UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA
METALÚRGICA Y DE MATERIALES

TEMA:

CINÉTICA DE MOLIENDA

CÁTEDRA: CINÉTICA DE PROCESOS METALÚRGICOS

CATEDRÁTICO: ALCANTARA TRUJILLO MAX CLIVE
ALUMNO: QUISPE LOPEZ YULISA
SEMESTRE: VII

HUANCAYO – PERÚ
2020 - I
 RESUMEN

El presente trabajo radica en proporcionar pautas necesarias de la cinética de molienda

basado en la investigación realizada por Leonard G. Austin – Fernando Concha A.
La molienda de minerales es la última etapa de conminación de las partículas
enconsecuencia se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal que
efectúa la etapa de reducción de tamaño de partículas de mena hasta rangos donde se
alcanza la liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y
económicas. De acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella en el cual se tiene una
buena recuperación del mineral valioso en el proceso de concentración de los minerales.
El proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de
0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado
que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los
molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.
La molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG (molienda
semi autógena). En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades
suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el
proceso siguiente que es la flotación.
CONTENIDO

RESUMEN........................................................................................................................3
1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................5
2. OBJETIVOS..............................................................................................................6
3. MOLIENDA..............................................................................................................7
3.1. Tipos de molienda..................................................................................................7
3.1.1. Molienda convencional.......................................................................................7
3.1.3. Molienda no convencional..............................................................................8
3.2. Variables o factores de molienda........................................................................8
3.3. Control de las variables en la molienda............................................................11
3.4. Partes principales del molino............................................................................11
3.5. Control de operación en la molienda................................................................12
3.6. Molienda discontinua........................................................................................12
3.7. Carga circulante................................................................................................12
3.8. CÁLCULOS MATEMÁTICOS DE LA MOLIENDA:...................................13
3.9. Ley de Bond......................................................................................................14
4. CONCLUSIONES...................................................................................................15
5. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................16
6. ANEXOS..................................................................................................................17
 1. INTRODUCCIÓN

La metalurgia extractiva es el conjunto de operaciones o procesos que van desde que se

recibe el mineral de la explotación de la mina hasta la obtención del producto final, el
cual puede ser un metal o un concentrado.
El aislamiento de los minerales en forma de un concentrado requiere que el mineral sea
triturado y molido finamente, de manera que los granos de dichos minerales se liberen
de los granos de los otros minerales.
Las partículas excesivamente grandes provocan que los minerales se disimulen
(entrelacen) en los minerales de la ganga, con lo que se evita su posterior tratamiento de
concentración.
Las partículas excesivamente finas tienden a formar una lama, la cual cubre los
minerales y disminuye la eficiencia. La liberación de los granos de mineral requiere
normalmente una molienda hasta un tamaño, en donde todas las partículas sean menores
de un determinado diámetro.
Se sabe que para una empresa es muy importante realizar el cálculo de la fragmentación
de un mineral ya que se toma en cuenta la energía suministrada con el producto a
obtener. La molienda generalmente se realiza en molinos que en su interior contienen
cuerpos molturadores que se mueven en forma libre juntamente con el material a ser
molido. La molienda óptima es cuando el tamaño de producto en el proceso de
molienda reporta beneficios máximos, desde el punto de vista del consumo de energía y
máximos índices metalúrgicos (recuperación). Las operaciones de molienda en la mayor
parte de los casos se efectúan en etapas, la molienda primaria en molino de barras y la
secundaria en molino de bolas.
2. OBJETIVOS

1.1. Generales:

 El objetivo del presente trabajo es determinar el tiempo de molienda y grado de

reducción de tamaño de partícula alcanzado en la etapa de fragmentación fina
(molienda) en función del tiempo y su relación con la energía consumida en el
proceso.

1.2. Específicos:

 Dar a conocer la cinética de molienda y las variables de la misma.

 Mostrar que modelos matemáticos deben utilizarse para la obtención de los
resultados, modelos muy fáciles de emplear y de entender.
 Hacer ver la importancia que tiene el tiempo de molienda.
 3. MOLIENDA

Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de
tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de
trituración. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los
tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200
mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen
el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma
de partículas individuales.
Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son:
 Impacto: Ruptura por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.
 Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la partícula.
 Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
 Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie entre
partículas.

3.1. Tipos de molienda.

3.1.1. Molienda convencional.

Se realiza en dos etapas. En la primera de ellas se utiliza un molino de barras
y en la segunda, molino de bolas (aunque en las plantas modernas solo se
utiliza molino de bolas). Dentro de ellos el mineral se mezcla con agua para
conseguir una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida se lleva a
la siguiente etapa, la Flotación.
3.1.1. Molienda fino.
 Molino de barras. Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5
pulgadas de diámetro que sirven para moler el mineral que llega continuamente
a través de cintas transportadoras desde el chancadora terciario. El material se va
triturando gracias al movimiento de las barras que caen libres sobre él. El
resultado de este molino continúa su proceso de Molienda en el molino de bolas.

3.1.2. Molienda gruesa.

  Molino de bolas. Este molino, cuyas dimensiones son 4,9 m de diámetro por 7,3
de ancho, está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5
pulgadas de diámetro, las cuales muelen el mineral. El 80% del mismo es
reducido a un tamaño máximo de 180 micrones en un proceso que dura,
aproximadamente, 20 minutos.

3.1.3. Molienda no convencional.

3.1.3.1. Molienda SAG. La molienda se realiza en varias etapas involucrando

molinos de barras, bolas y autógenos en algunos casos. Es poco habitual moler el
mineral en una sola etapa para obtener los rangos de tamaño necesarios en el
proceso de concentración subsiguiente ya que los consumos energéticos resultan
mucho más altos que cuando se reduce de tamaño en varias etapas.

 Circuito abierto: Cuando el mineral para a través de los molinos sin una
etapa de clasificación paralela.

 Circuito cerrado: Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo

producto grueso retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa
directamente a la etapa siguiente.

3.1.4. Molienda húmeda.

 Requiere menos potencia por tonelada tratada.
 No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume más revestimiento (por corrosión).

3.1.5. Molienda seca.

 Requiere más potencia por tonelada tratada.
 Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume menos revestimiento.

3.2. Variables o factores de molienda.

3.2.1. Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca
carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda. En la molienda húmeda,
la humedad de molienda es máxima cuando el porcentaje de los sólidos en la
pulpa alcanza a 75 –80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de
barras. Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos

3.2.2. Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un

barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida. Cuando se tiene en
exceso la cantidad de agua lava las barras o bolas, y cuando estás caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua, saca
demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
 Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa
amortigua dichos golpes.

3.2.3. Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado,
dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el
peso de bolas consumidas del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de
bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio que
corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se
pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.

Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la

condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no
podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la
molienda.Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está
en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El
tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al
molino.

Velocidad crítica. Se define como velocidad critica del molino a la velocidad de

rotación a la cual las bolas empiezan a centrifugar en las paredes del molino y no
son proyectadas en el interior del molino. Haciendo un balance entre la fuerza de
gravedad y la fuerza centrífuga sobre una bola en la pared del molino, la
velocidad crítica resulta ser:

Vleocidad crítica=76.6/ √ D−d ; RPM, D, d en pies

Vleocidad crítica=42.2/ √ D−d ; RPM, D, d en metros
Donde:
 D es el diámetro interno del molino
 D es el diámetro máximo de las bolas

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables
son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes
(percusión).
  A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por
una mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor
el diámetro necesario de bolas.

3.2.4. Tamaño máximo de los elementos moledores. En los molinos de barras y

bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir
de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños
inferiores. Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:
Donde:
 F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.
 Wi: Work Index - constante adimensional función de la naturaleza del
material molido. Se obtiene por tablas.
 K: constante adimensional que vale: bolas→200, barras→300 Cs:
porcentaje de la velocidad crítica. S: peso específico del material a moler.
 D: diámetro interno del molino. Luego, ingresando en tablas con el
tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene la distribución
porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar
la molienda.

3.2.5. Volumen de carga. Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos.
El volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido
al total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:
(V material a moler +V elementos moledores )
V ( % )= ∗100
V interior del cilindro

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre
una 30% a un 40%. Los elementos moledores son las bolas, las barras y el propio
mineral.

3.2.6. Potencia. La potencia máxima se

desarrolla cuando el volumen de
carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo,
generalmente se trabaja entre un
30% y un 40% ya que como la
curva es bastante plana, la
potencia entregada es similar a la
del 50%.

3.2.7. Efecto de la humedad. El mayor rendimiento de los molinos se consigue en

seco, pero no absoluto, sino con una pequeña humedad (1%), que por alguna
razón favorece la rotura de los granos. Si la proporción de agua sigue
aumentando, el rendimiento cae rápidamente, se produce una pasta pegajosa que
recubre las bolas y forros e impide los choque y la abrasión, hasta alcanzar un
 valor del 8%-9% donde aumenta rápidamente el rendimiento de la molienda
(evaluado como nueva superficie creada) y se mantiene este rendimiento alto
hasta valores de 55%-60% de sólidos en peso

3.3. Control de las variables en la molienda.

3.3.1. Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad
de carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o
bolas hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre cargado, por el exceso
de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está
descargado o vacío, falta de carga o mucho agua.

3.3.2. La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es

también una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de
pulpa en la molienda debe mantenerse constante.

3.3.3. El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del
molino. Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente
eléctrica que hace el motor. El amperímetro de marcar entre determinados
límites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de carga, una
bajada señala la falta de carga.

3.4. Partes principales del molino.

3.4.1. Muñón de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por

la cuchara de alimentación.
3.4.2. Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre
la que gira el molino.
3.4.3. Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El
motor de molino acciona un contra eje al que está acoplado el piñón. Este es el
encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
3.4.4. Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha
posición permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las
chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan protección al casco.
3.4.5. Tapas. Soportan los cascos y están unidos al muñón.
3.4.6. Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que
resiste el impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga.
3.4.7. Muñón de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa.
Por esta parte se alimentan barras y bolas.
3.4.8. Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría gruesa quedan retenidos en él.
3.4.9. Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino.
Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para
inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes.

3.5. Control de operación en la molienda

 Se controla la carga de alimentación al molino.
 Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow
(mineral que queda) y underflow (mineral pasante) del hidrociclón o
clasificador.
 El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
 Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada
molino.

3.6. Molienda discontinua. Cuando el molino se recarga de material y se cierra para

hacerlo girar, terminada esta operación, el molino se abrirá para a continuación
separar el mineral de los cuerpos molturantes. Esta forma de trabajar se utiliza en
molinos pequeños de laboratorio. Existe un análisis de datos experimentales
utilizando los conceptos de velocidad específica de fractura y distribución de
tamaño, en un balance de masa por tamaño completo. Descripción de ayuda a
analizar datos experimentales permitiendo efectuar simulaciones precisas de
circuitos de molienda y describir la influencia de variables de proceso.

3.6.1. Solución a la molienda discontinua

 Como la solución a las ecuaciones de la molienda discontinua produce

resultados virtualmente idénticos a los datos experimentales.
 Las relaciones empíricas aplicadas en bond deben ser consecuentes de la
hipótesis de molienda de primer orden.
 La familia de distribuciones granulométricas depende del tamaño de la
alimentación seleccionada, sin embargo el balance de masa por tamaño
puede ser resuelto mediante valores de S y B para cualquier distribución
granulométrica de la alimentación.
 Supongamos que se comparan situaciones de molienda en que los valores de
B no cambian pero los valores de S se modifican mediante una constante.

3.7. Carga circulante. La carga circulante, por concepto, es la relación porcentual de

la cantidad de mineral que retorna al molino para su remolienda (arenas del
separador de aire) y la alimentación fresca al molino. El tonelaje de material
grueso que retorna a los molinos es definido como carga circulante, mientras que
la relación de carga circulante, tonelaje de alimentación original al molino, se
define como el porcentaje de carga circulante. La determinación de la carga
circulante de un circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante
se efectúan por varios métodos. Comúnmente, en la práctica industrial, la carga
 circulante se calcula a partir de los resultados del muestreo de la descarga del
molino y los productos del clasificador, según la ecuación: C=( f ´− p)/(c−f ´ )
Donde:
 C -es la carga circulante, unidades;
 f´, c y p es porcentaje en peso de la clase i en la descarga del molino, retorno del
separador y su producto fino, respectivamente.

En el valor de las variables f´, c y p se resumen los errores que se cometen en las
operaciones de tratamiento de las muestras, de su análisis (granulométrico en este caso),
los errores en la toma de muestras y las fluctuaciones en la alimentación. Para el circuito
abierto la ecuación principal del balance material de cualquier instalación se rige por la
ecuación: f −Pp− (1−P ) c=0
3.8. CÁLCULOS MATEMÁTICOS DE LA MOLIENDA:

Gravedad específica
Peso del mineral
¿=
Peso del mineral+ ( Fiola+ H 2 O )−(Fiola+ H 2 O+ Mineral)

Cálculo del porcentaje de sólidos:

Peso sólido x 100
% SÓLIDOS=
Peso sólido+ Peso líquido

Cálculo de densidad de pulpa:

Dp=100 x≥ ¿ ¿
¿¿

Cálculo de la dilución:
Peso líquido
Dilusión=
Peso sólido

Carga del medio de molienda:

Cw=V . Vp .Cd
Dónde:

 V = Volumen total útil del molino.

 Vp = Volumen ocupado por el medio de molienda en pies cúbicos.
 Cd = Densidad en lb/ pie cubico.
Volumen del molino:
π D2 L
V=
4
Dónde:

 D = Diámetro del molino entre los forros.

 L = Longitud del molino entre los forros.
Relación para el tamaño más grande de bola dentro del molino:
F 80 1 /2 Wi . δ 1 /3
B=( ) ∗( )
K %Cs √ Di
Dónde:

 K = 350 (ya que siempre es una molienda con agua)

 δ = Densidad del mineral en g/cm3
 F80 = en um
 Wi = Índice de trabajo = KWh/TM
 %Cs = Vel. Centrifuga (63-85% de su Velocidad critica)
 Di = diámetro del molino interno (pies)
Peso específico de la carga (dc)
( Peso de mineral+ bolas+ agua )
dc=
Volumen ocupado en el molino

3.9. Ley de Bond. El índice de trabajo es un parámetro de conminución, expresa la

resistencia de un material a ser triturado y molido. Numéricamente son los
kilowatts-hora por tonelada corta requeridos para reducir un material desde un
tamaño teóricamente infinito a una producto de 80% menos 100 micrones, lo que
equivale aproximadamente a un 67% pasante a la malla 200. El trabajo pionero de
Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos convencionales de
molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se transformó en la
base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de molienda:

1 1
E=10∗Wi∗( − )
√ P 80 √ F 80
Donde:
 E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida
 F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm
 P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm
 Wi = Indice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral,
Kwh/ton

En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir,

el objetivo de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas de
tamaño menor P80. Mediante la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la
energía (Kwh) requerida para moler cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo
específico de energía determina a su vez la capacidad de la sección de molienda por la
relación:
M =P/ E

Donde:
 M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr
 P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
CONCLUSIONES

 A un mayor tiempo de molienda tendremos una buena cianuración de las

partículas del mineral y por ende mayor recuperación.

 El producto de la molienda no debe ser tan gruesa ni tan fina, ya que dificultaría
la operación siguiente que es la flotación.

 La carga circulante tiene relación porcentual con la cantidad de mineral que

retorna al molino para la remolienda.

 El sonido de las barras o bolas avisan de la cantidad de carga que hay dentro del
molino y también da a conocer si hay problemas en el molino.
BIBLIOGRAFÍA

 Diseño y Simulación de circuitos de Molienda y Clasificación ( Leonard G.

Austin – Fernando Concha A.)
ANEXOS

MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BARRAS