Síntesis Maquinas Convencionales, Simulador CNCezPro-2006 y Maquinados

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
LABORATORIO DE MÁQUINAS DE CNC
Máquinas convencionales, Simulador CNCezPRO 2006 y

Maquinados: G00 y G01, G02 y G03, y G73.
Docente: M.C. Roberto Alberto Mireles Palomares

Alumnos: Rubén Hernández Hernández 1791920
Hora: M4 Día: Lunes
Brigada: 112
Semestre: Ago 2020 – Ene 2021

Criterio de Desempeño
Síntesis y documentación
1. Presentación
Portada (escudos de la UANL Y FIME), información de la actividad en la página dos
con copiar y pegar sin rebasar la misma, interlineado 1.5, numeración de páginas
(la portada no se numera pero si se cuenta), formato word y letra times new roman
tamaño 12 para los párrafos, encabezados de artículos (numerados en orden
progresivo) con letra times new roman tamaño 14 y en bold, inicio de párrafo
después de encabezados de artículos un espacio, separación entre párrafos un
espacio , fin de artículos dos espacios , figuras y fotos referenciadas y con texto
explicativo, bibliografía al final.
2. Contenido
Se refiere a la variedad y actualización de la información presentada.
3. Procedimiento de realización de la actividad
Se refiere al usado para realizar la actividad, los resultados y las conclusiones
obtenidas.
Contenido
Capítulo #1 Máquinas Convencionales
1. Introducción al taller mecánico 2. elementos básicos del maquinado 3. el torno
paralelo 4. velocidad avance y velocidad de corte 5. máquinas taladradoras 6.
velocidad de corte 7. avance 8. brocas helicoidales 9. partes de la broca helicoidal
10. proceso de trabajo al fresar 11. tipos de máquinas fresadoras 12. fresadora
horizontal sencilla de columna y ménsulas 13. útiles de fresar 14. cálculo del número
de revoluciones 15. cálculo del avance 16. esmerilado de piezas 17. composición
de las muelas 18. clases de máquinas rectificadoras 19. sistema estándar de
medición.
Capítulo #2 Software CNCezPRO 2006
1. Introducción
2. New Proyect (nuevo proyecto)
3. Procedimiento de maquinado
Bibliografía
Actividad de Aprendizaje
Realice una síntesis de tres citas bibliográficas sobre máquinas convencionales y
documente las que se tienen en el laboratorio de máquinas herramientas y del
simulador CNCezPRO 2006.
2
1. Síntesis: Máquinas Convencionales
El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al

año 1000 y con certeza al 850 a. C. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible,
que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía
dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. En la Figura 1.1 se
muestra un torno de pedal.
Figura 1.1 Torno de pedal
En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno

industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un
tornillo manual. En la Figura 1.2 se muestra un Portaherramientas de Jacques de
Vaucanson.
Figura 1.2 Portaherramientas de Jacques de Vaucanson.
Torno Paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a
realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
3
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas. En la Figura 1.3 se muestra un torno paralelo.
Figura 1.3 Torno paralelo
Velocidades y avance para corte

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y
puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de
corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se
utilice.
Velocidad de corte
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad
con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en
metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte
de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que
100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al punta de
la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos
materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han
determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de corte
como las más convenientes para la larga duración de la herramienta y el volumen
de producción. En la Tabla 1.1 se muestran las velocidades de corte.
4
Tabla 1.1 Velocidades de corte
Refrentado, torneado, rectificación

Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/mm pies/min m/mm pies/min m/mm
Acero de
90 27 100 30 35 11
maquina
Acero de
70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro
60 18 80 24 25 8
fundido
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
Cálculo de la velocidad (r/min)

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar
el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Se debe aplicar una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en r/min a
la cual se debe graduar el torno. En la Ecuación 1.1 se muestra la fórmula para
calcular la velocidad, donde VC es la velocidad de corte y D es el diámetro de la
pieza de trabajo.
➢ Calculo en pulgadas:
𝑟 𝑉𝐶 (𝑝𝑖𝑒𝑠) ∗ 12
=
𝑚𝑖𝑛 𝜋 ∗ 𝐷(𝑖𝑛)
Ecuación 1.1 Fórmula para cálculo de velocidad en pulgadas
➢ Calculo en milímetros:
𝑟 𝑉𝐶 (𝑚) ∗ 1000
=
𝑚𝑖𝑛 𝜋 ∗ 𝐷(𝑚𝑚)
Ecuación 1.2 Fórmula para cálculo de velocidad milímetros
Avance del torno

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de
corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo,
si el torno está graduado por un avance de 0.008 in (0.20 mm), la herramienta de
corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 in (0.20 mm) por cada vuelta
completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del
tornillo o varilla de avance. Además, se controla con los engranes desplazables en
5
la caja de engranes de cambio rápido. En la Tabla 1.2 se muestran los avances para
diversos materiales con el uso de herramientas.
Tabla 1.2 Avances para materiales
Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para

alta velocidad
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de
0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
maquina
Acero de
0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
herramienta
Hierro fundido 0.015 - 0.025 0.40 - 0.06 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
Bronce 0.015 - 0.025 0.40 - 0.65 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Aluminio 0.015 - 0.030 0.40 - 0.75 0.005 - 0.010 0.13 - 0.25
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro
requerido: un corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte
de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es
muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para
dar el diámetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto,
se debe utilizar un avance fino. Para maquinado general, se recomiendan un avance
de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg
(0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino.
Maquinas taladradoras
En un terreno que abarca aplicaciones más numerosas, frecuentes, complejas,
rigurosas y/o de alta precisión, propias de un taller o una industria, los taladros
portátiles dan paso a sus pares estacionarios, conocidos generalmente como
máquinas taladradoras y que reúnen una serie de ventajas con respecto a aquellas.
Aunque se emplean principalmente para perforar agujeros, cuando se usan con la
herramienta adecuada también pueden efectuar una serie de operaciones de
mecanizado, tales como escariado, roscado, redoblonado, avellanado y rectificado.
La máquina consiste en una base, una columna (o pilar), una mesa, un husillo y un
cabezal de taladrado accionado generalmente por un motor de inducción (Figura
1.4). El cabezal cuenta con un juego de manivelas (generalmente tres) que se
proyectan desde un eje central y que, cuando se hacen girar con la mano, mueven
el husillo y el mandril verticalmente, paralelo al eje de la columna.
6
Figura 1.4 Taladro de banco o de columna
Brocas helicoidales
Las brocas son herramientas de corte para ser utilizadas con un taladro o torno.
Estas herramientas realizan un modo de mecanizado que se llama taladrado, que
consiste en crear agujeros en distintos materiales metálicos. Existen brocas
diamantadas utilizadas para el corte de materiales como cerámicos, porcelanatos,
etc. Una característica de las mechas es que tienen un cuerpo helicoidal por donde
la viruta sale.
La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza a perforar, la
geometría de la broca, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de
lubricante que se utilice.
La hélice de la broca tiene como objetivo evacuar la viruta, pero también tiene otra
función que es cortar y desmembrar en pedazos más pequeños los residuos
provenientes de la perforación de materiales metálicos.
Partes de la broca helicoidal
La broca helicoidal está compuesta por tres partes:
• Punta: Formada por dos conos desplazados.

• Cuerpo: Parte con forma helicoidal. Su función es sacar la viruta y centrar la
broca. Se divide en dos partes:
▪ Núcleo: No tiene forma helicoidal y constituye la columna de la broca;
su espesor es 0,14-0,2 veces el espesor de la broca.
▪ Faja: Parte helicoidal. Se rebaja un poco para que no roce contra las
paredes del agujero.
• Mango: Es la parte de sujeción al taladrador. Puede ser cilíndrico o cónico.
7
Figura 1.5 Componentes de la broca helicoidal
Fresado
La fresadora es una herramienta en forma de máquina que realiza trabajos
mecanizados por arranque de viruta usando el movimiento de un aparato o
herramienta rotativa que tiene diferentes filos de corte llamados fresa. Por medio
del fresado se consigue mecanizar muchos materiales diferentes, tales como el
acero, la madera, los metales no férricos, la fundición de hierro, las superficies
curvas o planas, los materiales sintéticos, las ranuras, la entalladura, el dentado,
entre otros.
Aparte de todo esto, las piezas que han sido prestadas pueden ser afinadas o
desbastadas. Cuando se utilizan las fresadoras tradicionales, las piezas se
trasladan llegando a las zonas de mecanización de la herramienta, posibilitando
conseguir posibilitando conseguir diferentes formas que pueden ser superficies
planas o superficies mucho más complejas.
Las fresadoras fueron creadas a principios del siglo XIX y se han convertido en
máquinas primordialmente básicas en el sector de las mecánicas. Hacer uso de
estas herramientas con elementos cortantes y móviles, así como también usando
líquidos tóxicos en la lubricación del corte y en la refrigeración exige unas
determinadas condiciones de trabajo para los trabajadores y para las máquinas, en
cuanto a nivel de salud, seguridad y mantenimiento. También en los productos que
se obtendrán, en los que aún no se han completado y en las instalaciones de las
máquinas. En la Figura 1.6 se muestran las partes de una Fresadora.
8
Figura 1.6 Partes de la fresadora
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del
eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación, se indican las
clasificaciones más usuales.
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Velocidad de avance
La velocidad de avance es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta (la
velocidad con la que progresa el corte). El avance y la punta de la herramienta de
corte son los dos factores más importantes en cuanto a rugosidad de la superficie
obtenida. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en cierto rango de
velocidades por cada revolución (avance por revolución 𝐹𝑛), el cual depende de del
diámetro de la broca o de la pieza, de la profundidad del agujero o pasada, del
material de la pieza y de la calidad de la herramienta.
La velocidad de avance (Ecuación 1.3) se calcula con la siguiente fórmula:
𝐹 = 𝑁 ∗ 𝐹𝑛
Ecuación 1.3 Fórmula de la velocidad de avance
donde F está en mm/min, N está en rpm, y 𝐹𝑛 está en mm/rev. El avance por

revolución es el producto del avance por diente (𝐹𝑧, mm/diente) por el número de
dientes de la herramienta (z).
𝐹𝑛 = 𝐹𝑧 ∗ 𝑧
Ecuación 1.4 Fórmula del avance
9
Cálculo de profundidad
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado
en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parámetros
hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de la sección de
viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a prioridad y depende principalmente de las
creces de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de
la potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de
parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y
su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de
arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de
pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado,
se requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado
con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada
(p) y del ángulo de posición (Kr).
𝑙𝑎 = 𝑝 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝐾𝑟)
Ecuación 1.5 Fórmula de corte efectivo
Esmerilado
Con el tiempo, las superficies pueden deformarse, pero un esmerilado correcto
permite eliminar la imperfección. Una buena esmeriladora es capaz de detener o
limitar las deformaciones progresivas en cualquier material. El esmeril es un aparato
con forma de platillos, compuesto por elementos que actúan de forma abrasiva
hasta eliminar las irregularidades.
Este es el método más popular y efectivo para el tratamiento de vidrios y metales.
Se consiguen acabados pulcros y reparaciones duraderas. Pero esmerilar distintos
tipos de superficies implica conocimiento sobre el proceso de acuerdo con el
material y a lo que se quiere lograr. Si se trata de metales, se abrillantan. Los
cristales se deslustran y los hierros, como las herramientas, se afilan o reciben una
nueva forma.
Los componentes de las ruedas esmeriladoras varían, pero están compuestas
comúnmente, por óxido de aluminio, carburo de silicio, diamante, magnetita y rutilo.
La unión de estos materiales abrasivos suma propiedades de resistencia, tenacidad
10
y dureza al procedimiento de esmerilado. Cada elemento se incorpora entre sí con
determinada medida en granos. El tamaño de estos granos define la calidad del
acabado superficial.
El esmerilado tiene dos procedimientos: primero, el esmerilado plano, y segundo, el
esmerilado fino.
En primer lugar, con el esmerilado plano se restauran las deformaciones y se logra
que toda la superficie tenga un acabado similar. Durante este paso, se eliminan
grandes irregularidades, y se deja una superficie apta para realizar el esmerilado
fino. En segundo lugar, el esmerilado fino es la segunda parte del proceso realizado
por expertos. La esmeriladora se desplaza sobre la superficie con una deformación
tan insignificante que se puede reparar con el pulido.
Composición de las muelas
Las muelas mecánicas son herramientas de tipo abrasivo que se adaptan a las
diferentes formas proporcionando una acción amortiguadora idónea tanto para
superficies irregulares como planas.
Se adaptan a contornos y formas complejas. Están diseñadas para ofrecer un
acabado uniforme con un radio de corte constante. Se desgastan uniformemente
sin dejar restos, dejando continuamente al descubierto los nuevos abrasivos.
Tanto las muelas abrasivas compactas (convolute) como los cepillos de lija no
compactos (flap) se componen de tres elementos básicos: el material de soporte o
fibra, el agente aglutinante o resina y el mineral del propio abrasivo.
La dureza, la estructura y el tipo de mineral serán los factores determinantes a la
hora de escoger qué muelas elegir, teniendo también en cuenta cuál es el grado de
acabado que se busca, cuáles son las propiedades del material que se va a tratar y
cuál es la forma o perfil de la pieza.
El material de soporte es una fibra sintética de nylon. Esta fibra sin tejer, a modo de
madeja, puede tener mayor o menor densidad, determinando así el grado de
dureza. En el caso de los cepillos flap el material de soporte está formado por
láminas de fibra no tejida. Cuanto mayor es el número de láminas mayor es la
densidad del cepillo. El escalado de densidades, suele oscilar en una escala de 5 a
10, siendo 5 la densidad más blanda 5 y 10 la densidad más dura.
Los minerales abrasivos se fijan a las fibras del material no tejido gracias a las
resinas o aglutinantes que las impregnan. Suelen ser resinas úricas o fenólicas que
no manchan, ni destiñen las superficies, evitando dejar cualquier rastro o
contaminante. Son resinas resistentes a los cambios de temperatura y pueden
utilizarse para trabajos en húmedo o en seco.
11
2. Síntesis: Simulador CNCezPro-2006
En esta síntesis se explicará como generar una pieza de trabajo para realizar
maquinados en él, usando el software de simulación CNCez Pro-2006. Primero se
mostrará como crear un nuevo proyecto y posteriormente se explicarán algunos
comandos que se encuentran en nuestra interfaz de trabajo.
Lo primero que debemos realizar es obviamente instalar el simulador, ya que sin
este no se podrán realizar los ejercicios. En la Fig. 2.1 muestra la interfaz del
simulador.
Fig. 2.1 Simulador CNCezPro-2006
Es importante mencionar antes de continuar, que este software no lo tenemos con

licencia, por lo tanto, habrá algunas configuraciones o herramientas que no
podamos utilizar y que pueden afectar nuestra simulación.
Ahora si generaremos un nuevo proyecto y para ello nos vamos a la pestaña de File
y seleccionamos New proyect, al realizar esto se nos abrirá una nueva ventana
como se muestra en la Fig. 2.2. En esa ventana que es el asistente para generar el
proyecto, le daremos nombre a nuestro proyecto el cual será Maquinados y además
nos mostrará donde se guardará nuestro proyecto.
Una vez colocado el nombre daremos clic en siguiente y nos lanzará una ventana
emergente la cual nos preguntará si queremos dar de alta un directorio nuevo, le
diremos que sí.
12
Fig. 2.2 Wizard Step
El asistente nos mandará al siguiente paso que es el Machine Select que es el post
procesador y en él hay varios formatos. Para este proyecto seleccionaremos el
Lathe1 (Fig. 2.3) ya que es el que mejor simula los maquinados. Luego damos clic
en siguiente.
Fig. 2.3 Selección de Máquina
13
Posteriormente nos mostrará las propiedades y valores de nuestro formato de
máquina seleccionado en el paso anterior Fig. 2.4. damos clic en siguiente.
Fig. 2.4 Propiedades y valores de formato de máquina
A continuando nos mostrará ahora las propiedades adicionales de nuestro proyecto

Fig. 2.5 y es aquí donde se seleccionan las unidades que serán las métricas.
Fig. 2.5 Selección de unidades métricas
14
Esta es una parte importante ya que son las propiedades de la pieza donde se va a
simular. En la Fig. 2.6 se muestran los datos que vamos a ingresar. Clic en siguiente.
Fig. 2.6 Propiedades de pieza
Enseguida nos manda a seleccionar el cero de pieza y más archivos de control

numérico Fig. 2.7, todo lo anterior es opcional. Nosotros solo damos clic en
siguiente. Y aceptamos el cuadro de dialogo que nos aparece.
Fig. 2.7 CNC File Selection (Optional)
15
Finalmente, el asistente nos muestra la última parte que solo nos felicita por crear
un nuevo proyecto y nos da información sobre la localización de nuestro proyecto
Fig. 2.8, damos clic en finalizar y nos pregunta si abre el proyecto y aceptamos.
Fig. 2.8 Creación de nuevo proyecto completado
La interfaz de nuestro proyecto una vez abierto contiene el tablero de la maquina

CN y una vista de nuestra pieza de trabajo Fig. 2.9.
Fig. 2.9 Interfaz del proyecto creado
16
Ahora explicaremos algunos de los comandos que vienen en la interfaz del
CNCezPro 2006 Fig. 2.10.
Fig. 2.10 Comandos del CNCezPro-2006
Lo primero que vemos es que contiene pequeños menús en la parte superior

izquierda, los cuales son: File, Edit, View, Options, Mode, Workpiece, Window y
Help.
Debajo de los menús antes mencionados vienen comandos como nuevo, abrir,
guardar, cortar, copiar, pegar, imprimir, acerca de, buscar, deshacer, rehacer,
insertar/remover, remover todo y compilar archivos TML.
Después están los paneles adicionales como son: tablero de la máquina, la barra
de profundidad, estado de la máquina, explorador del proyecto, posición de
herramienta y la ventana de nuestra pieza de trabajo.
Le siguen los comandos de vista que son: color de corte realizado por la
herramienta, la trayectoria de la herramienta, ocultar/mostrar la pieza de trabajo,
portaherramientas, mostrar/ocultar el cero de pieza, herramienta de centros,
animación, restablecer pieza de trabajo y malla.
En la parte inferior izquierda se encuentra el modo de operación, los cuales son:
automático, edición, MDI, por paso/manual, manual, inicio de ciclo, pause, stop,
ejecutar pieza de trabajo y ejecutar proceso.
Continuando por esa parte nos encontramos con las vistas 3D de nuestra pieza de
trabajo, las cuales son: la vista isométrica, vista lateral XZ, vista frontal XY, vista de
corte a la mitad de la pieza, vista de corte de ¾ de la pieza y una vista múltiple.
Más adelante está la barra de herramientas de fresado que muestra las vistas 3D y
esas vistas son: vista isométrica del corte, vista del plano XY, vista del plano XZ,
vista del plano YZ, una vista múltiple de ángulo, tres vistas múltiples de ángulo.
Finalmente se encuentra una pequeña lista de selección que nos indica la pieza de
trabajo que se encuentra activado y además otra lista de selección que nos indica
el proceso activo en esa pieza de trabajo.
17
3. Síntesis de Maquinados: G00 y G01, G02 y G03, y G73.
En esta síntesis se presentarán los tres maquinados que se realizaron y se explicara

paso a paso cada línea de código que se utilizó para hacer el maquinado de la pieza.
Maquinado G00 y G01
O0001: Indica que es el primer código realizado.
N10 G21 G94 G90: Indica que es unidades de avance en milímetros por minuto y
que es un ciclo de torneado longitudinal.
N20 G96 S500: Indica que es una velocidad de corte constante y la velocidad de
giro que es de 500 revoluciones.
N30 T0101 M04: Indica la posición donde se encuentra la herramienta de corte,
posición 1 y que el usillo gira en sentido opuesto a las manecillas del reloj.
N40 G50 S2000: Indica el limite de velocidad, las revoluciones serán de 2000.
N50 G00 X43 Z1: Indica un ciclo de posicionamiento, es decir, que la herramienta
realiza un avance rápido sin cortar material a las coordenadas X43 Z1.
N60 G01 Z-80 F100: Indica un ciclo de interpolación lineal, es decir, que la
herramienta realiza un avance a 100 mm/min cortando material.
N80 X41 Z1: Indica que la herramienta se mueve a las coordenadas X42 Z1.
N90 G01 Z-80: Indica un ciclo de interpolación lineal, es decir, que la herramienta
realiza un avance a 100 mm/min cortando material hasta Z-80.
18
N200 T0100 M05: Indica el apagado del husillo y deja la herramienta en la torreta.
N210 M30: Indica el fin del programa.
En la Fig. 3.1 se observa el maquinado realizado de la programación antes descrita,
se observa el lugar donde se removió material (color rojo).
Fig. 3.1 Maquinado G00 y G01
Maquinado G02 y G03

O0002: Indica que es el segundo código realizado.
19
N40 G50 S2000: Indica el límite de velocidad, las revoluciones serán de 2000.
herramienta realiza un avance a 100 mm/min cortando material hasta Z-80.
N140 G01 Z0 F50: Indica un ciclo de interpolación lineal, es decir, que la
herramienta realiza un avance a 50 mm/min cortando material hasta Z0.
N150 G03 X40 Z-4 I0 K-4 F80: Indica un ciclo de interpolación circular en dirección
a la izquierda, es decir en contra de las manecillas. Realiza el corte circular
terminando en X40 y Z-4, la I0 K-4 nos indica el centro de la curva y el avance será
a 80 mm/min.
N170 G02 Z-70 I13 K-5 F80: Indica un ciclo de interpolación circular en dirección a
la derecha, es decir a favor de las manecillas. Realiza el corte circular terminando
en Z-70, la I13 K-5 nos indica el centro de la curva y el avance será a 80 mm/min.
20
N190 G03 X45 Z-82.5 R2.5 F80: Indica un ciclo de interpolación circular en dirección
a la izquierda, es decir en contra de las manecillas. Realiza el corte circular
terminando en X45 y Z-82, la R nos indica el radio de la curva que es de 2.5 y el
avance será a 80 mm/min.
se observa el lugar donde se removió material (color rojo) y luego se realizó un
segundo pasado para crear la forma final (color verde).
Fig. 3.2 Maquinado G02 y G03
Maquinado G73
O0003: Indica que es el segundo código realizado.
N30 G50 S1800: Indica el límite de velocidad, las revoluciones serán de 1800.
21
N60 G73 U2 R3: Indica el inicio del ciclo de desbaste, U indica la pasada de
desbaste (2 mm) y R la retirada de la herramienta después de cada corte (3 mm).
N70 G73 P80 Q100 U.5 W.5 F100: Indica el ciclo de desbaste, P indica la línea
inicial de programación y Q la línea final de programación que se repetirá. El avance
de corte será a 100 mm/min.
N80 G00 X25: Indica un ciclo de posicionamiento, es decir, que la herramienta
realiza un avance rápido sin cortar material a la coordenada X25.
N90 G01 X35 Z-100: Indica un ciclo de interpolación lineal, es decir, que la
herramienta realiza un avance a 100 mm/min cortando material en X35 hasta Z-100.
N100 X45: Indica que la herramienta siga cortando hasta X45.
N110 G28 U0 W0: Indica que la herramienta se posicione en el punto de referencia
y se detenga el ciclo.
N120 T0100: Indica que la herramienta deja el husillo en la torreta.
N140 G01 X25 Z0 F40: Indica un ciclo de interpolación lineal, es decir, que la
herramienta realiza un avance a 40 mm/min cortando material en X25 hasta Z0.
N150 G70 P80 Q100 F100: Indica un ciclo de acabado de contorno, P indica la línea
inicial de programación y Q la línea final de programación que se repetirá. El avance
de corte será a 100 mm/min.
N160 G28 U0 W0: Indica que la herramienta se posicione en el punto de referencia
y se detenga el ciclo.
N170 T0200 M05: Indica que el usillo se apaga y que la herramienta deja el husillo
en la torreta.
se observa el lugar donde se aplicó el ciclo de desbaste (color rojo) y luego se aplicó
el ciclo de acabado (color verde).
22
Fig. 3.3 Maquinado G73
23

Síntesis Maquinas Convencionales, Simulador CNCezPro-2006 y Maquinados

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Síntesis Maquinas Convencionales, Simulador CNCezPro-2006 y Maquinados

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

LABORATORIO DE MÁQUINAS DE CNC

Máquinas convencionales, Simulador CNCezPRO 2006 y

Docente: M.C. Roberto Alberto Mireles Palomares

Semestre: Ago 2020 – Ene 2021

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al

Figura 1.1 Torno de pedal

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno

Figura 1.2 Portaherramientas de Jacques de Vaucanson.

Figura 1.3 Torno paralelo

Velocidades y avance para corte

Refrentado, torneado, rectificación

Cálculo de la velocidad (r/min)

Avance del torno

Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para

• Punta: Formada por dos conos desplazados.

donde F está en mm/min, N está en rpm, y 𝐹𝑛 está en mm/rev. El avance por

Fig. 2.1 Simulador CNCezPro-2006

Es importante mencionar antes de continuar, que este software no lo tenemos con

Fig. 2.3 Selección de Máquina

Fig. 2.4 Propiedades y valores de formato de máquina

A continuando nos mostrará ahora las propiedades adicionales de nuestro proyecto

Fig. 2.5 Selección de unidades métricas

Fig. 2.6 Propiedades de pieza

Enseguida nos manda a seleccionar el cero de pieza y más archivos de control

Fig. 2.7 CNC File Selection (Optional)

Fig. 2.8 Creación de nuevo proyecto completado

La interfaz de nuestro proyecto una vez abierto contiene el tablero de la maquina

Fig. 2.9 Interfaz del proyecto creado

Fig. 2.10 Comandos del CNCezPro-2006

Lo primero que vemos es que contiene pequeños menús en la parte superior

En esta síntesis se presentarán los tres maquinados que se realizaron y se explicara

Fig. 3.1 Maquinado G00 y G01

Maquinado G02 y G03

Fig. 3.2 Maquinado G02 y G03

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