHA
PRESIÓN DE SOBRECARGA
Profundidad Presión de poro Presión de Sobrecarga
ft psi psi
120 52 556
210 91 973
310 134 1436
727 318 3365
916 400 4240
916 400 4240
1009 446 4666
1498 670 6921
1990 942 9149
3223 1525 14819
3500 1649 16098
4500 2092 20722
4800 2221 22112
5126 2372 23614
5480 2565 25220
5990 2897 27488
6263 3029 28740
6560 3172 30104
6930 3351 31802
7200 3482 33040
7300 3530 33500
7398 3578 33949
7414 3585 34023
7600 3675 34876
7780 3762 35702
7861 3842 36039
8040 4014 36788
8460 4179 38748
8867 4426 40573
8902 4444 40733
9336 4661 42718
9500 4742 43469
203
Continuación Tabla 6.3
Profundidad Presión de poro Presión de Sobrecarga
ft psi psi
9500 4742 43469
9630 4807 44064
9840 4963 44981
9876 4981 45146
9912 5051 45267
10070 5132 45988
De acuerdo a los resultados mostrados en la tabla 6.3 y las teorías del uso de esta
técnica para la selección de la Drill Shoe indicadas en la tabla 6.2, la Drill Shoe 3 puede
operar máximo hasta los 3200 pies de profundidad en un pozo vertical de desarrollo,
comúnmente en este campo para pozos verticales es a esa profundidad donde se
instala el revestimiento superficial, por lo que esta tecnología puede ser útil en esta
sección del pozo.
Se puede recomendar probar el uso de esta tecnología en la perforación de la sección

antes mencionada para así evaluar tiempos y costos. El estudio de perforabilidad
realizado en esta investigación revela que más allá de los 3200 pies de profundidad
ninguna Drill Shoe podrá perforar.
6.6 IMPORTACIÓN DE LA TECNOLOGÍA “PERFORACIÓN DE POZOS CON

TUBERIA DE REVESTIMIENTO” PARA ECUADOR
Las dos empresas proveedoras de este servicio Tesco Corporation “Casing DrillingTM”
& Weatherford “Drilling with CasingTM” informan que tienen la capacidad suficiente para
dotar de estos servicios en cualquier lugar del mundo, ya que tienen una basta
experiencia hasta en los ambientes más hostiles, siempre alcanzando el objetivo
programado con el máximo rendimiento.
204
CAPÍTULO VII
ANÁLISIS COMPARATIVO DE POZOS PERFORADOS CON

TUBERÍA DE REVESTIMIENTO Y DRILL PIPE
Luego de haber expuesto la tecnología de la perforación con tubería de revestimiento

la cual integra los procesos de perforación y entubación, es necesario comparar con
los métodos convencionales de perforación los cuales utilizan los drill pipe o tubería de
perforación. En los campos petroleros del Ecuador aun no se ha practicado la
perforación con tubería de revestimiento, por lo que la comparación se hará entre
pozos de similares características perforados alrededor del mundo.
7.1 LA TECNOLOGÍA “CASING DRILLING” vs CONVENCIONAL
7.1.1 Pozos en Wyoming (USA)
Uno de los casos de interés para citar es la campaña de perforación de cinco pozos
llevada a cabo por BP en Greater Green River Basin en el sur de Wyoming. Luego del
éxito conseguido en ésta pequeña campaña, la compañía operadora decidió agregar
pozos adicionales en el programa de perforación del mismo campo.
Estos pozos han sido perforados en un área donde las formaciones productivas están
compuestas por areniscas cerradas con presiones originales equivalentes de 11 ppg
que pueden encontrarse en un rango de profundidades que va desde los 2.400 metros
hasta los 3.000 metros. Se deben atravesar formaciones del Cretáceo y del Terciario,
las cuales son mayormente areniscas y arcillitas con intercalaciones de carbón e
intrusiones de bentonita. Los pozos en ésta área se perforan de manera convencional
comenzando por un conductor de 16” para luego perforar un pozo de 11” donde se
entuba un casing de 8 5/8” a 350 metros y luego se perfora con 7 7/8” hasta la
profundidad final entubándose tubing de 3 ½” como casing de producción.
La parte superior del tramo de producción se perfora con agua como fluído de
perforación, con tasas de penetración por encima de los 60 metros/hora. Los
problemas más comunes que se encuentran por encima de la zona de interés
205
productivo son entradas de agua, pérdidas de circulación y embolamiento de las
brocas. El fluído de perforación (agua) que se utiliza en la parte superior se convierte a
un lodo con algunas propiedades de gel unos metros antes de llegar a la zona de
interés dependiendo de las condiciones de perforación. Generalmente también se
densifica hasta 10 ppg dado que si bien la zona productiva es bastante cerrada, aporta
bastante gas si se la perfora con un mínimo desbalance.
Luego de intensivas campañas de perforación y debido a un gran esfuerzo por

optimizar la perforación en éste campo, se lograron reducir los costos de perforación
empleando motor de fondo y perforando con broca PDC hasta el tope de la zona de
interés (una carrera) procediendo a perforar la zona productiva con una broca de
insertos.
Para el proyecto de perforación con casing, se utilizó un equipo de Tesco diseñado a

los efectos. Se trata de un equipo semiautomático controlado por un sistema PLC. El
mismo es completamente hidráulico, desde el cuadro de maniobras hasta las bombas
de lodo.
La sección superficial de cada pozo se perforó con casing de 7” hasta

aproximadamente 370 metros utilizando los ensanchadores de Tesco. En los primeros
dos pozos se utilizaron brocas tricónicas cambiando luego por brocas PDC en los
pozos siguientes. En cada uno de los casos el BHA se armó en la superficie
asentándolo sobre el niple DLA para ser retirado luego mediante el uso de cable una
vez alcanzada la profundidad del zapato para el tramo. El montaje de la compañía de
cementación se llevaba a cabo mientras se recuperaba la herramienta con cable.
En la figura 7.1 se puede apreciar el tiempo consumido desde el momento del

arranque del pozo hasta la finalización de la cementación en los seis primeros pozos.
Un pozo típico para esta zona, basado en el promedio de los últimos 19 pozos
perforados entre junio y octubre del año 2.000, toma entre 8 y 12 horas para perforar
la sección superficial y 18.9 horas para cementar.
Los dos primeros pozos perforados con la tecnología Casing Drilling requirieron más
tiempo que el promedio, pero el resto de los pozos fueron perforados más rápidamente
Si bien en el primer pozo el tiempo transcurrido desde que se alcanzó la profundidad
final y el final del trabajo de cementación se redujo sustancialmente, el tiempo total fue
mayor que para los pozos convencionales.
206
Figura 7.1 Relación de tiempo empleado entre la perforación convencional y la
perforación con tubería de revestimiento en Wyoming (USA)
A medida que se fueron perforando nuevos pozos, la tasa de penetración se fue

mejorando debido a:
• Cambio de brocas tricónicas por PDC.
• Cambios en el fluido de perforación de agua a lodo.
• Incrementos en el caudal de bombeo.
• Perforación con parámetros más agresivos.
• Ganancia en experiencia con el medio ambiente local.
Muchas de éstas prácticas fueron utilizadas rutinariamente en la perforación

convencional mientras que al comienzo de las operaciones de perforación con casing
no lo fueron debido a que el objetivo era comenzar a probar el sistema en forma
conservativa. Hoy podemos decir que en estos pozos la aplicación de la técnica
Casing DrillingTM ha logrado reducir el tiempo de perforación de la sección superficial
en un 30% a 35%.
El BHA ha sido recuperado con cable en los seis pozos en forma satisfactoria. El
tiempo de recuperación del BHA normalmente es de 45 minutos contando desde el
momento en que la herramienta de pesca está lista para bajar hasta que se recupera
el BHA en superficie, incluyendo el tiempo para registrar verticalidad.
207
El ensanchador trabajó de manera excelente en los seis pozos superficiales de 8 ½”.
El mismo ensanchador con sus cortadores fue utilizado en los seis pozos sufriendo
desgaste mínimo dado por algo de erosión alrededor de algunos de los cortadores.
TM
La perforación de la sección de producción con la tecnología Casing Drilling
inicialmente no fue tan efectiva como en la sección superficial del pozo. De hecho, en
los primeros dos pozos se llegó a la profundidad final en forma convencional luego que
las uniones del casing fallaran. Si bien ya el tercer pozo se logró perforar con casing
en ambas secciones, a esa altura no se tenía certeza si ésta nueva tecnología era
viable para éste tipo de pozos. Recién en el quinto pozo la perforación con casing se
hizo competitiva con respecto a la perforación convencional.
Las primeras dificultades que se encontraron fueron una tasa de penetración

inaceptable comparada con las de los pozos vecinos y vibraciones laterales de la sarta
de perforación que condujeron a la falla por fatiga de las conexiones del casing en los
dos primeros pozos. A medida que la perforación de los pozos fue avanzando, los
problemas se fueron resolviendo y los procesos se fueron adecuando a las
necesidades. Se hicieron cambios en los últimos tubos de la sarta de casing para
reducir las vibraciones laterales y además se cambiaron las uniones por otras más
resistentes a la fatiga. El caudal de bombeo se aumentó y la mayor parte del pozo se
perforó con agua para mejorar las tasas de penetración.
Los trabajos realizados desde el pozo número cuatro hasta el número seis
demostraron la viabilidad técnica de perforar con el sistema Casing DrillingTM. Todas
las secciones de los pozos fueron perforadas con casing y además fueron los pozos
más profundos en ser perforados con éste sistema sin llevar a cabo maniobras de
sacada de la sarta de casing. Se llevaron a cabo carreras de 242.5 horas y 1230
metros de perforación para luego sacar la herramienta sin problemas.
La perforación de la zona de interés en desbalance (gas) también ha sido exitosa

perforando con Casing DrillingTM Se utilizó el mismo fluido de perforación liviano que
usualmente se utiliza en éste tipo de operaciones en la zona para perforar y producir
gas a través de de un “choke manifold” y proceder a su posterior venteo y quema. Se
observaron llamas de hasta 7 metros de altura. Tampoco ha habido dificultades en
retirar el BHA y cementar una vez alcanzada la profundidad final. La falta de necesidad
208
de acondicionar el pozo, hacer la maniobra de desarmado del sondeo y entubar el
mismo implicó el ahorro de un día una vez alcanzada la profundidad final.
7.1.2 Pozos en Canadá
La tecnología Casing DrillingTM ha sido empleada en campos ubicados al Norte de

British Columbia en Canadá para perforar secciones superficiales de 12 ¼” entubadas
con casing de 9 5/8”. Estos pozos alcanzaron profundidades entre 250 metros y 600
metros dependiendo del objetivo direccional. Luego de perforar las mencionadas
secciones superficiales utilizando Casing DrillingTM, se continuaba perforando un pozo
horizontal de 8 ½” con el empleo de motor de fondo.
Estos pozos han sido perforados en un área donde los problemas más frecuentes se
dan en las secciones superficiales, éstos son los derrumbes y las pérdidas de
circulación, especialmente cuando el tramo es profundo. De los últimos siete pozos
perforados en forma convencional en ésta zona, se han debido desentubar dos de
ellos una vez que el casing había llegado al fondo y proceder a acondicionar el pozo
debido a la mala calidad del mismo.
Los primeros dos pozos se perforaron rotando el casing hasta la profundidad planeada
de 251 metros con una broca tricónica de 8 ½” y un ensanchador de Tesco. La figura
7.2 muestra los tiempos requeridos para ésta perforación comparados con una
perforación convencional de la sección de superficie.
Figura 7.2 Relación de tiempo empleado entre la perforación convencional y la

perforación con tubería de revestimiento en Canadá
209
El tercer pozo se perforó a una profundidad de 600 metros. Los primeros 180 metros
se perforaron rotando el casing y el resto de la sección utilizando un motor de fondo
para mejorar la tasa de penetración. El resultado fue positivo ya que la ROP se mejoró
sustancialmente incluso superando ampliamente a aquellas de los pozos vecinos más
profundos perforados en forma convencional.
La figura 7.3 muestra una comparación entre los tiempos empleados para perforar un
pozo en forma convencional y un pozo mediante la aplicación de Casing DrillingTM a
una profundidad similar. En éste caso ambos pozos consumieron el mismo tiempo
desde el arranque hasta el final del trabajo de cementación, pero incluyendo 43.5
horas adicionales en el pozo perforado con casing adjudicadas a problemas de equipo
debidos a la falta de experiencia con el sistema. Estos problemas deberían eliminarse
fácilmente, y una vez eliminados, la perforación con casing sería 43.5 horas más veloz
que la convencional. En todos los casos no se manifestaron problemas con la
recuperación de los conjuntos de fondo, la desviación fue mínima y los tiempos de
operación del equipo fueron competitivos con los pozos vecinos más recientes
perforados en forma convencional.
Figura 7.3 Tiempos empleados para perforar un pozo en forma convencional y un

pozo mediante la aplicación de Casing DrillingTM
Todos los pozos han sido considerados ser mejores o iguales en cuanto a rendimiento
con respecto a los pozos convencionales vecinos. Por lo tanto hay potencial para
poder optimizar las operaciones en los próximos pozos y adicionalmente reducir el
riesgo causado por los eventos no programados (especialmente los relacionados con
la dificultad para entubar el pozo).
210
7.1.3 Pozos en el Sur de Texas (Laredo U.S.A.)
En este caso se trata de un campo en el que se estuvo perforando desde mediados

del año 1990 con un programa de perforación sostenido empleando varios equipos y
técnicas de perforación convencionales. La eficiencia alcanzada había llegado a un
punto en el que se había tornado imposible obtener nuevas mejoras en cuanto a
reducción de tiempos y costos de perforación en éste campo ya maduro. El Casing
DrillingTM fue introducido con el objeto de alcanzar éstas mejoras.
Las primeras dos fases de la implementación de ésta tecnología fueron llevadas a

cabo utilizando un equipo de perforación de doble propósito (perforación convencional
TM
y Casing Drilling ). Luego de perforar 22 pozos, se ha reemplazado éste equipo por
tres nuevos equipos de moderna tecnología diseñados para perforar con la tecnologia
Casing DrillingTM.
En el año 2001 se utilizaron en éste campo cerca de 10 equipos de perforación

convencionales para perforar alrededor de 160 pozos. El pozo tipo, de ésta zona se
puede describir como de alrededor de 3200 de profundidad vertical medida (TVD) y
cuyo tiempo de perforación promedia los 19.2 días.
Los problemas de aprisionamiento y pérdidas de circulación fueron identificados como

los mayores contribuyentes en cuanto a tiempos perdidos por problemas de pozo.
Estos dos ítems sumaban cerca del 75% del tiempo debido a problemas, mientras que
los problemas de control de pozo y la imposibilidad de entubar los mismos hasta la
profundidad final también eran de magnitud considerable. Es donde, la perforación con
casing fue identificada como la tecnología que potencialmente podría resolver los
problemas mencionados en éste campo. La compañía operadora decidió entonces
adoptar la tecnología Casing DrillingTM de Tesco para evaluar el impacto que tendría la
aplicación de la misma en sus resultados económicos.
En primera instancia se comenzó a trabajar en un proyecto piloto de cinco pozos

(fase1) para introducir el sistema y evaluar su aplicabilidad. En general, la perforación
de estos pozos igualó aquella de los pozos perforados convencionalmente para el
tiempo en que el quinto pozo fue terminado. Si bien se esperaban mejores resultados,
aún había mucho margen para mejorar la operación del Casing DrillingTM en si misma.
211
El contrato se extendió entonces para todo el año 2.001 y el 2.002 para entrar en la
segunda fase de evaluación. El objetivo en éste caso fue continuar progresando en la
curva de aprendizaje para poder llegar a aplicar el Casing DrillingTM en todas las áreas
del campo, aún en las de geología más compleja. Esto conduciría a perforar pozos
que de otra forma no se podrían haber perforado.
Los pozos fueron perforados con algunos problemas pero los mismos fueron
asociados a limitaciones en el equipo. Estos problemas de equipamiento pueden ser
resueltos (y lo fueron) no así los problemas relacionados con las Formaciones que se
atraviesan durante la perforación convencional.
Esta segunda fase de evaluación, fue expandida al punto de utilizar el Casing

DrillingTM en una zona problemática de un pozo exploratorio que estaba siendo
perforado convencionalmente dentro del área. Esto eliminó la necesidad de bajar un
liner reportando un ahorro de alrededor de USD 240.000 y demostrando que el
sistema puede también ocasionar ahorros en tramos de pozos con problemas
perforados con equipos convencionales.
7.1.4 Caso histórico ECUADOR
Una de las muestras de cuan seria es la afectación del hinchamiento de arcillas e

inestabilidad de las lutitas dentro de nuestro campo de aplicación, es la perforación de
los últimos pozos horizontales, en donde no se pudo llegar a la profundidad total
programada por dificultades al navegar en la sección horizontal debido al colapso de
las formaciones, dando como resultado la perdida del pozo, y con eso una fuerte
inversión.
En este caso para perforar horizontalmente se debería tomar muy en cuenta estos
problemas y analizar muy seriamente la aplicación de la tecnología Casing Drilling
para la perforación horizontal en este campo.
7.2 LA TECNOLOGÍA “DRILLING with CASING” vs. CONVENCIONAL
La aplicación de esta tecnología desarrollada por Weatherford, también se ha tenido

ventajas sobre la perforación convencional, a continuación se mencionan algunas
relacionadas con tiempo y costos involucrados.
212
El Pozo Viosca Knoll 340 #1 ubicado en el Golfo de México fue perforado con tubería
de revestimiento mediante la tecnología DwCTM desde una plataforma de perforación
offshore, el intervalo fue de 575 pies correspondientes a un casing de 13 3/8” con una
ROP de 113 pies/hora, y los siguientes parámetros de perforación WOB = 0 - 10 klbs,
RPM = 40 - 60, Torque = 0 – 4 klbs, Cauldal = 670 gpm, TFA = 0.78 pulg2, PD = 560
psi, HSI = 1.0 hp/pulg2. La figura 7.4 muestra una comparativa entre los tiempos
empleados para perforar un pozo en forma convencional y un pozo mediante la
aplicación de DwCTM a una profundidad similar.
Figura 7.4 Tiempos empleados para perforar un pozo en forma convencional y

un pozo mediante la aplicación de Drilling with CasingTM
Fuente: Weatherford
Figura 7.5 Tiempos empleados para las conexiones en un pozo en forma convencional y un
pozo mediante la aplicación de Drilling with CasingTM
CONNECTION TIME
Conv.
DwC
Drillpipe
Length / Std, m 12,2 30,5
Conn. Time / Std, min 5,0 4,0
Tripping Rate, m/hr 146 457,2
DP In, m 0 0
DP Out/TD, m 0 1.200 Tiempo de conexión de la
Round Trip DP Connections 0 78,0 tubería de perforación
DP Connection Time, hr 0 5,2 convencional
Csg In, m 300 300
Csg TD, m 1.200 1.200 Tiempo de conexión del
No.of Csg Connections 73,0 73,0 casing
Csg Connection Time, hr 6,08 6,08
Total Csg Running Time, hr 6,08 6,08 Tiempo de conexión total
Csg Running+DP Conn. Time, hr 6,08 11,28
213
Figura 7.6 Cálculos de ahorro de costos entre la perforación convencional
y la aplicación de Drilling with CasingTM
DwC VERSUS CONVENTIONAL DRILLING

DwC Drill & Run Csg
Cálculo de tiempo en
On Bottom ROP, m/hr 30,0 30,0 fondo o TD
Total Drilled, m 900 900,0
Hours On Bottom 30 30
Tiempo de conexión,
Csg Running+DP Conn. Time, hr 6 11 de la tabla
M/U and L/D BHA 0 4,0 anterior
Prepare to Run Casing 1 1,0
Registro de tiempo no
Reaming 1 3,0 productivo
Circulate, Displ. Hi-Vis 1 1,0
DS3 Conversion 0,5 -
Other NPT 2 - -
Other NPT 3 - -
Total Hrs 39,6 50,3
Tiempo total de
Total Days 1,65 2,10 operación
ROP (incl. Connection), ft/hr 24,9 25,6
Rig Rate, USD/day $ 120.000 $ 120.000
Rig Rate, USD/hr $ 5.000 $ 5.000
Drlg Cost excl. DwC/Bit, USD $ 197.917 $ 251.417
Análisi de costos de
Total DwC Cost, USD $ 48.292 $ - acuerdo a
Bit Cost, USD - 25000,0 la tarifa del Taladro
Extra Savings, USD 0 0,0
Drlg incl. DwC/Bit,USD $ 246.209 $ 276.417
Cost / m $ 274 $ 307
Saving $ 30.208 AHORRO FINAL
Fuente: Weatherford
La comparación entre la perforación convencional y los métodos de perforación con

tuberías de revestimiento mostrados en este capítulo demuestran que esta nueva
tecnología tiene un gran futuro en la industria de la perforación de pozos petroleros.
214
CAPÍTULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Luego que hemos concluido el desarrollo de nuestra tesis, que es un estudio completo
de tuberías de revestimiento, desde la presentación de diseños optimizados, hasta el
estudio de la perforación con tuberías de revestimiento hemos llegado a las siguientes
conclusiones y recomendaciones:
8.1 CONCLUSIONES
El petróleo in situ (POES) del campo Sacha es de 3.451 millones de Barriles.

Las reservas iniciales probadas del campo son 1.198 millones de barriles, con
una producción acumulada de 730 millones de barriles al 31 de diciembre del
2008, repartida así: 2% para Basal Tena, 61 % para Hollín, 12% para Napo "T",
y 25% para Napo "U", y 468 millones de barriles de reservas remanentes al 31
de diciembre del 2008. El factor de recobro actual (FR) del Campo es de
34.13%. El grado API promedio se encuentra entre 27 y 29 º, que significa que
se trata de un crudo mediano, con un BSW promedio de 50%.
La ubicación de los dos objetivos geológicos en profundidad se encuentran en

el parte alta del anticlinal, lejos de la presencia de fallas por lo que sus
coordenadas son altamente confiables, siendo el pozo “sac-x1” considerado
por la empresa operadora del campo PETROPRODUCCIÓN para su ejecución.
La metodología adoptada en esta investigación para la selección de las

profundidades de asentamiento de las de tuberías de revestimiento es
aplicable a todos los campos petroleros de desarrollo.
El procedimiento de diseño de las tuberías de revestimiento presentado en la

sección 4.1.4, tanto el modelo convencional como el modelo biaxial es
aplicable para todos los diámetros y necesidades que exija un pozo con
cualquier perfil.
215
Con el programa de revestimientos presentados en sus tres propuestas para
pozos direccionales se optimiza el diseño de las tuberías de revestimiento.
El diseño optimizado de las tuberías de revestimiento para pozos direccionales

de ninguna forma pone en riesgo la integridad del pozo, ni tampoco presenta
alguna desventaja con respecto a los diseños actualmente usados.
La presente investigación demuestra que el proyecto es totalmente rentable,

con el carácter de aplicable y urgente.
o En cuanto a la perforación de pozos con tubería de revestimiento, esta técnica

ha demostrando en los distintos escenarios el posible potencial de
reducción de tiempos y costos mediante su aplicación.
o La perforación con tubería de revestimiento mitiga los problemas de perdida de

fluidos debido al efecto smear o de “rozamiento” el cual se produce cuando el
casing al rotar contra la formación origina una especie de filtro artificial con la
plasticidad de los cortes, impidiendo en gran medida que los fluidos penetren
en la formación.
o La tecnología Casing Drilling hasta la actualidad es la única tecnología capaz

de perforar un pozo direccional y entubarlo al mismo tiempo ya que su BHA
recuperable le permite geodirigir el pozo en la trayectoria predeterminada.
o En cuanto a la ingeniería, diseñar un pozo para aplicar la tecnología de Casing

DrillingTM es de alguna manera muy similar a diseñar un pozo convencional.
Las consideraciones sobre estabilidad del pozo, profundidades de
asentamiento de los zapatos, el plan direccional y la selección de la broca son
tomadas de la misma manera que en la perforación convencional.
o La tecnología Drilling with CasingTM es un sistema el cual incorpora una zapata

perforadora o Drill Shoe siendo efectivo para pozos verticales o donde se deba
mantener una tangente siempre que la presión de sobrecarga de las
formaciones a ser atravesadas no sea mayor a 15000 psi.
216
o Para considerar la perforación con tubería de revestimiento utilizando el
sistema DwCTM necesariamente se debe realizar un análisis de perforabilidad a
fin de seleccionar la Drill Shoe mas apropiada.
o La perforación con tubería de revestimiento es sin duda la próxima etapa en la

evolución tecnológica de la perforación de pozos de petróleo y gas. Del
compromiso de investigación e innovación de las compañías operadoras y
perforadoras dependerá la rapidez de su desarrollo y aceptación para su
aplicación masiva.
217
8.2 RECOMENDACIONES
• Realizar un estudio para determinar los gradientes de fractura, presiones de

poro y sobrecarga existentes en todo el campo, con el fin de convertir las
prácticas habituales en procesos técnicos-científicos.
• Adoptar el procedimiento de esta investigación para seleccionar los puntos de

asentamiento de las tuberías de revestimiento en cualquier lugar del campo, o
cualquier otro campo petrolero.
• Aplicar los diseños propuestos para el programa de tuberías de revestimiento

en futuros pozos direccionales que se perforen en este campo.
• Acoger el plan de diseño de la tubería de revestimiento mostrado en la sección

4.1.1 para cualquier diámetro de revestidor que vaya a ser instalado en el pozo.
o Luego de revisar los antecedentes de peroración registrados en el campo

sacha se puede recomendar probar el uso de la tecnología Casing DrillingTM
para la perforación con tubería de revestimiento en pozos direccionales, hasta
los 6.000 pies de profundidad para así evaluar tiempos y costos, siendo el
siguiente reto construir un pozo horizontal con la tecnología Casing DrillingTM.
o Para todas las aplicaciones de Drilling with CasingTM se debe realizar un análisis
de perforabilidad, a fin de determinar los intervalos en los cuales se puede usar
esta técnica en un pozo vertical.
o De acuerdo a los resultados mostrados en la sección 6.5.2 la Drill Shoe 3 puede

operar máximo hasta los 3200 pies de profundidad en un pozo vertical de
desarrollo, comúnmente en este campo para pozos verticales es a esa
profundidad donde se instala el revestimiento superficial, por lo que esta
tecnología puede ser muy útil en esta sección del pozo.
o Considerar un proyecto piloto de cinco pozos para introducir el sistema Drilling

with casing y evaluar su aplicabilidad.
218
BIBLIOGRAFÍA
CARVAJAL & ORDÓÑEZ. (2007). Análisis de las perforaciones horizontales en los

campos Sacha y Shushufindi de Petroproducción. Tesis de grado, Capítulos II & IV
CRESPO, Hugo. (2008). Análisis del sistema Geo-Pilot para perforación dirigida
en pozos petroleros. Tesis de grado, Capítulo I, Fundamentos Teóricos.
FONTENOT Kyle, LESSO Hill, STRICKLER Bob, WARREN Tommy. Perforación

de pozos direccionales con tubería de revestimiento, Oilfield Review.
McCRAY & COLE. Tecnología de la perforación de pozos petroleros, Oklahoma:

Editorial Continental.
MENDOZA Luis E. Manual perforación direccional, Venezuela: Curso Internacional

Perforación Direccional.
MOLERO, Jairo. (2006). Diseño de sartas y perforación direccional, Drilling

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PIASCO, Luis. Experiencias en la aplicación de Casing DrillingTM en la perforación

de pozos de petróleo y gas. Tesco Corporation.
RENGIFO C, ARROYAVE J, SIERRA C. (2006) Análisis de la hidráulica de la

perforación con revestimiento Universidad Nacional de Colombia-Sede Medellín.
SMITH, Dwight. (1976) Cementing, Dallas, Texas / American Institute of Mining

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WEATHERFORD. (2003) Completion Engineering Data Handbook for Completions,

Remedial Stimulation, Workovers, & Fishing, Houston TX, USA.
WEATHERFORD. (2008) Presentación: Introducción a las Aplicaciones de DwC, III

Oil and Gas Update, Latin América Internacional Expo & Congress.
ZABA & DOMERTY Practical Petroleum Engineers’ Handbook, Fourth edition
219
ANEXOS
220
Anexo1 Proceso de Fabricación de la Tubería de Revestimiento
221
Anexo 2 Pozos Cerrados – Abandonados Por Falla En La Tubería De Revestimiento En El Campo Sacha
CERRADO
POZO ZONA OBSERVACIONES
FECHA CAUSA DETALLES
5 1/2" Casing
14-ABR-03 CON PLACA DE
SAC-02A U 23-Dic-02 CASING ROTO A 7000' 264 tubos J-55, 17 lb/ft a 7900'
ABANDONO
75 tubos N-80, 17 lb/ft a 10224'
5 1/2" Casing EUE ABANDONADO. CEMEN.
SAC-4A H+T 16-Ene-86 CASING MALO A 4344'
312 juntas N-80, 17 lb/ft LTC 4000'
7" Casing
12 juntas C-55, 23 lb/ft LTC a 341' CON PLACA DE ABANDONO
SAC-52A HS+I 26-Ene-96 CASING MALO A 9190'
69 juntas J-55, 26 lb/ft STC a 5318' (MAYO-1997)
60 juntas J-55, 26 lb/ft LTC a 7315'
21 DIC-06 SUSPENDE
7" Casing
WO#07 , REALIZAR
8 juntas C-95, 23 lb/ft LTC a 256'
VENTANA+COMPLETACION
SAC-54 U+T 29-Nov-85 CASING MALO A 8896' 108 juntas J-55, 23 lb/ft LTC a 4736'
Y PRUEBAS (ESTUVO
40 juntas J-55, 26 lb/ft LTC a 6500'
ABANDONADO DESDE 29-
88 juntas C-95, 23 lb/ft, LTC a 9908'
NOV-85)
7" Casing
85 tubos C-95, 23 lb/ft LTC a 3323'
40 tubos K-55, 26 lb/ft STC a 5102' PENDIENTE PARA SER
SAC-60 H 08-Feb-93 CASING ROTO A 998'
115 tubos K-55 , 23 lb/ft LTC a 9592' ABANDONADO
10 tubos C-95, 23 lb/ft, LTC a 9887'
1 tubo C-95, 23 lb/ft STC a 9927'
7" Casing
117 tubos K-55, 23 lb/ft LTC a 5041'
SAC-66A H,U 12-Mar-87 CSG COLAPSADO @ 4990' 40 tubos K-55 , 26 lb/ft STC a 6605' ABANDONADO (1996)
83 tubos C-95, 23 lb/ft, LTC a 9867'
1 tubo C-95, 23 lb/ft LTC a 9898'
222
Continuación Anexo 2
CERRADO
POZO ZONA OBSERVACIONES
FECHA CAUSA DETALLES
7" Casing
1 tubo C-95, 23 lb/ft LTC a 19'
9-AGO-05, SALE DE W.O
SAC-71 U 27-Jun-98 CASING MALO A 350', 1050', 2100' # 14, QUEDA SIN TBG DE
123 tubos K-55 , 23 lb/ft LTC a 5535'
PRODUCCION
39 tubos K-55, 55 lb/ft, STC a 5055'
74 tubos C-95, 23 lb/ft LTC a 10059'
PESCADO FH PKR (9029'),
7" Casing TOPE DE PESCADO @
9 tubos C-95, 23 lb/ft LTC a 363' 1943' ( 73 TBG 3 1/2+6
SAC-73 U 11-Ago-94 CASING MALO + PESCADO 111 tubos K-55, 23 lb/ft LTC a 5001' DRIL COLLAR 4 3/4"+ 5'
40 tubos K-55 , 23 lb/ft STC a 6694' DE CANASTA) , CSG
76 tubos C-95, 23 lb/ft, LTC a 9864' ROTO @ 8873',
ABANDONADO
CERRADO W.O # 2, SIN
SAC-PROF HI 14-Abr-02 CASING ROTO A 2632' 9 5/8" Casing P-110, 53,3 lb/ft
ÉXITO
Fuente: PETROPRODUCCION
223
Anexo3 Diagrama mecánico del pozo Sac-192B
Fuente: PETROPRODUCCION
224
Anexo4 Curva de Peso de lodo del pozo Sac-192B
Curva del peso de lodo - Pozo Sac-192B
Peso Equivalente del Lodo (ppg)

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00
0,00
2.000,00
Profundidad TVD (ft)
4.000,00
6.000,00
8.000,00
10.000,00
Fuente: HALLIBURTON - Baroid
225
Anexo5 Diagrama mecánico del pozo Sac-210D
226
Anexo6 Curva de Peso de lodo del pozo Sac-210D
Curva del peso de lodo - Pozo Sac-210D
Peso Equivalente de Lodo (ppg)

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00
0,00
2.000,00
4.000,00
Profundidad MD (ft)
6.000,00
8.000,00
10.000,00
227
228
Anexo 8 Curva de Peso de lodo del pozo Sac-213D
Curva de peso de lodo - Pozo Sac-213D
Peso Equivalente del Lodo (ppg)

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00
0,00
2.000,00
Profundidad MD (ft)
4.000,00
6.000,00
8.000,00
10.000,00
229
230
Anexo10 Curva de Peso de lodo del pozo Sac-214D
Curva de peso de lodo - Pozo Sac-214D
Peso Equivalente de Lodo (ppg)

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00
0,00
2.000,00
Profundidad MD (ft)
4.000,00
6.000,00
8.000,00
10.000,00
231
Anexo11 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 1,05 & 1,315”
232
Anexo12 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 1,66 & 1,9”
233
Anexo 13 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 2 7/8”
234
235
Anexo 15 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 4”
236
237
Anexo 17 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 4 ½ & 5”
238
Anexo 18 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 5 ½ & 6-5/8”
239
Anexo 19 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 7”
240
Anexo 20 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 7 5/8 & 8 5/8”
241
242
243
Anexo 23 Efecto de la tensión sobre el aplastamiento para Casing de 13 3/8 & 16”
244
Anexo 24 Ecuaciones utilizadas en el modelo de Luo y Peden y el modelo de Wei
245
Continuación anexo 24
246

T Uce 069

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA,

TESIS PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

“TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO, OPTIMIZACIÓN

En calidad de Miembros del Tribunal de Tesis de Grado designados por la Facultad de

Ing. Ramiro Rivera

Ing. Celiano Almedia Ing. Byron Clerque

En gratitud a la continua labor educativa que la Universidad Central del Ecuador ha

Franklin Baño Saltos Diego Mayalica Dalgo

A mí amado Dios y su hijo Jesús que

A mis Padres que en todo momento han

A todas las personas que contribuyeron

Con un infinito cariño, el esfuerzo

A ellos les dedico este trabajo, los quiero

En primer lugar a Dios por ser mi fuente

A todos mis compañeros y amigos que de

A mis padres Alberto y Liva, ya que con

A ellos dedico este trabajo fruto de su

Tesis sobre Ingeniería de Perforación, específicamente tuberías de revestimiento. El

<TUBERIAS DE REVESTIMIENTO - DISEÑO>

Autorizamos a la BIFIGEMPA, para que esta tesis sea diseminada a través de su

Franklin Baño Saltos Diego Mayalica Dalgo

<CP- PETROLEUM ENGINEERING >

We authorize BIFIGEMPA to disseminate this thesis by the INTERNET through its

Franklin Baño Saltos Diego Mayalica Dalgo

CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 42

CAPÍTULO V.......................................................................................................................... 173

CAPÍTULO VII....................................................................................................................... 205

CAPÍTULO VIII ..................................................................................................................... 215

ANEXOS .................................................................................................................................. 220

Figura 1.1 Ubicación del campo Sacha...................................................................................... 2

DESCRIPCIÓN DEL CAMPO DE APLICACIÓN

Alrededor de un 70% del petróleo producido en la actualidad proviene de los campos

1.1 GENERALIDADES DEL CAMPO SACHA

El campo fue puesto en producción el 6 de julio de 1.972 a una tasa promedia

1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL CAMPO

El campo Sacha se encuentra ubicado dentro de la región Amazónica Ecuatoriana en

Geográficamente lo podemos ubicar dentro de las coordenadas: 00º11´00´´ a

El Campo Sacha posee los siguientes límites:

 Al Norte las estructuras Palo Rojo, Eno, Ron y Vista,

Figura 1.1 Ubicación del campo Sacha

Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN

1.3 COLUMNA ESTRATIGRÁFICA

Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN

"T" INFERIOR.- Presencia de abundante glauconita y la cementación siderítica – calcárea. Son

HOLLÍN SUPERIOR.- Corresponde a una arenisca cuarzosa - glauconítica, calcárea, de grano

1.4.1 Características de los Crudos

Tabla 1.1 Grado API de las arenas del campo Sacha

ARENA Mínimo Máximo Media

Basal Tena 24,30 29,10 27,16

Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN

1.5 PROPIEDADES DE LAS ROCAS

Dependiendo del tipo de roca o combinación de rocas que conforman un yacimiento,

Se expresa por el porcentaje de volumen de poros respecto al volumen total de la roca

Tabla 1.2 Porosidad de las arenas del campo Sacha

Mínimo Máximo Media

Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN

La Permeabilidad es una medida de la capacidad de un medio poroso para conducir

En el modelo empleado para la medición y cálculo de la permeabilidad de un medio

Tabla 1.3 Permeabilidad de las arenas del campo Sacha

Mínimo Máximo Media

Hollín Inferior 2,00 7.171,00 551,80

Fuente: Ingeniería de Petróleos Sacha, PETROPRODUCCIÓN

Al Norte las estructuras Palo Rojo, Eno, Ron y Vista,