Curso: Mineralurgia

Unidad II: Preparación Mecánica y

Procesos de Concentración de Minerales

Semana 11: Trituración, Molienda, Tamizado y Clasificación (Parte 2)

Profesor: José Fernandes de Oliveira Ugarte

Fecha: Junio/2023
¿En qué consiste la molienda semiautógena?

5. Molienda Semiautógena

5.5. Molino Semiautógeno

• El molino semiautógeno o molino SAG es un equipo usado en

plantas mineras para moler rocas de mineral para reducir su
tamaño con más eficiencia (cuando comparado a los molinos
convencionales) y hacerlo apto para las etapas siguientes de
procesamiento del mineral.
• Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la
molienda del mineral emplean además del mismo mineral, bolas
de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas caen
y ayudan a moler el mismo mineral.

• Otra diferencia visual entre estos tipos de molinos es que en

general los molinos SAG o semiautógenos poseen un mayor
diámetro y una menor longitud que los molinos de bolas
convencionales.
• Se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que

los molinos de bolas convencionales y por permitir una mayor

razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una

planta que posee molienda semiautógena puede simplificar su

proceso al pasarse directamente del chancado primario a la

flotación, sin emplear etapas intermedias de chancado secundario

y terciario para reducir el tamaño del mineral.

• La carga total del molino (bolas de molienda, partículas de mineral,
agua y lechada de cal) ocupa alrededor del 27 por ciento del volumen
del molino.

• Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en

caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de
chancado y molienda más efectiva y con menor consumo de energía
por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.
• El campo principal de aplicación de la molienda autógena es el
tratamiento y preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina,
fosfatos, amianto).

• También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de

materias primas para la fabricación de cemento, fabricación de arena
artificial, etc.
Figura 1.Ubicación del proceso de molienda en el diagrama
general de procesamiento de sulfuros.
Figura 2.Etapas del circuito de chancado-molienda convencional.
Figura 3. Etapas del circuito chancado-molienda SAG.
Características del Molino Semiautógeno

• La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la

etapa siguiente, la flotación, es decir, tiene la granulometría

requerida abajo los 180 micrones (P80=0,18 mm, la que permite

finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre

en forma de partículas libres), y una pequeña proporción debe ser

enviado a un molino de bolas convencional.

Características del Molino Semiautógeno

• Hasta los años 80 los molinos SAG, eran entre 32 a 36’ de

diámetro.
• En la actualidad llegan a 42’. Un molino SAG con 2 u 3 molinos de
bolas puede sustituir de 30 a 40 molinos pequeños.
• Las potencias han llegado hasta los 26000 HP.
• La mayoría de los molinos SAG, operan entre 62 a 66% de sólidos,
aunque pueden operar cercanos a los porcentajes de sólidos de los
molinos de bolas.
Ventajas de los molinos autógenos

• Mejora la estructura del mineral obtenido.

• Buena liberación con un mínimo de finos.
• Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de
machaqueo y molienda).
• Reducción de instalaciones de manejo, clasificación,
almacenamiento intermedio, etc. (ahorro de equipos).
• Reducción de costes de mantenimiento.
• Bajos desgastes metálicos (1000 g/t tratada).
• Contaminación de la carga es baja.
Mecanismos de la molienda semiautógena
• Porcentaje de sólidos
Ejercicio:
Supongamos los siguientes datos de un molino de bolas: Densidad real
del mineral (ds) = 3,5 t/m3 Densidad de la pulpa (dp) = 1,972 t/m3
¿ Cuál es el porcentaje de sólidos en la pulpa ?
• Velocidad crítica
Velocidad crítica es la velocidad del molino en el que la fuerza
centrífuga mantiene todo el material apegado a las paredes del
molino e impide la acción de catarata requerida por la molienda. El
uso de alrededor del 68 al 77% de la velocidad crítica es
generalmente lo más deseable para molinos de bolas.

¿Cuál es la velocidad crítica de un molino SAG de 30’ de diámetro?

• Velocidad crítica
¿Cuál es la velocidad de rotación del molino si consideramos un 77%
de la velocidad crítica?
Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80%
de la velocidad critica, la potencia requerida puede calcularse en
base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino, de
acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas:

• 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 6 pies.

• 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 8 pies.
• 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 10 pies.

Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros

diámetros.
Se puede decir que a medida que un molino de bolas rota en torno a
su eje, se producirá los siguientes fenómenos:

• A velocidad baja, solamente un deslizamiento, produciéndose

molienda sólo por fricción.
• A media velocidad, además de fricción, se produce impacto por
cascada.
• A velocidad más alta se produce fricción e impacto por catarata.
Figura 5. Movimiento de la carga al interior del molino SAG para
diferentes niveles de llenado.
• Carga de bolas

Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios

moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje
tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en el
primer turno, debe reponerse el peso de bolas consumidas del día
anterior.
• Carga de bolas balanceada
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad
del molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la
carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se
pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al
mineral a la granulometría adecuada.

Figura 6.
Movimiento de la
carga de bolas en
el interior de un
molino de bolas.

Efecto cascada Efecto catarata

(molienda adecuada)
Figura 7. Movimiento de la carga en un molino de tambor.
Los ítems principales del costo son la energía eléctrica y las

soleras. El consumo de energía depende del diámetro del molino,

de la carga de bolas, de la velocidad de rotación y del estado de

las soleras (revestimiento de acero).

 Tipos de Circuitos en la Molienda: Básicamente hay 6 tipos que
normalmente se emplean en la molienda.

Circuito SAG:
Molino SAG

Figura 8. Circuito SAG: Molino SAG.

 Circuito SAC: Molino SAG y Chancadora de Pebbles

Figura 9. Circuito SAC: Molino SAG y Chancadora de Pebbles.

 Circuito DSAC: Molino SAG y Molino de Bolas

Características:
➢ F80 (+) grueso
❖ SABC-A
❖ SABC-B
➢ Minerales › 35 Axb
➢ Eficiente (15% +) SABC-B
➢ Eficiente (8% +) SABC-A

Figura 10. Circuito DSAC: Molino SAG y Molino de Bolas.

Caracterización del Mineral

Tabla 1. Resultados de JK para evaluar la competencia del mineral

denominados o Drop Weight Test (DWT) que relaciona la dureza del
mineral.
Circuito SABC – A: Molino SAG, Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas

Características:
➢ F80 (+) fino
❖ DSAG
❖ SABC-B
➢ Minerales › 35 Axb
➢ Eficiente (8%-) DSAG
➢ Eficiente (6%+) SABC-B
Figura 11. Circuito SABC – A: Molino SAG,
Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas.
 Circuito SABC – B: Molino SAG, Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas

Características:
➢ F80 (+) grueso
❖ SABC - A
❖ DSAG
➢ Minerales › 35 Axb
➢ Eficiente (15%-) DSAG
➢ Eficiente (6%-) SABC-A

Figura 12. Circuito SABC – B: Molino SAG,

Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas.
Circuito SABC – A/B: Molino SAG, Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas

Características:
➢ F80 (+) fino
➢ Minerales › 35 Axb
➢ Eficiente (+) Sistema SAG 6.000 um a 7.000 um

➢ Eficiente (-) Sistema Bolas

Figura 13. Circuito SABC – A/B: Molino SAG,

Chancadora de Pebbes y Molino de Bolas.
6. Clasificación

6.1.El hidrociclón
El hidrociclón es uno de los equipos de clasificación más utilizados en
la industria y en particular en el procesamiento de minerales.
Posiblemente su principal característica es la de ser un equipo de
separación de tamaños hidrodinámicos, lo cual le otorga una alta
capacidad de producción, y diferentes niveles de eficiencia según sea
su configuración geométrica, operacional y del tipo de material a
clasificar.
¿Por qué es complicado hacer modelación y simulación en hidrociclones?

Sin embargo, y a pesar de tener múltiples aplicaciones, son pocos

los estudios finalizados con éxito en cuanto a la modelación y
simulación de sus principios hidrodinámicos, dado a que el
comportamiento del flujo en su interior es bastante complejo.
La mayoría de los modelos existentes son de carácter empírico, y
usualmente no son aplicables a todos los casos de minerales.
6.1.El hidrociclón

El hidrociclón es un equipo
desprovisto de partes móviles y
está compuesto, básicamente,
por dos piezas: una cilíndrica y
una cónica, cuyo ángulo varía de
10 a 20 grados.
Figura 14. Representación del hidrociclón.
Figura 15. Representación del hidrociclón.
6. Clasificación

6.1.El hidrociclón

• El flujo que sale por el “apex“ se denomina “underflow“ y el flujo que

sale por el “vortex“ se denomina “overflow“.
• El flujo que sale por el apex es el material que debe volver a ser
clasificado, para lograr su granulometría deseada.
• El flujo que sale por el vortex es el material que ya cumple con la
granulometría deseada.
¿Cuáles son las principales variables asociadas al proceso?
1. Densidad de los sólidos
2. Porcentaje de sólidos en la alimentación del hidrociclón
3. Presión de alimentación
4. Flujo de alimentación
5. Porcentaje de sólidos en el “underflow“
6. Porcentaje de sólidos en el “overflow“
7. Flujo de sólidos
8. Distribución granulométrica
9. Cantidad de finos en la pulpa
10.Viscosidad de la pulpa
¿Por qué se debe constantemente vigilar la descarga del hidrociclón ?

Una abertura de “apex“ de descarga demasiado grande da como

resultado la situación (c) mostrada en la figura 16 (a y b). En ese
caso la descarga es del tipo “paragua“ y presenta una alta dilución.

La situación (b) de la figura 16, muestra el tipo de descarga conocido

como “cordel“ o “soga“ y ocurre porque la abertura del “apex“ de
descarga es demasiado pequeña.

La situación (a) muestra el ángulo de descarga adecuado que permite

la clasificación del hidrociclón sea eficiente.

Bajo condiciones de operación correcta la descarga debe formar un

chorro cónico hueco con un ángulo comprendido entre 20 y 30º.
Figura 16a. Descarga del hidrociclón.
Figura 16b. Descarga del hidrociclón.
Ventajas y desventajas del hidrociclón
Operaciones de hidrociclones
Espesado

Esta denominación se refiera a la eliminación de la mayor cantidad

de agua para producir un escurrido de los sólidos. El verdadero

espesado apunta a la recuperación de todos los sólidos.

Deslamado

En esta operación el objetivo es eliminar las partículas finas en el flujo

superior. Esto es a menudo necesario para mejorar el producto para
procesos posteriores, tales como flotación, separación magnética o
filtración.

En algunas plantas químicas los hidrociclones se usan frecuentemente

para eliminar el agua después de un proceso de cristalización; los
cristales finos son evacuados en el flujo superior siendo reciclados en
el cristalizador donde actúan como núcleos para la formación de un
nuevo cristal.
Refinado

En el refinado, el flujo superior es el producto final y pequeñas

cantidades de partículas superiores al tamaño deseado son
evacuadas con el flujo inferior.

Circuitos Cerrados de Molienda

Los hidrociclones de deslamado y refinado se usan a menudo juntos

con procesos de molienda.
Clasificación Selectiva

Esto ocurre cuando en la suspensión es heterogénea y hay más de

un producto principal, se utiliza mucho en la separación de caolín de

la materia prima. Cuando el producto principal es el caolín este es

refinado en el flujo superior y el subproducto es el cuarzo grueso que

sale por el flujo inferior.

Recuperación de Sólidos

Después de que un producto sale de otros procesos como, por

ejemplo, tornillos lavadores de arena, escurridores, cribas y

escurridoras centrifugas, llevan consigo partículas finas que deben

ser recuperados, entonces el hidrociclón se convierte en una

aplicación atractiva para este proceso.

Fraccionamiento

Otra aplicación es la clasificación en dos fracciones para un

tratamiento posterior a diferentes procesos, un ejemplo típico es el

fraccionado de un concentrado de hierro para alimentación sinter

(gruesos) y pellet (finos).

Pre-Concentración

Si hay grandes diferencias en el peso específico de componentes

minerales la alimentación puede ser enriquecido en hidrociclones,

este es un proceso de concentración por gravedad o concentración

centrifuga y depende de la geometría del hidrociclón donde el más

utilizado es uno de fondo plano.

Recuperación de Líquido

Si las aguas de procesos o soluciones madres deben reciclarse, con

hidrociclones puede obtenerse a menudo con una clarificación
satisfactoria, por ejemplo, en las plantas de lavado de carbón este es
uno de los problemas más importantes, especialmente cuando los
esperadores existentes están sobrecargados, en este caso los
hidrociclones se instalan en paralelo para mantener el nivel de
turbiedad del agua.
Lavado Contracorriente

La eliminación de ácidos adherentes, lejías o partículas finas de un

producto en partículas, es realizada por diluciones o espesados
periódicos en múltiples hidrociclones.
6.2. Harneado
Conceptos
Industrialmente se define el harneo como un proceso de clasificación
por tamaño de un material, en dos o más fracciones, mediante una o
más superficies perforadas.

Se da el nombre de “undersize“ o bajo tamaño, a la fracción de

material constituida por partículas de dimensiones inferiores a la
malla de separación.

A la fracción que no pasa la malla del harnero se le da el nombre de

“oversize“ o “sobre tamaño“.
Principios y variables
En los harneros vibratorios, el transporte del material depende de la
forma de vibración, que puede ser circular, elíptica o lineal.

Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las

partículas sobre la superficie de tamizado y, consecuentemente, en la
eficiencia de harneo, estos factores son:
• área y forma de la malla
• tipo de superficie
• inclinación de la superficie
• tipo de equipamiento
• humedad del material
Tipos de Harneros

Harneros vibratorios: Los harneros vibratorios son los equipamientos

de harneado más conocidos y de uso más frecuente en la minería.
Son muy empleados en las operaciones de chancado y en la
preparación de la mena para los procesos de concentración.

Harneros vibratorios: Los harneros vibratorios pueden ser:

inclinados, horizontales, de alta frecuencia (“sonic screen“ y “high
speed“).
Capacidad de Harneros

La capacidad de harneado depende de diversos factores:

granulometría, humedad, forma predominante de las partículas, etc.

y el flujo de material, el tipo de equipamiento y de superficie más

adecuada y el área de harneado necesaria, para una eficiencia dada.

Concepto de Pebbles
• El material con tamaño superior a 1/2” (Pebbles), que descarga del
harnero que está después del molino SAG, debe ser conducido hacia
la etapa de chancado de Pebbles.

• Los chancadores de pebbles, son generalmente, de cono de cabeza

corta.

• El material descargado de éstos vuelve al molino SAG.

• El circuito de molienda (figura 17) contempla tres sub-áreas:

molienda SAG, molienda secundaria y chancado de pebbles. (figura
18 a y b)
Figura 17. Circuito de Molienda.
Figura 18a. Chancador de cono de cabeza corta H8800 EF Sandvik.
Circuito de Molienda
• El molino SAG es alimentado (figura 18b) desde el acopio de gruesos
a través de un sistema de alimentadores y correa y descarga sobre
dos harneros vibratorios, uno operando, uno stand by.

Figura 18b. Alimentación Molino SAG.

Circuito de Molienda
• El producto grueso del harnero es conducido por una serie de correas
hasta la planta de pebbles, mientras que el producto fino alimenta a la
molienda secundaria.

Figura 19. Transporte del producto grueso del harnero.

¡¡Gracias!!