INFORME

SISTEMAS CAD CAM

INTEGRANTES:

José Alejandro Salas

Ricardo Galabay

David Panchi

CARRERA:

Electromecánica

DOCENTE:

Ing. Fausto Acuña

FECHA:

Junio 11 de Junio 2015

 PRACTICA N°4-2P

OPERACIÓN DEL CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL LEADWELL V-30

OBJETIVOS:

1. Operar el Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.

2. Describir el tablero de control.
3. Encender y referenciar la maquina (cero máquina).
4. Montar una pieza para trabajo.
5. Montar una herramienta de corte.
6. Montar un portaherramientas.
7. Encender el husillo principal.
8. Regular la velocidad del husillo y cambiar el sentido de giro.
9. Apagar el husillo.
10. Mover la mesa con movimientos rápidos y programados.
11. Hallar, almacenar y comprobar el cero pieza.
12. Apagar la máquina.

MATERIALES Y EQUIPO:

1. Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30

2. Fresa frontal cilíndrica HSS o carburo de Ø 10mm.
3. Porta pinza y pinza para Ø 10mm. Tipo BT-40
4. Bridas escalonadas o Tornillo de máquina.
5. Trozo de aluminio de 200x200x50mm.
6. Palpador de carátula con soporte.
7. Sensor opto acústico.
8. Herramientas de medición.
9. Herramientas de ajuste.
10. Manual de operación.
11. Calibrador de láminas.

MARCO TEÓRICO:

1. Controladores de Centros de Mecanizado CNC.

El Control CNC
El control es el cerebro de la máquina, todas las operaciones que son
necesarias para el mecanizado de una pieza salen de él.
Controla entre otras las órdenes a los motores de avance para el
desplazamiento de la pieza y de la herramienta.
En caso de contornos complicados coordina y sincroniza los movimientos
relativos de los diferentes carros, de modo que se mantenga el recorrido
prescrito.
El control da órdenes para la conexión y desconexión del husillo, del
refrigerante, del bloqueo de los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos
de cambio de herramientas y de paletas.
También almacena los programas y los archivos de datos correspondientes a
herramientas, punto cero, etc.
Por medio de la pantalla y del teclado se comunica con el operario.1

Panel de control de LEADWELL V-30

Figura 1 Controlador Leadwell V-30

Controlador GE FANUC

2
Figura 2 Controlador GE FANUC

1
Ingeniería Mecánica, Universidad Nacional Jorge Basadre de Tacta, Perú. 7 de Febrero 2013.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del panel de control de
Leadwell V-30 es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de
procesado con respecto al objeto a procesar.

2. Teclas de funciones

Permite al operador controlar el funcionamiento de la máquina. Se utiliza en

conjuntamente con la pantalla y las teclas de función. Este panel está equipado
con 55 pulsadores. Cada botón tiene un indicador (LED) Diodo emisor de luz
asociada que se enciende cuando el pulsador asociado está activo.

3
Figura 3 Panel de Operación US

4
Figura 4 Panel de Operación CE

3. Cero máquinas y cero pieza.

Cero Maquina

“Para poder mecanizar, necesario tener un punto fijo en algún lugar desde
donde poder referenciar los datos. Este punto se llama “origen maquina o cero
maquina” y lo fija el fabricante de la misma. El punto a fijar depende del

2
Fadal machining centers, GE FANUC 0i MC OPERATOR’S MANUAL. MAN-0141_C, pág 1
3
Fadal machining centers, GE FANUC 0i MC OPERATOR’S MANUAL. MAN-0141_C, pág 10
4
Fadal machining centers, GE FANUC 0i MC OPERATOR’S MANUAL. MAN-0141_C, pág 11
fabricante y es él, el que decide su mejor ubicación dependiendo del tipo y
tamaño de la máquina .En las instrucciones que facilita el fabricante debe venir
indicadas su ubicaciones, no obstante no es imprescindible que el operario
conozca este punto, pues el CN lo controla de forma automática, tan solo es
necesario saber cuál es el procedimiento a seguir para referenciarlo, que varía
de un control a otro.

El origen maquina se identifica con la letra “M” y es el origen del sistema de

coordenadas de la máquina y el punto de referencia para el resto de sistemas
de coordenadas.

En los tornos se suele colocarse en la base interior del plato tal como se puede
observar en la figura 5.3.1 (posición cero del eje Z) y el eje X se sitúa siempre
en la posición del eje principal de la máquina.

Cero Pieza

Al iniciar la programación de la pieza el programador debe conocer donde es la

referencia de todas las medidas de dicha pieza .Ese punto de referencia se
llama “cero pieza” y es el programador quien decide su ubicación , por lo tanto
lo que se debe hacer al iniciar un proceso de mecanización, es el determinar el
punto “cero pieza”.

Los planos que acompañen a la pieza en su proceso de mecanizado deben

tener perfectamente indicado donde está el origen pieza o “cero pieza”. Este
punto se suele indicar con el símbolo de la (figura 5.3.2) y se denomina con la
letra “W”.
El criterio de situación del cero se debe basar en la lógica, dependiendo el tipo
de pieza y de la distribución de cotas que tenga el plano de trabajo (las oficinas
técnicas deben adaptarse al sistema de acotación que más convenga al
sistema de programación CNC). En la figura 5.3.2.1, se pueden ver casos
claros de elección del punto cero

Figura 5.3.2.1.- Ejecución del cero pieza según su formato

La pieza A por su formato, recomienda claramente la situación del cero en el centro

de la pieza, en cambio, en la pieza B, es claramente favorable la situación en la
esquina inferior izquierda. No obstante, el criterio queda en definitiva a elección del
programador5

4. Métodos de montaje de herramientas de corte.

MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTA DE CORTE

En el Mecanizado de Alta Velocidad se puede decir que la herramienta es un

factor clave. El HSM no existiría si no se dispusiera de herramientas capaces
de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas
temperaturas de oxidación. El desgaste y los altos costes de las herramientas
suponen actualmente una limitación en el mecanizado, limitación que va
decreciendo poco a poco. Las características de la herramienta de corte
utilizada para un terminado proceso influirán sobre la calidad de la pieza final.
Existe una gran variedad de herramientas en cuanto a forma, tamaño, número
de filos, recubrimiento superficial, fabricante, etc. Por este motivo, la selección
de la herramienta óptima para un determinado proceso de mecanizado de alta
velocidad no es una tarea sencilla. Según Schultz y Moriwaki (1992), los
campos clave en una herramienta para alta velocidad son los siguientes:
Material: lo esencial para escoger el material es conocer los mecanismos de
desgaste. Mientras que la abrasión es el factor dominante en el mecanizado
tradicional, en el de alta velocidad queda en último término. Debido a las altas
temperaturas que se producen con el aumento de velocidad, se produce
desgaste por difusión entre la pieza y la herramienta.

Geometría de la arista de corte: debe optimizarse para conseguir una vida de la

herramienta suficiente y unas fuerzas de corte bajas.

Diseño: en la mayoría de los casos las herramientas corrientes no son

suficientemente seguras. Las directivas básicas de diseño son:
5
Francisco Cruz Teruel. Control numérico y programación: Sistemas de fabricación de máquinas
automatizadas. Marcombo, 2005, 400 h.
  Utilizar materiales dúctiles.
 Minimizar el efecto de muesca dependiente del espacio de viruta
necesario.
 Minimizar el efecto de muesca dependiente del diseño de la arista de
corte.
 Mantener masas bajas para todos los componentes de las herramientas.
 Disponer el centro de masas en un radio pequeño.

5. Métodos de montaje de herramientas de sujeción.

MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

En las operaciones de fresado, el portaherramientas es la interface entre la

herramienta de corte y el husillo, y asegura la transmisión del movimiento
de rotación del husillo a la herramienta. Un portaherramientas inadecuado
puede tener efectos negativos en las piezas mecanizadas, tanto en lo que
se refiere a la precisión dimensional como a la calidad superficial de la
misma, y puede reducir la vida útil tanto de la herramienta como del husillo.
Estos efectos son especialmente críticos en el mecanizado de alta
velocidad, proceso en el que los portaherramientas trabajan bajo
condiciones muy duras. El diseño debe garantizar el cambio rápido de
herramientas, así como también el correcto funcionamiento, precisión y
respetabilidad.

Además de los requerimientos generales en corte, para HSM hay

demandas adicionales: alta concentricidad, bajo error de balance, alta
precisión de posicionamiento, así como reducida fuerza centrífuga
influenciada por pequeñas dimensiones radiales y masas. Debido a las
altas velocidades, se producen efectos centrífugos en el cono del husillo y
en la herramienta. El huso se expande más que la herramienta, y por lo
tanto esta se desplaza axialmente debido a la fuerza, y esto debe evitarse
usando topes.
En los portaherramientas hay que distinguir tres partes fundamentales:
 La parte cónica que se introduce dentro del husillo de la máquina (taper).
 La parte que permite sujetar el portaherramientas cuando éste está en el
almacén de la máquina (flange).
 La zona que aguanta la herramienta en el portaherramientas (pocket).6

6. Sensores de proximidad utilizados en CNC.

Sensores de proximidad.- Se trata de sensores con respuesta a todo o nada,

con cierta histéresis en la distancia de detección, con salida de interruptor
estático (transistor, tiristor, triac). Algunos pueden dar una salida analógica
proporcional a la distancia.

A su vez se tenemos sensores de proximidad utilizados en CNC como:

6
Torre F. Ginjaume A. Realización de proyectos y piezas en las máquinas herramienta. Paraninfo
Thomson.
Sensores inductivos:

Este tipo de sensores se basan en el cambio de inductancia que provoca un

objeto metálico en un campo magnético.

En la figura 5 se muestra sensores inductivos que detectan el paso de vagones

por la banda transportadora. Estos vagones transportan a los pallets, los que a
su vez alojan a los productos.

Figura 5 Sensor inductivo de la banda transportadora

En la figura 6 se muestra el sensor inductivo de la estación de Prensa

Hidráulica este sensor está ubicado

Figura 6 Sensor inductivo de la estación de prensa hidráulica

Sensores capacitivos

Tienen la ventaja de que detectan la proximidad de objetos de cualquier

naturaleza; sin embargo, hay que destacar que la sensibilidad disminuye
bastante cuando la distancia es superior a algunos milímetros. Además, es muy
dependiente del tipo de material.

Figura 7 Sensor capacitivo Figura 8 Sensor capacitivo de la estación de ensamblaje

Sensores Fotoeléctricos

Estos sensores son muy usados en algunas industrias para contar piezas,
detectar colores, etc., ya que reemplazan una palanca mecánica por un rayo de
luz que puede ser usado en distancias de menos de 20 mm hasta de varias
centenas de metros, de acuerdo con los lentes ópticos empleados.7

7. Comprobadores de posicionamiento.

Sensor óptico

Sensor de posición de alta sensibilidad. El piloto rojo puede verse claramente.

El viaje entero el piloto rojo está chispeando, pueden hacerse también en las
paradas del husillo.
Detecta con seguridad en cada línea el exceso, con la punta apoyada en la
superficie, incluso el exceso de la línea, será fácilmente separable de la base
mostrada en la figura. La precisión alcanzará a al micrómetro mientras la pelota
vuelve para centrar posición

Figura 9 Sensor óptico

8. Sistema de coordenadas utilizadas en Centros de Mecanizado.

Coordenadas Absolutas
Cualquier punto se ubica por la distancia del origen a dicho punto.

7
Ramos Lucas,Elaboracion de una guía para la selección de sensores y accionamientos en el control de
procesos industriales. Ciudad Universitaria 2005. 268 h.
Coordenadas Incrementales o Relativas

Utiliza a la posición actual como punto de referencia para el siguiente

movimiento.

( U(+)(-)__ ,V(+)(-)__ ,W(+)(-)__ )

Coordenadas Polares

Definen el punto utilizado la apertura de un ángulo con centro en el origen y la

abertura de un radio que pate del mismo punto.

9. Velocidades y avances en centros de mecanizado

En los centros de mecanizado se consideran las siguientes velocidades:

Velocidad de corte (Vc). Es la velocidad de los puntos de la pieza que están

en contacto con la herramienta, respecto los unos de la otra, o viceversa.
Se mide en m/min y en las máquinas muy rápidas (rectificadoras) en m/s.

Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

Velocidad Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No
obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el
avance en mm/min de cada pasada.
Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en
su fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia
del torno.

Potencia de la máquina. Está expresada en Kw, y es la que limita las

condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros
factores.

Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en

realizar el mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles
paradas de control o el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede
variar dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de ir sumando
los tiempos parciales de cada herramienta.8

10. Calculo de velocidades de corte y avance para el fresado.

Dónde:
Vc = velocidad de corte (m/min)
d = diámetro de la pieza o de la herramienta (mm)
N = velocidad de giro (rpm)

Dónde:
Vf =valor de avance (mm/min)
n = r/min (rpm)
fn = avance/rev

8
Esteban José Domínguez. Mecanizado Básico. Editex
PROCEDIMIENTO:
 Con ayuda del manual de operación de la maquina identifique la
composición del panel de control.

Pantalla de Programación y Teclado Alfanumérico

Teclado Funcional

Panel operacional
 Encienda la máquina.

a) Active el Interruptor principal.

b) Regule la posición de aire a 6 kgf⁄cm2

c) Libere el paro de emergencia.

 d) Encienda el sistema de control POWER I.

 Referencie la máquina (Cero Máquina)

Orientar el eje Z.

a. Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME.

b. Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.

 c. Presionar HOME STAR en MANUAL FEED.

Orientar los ejes X e Y y 4.

d. Repetir los numerales (b al d) para cada eje.

Verificar orientación.

e. Presionar POS en el tablero alfa numérico.

 f. Presionar TODO en la pantalla.

g. Observar y anotar los valores de las coordenadas mecánicas,

absolutas y relativas.

Relativas Mecánicas Absolutas

X -230.50 mm 0 mm -230.5 mm
Y 216,90 mm 0 mm 216.90mm
Z 163.41 mm 0 mm 163.41mm

 Montar el trozo de aluminio sobre la mesa con las bridas de sujeción

escalonadas.
Utilice una prensa giratoria con perno anti retorno.
 Fijar la fresa frontal cilíndrica en la pieza y porta piezas con ayuda del
soporte porta fresas.

 Programar para cambiar la herramienta y fijarla en el ATC No.1.

a. Poner la perilla en MODO MDI.

b. Pulsamos en el teclado alfa numérico PROG.

c. Digitamos M6T 01 (EOB)

 d. Ingresamos las instrucciones en el controlador pulsando
INSERT.

e. En el panel de operación presionamos CICLE START.

 Montar el cono portaherramientas y la herramienta en el ATC N°1.

a. Colocar la perilla en MODO MDI.

b. Si no hay ninguna herramienta en el ATC N°1. Presionar TOOL

UNCLAMP del panel de funcionamiento, caso contrario sostener
con la mano izquierda la herramienta existente y presionar con la
mano derecha el botón TOOL UNCLAMP, esto es para evitar que
se caiga el cono portaherramientas.
c. Sostener con la mano izquierda el cono portaherramientas que
vamos a cambiar.

d. Alinear las ranuras del cono porta herramientas con las chavetas
del husillo patrón.
e. Presionar TOOL CLAMP del panel de operación.
 Calcular el número de revoluciones con las cuales debe girar el husillo
principal para que mecanice aluminio con una fresa frontal cilíndrica de
∅ 10mm y material HSS.
Datos:

n =?

∅ = 10 mm

Material = HSS

Vc = 38 m/min

VC
n=
π∗D
38 m⁄min
n=
π ∗ 0.01m
n = 1209.58 rpm

 Programar para que la maquina encienda el husillo en sentido horario a

las revoluciones programadas.

Encendido del husillo en sentido horario.

a. Perilla en modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del
teclado alfa numérico digitamos MO3 S1209.

b. En el panel de operación presionamos CICLE START y

observamos el resultado.
 El resultado de esta operación es el encendido del husillo
en sentido horario con una velocidad igual a 1209 rpm.
Apagado del husillo

c. En modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del teclado alfa
numérico digitamos MO5S0;
d. En el panel de operación presionamos CICLE START y
observamos el resultado.
 El resultado de esta operación es el apagado del husillo.

Encendido del husillo en sentido anti horario.

e. Perilla en modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del
teclado alfa numérico digitamos MO4 S1209.
f. En el panel de operación presionamos CICLE START.

Calcule y programe con otras velocidades y sentidos de giro del

husillo para mecanizar diversos materiales, repita los pasos
anteriores.

 Mecanizar Acero aleado con una fresa cilíndrica frontal HSS de

10 mm de diámetro.
n =?
∅ = 10 mm
Material = HSS
Vc = 14 m/min

VC
n=
π∗D
14 m⁄min
n=
π ∗ 0.01m
n = 445,634 rpm

 Mecanizar Acero no aleado con una fresa cilíndrica frontal HSS

de 10 mm de diámetro.
n =?
∅ = 10 mm
Material = HSS
Vc = 20 m/min

VC
n=
π∗D
20 m⁄min
n=
π ∗ 0.01m
n = 636,62 rpm
 Operar a la máquina para encender, apagar, invertir el sentido de giro y
regular la velocidad del husillo.

a. Localice en el panel de operación en el área SPINDLE la tecla

SPINDLE CCW, presiónela y observe el resultado, luego presione
SPINDLE STOP, registre el resultado, luego presione SPINDLE
CW y observe el resultado.

Al presionar SPINDLE CCW notamos que el husillo gira en

sentido anti horario.
Al presionar SPINDLE STOP se aprecia que el husillo se detiene
completamente.
Luego al presionar SPINDLE CW, el husillo se mueve en sentido
horario.
b. En el panel de operación sobre el área SPINDLE SPEED
OBERRAIDE, localice y presione repetidamente SPINDLE DEC y
observe el resultado, luego SPINDLE INC y observe nuevamente
el resultado.

Al presionar SPINDLE DEC observamos que hay un decremento

en la velocidad de hasta un 50%; es decir para un velocidad del
husillo de 1000 rpm la velocidad se podrá reducir de 100 en 100
hasta un valor mínimo de 500 rpm.

Posteriormente al presionar SPINDLE INC observamos que hay

un incremento de hasta un 20% en la velocidad programada del
husillo; es decir que para una velocidad de 1000 rpm esta podrá
incrementarse hasta 1200 rpm.
 c. Presione RESET en el teclado alfa numérico para apagar el
husillo.

 Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de pulsos

manual MPG.
a. En modo MPG, elegir el eje X a desplazar, luego seleccionar la
precisión 100(0.1mm), elegir el sentido a desplazar, sentido
horario (X+) y sentido anti horario (X-).

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z.

 Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos rápidos.

a. En modo RAPID y con el 25% de la velocidad, elegir el eje X a
desplazar, luego seleccionar el sentido a desplazar, +sentido
(X+) y –sentido (X-).

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z con otros porcentajes

de velocidad 50% y 75%.
 Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos
programados.
a. En modo JOG y 200mm⁄min de velocidad de avance en FEED,
elegir el eje X a desplazar, luego seleccionar el sentido a
desplazar, +sentido (X+) y –sentido (X-).

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z con distintas

velocidades de avance.

 Hallar el cero pieza.

a. Desplazar el eje X e Y al punto inicial del mecanizado.

b. Colocar la perilla en MODE – MPG

c. Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELEC.

d. Seleccionar el avance (1, 10, 100) en AXIS SELEC.
Dónde:

 *100= 1 decima.
 *10= 1 centésima.
 *1=1 milésima.
 e. Con ayuda del generador de pulsos manual (MPG) orientar los
ejes al punto de partida.
f. Repetir los literales anteriores para orientar los demás ejes X, Y,
Z.
g. Para Z utilizar un calibrador de láminas para conseguir precisión.

 Almacenar el cero pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

a. Pulsar POS del teclado alfa numérico de programación.

b. Pulsar TODO de la pantalla de programación.

c. Anotar los valores de las coordenadas mecánicas.

Mecánicas Absolutas
X 266.40 mm -95.40 mm
Y -223.00 mm -6.037 mm
Z 0.00 mm -1.383 mm

d. Pulsar OFS del teclado alfa numérico de programación.

e. Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación.

 f. Digitar los valores de las coordenadas X, Y, Z anteriormente
anotadas en el cero piezas de la maquina G54, G55, G56…
 Para este caso guardaremos la posición del cero pieza en
G56.

 Comprobar el cero pieza.

a. Orientar la máquina a HOME.

b. Coloque la perrilla MODE – MDI (Ingreso de datos

manualmente).

c. Presionamos PROGRAM en el teclado alfanumérico.

d. Digitamos G54 (EOB), luego INSERT en el teclado alfanumérico.

e. Pulsar CICLE STAR en el panel de control de la máquina.

f. Programar los ejes X e Y para que retornen al cero pieza.

g. Digitar G9O G54 G0 XO YO, luego INSERT.

h. Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.

i. Digitar GO Z50, luego INSERT (zona de seguridad).

j. Reducir el avance rápido al 25% en RAPID del panel de control.

k. Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.

 Apagar la máquina.

a. Pulsar el paro de emergencia.

b. Apagar el control POWER 0.

c. Cerrar el paso de aire.

d. Apagar el interruptor principal.

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

1) Valiéndose de gráficos, describa la función de cada tecla del panel de

control del centro de mecanizado vertical Leadwell V-30.
2) FUNCIÓN DE LAS TECLAS ALFANUMÉRICAS
Dirección y teclas numéricas para escribir letras y
números.

Teclas del cursor para mover el cursor a esperar la

dirección.

CARTA SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Teclas de página arriba y página abajo para mover la
pantalla en la CRT.

Ayuda, se utiliza para obtener ayuda con las

operaciones cuando el operador no sabe qué hacer
a continuación.
Tecla RESET para restablecer la CNC para la
liberación de alarma o de otro establecimiento.

Tecla para insertar mayúsculas, presionada para

ingresar la letra abajo a la derecha en la dirección de
las teclas numéricas.
Tecla CANCELAR para borrar la entrada de letras o
números en la memoria intermedia de entrada.

Tecla de entrada presionada a la entrada de

cualquier dirección o la tecla numérica en el buffer de
entrada del monitor.
Modificar, presionado para alternar los personajes del
valor de entrada y las letras en el programa en modo
de edición.
Bajo el programa de modo de edición, con esta tecla
se puede insertar el alfabeto y los números.

Bajo el programa de modo de edición, con esta tecla

se puede eliminar el alfabeto y los números.

Esta tecla se presiona para mostrar la posición

actual.
 Esta tecla se presiona para mostrar y editar un
programa almacenado en la memoria.

Desplazamiento y la tecla de configuración se utiliza

para mostrar el valor de desplazamiento de la pieza
de trabajo, el establecimiento de los datos del
parámetro variable.
Tecla del sistema se utiliza para visualizar y
establecer el parámetro, el valor de compensación de
error de tono o los datos de auto diagnóstico.
Tecla de mensajes se utiliza para mostrar un
mensaje de alarma, mensaje de operador externo
o la historia de alarma
Tecla CUSTOM GRAPH se utiliza para mostrar los
datos gráficos dinámicos.

FUNCIONES DEL TECLADO FUNCIONAL

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Selección del modo de punto de referencia

Empezar a regresar al punto de referencia

Alimentación del plano bajo

Modo manual con avance gradual

Modo de selección manual

Enseñar programa

Compensar el valor de la diferencia entre la

herramienta estándar y la posición de desgaste de la
herramienta, el valor de trabajo de coordinación del
sistema de compensación. (Para la máquina vertical,
horizontal de la máquina no se dispone de la función)
Funcionamiento automático

Editar programa
 Entrada de datos manual

Proporción del alimentación incremental

Modo de orientación del husillo

Decrecimiento de revolución del husillo

Movimiento del husillo a toda la velocidad

Incremento de revolución del husillo

Giro del cabezal con la dirección de las agujas del

reloj

Parada del husillo

Giro del cabezal con la dirección en sentido contrario

de las agujas del reloj

Un refrigerante A encendido

Un refrigerante A apagado

Funcionamiento automático de un refrigerante A

SELECCIÓN DE OPERACIÓN
Bloque único.
Después de ejecutar un bloque de programa, la
máquina se detendrá.
Bloque de supresión
Un bloque de incluir "/" en un programa permanecerá
en el olvido
Parada opcional
Después de ejecutar el bloque, se detiene la
máquina e incluir el código M01.
Marcha en seco
Máquina se moverá con el correr velocidad de
avance en la operación de ciclo y el valor de F
permanecerá en el olvido.
Programa de pruebas
El M, S, T y B son funciones olvidadas en el
funcionamiento automático.
Eje en prohibición
En la operación de ciclo manual, la posición de la
pantalla tal como se especifica y M, S, T, las
funciones de B será ejecutado.
Absolutamente Manual
Después de ejecutar esta función, la máquina se
mueve la cantidad no se cuenta para presentar la
posición en el sistema de coordenadas de trabajo por
la operación manual.
Botón de piezas para la función de recambio

Cancelar eje Z
Cancelar el movimiento del eje Z

Ciclo de arranque
Inicio automático de la operación o ciclo de comando

Ciclo de parada
Dejar de alimentar temporalmente en la operación
automática
Parada del programa
Movimiento de los ejes están bloqueados y M, S, T
funciones no puede ser ejecutados.
Selección de ejes transversales
Seleccionar en travesía la dirección de los ejes.

Protección de Programa
Proteger los programas NC con llave.

Conector de cinta.
Equipo de extensión para enchufar la cinta.
(Selección opcional)

Reemplazar y recorrer selección

Reemplazar y recorrer para alimentar con la perilla.

Botón de parada de emergencia

Utilice para la situación de emergencia que se
produzcan para detener la operación de la máquina.
 FUNCIONES DEL PANEL DE OPERACIONES
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Abrir y Cerrar la puerta
En el modo de MPG, el eje deja de girar, la puerta
de la caja puede abrirse y cerrarse con la mano.
No se abre en el modo automático, hasta que el
programa de parada y cabezal de operación de
parada.
Restablecer Husillo
Detener la rotación del husillo después de pulsar
el botón "Feedhold", en el modo automático.

Reiniciar Programa
Reinicie los comandos de programación que se
interrumpió.

Herramienta de sujeción y desenganche

En modo "MPG", cuando abra la herramienta de la
abrazadera y lo sujeta presionando este botón.

Herramienta de rotación de revista

Almacén de herramientas giran con la dirección a
la derecha o hacia la izquierda.

Liberación de emergencia
Cuando se produjo sobre la travesía pulse sobre
este botón, los ejes se pueden mover de nuevo
por MPG.
Avance de travesía rápido
El avance de travesía rápida se selecciona con
el mando.

MPG
Generador de pulso manual se convierte en el
manillar.

LÁMPARAS INDICADORAS
ATC listo
Cuando el ATC está listo para el cambio de
herramienta y llegar a la posición inicial o final por
completo, la lámpara se encenderá.
 Ejes listo
Movimiento de los ejes están dispuestos a la
posición inicial, la lámpara se encenderá.

3) Consulte si es posible cambiar el cero máquina de esta o cualquier

maquina CNC, sustente su respuesta.

NO, ya que el cero maquina lo impone el fabricante y se encuentra en el punto

de origen de los ejes. Todas las máquinas de CNC tienen un punto cero fijo en
la máquina, cuya posición conoce el control. Cuando todos los carros de ejes
están sobre sus marcas de referencia, entonces está la máquina sobre su
punto de referencia.

4) Describa otro procedimiento diferente con el cual se puede hallar el cero

pieza.

PASO 1
a. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de
pulsos manual MPG.
b. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos
rápidos.
c. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos
programados.

PASO 2
a. Una vez hallado el cero pieza.
b. Anotar las coordenadas
c. Almacenar el cero pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

5) Esquematice las posibles formas de sujetar piezas cilíndricas. (3)

Bloques en V

Abrazaderas
Mandril

Mandril indexado

Mordaza de precisión

6) Consulte como configurar las demás herramientas del ATC con

diferentes tamaños y alturas

El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias

herramientas de corte en sus operaciones para la ejecución de cada
fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo de trabajo. En
control numérico el cambio de herramienta' se realiza en forma
automática mediante la programación de una orden especifica. Las
dimensiones de la herramienta se programan utilizando los
compensadores estáticos y dinámicos de la herramienta.

El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo

T. Cuando esta función se programa en forma conjunta con la función
auxiliar MO6 la herramienta de corte se desplaza hasta la posición de
cambio automático. En esta posición el carrusel de herramientas retira la
herramienta activa en el husillo de trabajo y en su lugar coloca la
herramienta cuya posición se especificó bajo el vocablo T.
CONCLUSIONES:

1. Se aprendió y realizo el encendido y apagado del centro de mecanizado

Leadwell V-30 paso a paso.
2. Tenemos dos formas de montar una porta pinzas en un ATC en el centro
de mecanizado como es manual en modo MPG, y programado en el
modo MDI.
3. El tablero de control es la parte más importante de un centro de
mecanizado debido a que desde aquí se controla todo tipo de procesos
gracias al ingreso de comandos e instrucciones.
4. Referenciar a cero pieza, es mover al husillo y/o la mesa a la posición
inicial donde se comenzaría el proceso de mecanizado. Esta ubicación
es designada por nosotros y varía entre diseño y diseño.
5. Hemos conocido como prender y regular la velocidad del husillo (M03
encender el husillo en sentido horario y M04 encender el husillo en
sentido antihorario)

RECOMENDACIONES:

1. Se debe conocer el manual de operación del centro de mecanizado

Leadwell V-30 para no tener inconvenientes a la hora de encender y
realizar cualquier trabajo en el mismo.
2. Se debe conocer los tipos de herramientas de corte y sujeción que
existen en el centro de mecanizado para tener un buen conocimiento de
los mismos y no tener problemas en su funcionamiento.
3. Se debe conocer las normas de seguridad del operador de la máquina
para no tener inconvenientes ni daño alguno a la hora de trabajar

BIBLIOGRAFÍA:

Libros

 Fadal machining centers

GE FANUC 0i MC OPERATOR’S MANUAL. MAN-0141_C
 Torre F. Ginjaume A.
Realización de proyectos y piezas en las máquinas herramienta.
Paraninfo Thomson.
 Esteban José Domínguez
Mecanizado Básico. Editex