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1.

PARAMETROS DE CORTE

1.1 PRIMERA ALERNATIVA
En la primera alternativa, las operaciones para el mecanizado de la pieza se realizan en
mquinas convencionales. Las maquinas empleadas son el torno, fresadora y banco.
TORNO:
- Operaciones de refrentado, cilindrado de desbaste y acabado externo e interno,
chaflanado, agujero.
FRESADORA:
- Operaciones de ranurado y agujeros
BANCO:
- Operacin de roscado de agujeros.

1.1.1 TORNO HORIZONTAL PARALELO
La mquina empleada para la mayor parte de las operaciones es el torno horizontal
paralelo. Los datos de placa del torno, donde se presentan la potencia nominal,
eficiencia de la mquina, avances y revoluciones disponibles para calcular los
parmetros de corte, se presentan en la siguiente tabla:

Potencia Nominal
(kW)
Eficiencia Potencia disponible
(kW) 1.5 0.75 1.125

Tabla 1. Dato de placa de potencia*

n (rev/min)
71 112 140 160 224 280 315 355 450 560
630 710 800 1120 1400 1600 2240 3150 4500

Tabla 2. RPM disponibles del torno*

f (mm/rev)
0,050 0,063 0,071 0,080 0,090 0,100 0,125 0,160 0,180
0,200 0,224 0,250 0,315 0,355 0,400 0,450 0,500

Tabla 3. Avances disponibles del torno*

(*) Datos obtenidos de las mquinas del taller mecnico de la Facultad de Ingeniera Mecnica.
HERRAMIENTA DE CORTE

Los factores ms importantes para la seleccin de la herramienta de corte son el tipo
de material y la forma de la geometra.
Debido a la composicin del material de la pieza a procesar (DIN CK 60) y al bajo
costo para la fabricacin, el material seleccionado para la herramienta de corte
monofilo es de acero rpido (HSS).

FORMULAS PARA EL CALCULO DE LOS PARAMETROS DE CORTE

Los parmetros de corte en el proceso de torneado son los siguientes:

- V
C
: Velocidad de corte (mm/min)
- a : Avance (mm/rev)
- f : Profundidad (mm)
- K
S
: Fuerza especifica de corte (kN/mm
2
)
- P
C
: Potencia requerida o de corte (kW)

- h : Espesor de viruta no deformada (mm)

- k : Angulo de posicin de filo de la cuchilla

- n : RPM

- d : Dimetro critico

A continuacin, se mostrara las frmulas empleadas para el clculo de estos
parmetros:

(1.1)

(1.2)


k (1.3)



FUERZA ESPECFICA DE CORTE

La fuerza especfica de corte se puede definir como la fuerza necesaria para retirar
un rea de viruta de 1 mm
2
. Su unidad es kN/mm
2
.
La fuerza especfica de corte depende del tipo de material a procesar y de la
profundidad a la cual se va trabajar como se observa en la figura 1.




Figura 1. Tabla de valores para calcular la fuerza especifica de corte

La fuerza especfica de corte, segn datos de la figura 1, se expresara en kp/mm
2
. La
frmula usada para el clculo de la fuerza especifica de corte en la operacin de
torneado es la siguiente:


(1.4)


Para el material a procesar DIN CK60, los datos obtenidos para Ko y son 216 y
0.18 respectivamente; reemplazando estos datos en la ecuacin (1.4) se obtiene:

(1.5)

Reemplazando (1.3) en la ecuacin (1.5), se obtiene:

(1.6)


CALCULOS DE LOS PARAMETROS DE CORTE


- TORNEADO DE REFRENTADO A 43 mm.

En este proceso el avance es manual, segn recomendaciones del taller de
manufactura el avance esta entre 0.2 a 0.4 mm/rev. A continuacin, se muestra la
tabla de datos iniciales para este proceso:


f (mm/rev) Vc mx. (m/min) d (mm)
k
0.2 35 70 90

Tabla 4. Datos para el proceso de refrentado


Reemplazando los datos en la ecuacin (1.1), tomando valores mximos:



De la tabla 2, se obtiene la RPM recomendable para el refrentado:




Reemplazando los valores en la ecuacin (1.1), calculamos la velocidad de corte
para la operacin de refrentado




Con los datos de la tabla 4, se calcula la fuerza especfica de corte en la ecuacin
(1.6)



De la misma forma, con los valores obtenidos, se calcula la potencia requerida o de
corte para refrentrar. Reemplazando en la ecuacin (1.2)


Como la potencia de corte o requerida es menor que la potencia disponible del torno,
se deduce las siguientes expresiones para calcular la velocidad de avance que se
expresara en mm/min y el tiempo de refrentado que se expresara en min.

(1.7)


(1.8)


Reemplazando los valores obtenidos, se obtiene la velocidad de avance y el tiempo
de refrentado





- CILINDRADO DE DESBASTE A 65.8 mm.

Se tiene la tabla de datos iniciales para la operacin de desbaste

Esbeltez (a/f) Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) l
MEC
(mm) k
5 24 70.0 65.8 42 45

Tabla 5. Datos para el proceso de desbaste


Reemplazando los datos mximos en la ecuacin (1.1), se obtendr la velocidad de
corte




De la tabla 2, se obtiene la frecuencia recomendable para el desbaste:




Reemplazando los valores en la ecuacin (1.1), calculamos la velocidad de corte
para la operacin de refrentado




Con los datos de la tabla 5, se calcula la expresin de la fuerza especfica de corte
en la ecuacin (1.6) en funcin del avance



Ahora, se realiza el clculo de la frecuencia recomendada reemplazando los datos
mximos en la ecuacin (1.2)





De la tabla 2, se obtiene la frecuencia recomendable para el desbaste, y por lo tanto
la profundidad de corte




Debido a que la profundidad total a mecanizar es de 2.5 mm, solo se realizara una
pasada para el proceso de desbaste, de esa forma la profundidad de corte en el
cilindrado de acabado ser de 0.4 mm.



Reemplazando los valores obtenidos en las ecuaciones (1.7) y (1.8), se obtiene la
velocidad de avance y el tiempo de refrentado




- CILINDRADO DE DESBASTE A 50.6 mm.

Se tiene la tabla de datos iniciales para la operacin de desbaste

Esbeltez (a/f) Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) l
MEC
(mm) k
5 24 65.8 50.6 30 45

Tabla 6. Datos para el proceso de desbaste


Se realiza las mismas operaciones que el proceso anterior, por lo que se obtiene


Debido a que la profundidad total a mecanizar es de 7.6 mm, se realizara cuatro
pasadas para el proceso de desbaste. El tiempo de mecanizado para desbaste
calculado es por las cuatro pasadas




- CILINDRADO DE ACABADO DE TOLERANCIA 50e8

Se tiene la tabla de datos iniciales para el cilindrado de acabado

Ra
REAL

(m)
Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) a (mm) l
MEC
(mm)
k
3.2 35 50.6 50e8 0.33 30 90

Tabla 7. Datos para el proceso de acabado

Con la velocidad de corte mxima se calcula el factor rugosidad



Reemplazando el dato de la rugosidad se obtiene la siguiente expresin


En donde



Calculando el avance



Usando las ecuaciones (1.1), (1.2), (1.3) y (1.6), como se realiz en las operaciones
anteriores, se obtiene



Debido a que la tolerancia 50e8 permite un rango entre 49.950 y 49.911 mm., solo se
realizara una pasada en el proceso de acabado



Adems, se obtiene los siguientes resultados



- CILINDRADO DE ACABADO A 65.0 mm.

Se tiene la tabla de datos iniciales para el cilindrado de acabado

a/f Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) a (mm) l
MEC
(mm) k
4 35 65.8 65 0.4 12 90

Tabla 8. Datos para el proceso de acabado

Se realiza las mismas operaciones que en los procesos anteriores, por lo que se
obtiene



Las operaciones siguientes se realizan despus de haber volteado la pieza y
ajustarlo 6 mm en voladizo

- TORNEADO DE REFRENTADO A 65 mm

A continuacin, se muestra la tabla de datos iniciales para este proceso:


f (mm/rev) Vc mx. (m/min) d (mm) k
0.4 35 65 90

Tabla 9. Datos para el proceso de refrentado


Se realiza las mismas operaciones que el primer refrentado para calcular los
parmetros de corte necesarios para la operacin, por lo que obtiene




Debido a que la profundidad de corte a refrentar es de 7 mm, se realizara cuatro
pasadas



Adems





- TALADRADO

En el proceso de taladrado el rea de viruta se calcula con la siguiente formula

(1.9)


Adems

(1.10)


Calculando los parmetros de corte






Calculando el tiempo de operacin de taladrado







- CILINDRADO INTERIOR DE DESBASTE A 39.2 mm

Se tiene la tabla de datos iniciales para la operacin de desbaste

Esbeltez (a/f) Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) l
MEC
(mm)
k
5 24 19 39.2 15 45

Tabla 10. Datos para el proceso de desbaste

Se realiza las mismas operaciones que en el proceso anterior de refrentado, por lo
que se obtiene




Debido a la profundidad de corte se realizara cinco pasadas para obtener el dimetro
final





- CILINDRADO INTERIOR DE ACABADO A 20H7

Se tiene la tabla de datos iniciales para el cilindrado interior de acabado

Ra
REAL

(m)
Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) a (mm) l
MEC
(mm)
k
1.6 35 19 20H7 0.25 27 90

Tabla 11. Datos para el proceso de interno acabado

Se realiza las mismas operaciones que en el proceso anterior, por lo que se obtiene




Debido a la profundidad de corte se realizara dos pasadas para obtener el dimetro
final




- CILINDRADO INTERIOR DE ACABADO A 40 mm

Se tiene la tabla de datos iniciales para el cilindrado interior de acabado

f (mm/rev) Vc mx.
(m/min)
d
0
(mm) d
F
(mm) a (mm) l
MEC
(mm) k
0.2 35 39.2 40 0.4 15 90

Tabla 12. Datos para el proceso de interno acabado

Se realiza las mismas operaciones que en el proceso anterior, por lo que se obtiene




Debido a la profundidad de corte se realizara solo una pasada para obtener el
dimetro final



- CHAFLANADO DE 2X45

El proceso de chaflanado se realiza con la cuchilla de acabado, con lo que trabajara
con los mismos parmetros de corte. nicamente se gira la cuchilla 45 grados con
respecto a la zona de trabajo. Por lo tanto, el tiempo de operacin para el chaflanado
que se obtienes es:




1.1.2 FRESADORA UNIVERSAL




1.1.3 BANCO

1.2 SEGUNDA ALTERNATIVA

1.2.1 TORNO CNC

Potencia: P = 3 kW
Eficiencia: n = 0,8-0,9
Potencia disponible: P
disp.
= 2,7Kw

- DESBASTE
Para esta operacin se seleccion el inserto segn el manual Corokey, que cumple
los requisitos de geometra necesarios, es el CNMG 16 06 08-PR.
Datos de corte recomendados, CMC 02.1 / HB 180 (Para condiciones normales
GC4225).

L
u
e
g
o
Tabla 13. Datos para el proceso de desbaste

Nuestro material tiene una dureza de 200 HB y los datos indicados arriba son
considerando un tiempo de vida por filo de 15 minutos. Por ello, procedemos a
multiplicarle por un factor de dureza (f1) igual a 0,91 que se obtiene del manual
corokey tambin.
Adems, como se desea aumentar el tiempo de vida de nuestro filo a 60 minutos se
obtiene del catlogo un factor (f2) igual a 0,70.
Ahora nuestra nueva velocidad de corte ser:



Notamos que esta velocidad de corte es muy alta as que se empleara una velocidad
de corte de 100m/min.



Pero como hemos cambiado la velocidad de corte tambin cambiara el tiempo de
vida del filo, para ello interpolamos la ecuacin de Poisson con los datos del manual
corokey.


Reemplazando en ecuacin anterior podemos obtener el tiempo de vida para nuestra
velocidad de corte (Vc=100 m/min).

Inserto
Profundidad
Corte a
p

(mm)
Avance
f
n

(mm/rev)
Velocidad
Corte V
C

(m/min)
Angulo
Posicin
Filo (K)
CNMG
16 06 08-PR
5 (0.7-8)
0.35
(0.2-0.5)
325 95



Ahora analizaremos la potencia disponible para poder hallar la profundidad mxima
de corte.



Tenemos los siguientes valores.

]

Reemplazando.



Donde se obtiene




Para hallar las RPMs se us la siguiente frmula:


]

A continuacin se mostrara una tabla con los parmetros para cada operacin de
desbaste.

Dimetro
(mm)
a
p
(mm)
N
pasadas
n
max

(RPM)
f
(mm/rev)
Vc
(m/min)
De 70 a 66 1 2 454.728 0.25 100
De 66 a 51 1.5 5 482.288 0.375 100
De 19 a 39.02 1.43 7 816.179 0.357 100

Tabla 14. Datos de parmetros para los desbastes

Ahora hallaremos los tiempos de mecanizado por pasada para el desbaste con la
siguiente formula.




Dimetro L(mm) t
m
(min/pas) t
total
(min)
De 70 a 66 42 0.369 0.7389
De 66 a 51 30 0.1658 0.8294
De 19 a 40 15 0.0514 0.3604

Tabla 15. Datos de tiempos de operacin


- REFRENTADO

El Refrentado se realizara con el mismo inserto que para desbaste que es el CNMG
16 06 08-PR. La longitud de muestra pieza ser 50 mm luego de cortada y la longitud
final ser 42 mm .Por tanto se realizaran 2 refrentados uno de 1 mm en el lado que
terminara con menor dimetro y 7 mm en el otro lado.
Tenemos los siguientes datos:



Calculamos la potencia que usaremos para el refrentado mayor.
Elegimos



Por lo tanto si se puede trabajar con la maquina a estas condiciones con el torno
CNC.

Refrentado
(mm)
a
p
(mm)
# de
pasadas
n
max
(rpm)
f
(mm/rev)
Ks
(kW.min/cm
3
)
1 1 1 454.728 0.25 0.04535
7 1.4 5 482.287 0.35 0.02475

Tabla 16. Datos para el proceso de refrentado

Estimando tiempos de mecanizado





Refrentado
(mm)
t
m
(min/pasada)
# de
pasadas
t
total
(min)
1 0.3078 1 0.3078
7 0.1913 5 0.9565

Tabla 16. Datos de tiempo de operacin

- ACABADO

Para la etapa de acabado se seleccion el inserto segn el manual corokey, que
cumple los requisitos de geometra necesarios, es el CNMG 12 04 04-WF.
Datos de corte recomendados, CMC 02.1 / HB 180 (Para condiciones normales
GC4225)





Tabla 17. Datos de parmetros



Segn Tablas obtenemos que

, entonces:




Como conocemos el radio del inserto, podemos definir el avance de acuerdo a la
rugosidad Ra que deseamos obtener, en nuestro caso .



Luego resumiendo para toda la pieza tenemos:

Dimetro a
p
(mm)
n
max

(RPM)
f
(mm/rev)
Vc (m/min)
65 0.5 1606.51 0.18470
50 0.5 2088.463 0.18470
40 0.49 2610.579 0.18470
20 0.5 5221.157 0.13060

Tabla 18. Datos de parmetros
Inserto
Profundidad
Corte a
p

(mm)
Avance
f
n

(mm/rev)
Velocidad
Corte V
C

(m/min)
Angulo
Posicin
Filo (K)
CNMG 12
04 04-WF
0.4 (0.25-3)
0.15 (0.05
- 0.25)
515 95
Ahora podemos determinar los tiempos

Dimetro L(mm) t
m
(min/pas) t
total
(min)
65 15 0.0506 0.0506
50 30 0.0778 0.0778
40 15 0.0311 0.0311
20 30 0.0440 0.0440

Tabla 19. Datos de tiempos de operacin


- Taladrado

La broca elegida para taladrar el agujero pasante para el desbaste del agujero 20H7
fue R840-1900-50-A0A, de 19 mm.
Datos de corte recomendados, CMC 02.1 / HB 180 (Para condiciones normales
GC4225)





Tabla 20. Datos iniciales para la operacin de taladro



Analizando la potencia 35.814



Por lo tanto tenemos que realizar 2 pasadas de similar potencia igual a 2kW
aproximadamente.


Broca Dimetro
broca
(mm)
Avance
fn
(mm/rev)
Velocidad
Corte Vc
(m/min)
R840-1900-50-A0A 19 0.3 70-120
R840-1325-50-A0A 13.25 0.3 70-120
Nuestros parmetros sern:

Dimetro a
(mm)
n
max

(RPM)
f
(mm/rev)
Vc
(m/min)
13.25 26 860.3736 0.3
19 26 600 0.3

Tabla 21. Datos de parmetros de taladro

Ahora calcularemos nuestros tiempos de mecanizado

Dimetro ab(mm) t
mb
(min)
13.25 45.3 0.1755
19 45.3
0.2517

Tabla 22. Datos de tiempos de taladro

Por ltimo, podemos calcular el tiempo de mecanizado de la pieza en el torno CNC.

Tiempo total en torno CNC
Operacin Tm (min)
acabado 0.2034
taladrado 0.4272
desbaste 1.9287
Refrentado 1.2643
total 3.8236

Tabla 23. Datos de tiempos de operacin

1.2.2 Centro de Mecanizado

Potencia: P=4 kW
Eficiencia: n= 0,8-0,9
Potencia disponible: P
disp.
=3.6 kW





- Ranurado
La fresa de ranurar (de vstago) seleccionada de acuerdo a la geometra, segn el
manual Corokey las especificaciones de nuestra pieza es R 216.34-06050-BC13P
1630

Datos de corte, HB 180 (Para condiciones GC1630)

Material D
fresa
(mm)
Numero de
Filos
Fz
(mm/filo)
Velocidad
Corte Vc
(m/min)
R 216.34-06050-
BC13P 1630
6 4 0.02-0.04 188

Tabla 24. Datos iniciales para el ranurado



Calcularemos la potencia para una profundidad de 5 mm pues es lo mximo que
acepta esta fresa.

[







Luego analizaremos la potencia



Luego

Ranurado # de
pasadas
a
(mm)
f
(mm/min)
Vc
(m/min)
n
(rpm)
6 x10 mm 2 5 0.04 119.756 6353.253

Tabla 25. Datos de parmetros del ranurado
Ahora hallaremos el tiempo de mecanizado para los 2 canales.




V
f
(mm/min)
L
(mm)
# de pasadas por
canal
t
m
(min)
t
total
(min)
1016.52 65 2 0.25577 0.51942

Tabla 26. Datos de los tiempos del ranurado

- TALADRADO
Para el taladrado de los agujeros M5 se seleccionaron brocas marca Kenametal
cdigo B225 A 04200.





Tabla 27. Datos iniciales del taladrado




Le daremos n = 2500 RPM



Debido a que disminuimos ms la velocidad de corte el tiempo de vida del filo
cambio tambin pero conocemos su ecuacin de Taylor.

Broca Dimetro
broca
(mm)
Avance
f
n

(mm/rev)
Velocidad
Corte Vc
(m/min)
B225 A 04200 4.2 0.5 70-120



Remplazando en la ecuacin obtenemos el tiempo de vida,



Tabla 28. Datos de los parmetros del taladrado

Ahora podemos calcular el tiempo total para los 4 agujeros.

Dimetro a (mm) t
m
(min) t
total
(min)
4.2 26 0.0208 0.0832

Tabla 29. Datos de los tiempos de taladrado

- Roscado
Para el roscado se us un macho de roscar para maquina modelo Corotap 200 E324
M5 diseado para roscas M5 con paso igual a 0.8 mm.
Sandvik nos recomienda usar una velocidad de corte,

pero como
queremos que dure mas la multiplicamos por el factor de tiempo de vida y de dureza



Calculando las RPM



Se decide usar n=500 RPM, pues 1378.79 RPM es muy alta
Luego



Tabla 30. Datos de parmetros de roscado
Dimetro a
(mm)
n
max

(RPM)
f
(mm/rev)
Vc
(m/min)
4.2 26 2500 0.5
Roscado L
(mm)
n
(RPM)
f
(mm/rev)
Vc
(m/min)
M5 20 500 0.8 7.854

Ahora podemos calcular el tiempo de roscado




Roscado t
m
(min) # de roscados t
total
(min)
M5 0.05 4 0.2

Tabla 31. Datos de tiempo de roscado

Por ultimo calcularemos el tiempo total de mecanizado en el centro de mecanizado

Tiempo total en Centro de
Mecanizado
Operacin Tm (min)
taladrado 0.0832
Ranurado 0.5194
Roscado 0.2
total 0.8026

Tabla 32. Tiempo total de mecanizado

2. TIEMPOS REQUERIDOS PARA LA FABRICACIN Y COSTOS

2.1 ALTERNATIVA 1 (MQUINA CONVENCIONAL) ACERO RAPIDO
Tiempos y Costos de Fabricacin:

Tiempo Cclico y Tiempo Estndar de Fabricacin:
El tiempo cclico toma en cuenta el tiempo de maquinado o conformado y
manipulacin de la pieza.
|
n m c
t t t + =


El tiempo estndar de fabricacin es el tiempo de trabajo del operario en el cual se
toma en cuenta los tiempos cclicos y no cclicos. Cabe resaltar que los tiempos no
cclicos (tiempo de servicio y tiempo de fatiga) por factores practicos se hacen un
prorrateo para su clculo.

* *
FAT s c E
t t t t + + =

En la siguiente tabla se presenta los datos estimados para los tiempos previamente
mencionados.
Es necesario destacar que el tiempo de manipulacin (t
n
) ha sido tomado como 3
minutos, debido a que la instalacin para una pieza con dimensiones de 50mm de
largo y dimetro 70mm.


Rango de Tiempo Tiempo Estimado
t
setup
20 35 min 25 min
t
n
3 15 min 3min
t
s
* + t
FAT
* 25 40% del t
c
30% t
c



Por lo tanto, tendremos la siguiente ecuacin para el tiempo estndar de fabricacin:
) 3 . 1 ( 30 . 0
* *
c c c FAT s c E
t t t t t t t = + = + + =
) ( 3 . 1
n m E
t t t + =


A continuacin, se muestra una tabla con el tiempo totalizado de conformado (t
m
)
para la parte en el torno convencional.

PROCESOS Tm (min)
Torneado de refrentado a 43 mm 1.563
Cilindrado de desbaste a 65,8 mm 1.480
Cilindrado de desbaste a 50.6 mm 3.570
Cilindrado de acabado de tolerancia 50e8 1.500
Cilindrado de acabado a 65.0 mm 1.071
Torneado de refrentado a 65 mm 3.125
Taladrado 3.000
Cilindrado interior de desbaste a 39.2 mm 1.172
Cilindrado interior de acabado a 20H7 0.800
Cilindrado interior de acabado a 40 mm 0.335
Chaflanado de 2X45 (Despreciable en cant. pequeas ) 0.004
17.620

Tabla 1: Tiempos de Mecanizado en el Torno

Tenemos que el tiempo total de conformado en el torno es 17.620 min

) 3 ( 3 , 1 + =
m Et
t t

806 . 26 ) 3 620 . 17 ( 3 , 1 = + =
Et
t


El tiempo estndar de fabricacin es de 20,620 minutos para el torno.

Costos de Operacin y Preparacin:
Es necesario especificar que el operario que prepara es el mismo que opera la
mquina, por lo cual tendremos la siguiente expresin:
) ( ] [
) (
) ( ) (
N t t GGT C C C
E setup
h
h
m
h
MOD op
+ + + =



Operacin
] [
) (
) ( ) (
h
h
m
h
MOD
GGT C C + +

Torneado Convencional S/. 30.00 /h = S/. 0.50 / min


Por otro lado, como ya ha sido mencionado, tambin se conocen los tiempos
estimados para la preparacin de las mquinas a utilizar. Este tiempo se le asigna el
nombre de tiempo de setup.

- Torno Convencional:
) 25 ( ] 5 , 0 [ N t C
Et opt
+ =

) 5 , 0 5 , 12 N t C
Et opt
+ =

5 , 12 403 . 13 806 . 26 5 , 0 5 , 12 + = + = N N C
opt


Sin embargo, estos costos de operacin y preparacin no incluyen los costos por
herramientas u otros dispositivos adicionales.

Costo de Produccin:
Para obtener el costo de produccin para un lote de N piezas, ser necesario
agregar los costos fijos y variables a los costos de preparacin y operacin.

] [
var
+ + = N C C C C
fijo op prod


- Costo debido al material:
Segn las cotizaciones del material mostradas en la pgina 00000, el costo del
material es S/.924.63 por 5 metros de longitud. Para el clculo del costo de
material por pieza se tomar la longitud inicial de 50mm, necesaria para el
mecanizado.

pieza S Costo / 2463 , 9 . / 50
5000
63 . 924
=
(

=


Por lo tanto, este ser un costo variable que habr que agregar al costo de
produccin.

- Costos de las Herramientas:
Las herramientas deben ser incluidas en el costo de produccin total, debido a que
son un costo variable, ya que su cantidad depende del nmero de piezas
producidas.

El clculo del tiempo de vida del filo de cada herramienta (T
v
) se realiza a travs de
Taylor con un valor de n=0.18 y este se usara para los tiempos de vida de todas las
herramientas.


Herramienta
TV
(min
/
filo)
Tm (min/
pieza)
piezas/
filo
# filos
posible
s
Preci
o
herr.
(S/.)
Costo
afilad
o
(S/.)
Costo
/filo
(S/.)
Costo
Herr/
Pieza
(S/.)
cuchilla HSS
(desbaste)
142.
27
8.653 16 12 98.55 4 12.21
0.763
cuchilla HSS
(acabado)
222.
33
2.571 86 12 98.55 4 12.21
0.142
Cuchilla HSS
(desbaste int.)
160.
42
1.172 136 12 98.55 4 12.21
0.090
Cuchilla HSS
(acabado int.)
99.8 1.140 87 12 98.55 4 12.21
0.140
Broca 19
mm
61.7
5
3.000 20 4
124.8
6
4
35.21
5 1.761
2.896
Tabla 2: Costo Variable debido a las Herramientas

El costo total de las herramientas por pieza es de S/.2, 896, lo cual se incorporar a
la expresin de costo total como un costo variable.

- Costo total para el proceso de torno:
En general, se tiene el siguiente costo de produccin total, agregando los costos
debido al material y a las herramientas:

N N N C
prod
2463 , 9 896 , 2 5 . 12 403 , 13 + + + =

5 , 12 5453 , 25 + = N C
prod



2.2 ALTERNATIVA 2 (MQUINA DE CONTROL NUMRICO) INSERTOS
Hallaremos los costos de las herramientas primero analizaremos el costo de la
herramienta que usaremos en desbaste y Refrentado.



Para todas las dems herramientas a continuacin.

Costos
Operacin C
herr
(S/. x pieza)
Desbaste
0.05368
Refrentado
Acabado 0.0978
Taladrado 19 0.2125
Ranurado 0.1299
Taladrado M5 0.0208
Roscado 0.05667
total 0.57135

Tabla 32. Costo por operacin

Costo del porta-Insertos (por alquiler 2%)=22.12x 2 insertos (desbaste y acabado)
Costo del porta-HSS (por alquiler 2%)= 12.23 x 1 barra de HSS (acabado)

- Tiempo de mecanizado en torno CNC

Tiempo de mecanizado en torno cnc
Tiempo total de mecanizado 3.8236 min/pieza
Tiempo de manipulacion 4 min/pieza
Tiempo de Ciclo 7.8236 min/pieza
Tiempo de servicio mas tiempo de
fatiga
0.939 min/pieza
Tiempo Estandar 7.8236+0.939=8.7624 min/pieza
Tiempo Setup 4 h

Tabla 33. Costo por operacin en torno CNC

- Tiempo de mecanizado en el centro de mecanizado CNC

Tiempo de mecanizado en el centro de mecanizado CNC
Tiempo total de mecanizado 0.8026 min/pieza
Tiempo de manipulacion 4 min/pieza
Tiempo de Ciclo 4.8026 min/pieza
Tiempo de servicio mas tiempo de
fatiga
0.48026 min/pieza
Tiempo Estandar 4.8026+0.48026=5.28286 min/pieza
Tiempo Setup 4 h

Tabla 34. Costo por operacin en centro de mecanizado CNC


- Costo de fabricacion

Se puede hallarlo pues anteriormente se han hallado todos los costos y tiempos de
esta alternativa.

) (



Finalmente