UNIVERSIDAD “TÉCNICA

DE COTOPAXI”
CIENCIAS DE LA INGENIERIA Y APLICADAS

Localización y Diseño de Plantas Industriales

DOCENTE: ING.MSC. Raul Andrango

CURSO: Noveno“A”
INTEGRANTE:
 JAIME HARO
OBJETIVOS
 OBJETIVO GENERAL:

o Identificar en la empresa GLP Monteverde la distribución de

espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento,
equipos líneas de producción, equipos industriales, administración,
servicios para el personal.
 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

o Determinar maquinas involucradas en los Procesos.

o Identificar áreas en su totalidad.
o Identificar diferentes tipos de tubería en la empresa.
INTRODUCCION

GLP MONTEVERDE
La industria del petróleo es sin duda una de las más importantes a nivel mundial. Tras
la extracción del crudo el proceso del Refino produce multitud de productos, desde
gases licuados como el propano o el butano hasta productos para producir plásticos o
asfaltos pasando obviamente por combustibles como gasolinas, gasóleos o
querosenos. Derivados indispensables en el modelo de vida actual y en la economía
mundial.
Dentro de una refinería tienen lugar los procesos de separación de los compuestos que
forman el petróleo, crudo. Estos procesos se basan en los puntos de ebullición de los
diferentes compuestos para así poder “destilarlos” y obtenerlos por separado. Estos
procesos conllevan operaciones a altas temperaturas y presiones. Además muchos de
estos productos derivados del petróleo son inflamables, tóxicos y combustibles. Lo que
origina gran cantidad de situaciones en las que se puede provocar un incendio.
MARCO TEORICO
Diseño de Planta
Por distribución en planta se entiende: La ordenación física de los elementos
Industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto incluye tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo
de trabajo y el personal de taller.[ CITATION Car18 \l 12298 ]
Principios Básicos de la Distribución de Planta:

 Principio de la integración de conjunto

En este principio dice que la mejor distribución es aquella que integra a los que
operan, el equipo y/o maquinaria, todas las actividades, así como también
cualquier otro factor involucrado, tratando que resulte un mayor compromiso
entre las partes.
No debe de excluirse nada referente a la producción en la industria, debe incluirse
todo lo que comprende el proceso de fabricación de un bien; si excluimos algunas
de estas partes o factores estamos destruyendo el proceso de fabricación.

 Principio de la mínima distancia recorrida

La mejor distribución es la que permite que la distancia a recorrer por el material
entre las operaciones sea las más corta posible.
Siempre se debe de tomar en cuenta la distancia que se recorre en cada operación,
y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es erróneo pensar que las
operaciones no deben de tener un orden.

 Principio de la circulación o flujo de materiales

Una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo de
modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
tratan, elaboran, o montan los materiales.
Como ya se ha dicho, la primera operación empieza en la integración de material a
la industria y termina con el embalaje del producto.

 Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto en vertical como en horizontal.
Para este método se utiliza la idea de almacenamiento de estantes, lo que quiere
decir que se optimizará el espacio entre horizontal y vertical.

 Principio de la satisfacción y de la seguridad

Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.
Como todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de
producción debe de estar segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel
de confort, y lleguen a una satisfacción que brinde confianza en la producción de
bienes.

 Principio de la flexibilidad
Siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costes o inconvenientes.
Se debe de evaluar la distribución, de modo que esta no produzca costes
innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción, como, por ejemplo, se
debe de evitar gastar en divisiones de paredes costosas y difíciles de destruir,
debido a que los procesos pueden cambiar por muchos motivos.

Factores que afectan la Distribución de Planta:

Los materiales
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención
de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores
productivos dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los
materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto, son factores
fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características
físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una
distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el
manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por último,
habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las
operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los
equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos con otros,
debiéndose prestar también especial atención, como ya se ha apuntado, a la
variedad y cantidad de los ítems a producir.
La maquinaria
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los
procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la
utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica
en que éstos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la distribución
en DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 9 planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles
de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la
mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la
mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los
elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar
su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general,
tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios
requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se
muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de
distribución en planta.
La mano de obra
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al
hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores,
tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma
habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como
el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de
realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos ocupa con el
diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para
una buena distribución de los puestos de trabajo.
El movimiento
En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello,
hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible
con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de
manejos innecesarios y antieconómicos.
Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es
conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma,
evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando
dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone
un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por
ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas,
mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más
económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios
necesarios para los materiales en espera.
Los servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla
en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo:
vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de
calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución
de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a todos los
factores que toman parte en la distribución estimándose que aproximadamente un
tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos. Con gran
frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto
innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena ejecución
de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el espacio
ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes indirectos que
suponen queden minimizados.
El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la
distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el
momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás
características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de
ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta
como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no
ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.
Los cambios
Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con la
distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de
prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes
factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en planta
eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para ello, habrá que
comenzar por la identificación de los posibles cambios y su magnitud, buscando
una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables y realistas.
La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan
libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales,
permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de las
actividades normales del proceso. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las
posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos,
considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad
de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso
productivo. Se ha expuesto hasta aquí un resumen de las principales
consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que entran en juego en
un estudio de distribución en planta. Son notorias las conexiones que existen entre
materiales, almacenamiento, Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos 12
movimiento y esperas, servicios y material, mano de obra maquinaria y edificio,
existiendo otros muchos ejemplos que muestran que en muchas ocasiones,
deberán tenerse presentes a la vez más de uno de los estudiados. Lo importante es
que no se obvie ninguno, dándole a cada uno su importancia relativa dentro del
conjunto y buscando que en la solución final se consigan las máximas ventajas del
conjunto.
 Ventajas de la Distribución de Plantas
Ventajas según Pérez Bello [ CITATION Per \l 12298 ]

 Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.

 Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una máquina no tienen por
qué detener todo el proceso.

 La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y

desmotivación.

 La versatilidad de sus posibilidades.

 Menores inversiones en equipos que en la distribución en planta por producto.

 La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores reduce a la

insatisfacción y desmotivación de la mano de obra.

 Si una máquina se avería no se suele paralizar todo el proceso, ya que el trabajo

de podrá derivar a otra máquina

TUBERÍA
Las tuberías con destinación industrial tienen una muy amplia aplicación, pues es por
medio de ellas que se transportan todos los fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para
optimizar y no limitar los procesos industriales.

Clasificación de los fluidos

Los fluidos transportados por tuberías se dividen, para efectos de identificación, en

diez categorías.

Tabla 1. Clasificación de fluidos

FLUIDO CATEGORIA
AGUA 1
VAPOR DE AGUA 2
AIRE Y OXIGENO 3
GASES COMBUSTIBLES 4
GASES NO COMBUSTIBLES 5
ACIDOS 6
ALCALIS 7
LIQUIDOS COMBUSTIBLES 8
LIQUIDOS NO COMBUSTIBLES 9
 VACIO 0
AGUA O VAPOR CONTRA INCENDIOS -
GLP (GAS LICUADO DE PETROLEO) -
Elaborado por: Haro J.

Colores de identificación

Los colores de identificación para tubería se definen en la figura 1, 2 y 3, en función de

las coordenadas cromáticas CIE y el factor de luminancia (B), y se incluye una muestra
de cada color. NORMA INEN 440

Figura 1. Colores básicos de identificación de las tuberías

Fuente: ECUAPROYECTOS
Figura 2. Colores de identificación de las tuberías
Fuente:
http://gomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/norma_colores_tuber
%C3%ADas.pdf
Figura 3. Colores de identificación de las tuberías
Fuente:
http://gomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/norma_colores_tuber
%C3%ADas.pdf
¿QUE ES RIESGOS EN REFINERIAS?
Riesgo es una medida de la magnitud de los daños frente a una situación peligrosa
tales como en este tema es en refinería. El riesgo se mide asumiendo una
determinada vulnerabilidad frente a cada tipo de peligro. Si bien no siempre se hace,
debe distinguirse adecuadamente entre peligrosidad (probabilidad de ocurrencia de un
peligro), vulnerabilidad (probabilidad de ocurrencia de daños dado que se ha
presentado un peligro) y riesgo (propiamente dicho).

COMO SE PRESENTAN LOS RIESGOS EN REFINERIA

Los riesgos en refinería se presentan de la siguiente manera como ser:
o Las fallas en los sistemas
o Componentes o productos

Pueden ocasionar en el mejor de los casos, pérdida de imagen y competitividad, pero

también han provocado accidentes de grandes y de graves dimensiones. Los productos
y sistemas se han vuelto cada vez más complejos y se espera que sean altamente
confiables (Soler Anguiano & Álvarez Echeverría, 2009). Debido a la existencia de
peligros en las instalaciones industriales, se hace necesario manejar adecuadamente
los siguientes riesgos para reducir al mínimo los impactos adversos: Condiciones o
causas que conduzcan a los accidentes que involucran derrames importantes (por
ejemplo, en tuberías, conexiones flexibles, filtros, válvulas, recipientes, bombas,
compresores, tanques, chimeneas, etc.); Los eventos o sucesos que no son esperados
por los individuos (por lo general), ocurren en cualquier momento de la vida cotidiana
y forman parte de la vida humana de diversas maneras. Un accidente es un evento o
situación en la que los seres humanos y la naturaleza en general, pueden estar sujetos
a sus efectos o daños que pueden ser irreversibles (en muchos casos).
Entre las causas de accidentes más comunes se tienen:
o Fallas mecánicas en los equipos
o Eventos externos
o Error humano
o Error de diseño, operación, mantenimiento o construcción  
o Fatiga y corrosión de materiales
o Condiciones meteorológicas, pérdidas en ganancias
o Sabotajes

El término riesgo se confunde con peligro (por una traducción ambigua). Sin embargo,
riesgo se encuentra asociado con la probabilidad de que ocurra algún peligro
específico, mientras que el término peligro se refiere a una amenaza potencial a los
humanos y a su bienestar por lo que el peligro es la consecuencia del riesgo Se
entiende por peligro a todas las características físicas o químicas de un material,
sistema, individuo, proceso, sustancia, etc., que tienen el potencial de causar o
infringir algún daño o perjuicio a las personas, ambiente, propiedades, etc. Se entiende
por riesgo a la medida o cuantificación de un daño potencial, impacto o pérdida en
términos de su severidad y probabilidad. Es decir, el riesgo involucra la probabilidad de
que un evento no deseado pueda ocurrir y sobre todo, también incluye la severidad de
la consecuencia de que dicho evento ocurra.
a) El análisis de riesgo en las instalaciones
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los
accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros
incidentes relacionados con el funcionamiento del proceso.
 Para poder determinar la gravedad de un riesgo, es necesario llevar a cabo un estudio
sistemático utilizando métodos analíticos a nivel de sistemas y subsistemas en donde
se localizan los riesgos posibles. El estudio sistemático se conoce como un análisis de
riesgos y puede ser realizado en forma cualitativa, semicuantitativa o cuantitativa.
o Unidades de proceso.
o Servicios auxiliares.
o Corrección de las incidencias ambientales.
b) Materiales peligrosos
Las instalaciones destinadas a la refinación de petróleo producen, utilizan y almacenan
cantidades significativas de materiales peligrosos, incluidas materias primas, productos
acabados y semiacabados y productos derivados.
c) Peligros químicos
Las emisiones de ácido fluorhídrico, monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno
pueden presentar peligros de exposición ocupacional. El sulfuro de hidrógeno
representa un peligro inmediato de incendio cuando se mezcla con el aire.  
d) Incendios y explosiones
Los peligros de incendios y explosiones que se generan por las operaciones de los
procesos industriales incluyen las emisiones accidentales de gases sintéticos (que
contienen monóxido de carbono e hidrógeno), oxígeno, metanol y gases de refinería.
e) Peligros graves
Los peligros de seguridad más significativos guardan relación con la manipulación y
almacenamiento de sustancias gaseosas y líquidas.
CONCLUSIONES:
o Los eventos o sucesos que no son esperados por los individuos, ocurren
en cualquier momento de la vida cotidiana y forman parte de la vida humana
de diversas maneras; un accidente es un evento o situación en la que los seres
humanos y la naturaleza en general, pueden estar sujetos a sus efectos o daños
que pueden ser irreversibles.
o GLP Monteverde , los incendios pueden aparecer de varias formas que
dependen de la naturaleza y de la disposición del combustible para ello se ha
clasificado los incendios en incendio de líquidos en disposición abierta las
cuales ocurre en un lugar abierto, incendio de líquidos con rebosamiento
violento estas ocurre en los tanques de almacenamiento, incendio de gases o
vapores en nube abierta es un caso de una inflamación inmediata de una nube
de gases o vapores y por ultimo tenemos incendio de gases o vapores en fuga.

ANEXOS: