EVALUACION DE PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD QUÍMICA Y

FÍSICA DEL DEPOSITO DE COBRE EN LA NAVE DE ELECTRODEPOSICION

DE TOQUEPALA

Jaime Arana Murriel

Gerente Planta LESDE
Southern Peru Copper Corporation
jaranam@southernperu.com.pe

Joe Pezo Sánchez

Jefe de Metalurgia-Control de Procesos LESDE
Southern Peru Copper Corporation
jpezo@southernperu.com.pe

Telefono 51 52 766111 Anexo 2405

Fax 51 52 766018

Resumen

El presente trabajo tiene por objetivo determinar los factores que ejercen influencia en la calidad del depósito de cobre,
previamente se realiza una revisión de los fenómenos involucrados en el proceso de electro-obtención de cobre. La
importancia de este análisis radica en tener un control de estos parámetros que permitan tener un cobre de alta pureza
química, superando las exigencias del mercado internacional. La calidad química del cátodo de cobre comercial del grado A
esta estandarizada por las normas ASTM B115-91 y BS EN 1978:1998 Cu-CATH que especifican el máximo contenido de
impurezas. La presencia de impurezas en la constitución química del cátodo de cobre depende de diferentes factores
asociados con aspectos operacionales y de control de características químicas y físicas del electrolito y los electrodos (cátodo
y ánodo) de las celdas de electrodeposición. Otro aspecto importante es la calidad física del cátodo o calidad del grano
depositado, de hecho parte de la contaminación es explicable por oclusión o atrapamiento del electrolito en el cátodo. La
calidad del grano esta asociado con factores de concentración de cobre en el electrolito, temperatura de la solución, densidad
de corriente, acidez del electrolito, vida de los electrodos, sólidos en suspensión, distribución de flujo en la celda, entre otros.
Parte del mercado de los cátodos del cobre esta orientado a la industria del alambrón, la cual ha mejorado sustancialmente
debido a los avances tecnológicos en las áreas de fundición y laminado, sin embargo la calidad de cobre es una de las
variables difíciles de controlar, es por ello que las exigencias de calidad incrementan y requieren niveles de alta competitividad
de los procesos de electro-obtención, como consecuencia de esta tendencia y del objetivo corporativo de superar estándares
de calidad, es que el Sistema de Gestión de Calidad de la Planta LESDE Toquepala, cuyo producto es el cátodo de cobre,
tiene desde el año 2002 la certificación ISO 9001-2000.

Contenido
Introducción
Proceso de Extracción por Solventes
Electrodeposición
Calidad del Cátodo de Cobre Electrodepositado
Parámetros que influyen en la Calidad Química y Física del Depósito de Cobre
Mejoras Implementadas
Conclusiones

Curso de Hidrometalúrgia de Oro y Cobre - Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica
Lima - Agosto del 2003
1.-Introducción

1
La mina de Toquepala es un yacimiento de cobre y molibdeno diseminado, tipo pórfido, asociado a
una chimenea de brecha, con el característico halo de alteración fílico - silíceo en la parte central y
propílico en los bordes, la mineralización es principalmente del tipo primario, en profundidad
destaca la mineralización de yeso / anhidrita que invade todas las rocas y alteraciones.
Desde Octubre de 1995 se iniciaron las operaciones de la planta LESDE de Toquepala (Lixiviación,
Extracción por Solventes y Deposición Electrolítica). La solución impregnada de cobre conocida
como PLS por sus siglas en inglés (pregnant leach solution) proviene de la lixiviación de sulfuros
de baja ley depositados en botaderos de gran altura formados durante los 45 años de vida de la
Mina Toquepala y en menor proporción de la lixiviación de pilas de óxidos de la Mina Cuajone.
Ambas soluciones se combinan en la poza de cabezas de la planta LESDE y son alimentadas al
circuito de extracción por solventes.
El mineral de baja ley de la Mina fue acarreado a nuestros botaderos donde hay esencialmente
tres tipos principales de minerales de cobre que contribuyen a la lixiviación, óxidos de cobre cerca
del 9%, sulfuros secundarios (calcocita) 13% y sulfuros primarios 78% (calcopirita). Actualmente,
la planta debido a las mejoras realizadas se produce un promedio de 130 TC/ día.
El cobre es recuperado por lixiviación a partir de un mineral de muy baja ley, se cuenta con más
de 600 millones de toneladas de mineral en los seis botaderos de Toquepala, con una ley promedio
de 0.18%Cu T. El tipo de lixiviación que se tiene en el proceso es del tipo férrico bacteriana, en
donde la bacteria que actúa como catalizador para aumentar la velocidad de oxidación, vive
naturalmente en los botaderos de Toquepala. Estas bacterias se reproducen bajo las siguientes
condiciones :
· pH entre 2.0 y 3.5.

· Temperatura entre 25 y 40°C.

· Suministro adecuado de oxigeno.

El oxígeno llega a ingresar a la solución de lixiviación durante el riego por aspersión; y a los
botaderos durante largos períodos de reposo.
SPCC utiliza un ciclo de lixiviación de 32 semanas para los botaderos de Toquepala, de los cuales
8 semanas son de lixiviación con refino de SX, seguido de 7 semanas de reposo para promover la
oxidación y difusión. La duración de los ciclos de reposo/lixiviación depende del tonelaje a lixiviar.
El PLS es colectado en la base de los botaderos y bombeado a la poza de alimentación a la planta
de extracción por solventes.
Desde la poza de alimentación a la planta de SX, el PLS fluye por gravedad según la demanda de
la planta, la cual esta equipada con nueve mezcladores-sedimentadores en tres trenes cada uno
con 2 etapas de extracción por 1 de re-extracción. Los primeros dos mezcladores-sedimentadores

2
operan en serie en cada tren, el cobre es transferido (extraído) de la fase acuosa (PLS) hacia la
fase orgánica consistente en un extractante orgánico especial y un diluyente tipo kerosene. El
refino (fase acuosa sin valores de cobre importantes para extraer valores adicionales de cobre), es
reciclado a los botaderos de Toquepala.
La fase orgánica es transferida para su re-extracción al tercer mezclador-sedimentador en cada
tren, donde se mezcla con el electrolito pobre de la planta de electrodeposición. El cobre es
transferido hacia el electrolito, ahora llamado rico. Esta solución es acidificada (si es necesario) y
enviada a la planta de electrodeposición para producir cátodos de cobre. El orgánico descargado
de cobre es reciclado a los mezcladores-sedimentadores para extraer más cobre.

2.-Proceso de Extracción por Solventes

· En la extracción el PLS se mezcla con solvente orgánico diluido en un kerosene de alto punto
de inflamación. El solvente extrae selectivamente solamente al cobre disuelto en el PLS,
otros metales no reaccionan con él. La extracción global de cobre es del 90% en la etapa
de extracción.
· En la re-extracción (separación del cobre), el orgánico cargado, se mezcla con electrolito
pobre proveniente de la casa-tanque y el cobre es transferido al electrolito de alta acidez.
La eficiencia de la separación es superior al 90% produciéndose en una sola etapa de re-
extracción por tren.
El extractante orgánico retira el cobre (Cu ++) del PLS de acuerdo con la siguiente reacción
química:

Extracción
2RH + Cu + SO4--
++
R 2Cu + 2H+ + SO4--
Extractante Solución Acuosa Extractante Refino

Reextracción
R2Cu + 2H + SO
+
4
--
2RH + Cu ++ + SO4--

·1 Donde: RH es el extractante conformado por un compuesto orgánico llamado salicilaldoxima,

cetoxima o una combinación de ambos.
·2 La reacción es reversible, siendo la reacción opuesta la reextracción, la que ocurre bajo
condiciones más severas de acidez.
3.-Electrodeposición

3
En la electrodeposición, se recupera cobre metálico por electrólisis a partir de una solución
altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO 4). La electrólisis se logra haciendo pasar corriente
eléctrica continua entre electrodos (ánodos inertes pero conductivos, y cátodos) los cuales están
sumergidos en un electrolito (CuSO4-H2SO4-H2O).
Las reacciones, tanto en el ánodo como en el cátodo de las celdas de electrodeposición son las
siguientes:

REACCION ANODICA
H2O -----------------à1/2O2 + 2H+ + 2e-

REACCION CATODICA
Cu++ + 2e- ----------à Cu o

LA REACCION GLOBAL
Cu++ + SO4 + H2O ----------àCuo +1/2O2 + 2H+ + SO4-2

De las reacciones anteriores deducimos:

· Que el oxígeno gaseoso se desprende en las cercanías de ánodo.
· Que el ion hidrógeno enriquece al electrolito en ácido, es decir que la concentración de ácido se
incrementa.
· El cobre metálico se deposita en las paredes del cátodo por lo que el contenido de cobre del
electrolito decrece.
· La temperatura del electrolito se incrementa.
Los reactantes en el proceso se empobrecen.
La densidad de corriente es una medida de la cantidad de energía eléctrica (Intensidad), por
unidad de área y está expresada en amps/pie2.
Las celdas de electrodeposición (EW) en la casa-tanque de electrodeposición están dispuestas
en dos naves, la nave norte tiene dos filas de 61 celdas (122 celdas en total) cada una con 62
cátodos en la nave sur, por otro lado la nave sur tiene dos filas de 20 celdas (40 celdas en total)
cada una con 63 cátodos, sobre las naves se mueve la grúa puente aérea de sur a norte y
visceversa. La conexión eléctrica entre las celdas es en serie. La corriente contínua (DC) para
las celdas es proporcionada por cuatro rectificadores/transformadores. Cada rectificador es
capaz de proporcionar el 70% de la corriente requerida para electrodeposición en las 162
celdas. La capacidad DC de cada rectificador es de 23,000 amperios y 299 voltios.

4
 La casa-tanque opera 360 días al año y los cátodos de cobre se cosechan después de 7 días
de deposición sobre las planchas madre. La cosecha o retiro de los cátodos de las celdas se
lleva a cabo 5 días a la semana solamente en turno de día.
En la casa-tanque de Toquepala, un tercio de los cátodos se cosechan de una celda en cada
viaje de la grúa puente. El tren de ganchos para cátodos está diseñado para retirar hasta un
total de 21 de la celda que se está cosechando. La grúa puente iza el grupo de 21 cátodos, los
lleva y deposita en el o transportador de recepción de la máquina separadora de cátodos.
La grúa puente luego recoge 21 planchas madre sin cobre del transportador de descarga de la
máquina separadora, las lleva y deposita en la celda donde instantes atrás había retirado los
cátodos. Durante el periodo de tiempo en que la celda permanece sin los 21 cátodos que la
grúa ha retirado, la provisión de corriente eléctrica a la celda continúa. En este periodo, la
densidad de corriente dentro de la celda es 50% más alta. Por lo tanto es importante minimizar
el tiempo en que esto ocurre, especialmente durante el periodo inicial de crecimiento de la capa
de cobre sobre las planchas madre, ya que se puede producir ciertas características no
deseadas en los cátodos tales como:
·3 Apariencia (áspera):
·4 Densidades de corriente altas producen un depósito más áspero y nodular, incrementándose el
riesgo de ocurrencia de corto-circuitos.
·5 Presencia de Impurezas:
·6 Un depósito nodular grueso es más susceptible a ocluir o atrapar partículas de lodo, óxido de
plomo o electrolito en el depósito de cobre, contaminándose de plomo y azufre el cátodo
producido.
·7 Fragilidad:
·8 Densidades de corriente altas promueven el crecimiento de granos más grandes,
produciendo un tipo de depósito más difícil de separar posteriormente.
·9
4.-Calidad del Cátodo de Cobre Electrodepositado

La calidad de cátodo se expresa en porcentaje en peso, entre las impurezas que se monitorean se
tienen el azufre (S), fierro (Fe), plomo (Pb). De acuerdo a las normas ASTM B115-91 y BS EN
1978:1998 Cu-CATH se tiene que los límites máximos permisibles son los siguientes:
S hasta 15 ppm
Fe hasta 10 ppm
Pb hasta 5 ppm
Para convertir estas unidades en porcentaje se requiere multiplicar el valor de ppm por 0.0001, de
esta forma se tiene :

5
S hasta 0.0015%
Fe hasta 0.0010%
Pb hasta 0.0005%
Por ejemplo que significa que un cátodo tenga 5 ppm de plomo como impureza. Para un cátodo
que pesa 50 kg , se tiene una impureza de 0.0005% de plomo es decir 0.0025 Kg ó 2.5 gr. Esto es
lo mismo que decir 1 gr por cada 20 kg de cobre . Suponiendo que un paquete pesa 2 toneladas
entonces la contaminación tendría que ser de 100 gramos para tener 5 ppm de plomo como
impureza. Para el el caso de azufre con 15 ppm se tendria 300 gr por cada 2 toneladas (7.5 gr para
un cátodo de 50 kg) y en el caso 10 ppm de fierro se tendría 200 gr por cada 2 toneladas (5 gr
para un cátodo de 50 kg).
Los problemas mas recurrentes en este deterioro en la calidad en la industria de alambrón :
1. Presencia de microgrietas en la superficie del alambrón
2. Aumento de porosidad interna
3. Presencia de óxidos en el alambrón
4. Efecto “ Hot Cracking “, producido principalmente por alto contenido de S y Pb en los Cátodos.
Estos problemas hacen que una determinada materia prima no sea adecuada para la industria de
ciertos materiales especiales, tales como el alambre Ultrafino, el alambre Magnético y el alambrón
Oxígeno Free.
En general, se reconoce en esta área una superioridad de la pureza de los Cátodos
electrorefinados por sobre los cátodos SX – EW y además, una mayor homogeneidad, lo cual,
predefine a este perfil de mercado.
El comportamiento de las impurezas y en consecuencia, los problemas antes aludidos, dependen
también de la tecnología de fusión: el Reactor Asarco Vertical y el Horno de Inducción Outokumpu.
En general, los cátodos SX – EW por sus impurezas asociadas u ocluidas responden mejor a la
Tecnología Asarco.
De hecho, el S, como CuSO 4*5H2O, se descompone a 650oC y la mayor parte del elemento sale
en la corriente gaseosa como SO 2. En cambio, en el horno de inducción, parte del SO 2 queda en el
baño, contaminando en mayor grado al Cobre líquido.
Impurezas elementales como Pb, Bi, Se, Te y S por sí solas no son los responsables de los
defectos del alambrón laminado. Otros elementos interactúan sinergicamente afectando a la
calidad de éste.
Por ejemplo, el S por sí solo no tiene efecto bajo 10 ppm, pero con presencia de hidrógeno se hace
sentir sobre 4 ppm.
En general, la influencia de las impurezas en las propiedades del alambrón se resume en las siguiente tabla :
Tipo de Efecto Impurezas asociadas

Favorecen la aparición de Bi, Pb, Fe, S, Te

6
Grietas en la barra Bi, Pb, As, Se, S, Te, Sb
Moldeada. Pb, Bi, O, S
Influyen en la formación S, H, O, Pb, Si, Fe
De Poros en el alambrón H
S, H, Fe
Aumentan la To O, Ag, H, Fe, Bi
Recristalización, Se, Te, Bi
Decreciendo los resultados Principales
De la prueba de elongación S, Pb, Sb, As, Ag
De resorte Secundarios
Ag, Bi, Se, Te
Disminuyen la As, Sb, Se, Te, Fe, P, Bi
Conductividad eléctrica As, Sb, Ni
Del Cobre Fe, Si, P, Sb, Bi
Disminuyen la prueba de Fe, Ag
Elongación a la tracción S, Pb, Se, Te, Sn, Bi
Sb, Ag, As
Pb, S, Bi

Efecto de temperatura de recristalización y Test de Elongación

El efecto de las impurezas mas comunes, en bajas concentraciones, en la recristalización del
alambrón de Cobre laminado en caliente y en el Test de Elongación (Sp 850) toma coma base los
Test desarrollados en Olen, Bélgica en 1972, a partir de Cobre de alta pureza (99,999 %) al cual se
le adicionó pequeñas dosis de impurezas, encontrándose la influencia que se detalla en el cuadro
siguiente:
Elemento To Recristalización Test Elongación

Ag No tiene efecto Sin efecto

significativo < 10 ppm
< 9 de ppm
As Efecto negativo Efectos
> 4 ppm > 2 – 3 ppm
Sb No hay efecto Efecto
< 2 ppm 1.5 ppm
Pb Efectos Marcada influencia a
> 5 ppm Nivel > 1 ppm
S Significativos Efecto Negativo
Efectos < 2 ppm > 2 ppm
Bi Nocivo, pero sin Afecta
Datos > 0.10 ppm
Se Marcado efecto Marcado efecto
< 0.50 ppm > 0.50 ppm
O Amplio rango de > 250 ppm. No es
Efecto (40 – 200 ppm) Usado en alambres
Finos
Te Marcado efecto Sin Datos
> 1 ppm

Efecto de aditivos orgánicos

El mayor uso de reactivos orgánicos en los procesos Hidrometalúrgicos tiene la amenaza de

incrementar el contenido de Hidrógeno y Carbono en los Cátodos. De hecho, durante la fusión de
Cátodos SX – EW, se ha notado un incremento en la formación de gases con respecto a los
Cátodos electrorefinados.
Cuando estos gases, entre ellos vapor de agua y dióxido de Carbono, que se encuentran disueltos
en el material fundido, no alcanzan a escapar a la atmósfera durante el proceso de moldeo y

7
enfriamiento de la barra, se favorece la formación de defectos superficiales en el alambrón,
porosidades y defectos internos en el alambre. Este motivo, podría restringir el empleo de Cátodos
SX – EW para alambres finos. Los alambrones provenientes de estos Cátodos solo son posible de
trefilar a diámetros de 0,1 mm. Valores menores presentarían problemas de corte y baja utilización
correspondiente. Aún cuando existen otras formas con las cuales el Hidrógeno puede llegar al
baño de Cobre fundido, por el combustible del horno de fundición o una atmósfera reductora en
este, se ha encontrado una relación directa entre el contenido de C e H en el alambrón, asi como
en los Cátodos, lo cual favorecería la teoría de su procedencia por los aditivos usados en el
proceso.

Presencia de Oxígeno
El oxígeno presente en los cátodos origina un problema de costos de fusión en las plantas de
alambrón debido a la necesidad de reducir este como paso previo a la fusión final. Adicionalmente
afecta la temperatura de recristalización y para rangos mayores a 200 ppm no es usado para la
fabricación de alambres finos. De acuerdo a evaluaciones realizadas en planta se ha determinado
que la presencia de oxígeno en lo cátodos Los cátodos con mayor con mayor densidad de
corriente producen en el anodo correspondiente mayor liberación de oxígeno. Se enviaron
muestras de cátodos con diferente densidad de corriente y los resultados evidencia la relación
directa de la corriente con la presencia de oxígeno.
Se enviaron muestras con diferentes grados de estriación para analizar el contenido de oxígeno, la
curva resultante es la siguiente:

Oxígeno vs Densidad de Corriente

300
250
Oxígeno ppm

200
150
100
50
0
400 500 600 700 800 900 1000
Amperaje/cátodo

A mayor grado de estriación se tiene una mayor concentración de oxígeno en el cátodo.

8
Así mismo se realizaron muestreos aleatorios de cátodos con la finalidad de determinar el perfil de
concentración de oxígeno en los cátodos, se encuentra que este perfil depende del grado de
proximidad, pandeamiento o falta de verticalidad del ánodo y cátodo (plancha madre de acero
316L). Estas zonas de alta concentración de oxígeno coinciden con las áreas de alta estriación y
por lo tanto la presencia de oxígeno en los cátodos está asociada a todos los factores que influyen
en el incremento de la estriación.

Oxígeno vs Estriación

350
300
250
O2 ppm

200
150
100
50
0
100 200 300 400 500
Grado de Estriación

5.- Parámetros que influyen en la Calidad Química y Física del Depósito de

Cobre

5.1.- Concentración Electrolito

Bajas concentraciones de electrolito originan velocidades de difusión lentas, y el proceso de
deposición es predominado por la adhesión de partículas mas gruesas sobre la plancha inoxidable,
tal como se muestra en la siguiente tabla.

Cu (gpl) Densidad aparente grano Cu, Análisis Tamaño particula, %

gr/cc
<74 micras < 44 micras
5 0.420 82.3 62.4
10 0.663 68.2 33.9
20 0.776 66.9 32.8
30 1.060 59.0 25.1
40 2.040 47.7 21.0
45 2.440 29.2 11.8
Fuente : Modi and Tenodlkar,1953

En las siguientes fotografías podemos observar las diferencias entre un depósito formado con una
concentración de electrolito de 31 gpl y 40 gpl.

9
 A B

Calidad Física del Depósito de Cobre, (A) Electrolito con 31 gpl de Cu, (B)
Electrolito con 40 gpl de Cu

Como se puede observar en las fotografías, el depósito formado con una concentración baja de
cobre tiene un aspecto granuliento (A) y se observa la separación entre los cristales formados
sobre la superficie del cátodo, en el caso de mayor concentración (B) se observa que la
compactación de los cristales de cobre electrodepositados es mayor y la superficie del mismo es
mas lisa. La separación de los cristales de cobre esta asociado a la velocidad de cristalización o
transformación del cobre iónico, estos espacios son fácilmente ocupados por el electrolito
remanente llenando las cavernosidades presentes en la superficie y al interior del cobre
depositado. De esta forma las impurezas del cátodo de cobre están asociadas también a la
posibilidad de que el electrolito se atrape, incrementando los niveles de azufre, fierro y plomo
contenido. El control completo del proceso de electrodeposición se basa en mantener 40 a 43 g/l
de cobre en el electrolito pobre. Si el cobre se deposita a un valor por debajo de éste, la
disponibilidad de iones Cu++ en la superficie de los cátodos disminuye, lo que ocasiona eficiencias
de corriente menores. Esto produce depósitos de cobre más nodulares. El control del contenido de
cobre en el electrolito es también importante para prevenir la cristalización de sulfato de cobre a
través de todo el sistema.
5.2.- Estriación y Temperatura
La estriación es una forma de determinar el grado de rugosidad y/o uniformidad de los cristales de cobre
electrodepositados, esta varia según la temperatura del electrolito y la densidad de corriente. En el siguiente
gráfico se muestra la variación de la estriación en función de la temperatura con datos históricos de planta.
El incremento de temperatura acelera la velocidad de difusión y de crecimiento del cristal. De manera que a

Estriación vs Temperatura

335
330
325
320
315
310
305
300
295
290
34 35 36 37 38 39 40
o
C , Temperatura Ingreso Electrolito

10
mayor temperatura la calidad del deposito mejora.

5.3.- Densidad de Corriente

A bajas concentraciones , la migración iónica es más lenta, sin embargo la velocidad de

crecimiento del cristal es rápida, lo contrario afecta la calidad del depósito, como se muestra en el
gráfico. Fuente: Fathi Habashi, 1962

Efecto de la Densidad de Corriente

70

60

50

40

30

20

10

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
Tamaño Particula, mm

18 amp/dm2 10.5 amp/dm2

La distribución de corriente por cada par de electrodos y en la superficie es un parámetro básico y

las diferencias de contacto barra – electrodo, de distancia entre electrodos, de verticalidad,
normalmente hace que lo valores de corriente fluctúen hasta en un 20% de la densidad corriente
promedio o nominal. Es por ello que el control y revisión del recubrimiento de la película de cobre
de las barras de los cátodos tienen una particular importancia, se debe tener un balance de barras
con desgastes similares de manera que la corriente se distribuya en forma uniforme.

Es razonable inferir que los valores mas altos de densidad de corriente originarán un deposito más

11
quebradizo debido a que el tamaño de partícula a depositar será cada vez más fina.
La tendencia de estriación con la densidad de corriente comprueba la relación directa que hay entre ambos.
5.4.- Cortocircuitos

Estriación vs Densidad de Corriente

300

290

280

270

260

250

240
290 300 310 320 330 340
2
Densidad de Corriente (Amp/m )

Se llama corto circuito a cualquier paso del flujo de corriente dentro o entre las celdas EW que
difiera del camino diseñado. El corto circuito es la condición física que causa que la corriente fluya
entre los electrodos sin tomar parte en la reacción electrolítica.
Consecuencia de los Cortocircuitos
1. Disminución de voltajes en las celdas.
2. Disminución de la producción de cobre debido a una reducción en la eficiencia de corriente.
3. Calentamiento de las barras de suspensión de los electrodos debido a las altas corrientes que
circulan, originadas por la baja resistencia del corto circuito. El calentamiento aumenta la
corrosión y genera pérdida de energía por calor reduciendo la eficiencia.
La plancha anódica se calienta y al calentarse aumenta la reducción de óxido de plomo y el riesgo
del desprendimiento y contaminación del cátodo.
Las causas de los cortocircuitos son:
a) La proximidad entre electrodos.
Ocurridos por placas dobladas.
Mal alineamiento.
Mala verticalidad.
Anodos doblados.
b) El crecimiento de nódulos
Aparición de nódulos en los cátodos de una celda, causados por la inclusión en el depósito
catódico de una partícula conductora. La partícula atrae más carga y así crece más rápidamente
que el depósito catódico que está alrededor.

12
 En el siguiente gráfico se muestra el control de cortos realizado en la nave de electro
deposición, donde se lleva un registro estadístico por celda de manera que se pueda
detectar recurrencias y retirar los cortos, reemplazar los ánodos y/o planchas madre.

Monitoreo de Cortos Operaciones Semana 2115

10

7
Nro. Cortos

0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 73 76 79 82 85 88 91 94 97 100 103 106 109 112 115 118 121 124 127 130 133 136 139 142 145 148 151 154 157 160

Nr o. Ce lda

Sem 2112 Sem 2113 Sem 2114 Sem 2115

5.5.-Flujo de la solución en la celda de electro deposición

El flujo de solución permite controlar un mínimo de impurezas, este flujo está determinado por la
cantidad de corriente, es decir que a mayor cantidad de corriente necesitamos un flujo alto,
disminuyendo así nuestro tiempo de residencia en las celdas permitiendo la no deposición de
impurezas como el azufre y la no inclusión de partículas que puedan dar lugar a la formación de
cortos circuitos.
5.6.- Limpieza de Celdas
Las celdas de concreto polimérico, en electro deposición, no es diferente de los esquemas
convencionales. Ciertos accesorios como la caja de los vertederos de rebose y las tuberías de
drenaje deben tratarse con cuidado, porque estas son estructuralmente más frágiles que las celdas
de concreto, y por lo tanto más propensa a quebrarse.
Debe tenerse cuidado de evitar sobrecargas más allá de la carga de diseño de todos los
accesorios en donde van soportadas las celdas, ya que son de ladrillo polimérico.
Periódicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse para separar los productos de degradación
de los ánodos que se han asentado en el piso de ellas. Antes de que una celda pueda ser
limpiada, esta deberá aislarse eléctricamente, usando para ello un jumper frame o también llamado
marco corto-circuitador. Para ello el amperaje se reduce a cero desde el cuarto de control, se
coloca el marco y luego se vuelve a subir el amperaje. Una vez que el flujo de corriente ha sido
desviado de la celda, los electrodos,(cátodos y ánodos previo lavado) se retiran, luego se evacua
las cuentas o bolitas de polipropileno(BIBIS), y finalmente el electrolito se drena retirando el tapón
de drenaje. Después de remover el lodo de plomo del piso de la celda y de haber lavado la celda,
los electrodos se vuelven a colocar, primero los ánodos, luego los cátodos, se llena con electrolito

13
 y se va adicionando los bibis, se baja el amperaje a cero, se retira el marco corto-circuitador y se
sube nuevamente el amperaje normalizándose la operación de la casa tanque.
La limpieza de celdas permite retirar los residuos anódicos que de una u otra manera hacen que el
depósito de los cátodos no sea uniforme y pueda causarse con un flujo alto de electrolito la
remoción de estos sólidos y ocasione la presencia de sólidos en suspensión, afectando
directamente en la formación de cortos circuitos y por ende la disminución de la eficiencia de
corriente, con una limpieza de celdas periódicamente programada nos estaremos asegurando un
depósito parejo y cátodos de alta pureza con mínimas cantidades de impurezas.
5.7.-Resistencia y lavado de contactos
La resistencia de contactos entre electrodos y barras, es otro de los parámetros que influyen
directamente en la eficiencia de la nave.
A menor resistencia de contacto entre electrodos la corriente que fluye por la nave generará baja
temperatura por existir baja caida de tensión y por lo tanto se tendrá menores perdidas de energía
eléctrica transformadas en calor.
5.8.- Adición de Reactivos
Antes de referir los procedimientos de adición de guartec y de sufato de cobalto heptahidratado,
veamos las características y las propiedades de estos reactivos.
a) Sulfato de Cobalto.-
El sulfato de cobalto tiene la función de disminuir el potencial de corrosión de los ánodos de las
celdas de EW .
Causas de desprendimiento de escamas de Plomo del Anodo
1.-Cátodos doblados que al ser instalados en las celdas rayan el ánodo produciendo el
desprendimiento de la capa de óxido de plomo.Todas las placas deben estar derechas antes de
entrar en la celda.
2.-El manganeso atrapado en el electrolito genera MnO 2 en el ánodo. El MnO 2 produce el
desprendimiento de la capa conductora de PbO 2.Cuando se dá esta situación hay que sacar los
ánodos y limpiarlos para generar una nueva capa de PbO 2.
3.-Si la temperatura del electrolito baja súbitamente se produce desprendimiento de la capa de PbO 2 y
contaminación. Se debe mantener una temperatura constante dentro de la celda de
electrodeposición.
4.-La causa más probable es el uso de altas densidades de corriente que rápidamente forma una
capa de PbO2 por aumento del potencial ánodico.
5.-La interrupción de la electrólisis, debido al desmontaje sin corriente o fallas de energía, perturba la
capa de PbO2 , creando la posibilidad de desprendimiento. Para no interrumpir la electrólisis, en el
proceso de electroobtención se recomienda procesar un tercio de los cátodos de la celda y hacerlo
mientras haya corriente en el electrolito.

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6.-Si se elevan los niveles de ácido sulfúrico se aumenta la generación de la capa de PbO 2 y la
posibilidad desprendimiento.
Los niveles de Co en el electrolito debe estar entre 110 y 120 ppm.
Una pequeña cantidad de sulfato de cobalto no estabiliza la capa de PbO 2 sobre el ánodo,
lo cual hace que se incremente el potencial de oxidación que puede resultar en una posible
formación de escamas del ánodo, lo que conlleva a una contaminación del cátodo debido a una
baja concentración de cobalto.
El sulfato de cobalto reduce la corrosión de los ánodos en la casa tanque de electrodeposición. La
superficie de los ánodos se oxidan durante la operación normal. Las escamas de la capa de óxido
producen la contaminación de los cátodos de cobre. El sulfato de cobalto añadido al electrolito
estabiliza la capa de PbO2 y ayuda a controlar escamas y la contaminación del cátodo de cobre.
La adición de cobalto disminuye el potencial en el ánodo y así reduce el consumo de energía,
mejorando de esta manera la eficiencia de corriente en la nave de electrodeposición.
b) Guar .-
El guartec, es un reactivo que ayuda como agente suavizante para lograr un buen depósito de
cobre a alta densidad de corriente y a baja temperatura de electrolito.
Este es añadido antes de la etapa de electrodeposición, y es usado como agente de
emparejamiento, el cual evita generación de nódulos grandes sobre el cátodo y provoca que la
deposición de cobre sea más pareja y uniforme. Esto mejora la superficie del cátodo a un nivel
considerablemente mejor que sin la adición de guartec. Una pequeña cantidad de guartec no evita
la formación de nódulos. Una cantidad muy grande reduce la eficiencia de corriente por la capa
que forma el exceso en la interface de electrolito y cátodo impidiendo el libre paso de los iones de
cobre hacia la plancha. La cantidad que se adiciona de guartec al electrolito, depende de la
producción de cobre de la planta, y teniendo la cantidad exacta, tendremos una buena eficiencia de
corriente. La dosificación recomendable es de 380 gr de guartec/Tm de cobre depositado.

6.- Mejoras Implementadas

Como resultado de la evaluación de los parámetros de control y factores que afecta la calidad
física y química del cátodo es que se implementaron, desde el inicio de loas operaciones de la
planta, una serie de acciones con el objetivo de mantener y superar la calidad de cátodo como una
mejora continua estratégica. Entre las principales acciones se tienen:
1. Mejoramiento del balance térmico de la planta que has permitido mantener una temperatura del electrolito en forma
sostenida de 45°C.

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2. Cambio de 2200 ánodos en reemplazo de ánodos que cumplieron un ciclo de vida de 5 años.y programación de 2200
ánodos adicionales.
3. Cambio de aisladores tipo yo-yo por aisladores tipo Delta en los 10246 ánodos.
4. Incremento de la concentración de cobalto residual en el electrolito de 100 ppm a 150 ppm.
5. Control de arrastres de manganeso disminuyendo la concentración por dilución.
6. Reducción de arrastres de orgánico hacia la nave.
7. Reducción de los tiempos de depósito.
8. Instalación de tubos distribuidores de flujo al interior de la celda e incremento de caudal para uniformizar la concentración
de electrolito contenido en la celda.
1. Control de contenido de cobre sobre 40 gpl en el electrolito pobre.

Calidad de Cobre Catódico Electrodepositado 2002-2003

Cu %

Linear
(Cu %)
100.0000
99.9999
99.9998
99.9997 99.9995
99.9995

99.9995

99.99940

99.99939
99.9996
99.9994

99.99936

99.99934
99.99932

99.99929
99.9995

99.99927
99.9993
99.9993
99.9992

99.9992

99.9992

99.9994
99.9993
99.9991

99.9991

99.9992
99.9990

99.9991
99.9990
JULIO 02
ENERO 02

FEBRERO 02

ABRIL 02

JUNIO 02

ENERO 03

FEBRERO 03

ABRIL 03

JUNIO 03

JULIO 03
NOVIEMBRE 02
MARZO 02

MAYO 02

AGOSTO 02

OCTUBRE 02

DICIEMBRE 02

MARZO 03

MAYO 03
SETIEMBRE 02

El gráfico anterior muestra el resultado de las mejoras implementadas, la calidad química del
cátodo supera las características químicas exigidas por las normas internacionales que certifican
que el cátodo SXEW SPCC es de grado A LME. El trabajo organizado y en equipo de la Planta
LESDE ha permitido que nuestro Sistema de Gestión de Calidad mantenga un producto que
supera los estándares internacionales y ello ha permitido que logre la certificación en la norma ISO
9001-2000 desde el año 2002, lo cual nos compromete a seguir trabajando en mantener los
estándares de trabajo y calidad conseguidos.

7.- Conclusiones
· Es importante tener un control de calidad física del cátodo debido a que se tiene una relación
directa entre el deterioro de la calidad física y el incremento de impurezas en el cátodo
(calidad química). La estriación es el índice que nos permite determinar la calidad física de
grano depositado y esta es función de la temperatura del electrolito, concentración de cobre
en el electrolito, densidad de corriente, proximidad de los eléctrodos, etc.

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· La calidad química del cátodo también depende de las impurezas contenidas en el electrolito.
Por ejemplo el manganeso ejerce un rol de desestabilizador de la capa pasivante de oxido
de plomo en el ánodo frágilizando el recubrimiento y liberando escamas que por efecto de
arrastre en el flujo de electrolito termina por contaminar el cátodo.
· El azufre y el fierro son contaminantes por oclusión es decir que dependiendo de la calidad del
depósito, parte del electrolito es atrapado en los poros existentes del deposito de cobre.
· El Guartec asegura tener un deposito fino o suavizado disminuyendo el efecto de los sólidos
presentes, de esta forma también permite que los cristales de cobre se depositen en forma
uniforme mejorando la estriación.
· El Sulfato de Cobalto permite estabilizar la capa pasivante del óxido de plomo disminuyendo la
posibilidad de desprendimiento de costras de oxido sobre el cátodo.
· La distribución de corriente también afecta la calidad del cátodo en forma indirecta. Una
distribución no uniforme de corriente genera puntos localizados de alta densidad y ello genera
un deposito de mayor estriación.

8.- Bibliografía
1. Domic, E.M., “Hidrometalurgia - Fundamentos Procesos y Aplicaciones”. Pág 635-638.
Andros Impresores Ltda, Agosto, 2001.
2. Reghezza I., A. , " Fundamentos y Aplicaciones de Extracción por Solventes", Universidad de
Concepción, Concepción, 1987.
3. Habashi, F. Kinetics of Metallurgical Processes. Pág 326. Department of Mining and
Metallurgy. Laval University. Les Copies de la Capitale, Inc, 1999.
4. Biswas, A.K., Davenport, W.G.. “ El Cobre – Metalurgia Extractiva”. Pág 306-312. Editorial
LIMUSA,1993.
5. Posadas, Dionisio, Introducción a la Electroquímica, Secretaria General OEA, Pág 105-
107,1980.
6. Reghezza, Andrés, Efecto de Impurezas de Cátodos en la Industria del Cobre, Instituto de
Ingenieria de Minas, 21-23 Octubre 1998, Santiago de Chile.
7. Manual de Procedimientos Metalúrgicos - Lixiviación Toquepala.
Autores

Jaime Arana Murriel, Ingeniero Metalurgista,
Universidad Nacional Jorge Basadre
Grohmann. Tacna – Perú. Actualmente se
desempeña como Gerente de Planta
LESDE -Toquepala SPCC. Ha trabajado en
el proyecto de lixiviación Toquepala desde
1988, ha desempeñado las posiciones de
Metalurgista, Jefe Planta Oxidos de
Cuajone, Jefe de Guardia, Jefe de
Metalurgia en la planta LESDE,
Superintendente de Operaciones. Tiene
estudics concluidos de maestría en
Administración de Empresas. Universidad
Privada de Tacna.
Joe Pezo Sánchez, Ingeniero Químico,
Universidad Nacional de Ingeniería. Lima –
Perú. Actualmente se desempeña como
Jefe General de Metalurgia&Control de
Procesos – Líder de Equipo Senior en la
planta LESDE-Toquepala SPCC. Ha
trabajado en operaciones como Ingeniero
de Guardia y Supervisor en Concentradora
Toquepala, Concentradora Cuajone,
LESDE, Fundición Ilo, Refineria. Su
experiencia previa fue en Procter & Gamble
del Perú, Ingeniería Termodinámica e
Industrial AISA. Tiene estudios concluidos
de maestría en Ingeniería Metalúrgica.
Universidad Nacional de San Agustín.
Arequipa. 17