PRUEBAS DE MOLIENDABILIDAD

1. GENERALIDADES DE MOLIENDABILIDAD
La molienda es un trabajo de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera
similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de
forma más regular que los surgidos de trituración.

2. FUNDAMENTOS DE LA MOLIENDABILIDAD DE MINERALES

2.1. EL MOLINO
Se llaman de esta manera a las máquinas en donde se produce la acción de
triturar. Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más
importantes son:
 De Barras.
 De Bolas.
 De Rodillos.
 SAG, AG

Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y SAG.

Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un
cilindro horizontal que rueda alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su
interior elementos trituradores, los cuales se mueven libremente; el material a
moler ingresa por un extremo del cilindro, es triturado por fricción y percusión de
los elementos moledores y sale por el extremo opuesto con un tamaño menor.

2.2. MOLIENDA
La operación unitaria de la molienda, es aquella mediante la cual, se realiza una
reducción de tamaños en rangos finos. Habitualmente forma parte de la etapa
previa a procesos de flotación, separación gravimétrica, magnética, lixiviación,
etc. Y por lo tanto deberá preparar el mineral en características tales como la
liberación, tamaño de partículas o propiedades superficiales.

Las maquinas en los que generalmente se realizan, son cilindros rotatorios

forrados interiormente con materiales resistentes, cargados en una fracción de su
volumen con mineral y barras ó bolas de acero que al girar el molino ejercen
fuerzas de desgaste y/o impacto sobre el mineral reduciendo su tamaño.

La molienda puede realizarse en húmedo, con pulpas de 50%-80% de solidos o

en seco con materiales de 7% de humedad como máximo. En ambos casos los
consumos energéticos son altos y representan un elevado porcentaje de los
costos operativos de las plantas concentradoras.

2.3. TIPO DE MOLINOS CILÍNDRICOS

Se cita a continuación cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda
que utilizan:

 Molino de barras: se utilizan para moler circuitos de trituración y en algunos

casos puede reemplazar a las etapas de trituración terciaria, evitando los
atoros que son características en ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como
la de 2” y producen descargas constituidas por arenas que pasan la malla 4.
La molienda es producida por barras que generan frotamiento ó impacto sobre
 el mineral, el cual por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la
descarga origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo
molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las
cercanías de la descarga.
 Molino de bolas: trabajan generalmente en un circuito cerrado con un
clasificador, aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamaño
del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del
mineral. Los productos dependerán igualmente de las condiciones de
operación y pueden ser tan gruesos como de malla 36 ó tan finos que se
encuentren en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción
de 30 o mayores.
 Molinos Autógenos: Pertenecen a este tipo los molinos que reducen de
tamaño utilizando como medio de molienda al material grueso del mismo
material. Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de
carga de bolas, se denominaría semiautogeno.
 Molinos Semiautógenos: El mineral cargado a este tipo de molinos ocupa el
25 al 30 % de su volumen y debe tener una gravedad especifica mayor a 2.5,
si bien la molienda en este tipo de molinos ahorra gastos originados por el
consumo de bolas, requiere de inversiones saltas para su implementación,
además de consumos superiores de energía respecto a circuitos
convencionales. Estos consumos disminuyen en molinos semiautogenos.
2.4. MOLIENDABILIDAD
La moliendabilidad (gramos de mineral molidos bajo malla 100 por revolución del
molino) de los minerales se ve fuertemente afectada por la temperatura. A
diferencia de los grandes cambios de work index, este valor varía de manera más
pequeña con el aumento de la temperatura. Es un gran indicador de que los
efectos de la temperatura sobre el mineral debido a que si bien, existen
disminuciones notorias en el work index a medida que aumenta la temperatura, la
ecuación de Bond es muy sensible a cambios en el P80 y F80. Mejoras en este
parámetro podrían ser bastante beneficiosas para trabajo en planta, dado que
esta disminución significaría un menor número de revoluciones para alcanzar el
tamaño deseado en la conminución, por lo tanto, un menor tiempo de residencia
del mineral en el equipo, y, en consecuencia, mayor capacidad de procesamiento
de minerales en planta.

El principal beneficio de lograr la conminución intergranular es que el tamaño final

tras la molienda (P80) sería mayor que el que se obtiene en la molienda
convencional, puesto que el mineral de interés se encontraría liberado en un
tiempo mucho menor. Esto, sumado a las mejoras en la moliendabilidad del
mineral daría un tiempo de residencia del mineral mucho menor, lo que traería
grandes beneficios en la producción.

2.5. PRUEBAS DE MOLIENDABILIDAD

El objetivo de estas pruebas consiste en realizar el método de Bond convencional
para determinar el índice de trabajo de los minerales a distintas temperaturas de
pretratamiento, las que van desde 300°C a 600°C, con el fin de determinar el
comportamiento de distintos parámetros como moliendabilidad, energía específica
 y work index y analizar el impacto que estos tendrían a escala de operación
minera, específicamente en la molienda con bolas.
Se utilizan las siguientes ecuaciones para obtener los valores de cada parámetro
que será evaluado según la temperatura de acondicionamiento:
44.5
Wit = (1)
0.23 0.82 10 10
P1 Gbp ( − )
√ X QT √ X G T

E=Wi∗
( 10
−
10
√ XQ √ XG
(2)
)
Donde (1) y (2) describen el cálculo para el índice de trabajo de Bond (Work
Index) y energía especifica respectivamente.

2.6. PROCEDIMIENTO PARA LOS ENSAYOS

1. Preparar el 100% de la muestra a bajo malla 6.
2. Preparar 700cc de la muestra en una probeta graduada (alimentación).
3. Realizar análisis granulométrico de la alimentación (F80). Tener en cuenta el
porcentaje de mineral bajo la malla de corte (-#100 en este caso)
4. Calcular IPP (Producto Ideal) para obtener 250% de carga circulante.

masa de la alimentación inicial(g)

IPP ( g )=
3,5

5. Dividir la muestra total hasta obtener 8 a 12 muestras un poco más pequeña

que el IPP.
6. Alimentar al molino de bolas la Alimentación inicial y moler por un periodo de x
revoluciones
x= número de revoluciones basadas en el work index estimado; usualmente
50,100,150 o 200 revoluciones
7. Vaciar el molino, separar bolas del mineral. Tamizar el producto en el Ro-tap
durante 10 a 15 minutos. Masar y eliminar el mineral bajo tamaño (-#100).
8. Producto = masa de alimentación – masa del sobre tamaño.
9. Producto neto = Producto – masa de bajo tamaño en la alimentación al
molino.
10. Gramos netos de producto por revolución (Gpr)

Producto neto( g)
Gpr=
N u mero de revoluciones( rev)
11. Agregar nuevo material al sobre tamaño (carga circulante) para volver a
alimentar los mismos gramos de alimentación inicial, usando las muestras
separadas del paso 5).
12. Calcular número de revoluciones del siguiente ciclo
IPP(g)−masa del bajo tamaño en alimentación
No .rev=
Gpr del ciclo anterior

13. Repetir pasos 7-13 hasta que el Gpr o la carga circulante se mantengan
constante (alrededor de 250%). Mínimo 5 ciclos
 Alimentación incial ( g)−Producto de ultimos 2−3 ciclos
Carga circulante=
Produco ultimos 2−3 ciclos

Luego, las ecuaciones a utilizar para el cálculo del work index y energía específica
son las (1) y (2).

2.7. Ensayos de moliendabilidad (SIC)

Tales como los de Bond para molinos de bolas y Barras, el test de McPherson de
molienda autógena, el SAG Power Index (SPI) de Starkey, el piloto de SAG o
HPGR, o el Hardgrove mill test del ámbito del carbón. Estos métodos encuentran
aplicación en procesos de diseño o control operacional de plantas productivas, y
su propósito es predecir el consumo energético al procesar el mineral en un
equipo dado (molienda AG, SAG, molienda de barras, bola, etc.). Por ello, la
medición combina la energía demandada por el mineral con la utilizada por el
equipo mismo.

2.7.1. SAG Power Index – SPI. La prueba de Índice de Energía SAG o también
conocido como test Starkey, desarrollado por Minnovex, se lleva a cabo en
un molino de trituración de pequeña escala, mide la energía necesaria para
realizar una reducción de tamaño estándar y se expresa en forma de índice
de dureza del mineral, desde el punto de vista de la molienda SAG o AG.

El ensayo busca establecer el tiempo, en minutos, necesario para reducir

una muestra mineral de F80 12,7 [mm] a un P80 de 1,7[mm]. Utiliza un
molino de 10 [cm] de diámetro por 30 [cm] de largo, cargado con bolas de
 acero al 15% de 31,8 [mm] de diámetro. Por prueba requiere de 2 [kg] de
mineral, generalmente se prefiere mineral con tamaño superior a 19 [mm],
pero es necesario un total de muestra de 10 [kg] de 38,1 [mm] (1 ½”), que
permite determinar el índice de trituración (Ci), el que es utilizado para
estimar la distribución de tamaño de la molienda primaria.
El tiempo determinado, t*, se alcanza generalmente con 4 ciclos de
molienda demorando entre ½ a 2½ horas

La clave de aplicabilidad a escalas superiores y del amplio éxito de la

prueba SPI es que los cuatro mecanismos desmenuzados que se
encuentran en el molino industrial SAG están representados en la prueba
SPI:
 Rotura por impacto
 Pinzado de partículas individuales
 Rotura por abrasión
 Compresión autógena

La prueba SPI tiene la ventaja de requerir un peso de muestra pequeño

(~5[kg]), y es por tanto adecuada para la cartografía geometalúrgica de los
yacimientos.

Se ha ampliado la utilización de este test en los últimos años. Cientos de

depósitos de una amplia gama de materias primas se han sometido a
pruebas y sus resultados han servido para configurar una extensa base de
datos de perfiles de dureza y variabilidad.

2.7.2. Índice de Trabajo de Bond para Molinos de Bolas – BWI

Esta prueba se realiza de acuerdo al procedimiento original de Bond y se
expresa en [kWh/t]. Para ello, se utilizan 10 kg de mineral, sin embargo, se
utilizan menos de 5 [kg] 100% bajo 3,35 [mm] (- #6), y el objetivo es alcanzar
el estado estacionario, en términos de la razón de reposición de mineral
fresco al molino equivalentes a los gramos generados/revolución. Esto para
un cierto número de ciclos de molienda. Cada ciclo tiene 100 revoluciones, y
se utiliza un tamiz con una abertura dada para definir la malla de corte del
producto en cada ciclo.Es una prueba mundialmente aceptada, en términos
de su confiabilidad, repetitividad y reproducibilidad para el diseño y análisis
de circuitos de molienda de bolas.
 Valores típicos de
Bond Work Index,
Bond Work Index para
[kWh/t].
Material
Barita 7,6
Arcilla 8,6
Dolomita 13,7
Carbón Mineral 13,8
Caliza 14,1
Feldespato 14,2
Cuarzo 15,5
Mineral de Cobre 15,9
Granito 17,4
Mineral de Hierro 18,7
Basalto 24,7

La teoría del ensayo es la llamada “Tercera ley de Bond”: La energía consumida

para reducir el tamaño 80% de un material es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura de tamiz que deja
pasar el 80% en peso de la partícula.
El parámetro 𝑊𝐼(índice de trabajo de Bond) depende tanto del material
(resistencia a la conminución) como del equipo de conminución utilizado
(incluyendo la malla de corte empleada en el clasificador, para circuitos cerrados
de conminución/clasificación), debiendo ser determinado experimentalmente (a
escala estándar de laboratorio) para cada aplicación requerida. Numéricamente,
es en kWh por tonelada requerida para reducir el material a 80% pasante bajo 100
[𝜇𝑚].
La ecuación es usada para determinar el índice de trabajo operacional para una
operación de conminución existente, que puede ser comparando la alimentación
de tipos de minerales o evaluar el rendimiento del chancado o la molienda en
términos relativos.
La Prueba de Moliendabilidad de Molino de Bolas Bond determina el Índice de
Trabajo del Molino de Bolas Bond usado para determinar los requisitos de poder
neto al dimensionar molinos de bolas. La prueba es una prueba de moliendabilidad
en seco, de circuito cerrado. Es corrida en un molino de bola estándar y puede ser
realizada a tamaños de malla que varían entre la malla 48 y a 400.
La Prueba de Moliendabilidad de Molino de Barras de Bond determina el Índice de
Trabajo del Molino de Barras Bond que es usado para determinar los requisitos de
poder neto al dimensionar molinos de barras. La prueba es una prueba de
moliendabilidad en seco, de circuito cerrado, corrida en un molino de barras
estándar. Puede ser realizada a tamaños de malla que varían entre malla 4 y malla
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