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RESUMEN

El índice de dureza WI es característico del tipo de mineral, siendo este un factor

importante en los procesos de molienda. A mayor WI, mayor es la dureza que presenta
el mineral, además la energía especifica esta directamente relacionada con la dureza del
mineral, es decir a mayor dureza, se tiene un mayor consumo de energía.

El presente informe presenta el desarrollo para determinar la dureza relativa de un

mineral que es procesado en un molino SAG a nivel de laboratorio.

Para esto se tomo una muestra de mineral, a la cual, después de hacer el análisis
granulométrico correspondiente, se llevo al molino SAG, donde se procedió a moler
por el periodo de 15 minutos; después se harnea para calcular el porcentaje de grueso y
se debe moler hasta conseguir un 20% de gruesos.

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INDICE

1. OBJETIVOS................................................................................................................................................................1
1.1 OBJETIVOS GENERALES..........................................................................................................................................1
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.........................................................................................................................................1
2. INTRODUCCION TEORICA...............................................................................................................................2
2.1 VENTAJAS DE LA MOLIENDA AG........................................................................................................................2
2.2 ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTO A ESTE TAMAÑO..........................................................................................3
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................................................................4
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES.......................................................................................................................................4
3.2 PROCEDIMIENTO LABORATORIO...........................................................................................................................4
4. RESULTADOS.........................................................................................................................................................7

5. DISCUSIONES.......................................................................................................................................................11
5.1 INTEGRANTE 1.....................................................................................................................................................11
5.2 INTEGRANTE 2.....................................................................................................................................................11
5.3 INTEGRANTE 3.....................................................................................................................................................11

5.2 ANGÉLICA CÁRCAMO.........................................................................................................................................12

6. CONCLUSIONES..................................................................................................................................................14
6.1 INTEGRANTE 1.....................................................................................................................................................14
6.2 INTEGRANTE 2.....................................................................................................................................................15
6.3 INTEGRANTE 3.....................................................................................................................................................16
7. ANEXOS..................................................................................................................................................................17

8. REFERENCIAS........................................................................................................................................................18

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1. OBJETIVOS
1.1 Objetivos generales

 Determinar a nivel de laboratorio el índice de dureza relativa de minerales a la

molienda semiautógena, SPI.

1.2 Objetivos específicos

 Introducción teórica sobre el tema (consultar memorias M. Catalán, E. Cepeda,

C. González)

 Datos completos de las condiciones en que se realizaron los ensayos.

 Granulometría de la alimentación y producto final.

 Gráfico tiempo vs pasante acumulado en la malla 10 Tyler.

 Determinación del tiempo necesario para obtener 80% bajo 10 mallas Tyler.

 Determinación del índice de dureza SPI.

 Análisis y discusiones de resultados.

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2. INTRODUCCION TEORICA

Otro tipo de circuito, aparte del circuito unitario y convencional, es el circuito SAG.
Estos circuitos cuentan con un molino cuya relación largo/diámetro es inferior a 1.

Existen dos tipos de molienda con este tipo de dimensiones, la semiautógena o SAG y
la autógena o AG.

 Molienda AG o Autógena: Es la molienda de la mena por si misma. En menas

adecuadas, esta técnica elimina los costosos medios de molienda y pueden
producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.

 Molienda SAG o Semiautógena: Es una combinación de Molienda AG más

una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino).

Ambas operan generalmente en húmedo, lo que evita los problemas de moler en seco
entre los que se tienen:

 Proceso difícil de controlar.

 Generación de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)

En el caso de la molienda AG, la alimentación debe estar compuesta de una suficiente

cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las
partículas pequeñas.

2.1 Ventajas de la Molienda AG

 Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo

del revestimiento.

 Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos

Convencionales abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del
material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). Además, estos trozos
deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y
los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes.

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En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio

de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado
tamaño crítico y normalmente varía entre ¾” a 2". A este tamaño se le lama Pebbles.

Si este rango de tamaño, es decir; si este material es difícil de fracturar, se empezará a

acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo.

2.2 Alternativas de Tratamiento a este Tamaño

 Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamaño crítico o

pebble con el fino, chancarlo a – ¾” y retornarlo al molino.

 Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a través de un

molino de bolas en serie con el AG.

 Agregar algún medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir
a la eliminación de este tamaño crítico. La fracción del llenado de bolas varía
entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. El volumen total aceptado
por la mezcla de agua, partículas y bolas varía entre un 20% y un 30%. En este
caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG.

Los molinos SAG pueden alcanzar Rr dados por F 80 de 25[cm] hasta P80 de 0,1[mm] es
decir, Rr = 2500. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de
disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo que se traduce en un rápido
desgaste de los revestimientos.

Las rocas se fracturan en los límites de granos debido a la acción mucho más suave de
las rocas comparadas con las bolas de acero. Esto hace que se obtenga un producto de
un tamaño cercano al del grano, lo que es deseable ya que se obtiene un producto con
mínima sobremolienda.

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3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1. Equipos y materiales

 Molino estándar Starkey

 Dimensiones: 12.72x5.3 [plg] (12x3.9 [plg] interno).

 Velocidad de giro: 54[rpm] (70% de la velocidad crítica).

 Número de levantadores: 6.

 Dimensiones de los levantadores: 3.9x1x1 [plg] (largo, alto, ancho).

 Carga de bolas con un peso total entre 5.0 a 5.08[kg] con bolas de 1.25[plg] de
diámetro.

 20[kg] de muestra de mineral.

 Mallas de corte ½[plg] y 10 mallas Tyler.

 Cortador de riffle de ¾[plg].

 Balanzas digitales.

 Brochas y espátulas.

 Paños roleadores.

 Set de tamices.

 Ro Tap

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3.2 Procedimiento laboratorio

1. Reducir la muestra de mineral hasta obtener una granulometría 100% bajo

¾[plg].

2. Clasificar la muestra de mineral, 100% bajo ¾[plg], en harnero vibratorio

utilizando una malla de corte de ½[plg].

3. Del sobre tamaño obtenido, material sobre ½[plg], obtener una muestra
representativa de 400[g].

4. Del bajo tamaño obtenido, material bajo ½[plg], obtener una muestra de
1600[g] a través de sucesivas etapas de roleo y cuarteo en el cortador Jones.

5. Obtener la muestra de alimentación del ensayo, juntando y homogenizando

los 400[g] de muestra sobre ½[plg] con los 1600[g] de la muestra bajo ½[plg].

6. Realizar un análisis a la muestra de alimentación, utilizando mallas de 3/4 a

200 mallas Tyler, durante a lo menos 20 minutos.

7. Formar una carga de bolas de acero de 1.25[plg] con un peso entre 5.0 a
5.08[kg].

8. Colocar el molino en su posición de carga de material, ingresar las bolas de

acero y el material a ensayar.

9. Ajustar la tapa del molino y apretar firmemente de manera de no producir

pérdidas de material, se recomienda colocar una goma bajo la tapa de manera
de sellar de mejor manera el molino.

10. Colocar el molino en su posición de trabajo.

11. Ajustar el cronómetro a 15[min]

12. Transcurrido el tiempo de molienda, detener el molino y llevarlo a su posición

de carga de manera de soltar la tapa.

13. Bajar el molino lentamente sin retirar la goma del molino, asegurar su posición
de descarga y descargar.

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14. Con la ayuda de una brocha limpiar cuidadosamente el interior del molino de
manera de retirar todo el material de este.

15. Clasificar la muestra empleando la malla de corte 10 Tyler. Los productos

obtenidos, sobre tamaño y bajo tamaño harnero, deben ser masados
determinándose las fracciones sobre 10 mallas y bajo 10 mallas Tyler.

16. Colocar el molino en su posición de carga de material, reingresar todo el

mineral y repetir el paso 9 a 15 por 45 y 60 minutos acumulados. Cuando se
esté cercano a la condición de término del ensayo ajustarlos a intervalos de
tiempo cada vez menores.

17. El ensayo finaliza cuando el producto de molienda se obtiene un 80% bajo la

malla 10 Tyler.

18. Cuando esto se cumpla, se debe realizar un análisis granulométrico al

producto de molienda utilizando el intervalo de mallas ¾ a 200 mallas Tyler.

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Lote inicial
20[kg]

Chancado
Molino SAG

Clasificación ¾[plg]

Clasificación
½[plg] A[g]

Muestra 1600[g] Muestra 400[g]

Clasificación malla 10

80% A[g]
Muestra y análisis

4. RESULTADOS

Tabla 4.1 Distribución granulométrica alimentación.

Masa Retenido Pasante

Abertura Retenido
Malla mineral acumulado acumulado
[μm] parcial [%]
[gr] [%] [%]
1,06 17960 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 12700 400,00 20,04 20,04 79,96
3/8 9500 521,40 26,12 46,16 53,84
3 6700 384,40 19,26 65,42 34,58
4 4750 211,30 10,59 76,01 23,99
6 3350 124,80 6,25 82,26 17,74
8 2360 79,30 3,97 86,23 13,77
10 1700 51,00 2,56 88,79 11,21
14 1180 39,20 1,96 90,75 9,25
20 850 29,50 1,48 92,23 7,77
28 600 20,90 1,05 93,28 6,72
35 425 21,30 1,07 94,34 5,66

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48 300 15,40 0,77 95,12 4,88

65 212 15,20 0,76 95,88 4,12
100 150 8,70 0,44 96,31 3,69
150 106 13,60 0,68 96,99 3,01
200 75 14,10 0,71 97,70 2,30
-200   45,90 2,30 100,00 0,00
    1996,00      

Tabla 4.2 Distribución granulométrica producto 60[min] acumulado.

Masa Retenido Pasasante

Abertura Retenido
Malla mineral acumulado acumulado
[μm] parcial [%]
[gr] [%] [%]
1/2 12700 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 9500 185,40 8,96 8,96 91,04
3 6700 71,60 3,46 12,42 87,58
4 4750 41,50 2,01 14,43 85,57
6 3350 6,50 0,31 14,74 85,26
8 2360 3,30 0,16 14,90 85,10
10 1700 2,30 0,11 15,01 84,99
14 1180 9,90 0,48 15,49 84,51
20 850 10,50 0,51 16,00 84,00
28 600 25,30 1,22 17,22 82,78
35 425 76,80 3,71 20,93 79,07
48 300 133,50 6,45 27,39 72,61
65 212 207,60 10,03 37,42 62,58
100 150 433,40 20,95 58,37 41,63
150 106 341,40 16,50 74,87 25,13
200 75 285,9 13,82 88,69 11,31
-200   233,90 11,31 100,00 0,00
    2068,80      

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100,00

paasante acumulado [%]

alimentación
10,00
producto final

1,00
1 10 100 1000 10000 100000
Abertura

Gráfico 4.1 Granulometría de alimentación y producto.

Tabla 4.3 Masas y porcentajes de sobre y bajo tamaños malla 10 Ty

Sobre 10 Ty Sobre 10 Ty
Tiempo [min] Bajo 10 Ty [gr] Masa Total Bajo 10 Ty [%]
[gr] [%]

0 1772,2 223,8 1996 88,79 11,21

15 1130 866 1996 56,61 43,39

45 547,1 912 1996 27,41 72,59

60 446,5 919 1996 22,37 77,63

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2000
1800
1600
1400
Masa mineral 1200
[gr] 1000
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo
[min]

Sobre 10 Ty [gr] Bajo 10 Ty [gr]

Gráfico 4.2 Comparación del comportamiento de sobre y bajo tamaño a través del
tiempo.

y = 1678,2e-0,0232x
2000
R2 = 0,9872
1800

1600

1400
Masa mineral

1200
[gr]

1000

800

600

400

200

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiem po
[min]

Sobre 10 Ty [gr] Exponencial (Sobre 10 Ty [gr])

Gráfico 4.3 Ecuación para el calculo para llegar al 20% de sobre tamaño

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Tabla 4.4 Tiempo para alcanzar el 20% de sobre tamaño y dureza del mineral

Tiempo 61,81 [min]

ISP 7,70 [kW·hr/t]

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5. DISCUSIONES
5.1 Integrante 1

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5.2 Integrante 2

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5.3 Integrante 3

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6. CONCLUSIONES
6.1 Integrante 1
 Le falta más tiempo de molienda que lo calculado.

 La dureza del mineral es de 7.70[kWh/t].

 Tanto el sobre tamaño y el bajo tamaño actúan de forma exponencial.

 El bajo tamaño se demora menos en aproximarse a los valores estipulados que

el sobre tamaño.

 El bajo tamaño actúa de una forma de colchón protector, lo que impide que las
partículas más gruesas se muelan.

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6.2 Integrante 2

 Los minerales oxidados de cobre poseen un ISP de 7.7 [kW·Hr/Ton].

 El método de Minnovex es de relativa confianza por no considerar

características físicas del mineral.

 En general, para un molino SAG la reducción de mineral es mayor para

tiempos cortos.

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6.3 Integrante 3

 El tiempo necesario para lograr el 80 % de finos es de 61 min y 49 seg.

 El ISP calculado fue de 7,70 [kW•hr/t].

 El consumo de energía por tonelada de mineral procesado en un molino SAG

es menor que el de un molino convencional el Wi de un mineral es cercano a
14 [kWhr/t].

 El test es esencialmente un indicador de respuesta de rotura de un mineral.

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7. ANEXOS
 SPI (Indice de dureza SAG)

ISP  0.11  t  0.9

t= tiempo que se obtiene el 80% de bajo tamaño [min]

 Fracción retenido parcial  fi % 

mi
fi   100
mt

mi : Masa de mineral en el tamiz i.

mt : Masa total de mineral.

 Fracción retenido acumulado  Ri (x) % 

Ri ( x) %  f i  Ri 1

 Fracción pasante acumulado  Fi (x) % 

Fi ( x) %  Fi 1 ( x )  f i

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8. REFERENCIAS
 MAGNE, LUIS; TITICHOCA, GILDA; Conminución de Minerales,
Universidad de Santiago de Chile, 2004.

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