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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y


LOS RECURSOS NATURALES NO RENOVABLES

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

VII MÓDULO “B”

TECNOLOGÍA DE LOS METALES

“SOFTWARE CAM: MASTERCAM”

ALUMN
ALUMNOS
OS
OS::
• Max González Coronel
• Diego Herrera Alvarado
• Soledad Pinos López
• Andrea Veintimilla Ramos

DOCENTE:
• Ing. Francisco Aleaga

LOJA – ECUADOR

2009
SOFTWARE CAM

INTRODUCCIÓN:

La máquina - herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo hasta el
punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de máquinas herramientas gobierna
directamente la tasa del desarrollo industrial.

Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma práctica, maquinaria de todo
tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser comercializada por no existir medios adecuados para su
construcción industrial.

Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario realizar las operaciones
de fresado, mandrinado y perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas
herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se
realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que día a día
aparecieron forzó la utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano. De esta forma se
introdujo el control numérico en los procesos de fabricación, impuesto por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la
automatización del proceso de fabricación. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy
difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.
Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento de productividad.
Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos
importantes como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.

Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero, debido a una necesidad
impuesta por la industria aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de diferentes
configuraciones.

El CAD/CAM es un proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para mejorar la fabricación,
desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden fabricarse más rápido, con mayor precisión o a menor
precio, con la aplicación adecuada de tecnología informática.

Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador (CAD, acrónimo de Computer Aided Design) pueden utilizarse
para generar modelos con muchas, si no todas, de las características de un determinado producto. Estas
características podrían ser el tamaño, el contorno y la forma de cada componente, almacenados como dibujos
bi y tridimensionales. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y almacenados en el
sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar las ideas del diseño con mayor facilidad para
avanzar en el desarrollo del producto. Además, pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de
varios diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de redes informáticas, con lo que los diseñadores
e ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden trabajar como un equipo. Los sistemas CAD también
permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un circuito electrónico
propuesto funcionará tal y como está previsto, si un puente será capaz de soportar las cargas pronosticadas sin
peligros e incluso si una salsa de tomate fluirá adecuadamente desde un envase de nuevo diseño.

El Diseño Asistido por Ordenador (CAD) y la Fabricación Asistida por Ordenador (CAM) han revolucionado el
diseño mecánico y los procesos de producción. Ya no hay más necesidad de complicados cálculos y ecuaciones
matemáticas para resolver problemas de tangencias, intersecciones, posiciones de centros o superficies
complejas. Utilizando el Ordenador para realizar el diseño geométrico y los programas de Control Numérico se
obtienen resultados inmediatos y de una total precisión. CAD / CAM reduce los tiempos, los costos de
producción e incrementa la fiabilidad y precisión de los productos.
DEFINICIÓN

CAM.- Computer Aided Manufacturing (fabricación asistida por computadora u ordenador); implica el uso de
computadores y tecnología de cómputo para ayudar en todas las fases de la manufactura de un producto,
incluyendo la planificación del proceso y la producción, mecanizado, calendarización, administración y control
de calidad, con una intervención del operario mínima.

DESARROLLO Y EVOLUCION

El software CAD/CAM ayuda a ingenieros y diseñadores en una amplia variedad de industrias. Con estos
programas se diseñan y confeccionan productos tan dispares como edificios, puentes, carreteras, aviones,
barcos, coches, cámaras digitales, teléfonos móviles, ropa u obras de arte.

El Dr. Patrick Hanratty concebía en 1957 el primer software CAM llamado "PRONTO" por eso el Dr. Hanratty ha
sido muchas veces llamado el padre del CAD/CAM.

A principios de los 60 Iván Sutherland inventa en el laboratorio Lincoln (MIT) el primer sistema grafico CAD
llamado "Sketchpad". Por el alto precio de estos ordenadores solo algunas compañías de aviación o
automóviles desarrollaron en los 60 estos tipos de software.

Durante los años 70 este tipo de software comenzó su migración de la pura investigación hacia su uso
comercial. Aunque todavía el software fuera desarrollado por grupos internos de grandes fabricantes de
automoción y aeroespaciales como General Motors, Mercedes-Benz, Renault, Nissan, Toyota, Lockheed,
McDonnell-Douglas, Dassault. Dassault empresa Francesa de aviación desarrolla el primer programa CAD/CAM
llamado DRAPO iniciales de definición y realización de aviones por ordenador.

En los años 80 el empleo del CAD/CAM se generaliza en las empresas industriales. Había comenzado como un
tema de investigación que fue floreciendo comercialmente con el avance de los ordenadores, pero se convirtió
en una dura competencia entre diferentes firmas comerciales.

A partir de los 90 la industria del CAD/CAM genera un volumen de mercado de miles de millones de euros con
empresas como la francesa Dassault systèmes con su famoso software "CATIA" o las estadounidenses
parametric technology y autodesk entre otras muchas más.

Las fresadoras de control numérico por computadora (CNC) se han desarrollado en base a las fresadoras
convencionales. En estas fresadoras convencionales las herramientas son desplazadas al menos en 3 ejes (X, Y,
Z…) gracias a unas manivelas movidas a mano.

La base de los controles numéricos es bastante simple, se reemplaza las manivelas por motores de
posicionamiento y algo de electrónica para controlar la posición de la herramienta. Existen bastante “kits”
para transformar una fresadora convencional en una de control numérico.

Los primeros controles numéricos no utilizaban interfaz, controlaban la posición de las herramientas gracias a
una banda perforada. Pronto se controlaron estas maquinas con un pequeño ordenador, un teclado y una
pantalla. Entonces el operador podía teclear la secuencia de movimientos (G-codes o programa numérico) que
debía realizar la máquina.

El siguiente paso fue utilizar un ordenador personal conectado al controlador CNC a través de un cable serie o
USB. Por lo tanto en este caso el operador puede hacer funcionar la fresadora CNC mientras prepara el
siguiente programa numérico. El programa se puede escribir en un archivo “Bloc de notas” y son simplemente
una serie de coordenadas a seguir por la maquina. Estos programas numéricos o G-Codes tiene este aspecto:
G01 X43.625 Y4.568 Z1.600 F600
X43.625 Y4.568 Z-8.197
X43.625 Y4.568 Z-8.797
X43.625 Y4.568 Z-8.797
X43.710 Y4.672 Z-8.668
X43.821 Y4.749 Z-8.533
X44.041 Y4.900 Z-8.334
X44.192 Y4.953 Z-8.234
X44.344 Y5.006 Z-8.156
X44.501 Y5.041 Z-8.095

Una serie de puntos que uno tras otro forman la trayectoria que la fresadora va seguir para realizar la pieza.

La fabricación para una pieza se hace normalmente con tres diferentes software:

• Primero se hace el diseño de la pieza con un software CAD.

• Después se calculan las trayectorias para poder realizar la pieza anteriormente diseñada y se añade las
velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes herramientas de corte con el software CAM.

• Por ultimo el software de Control recibe las instrucciones del CAM y hace que la fresadora se mueva según
esas trayectorias.

El software de control viene con la maquina, aunque el CAD Y el CAM no suelen venir, se compran por
separado. Los archivos geométricos más comunes son los STL, IGES, 3DM para archivos en 3D, DXF para
archivo en 2D y 3D y HPGL para archivos en 2D. Estos son archivos estándar que pueden ser utilizados por la
mayoría de los mejores softwareS CAD.

Para llegar desde el archivo geométrico al software de control la comunicación se hace con programas de
control numérico. Existen varios formatos de control numérico pero el más utilizado es G-codes.

Se supone que es un formato estándar pero muchos fabricantes de maquinas lo transforman en algunos
detalles. Por eso el software CAM debe de tener un post-procesador para adaptar el G-codes al controlador
que utilicemos.

Los buenos software CAM tienen un post-procesador con una biblioteca de maquinas y si nuestra maquina no
aparece el post-procesador puede ser configurado para el controlador de nuestra fresadora CNC.

APLICACIONES DEL CAD/CAM

 Algunos ejemplos de CAM son: el fresado programado por control numérico, la realización de agujeros
en circuitos automáticamente por un robot, y la soldadura automática de componentes SMD en una
planta de montaje.
 Calendarización para control numérico, control numérico computarizado y robots industriales.
 Diseño de dados y moldes para fundición en los que, por ejemplo, se reprograman tolerancias de
contracción (pieza II).
 Dados para operaciones de trabajo de metales, por ejemplo, dados complicados para formado de
láminas, y dados progresivos para estampado.
 Diseño de herramientas y sopones, y electrodos para electroerosión.
 Control de calidad e inspección; por ejemplo, máquinas de medición por coordenadas programadas en
una estación de trabajo CAD/CAM.
 Planeación y calendarización de proceso.
 Distribución de planta.
MECANIZADO

Diferentes fases del mecanizado asistido por ordenador

Se abre el dibujo CAD, se define el material y se le emplaza dentro del material en el cual se va a realizar la
pieza. La operación de desbaste consiste en quitar el máximo material en el menor tiempo posible hasta llegar
casi a las medidas finales de la pieza.

En la operación de acabado se emplea una herramienta pequeña que pueda entrar en todos los recovecos de
la pieza. Esta herramienta de acabado termina la fabricación de la obra quitando lo poco que la herramienta
de desbaste no pudo quitar, dejando la obra con un grado de acabado excelente en cuanto a la precisión de
sus medidas y su estado de superficie.

Por lo tanto primero calculamos todas las operaciones de mecanizado generando instrucciones llamados "G-
codes" que enviamos a la maquina que los interpretara fabricando la obra.

TIPOS DE SOFTWARE CAM

Existen dos tipos claramente diferenciados de software CAM, los que trabajan en 2D y los que lo hacen
también en 3D. Los que trabajan con 2D son los que importan un archivo geométrico en 2D y los recorridos de
las herramientas están siempre al mismo nivel en el eje Z. Si sumamos varios recorridos en 2D podríamos
conseguir un dibujo en 3D pero esto es lo que se llama 2.5D. Por el contrario un sistema en 3D importa un
dibujo en 3D. La diferencia es que el eje Z no quedara constante para cada trayectoria. Dicho de otra forma,
los tres ejes se pueden mover al mismo tiempo.

Una segunda distinción hay entre diferentes software CAM, existen los modelos simples y los de alto nivel para
los profesionales. Con estos últimos se pueden controlar muchos más parámetros para un resultado optimo,
aunque su precio es mucho mayor. Los parámetros adicionales que pueden tener estos programas de alto
nivel son:

• Controlar un cuarto eje en la fresadora.

• Controlar un quinto eje en la fresadora.

• Optimización de la velocidad de avance y corte (para mantener una carga constante en la herramienta).

• Secuencias especiales para la aproximación y alejamiento de la herramienta al material.

• Amplias opciones de estrategias de corte, como desbaste, redesbaste y acabado horizontal, vertical, radial o
espiral. También corte de trazo de lápiz o remecanizado de valles.
MASTERCAM X3
1. INTERFAZ GRÁFICA DEL USUARIO

BARRAS DE HERRAMIENTAS

BARRA DE MENÚ

MENSAJE DE LA FUNCIÓN
BARRA DE CINTA

ÁREA GRÁFICA ORIGEN


ADMINISTRADOR DE OPERACIONES
(Operation Manager)

BARRA DE FUNCIONES
BARRA DE ESTADO RECIENTEMENTE UTILIZADAS

BARRA DE MENU: Permite seleccionar todas las funciones en MASTERCAM para crear geometrías y
operaciones de herramientas (Toolpaths)

MENÚ ARCHIVO (File): Contiene entre sus principales


funciones las de crear un nuevo, abrir, guardar, imprimir
un archivo. Este programa en particular puede abrir los
siguientes tipos de archivos:

MENÚ EDICIÓN (Edit): Contiene las funciones de deshacer


(Ctrl+U), rehacer (Ctrl+Y), cortar, copiar, pegar, borrar,
seleccionar. También las de recortar y unir entidades;
modificar splines, entre otros.

MENÚ VER (View): Contiene funciones relacionadas con el


espacio de trabajo y las vistas como ajustar el dibujo a la pantalla, cambio
de zoom, selección de vista (superior, frontal, izquierda, derecha,
posterior, inferior e isométrica) así como la opción de ocultar o mostrar el
administrador de opciones (Alt+O)

MENÚ ANALIZAR (Analyze): Contiene las funciones de


propiedades de entidad, posición, distancia, volumen
área, cadena, contorno, ángulo entre otros.
MENÚ CREAR (Create): Contiene las funciones para creación de punto, línea, arco,
spline, curva, superficie, y otros como rectángulos, polígonos, espiral, elipse,
hélice.

MENÚ SÓLIDOS (Solids): Contiene las funciones de extruir, crear sólidos de


revolución, barrido, empalmar, achaflanar entre otras operaciones de sólidos.

MENÚ DE FORMA (Xform): Contiene las funciones que permiten el trasladar,


trasladar en 3D, espejo, rotar, escala, mover al origen, equidistancia de línea y de
contorno, proyección, matriz rectangular, arrastrar entre otras.

MENÚ TIPO DE MÁQUINA (Machine Type): Contiene funciones que permiten


elegir el tipo de máquina que se desea utilizar para el trabajo, como fresadora
(mill), torno (lathe), taladrar (drill) entre otros.

MENÚ DE OPERACIONES DE HERRAMIENTAS (Toolpaths): Contiene las operaciones o


tipos de mecanizado que puede realizar la máquina seleccionada, mientras no se

seleccione ninguna máquina este menú no contendrá ninguna función.

MENÚ PANTALLA (Screen): Contiene las funciones para diversas visualizaciones


en pantalla, como quitar colores, mostrar estadísticas, mostrar puntos
finales de las entidades, ocultar y mostrar entidades, configuraciones de
la rejilla, configuraciones de sombras, atributos de geometría y copiar la
imagen de la pantalla al portapapeles.

MENÚ CONFIGURACIONES (Settings): Contiene las configuraciones


generales de MasterCAM, como configuraciones de la interfaz del
usuario, de las barras de herramientas, de administración de macros,
verificación, administrador de definición de máquina y administrador de
definición de control.

MENÚ AYUDA (Help): Aquí se encuentran los contenidos de ayuda,


Mastercam en la Web, información de versión, opción de
actualización, guía de referencia y novedades de la versión.

BARRAS DE HERRAMIENTAS: Se pueden usar en lugar de la barra de menú para crear geometrías y
operaciones de herramientas.

 Nuevo / Abrir/ Guardar/ Vista previa de impresión/Comunicaciones

 Atrás / Adelante

 Ajustar a la pantalla / Repintar


 Ajustes de Zoom

 Rotación Dinámica/Vista previa/ Vistas nombradas

 Tipo de Vistas

 Estructura Alámbrica/ Vista sombreada (similar a vista conceptual de autocad)

 Borrar entidades/ borrar duplicado

 Análisis de las propiedades de las entidades/ limpiar colores/ Ejecutar


programa de usuario / regenerar lista de pantalla/ estadísticas de pantalla/ ocultar entidad.

 Crear posición de punto/ crear línea/ Crear círculo/ crear


rectángulo/empalme/ Spline manual/crear cilindro.

 Recortar/ Romper
 Trasladar forma/ Rotar forma/ imagen espejo de la forma/mover al origen/
desfasar la forma

 Crear nueva superficie/ crear superficie reglada/ Crear superficie barrida/ malla.
 Auto cursor
 Barra de Selección General

 Barra de Sólidos

BARRA DE CINTA: Permite ingresar los valores y configuraciones que definen la entidad que se está creando o
modificando. Cuando no se ha seleccionado ninguna operación, ésta cinta aparece vacía:

Al seleccionar alguna operación, ésta barra nos ofrece algunas opciones:

Línea con dos puntos:

Rectángulo:

Círculo:

,
etc.

BARRA DE ESTADO: Permite establecer los atributos (color, nivel, estilo y grosor) y el plano de vista y de
profundidad a usarse.
ADMINISTRADOR DE OPERACIONES: Lista
Lista el historial de las operaciones de sólidos y de herramientas que se
se
realizan.
realizan. Este administrador sólo permite trabajar cuando se ha seleccionado
seleccionado
algún tipo de máquina y algunas operaciones de herramientas.

Además permi
permite
te modificar parámetros de cada operación de herramienta
(toolpath) que se haya ejecutado, así como regenerar las operaciones
cuando
cuando sese las ha modificado. Una de las primeras cosas que se hace
hace en
en este
este
administrador, cuando se tiene listo el dibujo, es sel
seleccionar
eccionar la opción Stock
Setup,
Setup, donde
donde se configura las propiedades de la pieza en bruto; también
también nos
nos
brinda
brinda la
la opción
opción de
de configurar
configurar otros
otros parámetros
parámetros como herramientas yy zona
zona de
de seguridad.
seguridad. Una
Una vez
vez definidas
definidas
todas las operaciones, existe la posibilidad de co
comprobarlas
mprobarlas y simularlas , y finalmente se puede
presentar el código G dependiendo de la
máquina que se haya configurado.

ORIGEN: Origen geométrico desde el cual el


sistema mide los puntos de coordenadas en los
ejes x y z en el plano en el que se trabaja.

ÁREA GRÁFICA: Es el espacio de trabajo de


MASTERCAM donde se muestra la geometría
dibujada.

MENSAJE DE LA FUNCIÓN: Solicita al usuario la


información que se requiere para completar la
función seleccionada. Ej:

2. USO DE MASTERCAM EN CREACIÓN DE GEOMETRÍAS


2.1. CONFIGURACION DEL ESPACIO DE TRABAJO
 Para empezar se puede configurar en la visualización de la
rejilla, seleccionando en el menú SCREEN
SCREEN,, la opción GRID
SETTINGS,
SETTINGS, lo cual nos ayuda en la creación de geometría y
además permite visualizar el origen.
 Aquí se puede configurar el tamaño de la rejilla, las
coordenadas de su origen y el espaciamiento entre cada
punto de la rejilla.
 Dependiendo del tipo de mecanizado que se vaya a efectuar, en la BARRA DE ESTADO se
puede modificar el plano y los ejes de trabajo en la opción PLANES, por ejemplo, en la
ilustración se encuentra resaltada la opción más frecuente para mecanizado en torno, en
donde D representa el eje del diámetro de la pieza, y Z el eje de la longitud de la pieza.

2.2. USO DE FUNCIONES DE MENU PARA CREAR GEOMETRIA Y OPERACIONES


EJEMPLO: Crear un rectángulo y extruirlo.
 En el menú CREATE, Seleccionar la función RECTANGLE.
 En la BARRA DE CINTA ingresar las coordenadas del primer punto, por
ejemplo X0 Y0 Z0 y aceptar (ENTER).
 E
n

l
a misma barra especificar las coordenadas de la esquina opuesta, por
ejemplo X300 Y200 Z0 y aceptar.
 O
b
t
e
n
dremos la siguiente figura:

 Para extruir una identidad,


como la ya dibujada, podemos empezar por
cambiar a una vista isométrica en la barra de
herramientas GRAPHICS VIEWS, en el botón
correspondiente.
 Una vez en esta vista,
seleccionamos el comando EXTRUDE SOLIDS, de
la barra de herramientas SOLIDS.
 Seleccionamos el botón área y damos clic sobre cualquier punto dentro del rectángulo y
aceptamos.

 En el cuadro de diálogo podemos cambiar parámetros como la distancia y dirección y el tipo


de extrusión. Al aceptar obtendremos la siguiente figura:
3. OPERACIÓN DE FRESADO EN GEOMETRÍA CREADA EN MASTERCAM

Para explicar el proceso de crear una figura en Mastercam se realizará un gráfico sencillo donde se ocupen
parámetros generales:

Pasos para graficar el rectángulo.

1. Graficamos un rectángulo, ubicando las medidas deseadas de longitud horizontal y vertical.

2. Redondeamos las esquinas seleccionamos el siguiente ícono.

3. Seleccionamos las esquinas que se desee redondearlas.

Pasos para extruir el gráfico:


1 Seleccionamos el menú de sólidos y seleccionamos el ícono de extruir (extrude),

2 Seleccionamos el objeto
3 Ingresamos la altura, dirección de la extrucción.

Pasos para graficar circunferencias:

1 Una vez que nos hemos ubicado en la cara donde queremos dibujar las circunferencias que más tarde
será taladraos, seleccionamos el ícono, y posteriormente ingresamos la ubicación de la circunferencia
así como también su diámetro.

Pasos para extruir las circunferencias

1 Seleccionamos el menú de sólidos y seleccionamos el ícono de extruir (extrude)

2 Seleccionamos el objeto
3 Ingresamos la altura, dirección de la extracción, seleccionamos la opción de cortar del sólido, porque
en este caso no queremos crear una pieza, de igual manera realizamos el procedimiento para la otra
circunferencia.

Pasos para realizar mecanizado de los agujeros:

1 Nos ubicamos en el menú principal, en la ventana de toolpaths, y seleccionamos la opción de fresado


de circunferencia, posteriormente ingresamos un nombre para nuestro fresado.
2 Seleccionamos la opción de entidades y seleccionamos la figura que deseamos maquinar.

3 Seleccionamos la opción de librería de herramientas, una vez que se nos abra la librería seleccionamos
la herramienta que necesitamos de acuerdo con el diámetro.

4 Nos ubicamos en opción de parámetros de maquinado, seleccionamos el ícono de “profundidad”


depth, y señalamos la parte de nuestro gráfico hasta donde deseamos que se realice el maquinado.

5 De igual manera se realizan los mismos pasos para el otro taladrado


Pasos para realizar el maquinado del contorno de la pieza:

1 Seleccionamos en el menú principal toolpaths la opción de contorno.


2 Seleccionamos el objeto

3 Seleccionamos la opción de librería de herramientas, una vez que se nos abra la librería seleccionamos
la herramienta que necesitamos de acuerdo con el diámetro.

4 Nos ubicamos en opción de parámetros de maquinado, seleccionamos el ícono de “profundidad”


depth, y señalamos la parte de nuestro gráfico hasta donde deseamos que se realice el maquinado.

5 Seleccionamos la dirección de la compensación de la herramienta


Pasos para dimensionar la pieza de material en bruto:

1 Nos ubicamos en el administrador de operaciones, en la pestaña de Toolpaths, seleccionamos la


opción Stock Setup

2 En la siguiente ventana podemos ingresar las medidas de la pieza en bruto, además tenemos la opción
de todos los sólidos, con la cual la pieza en bruto toma las medidas de la pieza que se quiere maquinar.
Pasos para generar el código:
1 Seleccionamos el ícono G1 que se encuentra en el directorio de operaciones

2 En la ventana que aparece a continuación tenemos la opción de ingresar el nombre así como también
en la extensión que se desee guardar.
4. OPERACIÓN DE TORNO EN GEOMETRÍA CREADA EN MASTERCAM

Empezamos por crear un rectángulo como se indicó en el primer apartado, de las siguientes dimensiones:
largo de 110mm y altura de 40mm, y el origen como primera esquina.

Luego seleccionamos la función de crear Línea


Paralela, para crear líneas guías para dibujar el
perfil del eje a tornear.

El comando consiste en seleccionar la línea


respecto a la cual se tomará la paralela.

Luego en la barra de cinta se escribe la distancia de desfase desde la


línea seleccionada hasta la línea paralela que se creará y se da clic en
una zona que se encuentre al lado al que queremos crear la línea
paralela. Al dar clic sobre el botón Aplicar se termina la línea paralela
y el comando continúa activo para seguirlo aplicando las
veces necesarias; así necesitamos además de la línea a
20mm del lado izquierdo del rectángulo; otra a 10mm de
la anterior; otra más a 10mm de la anterior; otra a 30mm
de la anterior y finalmente otra a 10mm. Y con las líneas
horizontales se efectúa la misma operación; necesitándose
tres separadas 10mm entre sí para este ejemplo; y
debiendo obtener como resultado la figura mostrada.

Una vez obtenidas las líneas de guía, procedemos a


completar la geometría.

Empezamos por crear un arco polar con puntos finales:

Indicamos un punto de inicio; y en la barra de cinta


especificamos el radio o diámetro y los ángulos de inicio y
final del arco, como se indica en las ilustraciones.

Para el primer arco dibujado, especificamos un ángulo


inicial de 0 y final de 90 con un radio de 10mm; y para el
segundo arco el ángulo inicial 180 y el final 270 y con el
mismo radio.

Completamos la geometría con una línea de dos puntos


tomando como puntos inicial y final los vértices mostrados en
la ilustración.
Luego para dejar solamente las líneas
que nos interesan en nuestro dibujo
utilizamos el comando Trim/Break

Este comando se utiliza seleccionando


primero la línea que se desea recortar y
luego una línea en la cual la primera se
interseque y que sirva de límite para
establecer hasta donde se desea recortar la línea.

Se debe recordar que con este comando se debe


seleccionar la línea dando clic sobre la parte de ella
que se desea mantener.

Repetimos este comando hasta quedar sólo con las


líneas necesarias y obtener como resultado lo
mostrado en la ilustración. Por último seleccionamos la

opción de borrar entidades (Delete entities) ,


y seleccionamos las líneas restantes que sobran en el
dibujo y las eliminamos, para finalmente obtener la
geometría deseada que es la mitad del perfil que
vamos a tornear.

2
A continuación configuramos el espacio de trabajo seleccionando el plano en el
que vamos a realizar las operaciones, en este caso, del botón Planes de la barra
de estado, escogemos Lathe diameter →+D +Z (WCS).

Una vez definidos estos principales parámetros de dibujo y geometría, se procede


a seleccionar el tipo de máquina con el que vamos a trabajar. En el menú
Machine Type, desplegamos la opción Lathe, y en ella escogemos Manage List.

Esto nos permite escoger de una lista de Tornos que incluye el Mastercam; esta lista se
la puede ampliar descargando definiciones de máquinas y archivos de post proceso de
Internet, en nuestro caso escogeremos el torno Fagor 8055t, cuyos archivos fueron
descargados de http://www.emastercam.com/posts/, se nos mostrará un cuadro de
diálogo que nos permite escoger de una lista de definiciones de máquinas la que queremos agregar al
submenú Lathe, seleccionamos el torno FAGOR8055T.LMD y hacemos clic en Add para agregarlo a la lista de
la derecha y luego damos clic en Aceptar

Después de aceptar, el torno seleccionado aparecerá en el submenú


Lathe y hacemos clic sobre él para cargar esta definición. Una vez
seleccionada la máquina, se puede apreciar que en administrador de
operaciones (Operation Manager) aparece Machine Group 1 que
albergará todas las operaciones que en adelante realicemos con esta
máquina sobre nuestra geometría. Cabe hacer notar que, cuando no se
selecciona ninguna máquina, el administrador de operaciones, en la
pestaña de Toolpaths aparece vacío, así como el menú Toolpaths.

Desplegamos Properties haciendo clic en el botón + a su izquierda y ahí


encontramos la opción Stock que nos sirve para definir la pieza en
bruto y las dimensiones del mandril; hacemos clic sobre el botón
Properties del apartado Stock y se despliega el cuadro de diálogo,
donde escogemos la forma geométrica que tendrá la pieza (cilindro), el
diámetro exterior (OD=80mm), el diámetro interior (ID) que en este
caso no hace falta, la orientación del eje (+Z) y si se desea se puede
modificar su transparencia y color.
También se puede seleccionar las dimensiones y características de la mordaza o mandril del
torno haciendo clic en su respectivo botón de propiedades.

Una vez definidos estos parámetros, nos dirigimos al menú Toolpaths, y seleccionamos la
operación Face, para realizar un refrentado, que es el mecanizado del extremo de la pieza.
Al seleccionar la operación indicada se abre un cuadro de diálogo con la propiedades de la
misma, aquí podemos escoger la herramienta o cuchilla que utilizaremos para la operación,
en nuestro caso seleccionamos la número 7 que es para refrentado y
por su disposición.

En este mismo cuadro de diálogo nos trasladamos a la pestaña de


Face Parameters y damos clic en el botón Select Points para
seleccionar los límites del refrentado.
Habiendo seleccionado este botón, se nos dirige al área gráfica y el mensaje de la función nos solicita escoger
el primer punto de límite, aquí escogemos el extremo inferior de la cara.

Después de seleccionar el primer punto, nos solicita seleccionar el segundo; y damos clic sobre el otro extremo
de la cara.

Ya seleccionados los dos puntos, se nos regresa al cuadro de diálogo anterior, donde se podrían modificar más
opciones de esta operación, pero para ser breves y no abundar demasiado en esta explicación, los pasaremos
por alto. Entonces aceptamos .

Al aceptar observamos que en el administrador de operaciones se ha creado una carpeta con el nombre de la
operación que acabamos de seleccionar y configurar, aquí cada opción desplegada nos permite modificar los
parámetros que creamos convenientes en cualquier momento, recordando siempre que después de editar
cualquier parámetro se debe regenerar todas las operaciones . También se puede observa cómo aparece la
trayectoria de la herramienta en otro color mostrando la operación que se realizará.
Luego realizamos una nueva operación que nos ayudará a ir obteniendo el contorno deseado.
En el menú Toolpaths escogemos la operación Rough que es un desbaste áspero del material.

Aquí aparecerá un cuadro de diálogo que nos ofrece varias formas de seleccionar las
entidades sobre las cuales se realizará la operación; en este caso escogemos el botón
Partial el cual nos ofrece la opción de seleccionar todo el contorno al hacer clic sobre la
entidad o línea de inicio y sobre la línea final, y nos selecciona toda la trayectoria que se
encuentra dentro de estas dos líneas, tal como indican las ilustraciones; cabe indicar que
la flecha verde indica el punto de inicio de la cadena en selección y la flecha roja el punto
final. También debemos mencionar que, en caso de que la flecha en un inicio esté
apuntando en sentido contrario al deseado, podemos cambiarlo seleccionado el botón
del cuadro de diálogo.
Una vez seleccionada la cadena sobre la cual se realizará la operación, damos clic en Aceptar y se nos abrirá un
nuevo cuadro de diálogo con las propiedades y parámetros que se pueda configurar de esta operación. En
primera instancia se elige la herramienta para este trabajo, en nuestro ejemplo tomaremos la primera
herramienta que es para desbastes duros; de igual modo que en la anterior se pueden modificar otros
parámetros de esta operación que vamos a obviar para resumir el presente documento.

Asimismo, realizadas adecuadamente todas las operaciones, se creará una carpeta a continuación de la
anterior con todos los parámetros y configuraciones de ésta operación. Y en el área gráfica se observa en otro
color la trayectoria que realizará la herramienta para el trabajo.
En vista que la operación anterior se trató de un desbaste duro, conviene ahora hacer una
operación para darle un acabado a la superficie; entonces del menú Toolpaths escogemos la
opción Finish que sirve para el propósito mencionado. Nos aparecerá el mismo cuadro que en
la operación anterior; y ya que se trata de una operación de acabado, debemos seleccionar la
misma cadena o trayectoria que se usó en la última operación; esto se puede hacer de forma simplificada al
dar clic sobre el botón Last .

De igual forma se nos mostrará el cuadro de Propiedades de esta operación, en la cual escogeremos la
herramienta número 3 que es para acabados y está dispuesta de la manera adecuada para nuestro ejemplo.

Asimismo y como en todas las operaciones podemos escoger otros parámetros sobre la entrada de la
herramienta y compensación de la misma, entre otros que no mencionaremos en esta oportunidad.
Observamos como en el administrador de operaciones aparece esta última operación con sus respectivos
parámetros y configuraciones. De igual manera en el área gráfica se nos muestra las trayectorias de las
herramientas.

Es importante indicar que en la verificación final del programa y creación del código, el orden en que se haya
dispuesto el total de operaciones realizadas es de mucha importancia, pues en este orden se regirá el
programa para los resultados siguientes.

Antes de empezar la verificación podríamos cambiar a una vista isométrica y ajustas el dibujo a la pantalla,
esto también se puede hacer
durante la verificación así que es
opcional.

En el administrador de
operaciones, seleccionamos el
Toolpath Group-1 que contiene
todas la operaciones realizadas;
en caso de seleccionar sólo una
operación, la verificación se
realizará sobre ella nada más; es
por eso que se selecciona al que
contiene a todas.

En el mismo administrador de operaciones hacemos clic sobre el botón Verify .

Y se nos despliega el siguiente cuadro de diálogo y además en el área gráfica se puede observar la pieza en
bruto y el mandril; como mencionamos antes, aquí se puede cambiar de vista sin ningún inconveniente,
incluso mientras se ejecuta la verificación. En el cuadro tenemos algunos botones;

Estos permiten ejecutar la verificación, detenerla, adelantarla o retrocederla.

Estos permiten escoger si se observa sólo el trabajo, o si se observa la herramienta, o el sujetador de


herramienta y la herramienta, respectivamente.

Aquí se puede ajustar si se desea más velocidad o más calidad en los gráficos.

Aquí se regula la velocidad de ejecución de la verificación.


Al empezar la verificación podemos observar las diferentes herramientas realizando las operaciones
configuradas sobre la pieza en bruto, la velocidad puede regularse aún mientras se ejecuta la verificación.

Aquí observamos la verificación finalizada; la parte en rojo demuestra una colisión real de la herramienta con
el mandril, la cual habrá de ser corregida haciendo más grande la pieza en bruto y trasladando el perfil a
mecanizar más lejos del mandril o acortando la cadena o trayectoria del contorno a trabajar. Pero por los fines
demostrativo y brevedad que se pretende en el documento, se pasará por alto este error.
Al haber verificado que las operaciones están correctas; podemos generar el código que la máquina definida
reconocería para realizar las operaciones que hemos aplicado en Mastercam. Damos clic sobre el botón Post
selected operations

Esto nos despliega un cuadro de diálogo en el cual podemos cambiar


algunos parámetros como la extensión del archivo generado, que por
defecto suele ser .NC

A continuación se nos pide el nombre y ubicación donde guardar el archivo y una vez guardado se abre el
editor de Mastercam en el cual podemos observar y editar el código generado en el Post Proceso.
En esta ilustración apreciamos la ventana del editor de Mastercam X con el código G que se ha generado para
el mecanizado de la pieza diseñada.
5. OPERACIÓN DE FRESADO EN UN SÓLIDO CREADO EN AUTOCAD.

En el menú File, escogemos el comando Open (abrir).


Se desplegará una pantalla en la cual podremos escoger el tipo de archivo que deseamos importar.

Por ejemplo: AutoCAD files (*.DWG; *.DXF; *.DWF)

Seleccionamos la ubicación del archivo, lo escogemos y aceptamos.

El archivo se abre en el espacio de trabajo de MASTERCAM.

En la barra de menú podemos modificar la visualización del diseño y activar opciones como rejilla, las
cuales facilitaran el trabajo de mecanizado.

En la barra de menú desplegamos el menú Machine Type, seleccionamos el tipo de máquina: Mill y
luego Manage List
Agregamos el tipo de máquina con la que deseamos trabajar

Seleccionamos el menú Machine Type, Mill y luego escogemos el tipo de máquina que agregamos
anteriormente.

En la barra Operations Manager, desplegamos las opciones de: properties y damos clic en Stock Setup,
a continuación aparecerá una nueva ventana, en donde seleccionaremos el botón All Solids, luego clic
en Ok.

Una vez definidas la máquina y la pieza en bruto, podemos realizar operaciones de herramientas o
mecanizados que seleccionaremos del menú ToolPaths. En este ejemplo empezaremos por mecanizar
el contorno, seleccionando la función Contour.

Escogemos el nombre con el que deseamos guardar el archivo


.
Seleccionamos área y damos un clic sobre el objeto, luego aceptamos.
En parámetros podemos escoger y modificar algunas opciones como el tipo de herramienta para
trabajar.

De manera similar procedemos con la cajera del diseño, en el menú Machine Type, escogemos la
opción Pocket.

En el menú Chaining escogemos Área y seleccionamos una cajera, seguido aparecerá una nueva
ventana en la que podremos elegir nuevamente la herramienta, así como modificar parámetros de
profundidad, maquinado y otros.
Para el taladrado de los agujeros escogemos la opción Drill dentro de la barra Toolpaths, seguido
seleccionamos en el espacio de trabajo los agujeros que queremos y aceptamos.

Elegir el tipo de herramienta con la que deseamos trabajar, así como también precisar la profundidad
de los agujeros.

Pulsamos el botón Verify selected operations ubicado en la barra de Operation Manager, nos
aparecerá una ventana en la que podremos simular las operaciones realizadas en la pieza. Con los
botones de machine, restart y otras más, podremos visulizar el maquinado sobre la pieza
Para generar los G-Codes, pulsamos en la barra de Operation Manager el botón , nos aparecerá
una ventana en la que escribiremos la extensión con la que deseamos guardar el archivo para la
simulación (.PIM), aceptamos y guardamos. Luego se nos generará el código G, el mismo que puede
correr en programas de simulación como Winunisoft, NcViewer, entre otros.