CURSO DE CAPACITACIÓN “EMPAQUES Y CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS,

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN DE CALIDAD Y LOGÍSTICA”

1. REQUISITOS DE ADMISIÓN

 Ser trabajador operario agrícola con responsabilidad sobre la Producción, Transporte,

Comercialización, Distribución o Innovación & Desarrollo.
 Instrucción mínima secundaria completa.
 Poseer letra legible, hábil para cálculos matemáticos básicos, detallista y minucioso.

2. OBJETIVOS

Objetivo general

El objetivo es brindar conocimientos teóricos y prácticos a los participantes, sobre el uso de

los empaques y embalajes, y su impacto en los sistemas de producción, calidad y logística
relacionados en la agroindustria.

Objetivos específicos

Los graduados del curso estarán en capacidad de:

 Conocer los usos, aplicaciones, criterios de diseño, estructura de costos y tendencias

sobre los empaques y embalajes en la industria de alimentos.
 Realizar los controles de calidad de los principales materiales de empaque.

3. TEMARIO TEÓRICO (33 HORAS)

3.1. Introducción a la tecnología de empaques (3 horas)

 Funciones del empaque

 Importancia del empaque para la Producción, la Logística, la Comercialización, la
Distribución y la Innovación & Desarrollo.

3.2. Sistema de aseguramiento de calidad (3 horas)

 Aseguramiento de calidad a través del sistema ISO

 Uso de las tablas muestreo para el control de calidad.
 Elaboración del Plan de inspección, Procedimientos, Métodos de ensayo,
Especificaciones y Formatos para el control de la calidad.

3.3. Metrología (3 horas)

 Sistema internacional de medidas

 Uso de herramientas.
 Registro de mediciones
 Elaboración de reportes de control.

3.4. Envases Flexibles, usos y aplicaciones (3 horas)

 Etiquetas de papel
 Laminas plásticas monocapa y multicapas
 Laminas multicapas (papel y plástico)
 Bolsas plásticas

3.5. Aseguramiento de calidad de envases flexibles (3 horas)

 Control de las etiquetas de papel

 Control de las laminas plásticas monocapa y multicapas
 Laminas multicapas (papel y plástico)

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
  Control de las bolsas plásticas

3.6. Envases rígidos, usos y aplicaciones (3 horas)

 Cartón corrugado
 Envases metálicos
 Envases de vidrio
 Envases plásticos

3.7. Aseguramiento de calidad de envases rígidos (3 horas)

 Control del cartón corrugado

 Control de los envases metálicos
 Control de los envases de vidrio
 Control de los envases plásticos

3.8. Diseño de nuevos envases (3 horas)

 El rotulado.
 Información metrológica: dimensiones, código de barra, código de producción.
 Información nutricional
 El arte.
 Diseño de ensayos.

3.9. Compra de empaques (3 horas)

 Selección de proveedores.
 Aprobación de nuevos empaques.

3.10. Costos e inversión en empaques (3 horas)

 Costo de operación con empaques; abastecimiento, almacenaje y consumo.

 Inversión en empaques; equipos, controles e infraestructura.

3.11. Nuevas tecnologías (3 horas)

 Materiales biodegradables
 Envases inteligentes
 Códigos bidimensionales
 Etiquetas RFID

4. METODOLOGIA.

El curso se desarrollará en forma dinámica, participativa y vivencial, integrando el

desarrollo de conceptos y métodos (18 horas), con la realización de ejercicios prácticos
grupales (15 horas). Se asignan las lecturas del manual elaborado para el curso con
la finalidad de que los participantes puedan incrementar el aprovechamiento de las
clases al máximo.

a. Charlas y exposiciones teóricas, talleres prácticos-interactivos y ejercicios

participativos

Estas se desarrollarán a lo largo de todo el curso de capacitación, incluyendo la

sensibilización y el monitoreo (evaluaciones).

b. Módulos

El curso de capacitación esta dividido en tres módulos:

Módulo 1: Introducción, datos básicos y generales de Empaques y conservación de
alimentos

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
 Módulo 2: Desarrollo temático de Empaques y Embalajes
Módulo 3: Evaluación y monitoreo.

d. Horarios y frecuencia

El curso de capacitación se realizará desde el 17 de febrero al 17 marzo del 2008. Con

una frecuencia de 2 ó 3 veces por semana, de 3 a 4 horas diarias.

e. Distribución y Grupos

La cantidad de horas del curso es de 33. Y se dividirá en dos grupos:

Grupo A: 40 alumnos (Horario mañana 8:30 a 12:30)
Grupo B: 40 alumnos (Horario tarde: 2:00 – 6:00).

Para los trabajos grupales y prácticas de campo se dividirán en 5 grupos de 8

participantes cada grupo.

f. Organización de las sesiones

Horario * Actividad Metodología

8:30-8:45 Presentación de los Grupal interactiva
participantes o comentarios y
repaso sesión anterior
8:45- 9:30 Tema 1 Exposición – multimedia
9:30-10:30 Tema 2 Exposición –multimedia
10:30-10:45 Receso
10:45-11:45 Trabajos grupales y/o Grupal interactiva
individuales y/o evaluaciones
11:45-12:15 Tema 3 Exposición interactiva
12:15-12:30 Retroalimentación Grupal

* Similar para el horario de la tarde.

g. Lugar

El curso de capacitación se realizará en el Distrito de Chincha Alta, Provincia de

Chincha, Departamento de Ica.

5. EVALUACIÓN

El instructor evaluará su ponencia mediante ejercicios individuales y exámenes

individuales. La nota final será el promedio de las calificaciones de estos rubros:

Practicas individuales 50 %
Examen individual 50 %

Al final del curso se entregarán certificados de participación y/o aprobación.

6. EXPOSITOR

JORGE VARGAS FLOREZ

Master of Science, en Ingeniería Industrial y Gestión de Sistemas de Logística y

Producción, por la Ecole des Mines de Nantes, Francia, 2007. Graduado en Ingeniería
Industrial, Especialización en Elaboración y Evaluación de proyectos de Inversión por la
Pontificia Universidad Católica del Perú, 7 años como responsable del control de
calidad de los empaques y embalajes de la división de alimentos del Grupo Industrial
Gloria, antes responsable de la supervisión y capacitación del área de producción en el
Grupo Industrial Bimbo. Proyectos a cargo concluidos con éxito en Supermercados

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
 Auchan (Francia), Centromin, Edelnor, Aconsur, Hilos la Colonial, Tejives, etc. Experto
en el desarrollo de sistemas y mejora para la gestión de la manufactura, calidad y
distribución. Actualmente profesor a tiempo completo en la sección de Ingeniería
Industrial, Facultad de Ciencias e Ingeniería de la PUCP en los cursos pre-grado;
docente y coordinador en los cursos de Logística Industrial y Planeamiento & Control
de las Operaciones, responsable de la línea de investigación en Sistemas de
Producción, Calidad y Logística. Cursos de especialización; docente en Gestión de
Calidad. Centro de Educación Continua; docente y coordinador en Optimización de
Procesos Industriales, Optimización de Procesos de Servicio y el Programa de
Asistentes en Logística.

Sistema de evaluación de proveedores

La evaluación de los proveedores es uno de los requisitos peor asimilados por las
organizaciones que implantan ISO 9001:2000. Es habitual que la traducción de este
requisito se plasme en el mantenimiento de registros papel, llamados “Evaluación de
proveedores” o algo similar, donde cada cierto tiempo ponemos nota a los proveedores
basándonos en los criterios más variopintos, registros que a nadie interesan (salvo al
auditor), y que no se utilizan.

Ante situaciones como la descrita, es normal que el sentido común nos haga preguntar:
¿es esto la ISO?, claro está que no, seguro que algo estamos haciendo mal. Si algo de lo
que dice la Norma no funciona, tenemos 3 posibles culpables:

1. La Norma requiere algo que nos perjudica, que no funciona con nuestra
actividad.
2. Interpretamos mal lo que la Norma pide, probablemente estamos viendo su
aplicación desde una perspectiva limitada.
3. Nosotros no somos capaces de trabajar de acuerdo con el modelo ISO
9001:2000.

Sin exculpar completamente a la Norma, ya que en otros artículos hemos advertido

aspectos que pueden ser mejorados, realizando una estimación a bulto y según nuestra
experiencia, podríamos encontrar a un 60% de organizaciones en la segunda opción y
un 40% en la tercera.

¿Cómo implanto un buen sistema de evaluación de proveedores?

Es necesario advertir que no todos los sectores de actividad y coyunturas permiten a una
organización sacar el mismo provecho a un sistema de evaluación de proveedores. De
hecho, nos atrevemos a decir que en algunos casos el beneficio puede ser casi nulo. Por
ejemplo, hay casos en los que más que ser evaluados, lo que le conviene a los
proveedores es formación y ayuda. También se da el no poco frecuente caso de tener
como proveedores a organizaciones con mucha fuerza, contra las cuales vale de poco
la evaluación, y más la persuasión o la diplomacia, ya que somos “prisioneros” de
nuestros proveedores.

También se puede dar la posibilidad de disponer de un único proveedor, con el cual

más vale proporcionarle apoyo extra, como a un alumno que necesita refuerzo. Y es que
la evaluación ¿para qué sirve?, pues para poner nota a los proveedores, y así seleccionar

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
aquellos que cumplen los estándares de calidad, y descartar aquellos que son declarados
“no aptos”.

Ya lo dice la Norma: “la Organización debe evaluar y seleccionar a los proveedores en

función de su capacidad para suministrar productos de acuerdo con los requisitos de la
organización”.

El siguiente esquema representa un proceso de selección, evaluación y reevaluación de

proveedores:

Sobre un mercado de proveedores, aquellos que disponen del producto que

necesitamos, la empresa evalúa preliminarmente y selecciona aquellos que, en
principio,más se ajustan a nuestros requisitos (calidad, precio, etc.). Aquello que
superan el filtro inicial pasan a formar parte de nuestro panel de proveedores. Este
panel lo conforman el conjunto de proveedores a los que compramos. Estos proveedores
son evaluados (reevaluados) continuamente para garantizar que continuan cumpliendo
nuestros requisitos y que mejoran de acuerdo con nuestras expectativas.

Lo que la Norma nos pide es que montemos algún sistema de evaluación de los
proveedores que nos permita saber en qué medida cumplen nuestros requisitos.
Normalmente se suele estructurar la evaluación (en lo que respecta a la caliad) en 2
ámbitos:

 Evaluación del plazo de entrega (el servicio).

 Evaluación de la “calidad” del producto (el producto en si).

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
En automoción y otros sectores de producción serie se asimilan estas categorías a los
famosos MPM (Miss Delivery per Million, número de piezas enviadas por el proveedor
fuera de plazo por cada millón de piezas enviadas) y PPM (Part per Million, número de
piezas defectuosas enviadas por el proveedor por cada millón de piezas enviadas).

Se suelen calcular estos 2 indicadores con todos los proveedores, hasta el punto que
podemos ver en la recepción de muchas grandes empresas listados con los X peores
proveedores expresados en PPM (estrategias intimidatorias, suponemos). El
mantenimiento y la utilización de estos 2 indicadores pueden ser los elementos
principales de un sistema de evaluación y selección de proveedores. Estos indicadores
pueden ser substituidos, como es normal, por otros que se ajusten mejor a las
necesidades de la organización, incluso asignar indicadores distintos en función del
proveedor o el producto. Por ejemplo, se pueden desarrollar criterios para ponderar las
no conformidades de los proveedores (asignar un nivel de gravedad a cada problema), y
posibilitar estableciendo indicadores del tipo: nº de puntos de demérito por cada 100
horas de servicio o por cada 100 productos enviados.

En otro plano que nos parece menos eficaz, podemos encontrar la confección de
encuestas. No nos parece un buen método de evaluación a no ser que se quiera obtener
información sobre su capacidad, su gama de productos, etc., en la fase inicial de
aceptación (proveedores nuevos).

Con la aquiescencia de muchos auditores de certificación, también se estila el método

de aceptar todo proveedor que esté certificado ISO 9001, sin más cortapisas. Desde
luego, sería muy bueno para la imagen de las entidades de certificación que sus
certificados fueran garantía absoluta de satisfacción con el cliente, pero no es este el
caso, y no lo será por razones que se escapan al control de estas entidades.

Consejo final: es bastante conveniente integrar el sistema de evaluación de proveedores

con el propio sistema de mejora continua de la organización. La obtención y el
tratamiento de información relativa a los proveedores es una parte más del sistema que
nos ha de permitir mejorar. Recordemos el ciclo: Recoger información y (tratarla
indicadores)-> Analizarla / revisarla -> Tomar decisiones / iniciar acciones y
proporcionar recurso.

Proveedores

Problemática. La selección del proveedor de material de empaque es una tarea

importante, no sólo porque es una decisión de tipo económico directa, basada en
una cotización, sino también indirecta, porque la capacidad técnica y los
sistemas de calidad implementados por el proveedor inciden directamente en la
operación en el área de envasado, en la logística y venta de los productos de su
compañía. En general muchas compañías medianas y pequeñas, y algunas
grandes también, le dan la responsabilidad al departamento de compras de
seleccionar al proveedor y negociar los precios con él. Esto se traduce en que
muchas de las decisiones se basan en el precio negociado y no se conocen las
instalaciones del proveedor, ni los sistemas de calidad, ni las capacidades
técnicas de los mismos, y en ese sentido, se toma la palabra del vendedor como
valida. Es difícil encontrar algún vendedor que nos diga que no puede fabricar lo
que le pedimos. A primera vista, este proceso, pareciera exitoso para muchas
compañías, pero tiene riesgos inherentes que es importante resaltar.

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
 Aunque al parecer puede haber un beneficio económico importante al comprar el
empaque con cierto proveedor, por ser la cotización más baja, es posible que
haya en su planta una serie de problemas derivados de la calidad que entrega el
proveedor, que pueden ser paros en máquina, desperdicio arriba del estándar,
ineficiencias, baja productividad, mermas en transporte etc. Estos costos son
denominados costos de no calidad y pueden ser de una magnitud superior al
ahorro obtenido con el proveedor. Existen otros costos que pueden ser también
relevantes, como los costos de pérdida de oportunidad al no entregar a tiempo, o
entregar en menor cantidad a lo ordenado.

En muchas ocasiones, el precio menor obtenido de un proveedor, puede ser

simplemente el resultado de que el proveedor invierte poco o nada en sistemas
de calidad, en equipo de proceso y de inspección confiable y por lo tanto, sin un
requerimiento establecido de infraestructura de calidad, puede que el comprador
este comparando “peras con manzanas”.

Optimización y recomendaciones. La selección correcta de un proveedor de

empaque tiene efectos en la optimización del costo al reducir los riesgos de
costos de no calidad en la planta, así como al eliminar las pérdidas por pedidos
cancelados. Para realizar la correcta selección del proveedor se recomienda
formar un equipo de tres áreas: compras, aseguramiento de calidad e ingeniería
de empaque, que la selección y decisión de comprar a un proveedor sea
tripartita. La función de estas dos últimas áreas seria evaluar que el proveedor
tiene la capacidad técnica de fabricar de acuerdo a las especificaciones
requeridas y controlar su proceso para mantener estas especificaciones dentro las
tolerancias que demanda el equipo de envasado. Además de que puede sostener
la calidad requerida de manera consistente, pedido tras pedido, y detectar
oportunamente desviaciones del proceso, rastrear donde se originaron y porque
se dan.

Para lograr esto es importante desarrollar un sistema robusto y consistente para

calificar a los proveedores en estos dos aspectos, que involucre un cuestionario
bien elaborado, ponderando aquellas áreas del proveedor que son críticas para la
empresa para que al final las tres áreas involucradas tomen una decisión
consensada.

Recepción, Inspección y documentación

Problemática. Al entregar el material de empaque, se asume que el proveedor

debe haber fabricado de acuerdo a los requerimientos del cliente. En este punto,
surgen 2 preguntas importantes: ¿cómo conoce los requerimientos el proveedor?,
y ¿cómo me aseguro que el proveedor fabricó de acuerdo a estos
requerimientos?

La respuesta a la primera pregunta debería ser en todos los casos a través de una
especificación. Sin embargo, en la práctica, en muchas ocasiones, en compañías
de todos los tamaños, esto no sucede así. Mucha de las compras se hacen en base
oral, o con una muestra en mano, o con el código del proveedor lleva a
cotizaciones que no reflejan los requerimientos específicos del material
solicitado, y que pueden llevar a comparar sobre una base inexacta e inequitativa

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
 la oferta comercial de varios proveedores, dado que un proveedor puede
interpretar un requerimiento de manera diferente a otro proveedor; también
puede ocasionar que aún si el proveedor cumple entregando un material igual a
la muestra, no funcione en máquina dado que no se establecieron todos los
parámetros necesarios para que sea funcional el empaque. Las especificaciones y
toda la documentación que acompaña a un empaque permiten allanar este
camino estableciendo un acuerdo común entre el proveedor y la empresa sobre
lo que se requiere cotizar y comprar. De manera más amplia, la especificación
como tal responde a tres preguntas fundamentales:

• ¿Qué requiere la máquina para funcionar? (Parámetros funcionales y sus

tolerancias)

• ¿Cómo se va a construir el empaque? (materiales, dibujos mecánicos, artes,

etcétera)

• ¿Qué se va inspeccionar? (Parámetros, tolerancias, AQL´s, defectos, etcétera)

La especificación, más que un papel muerto, debe ser el resultado de un análisis

técnico y profundo, respondiendo a las preguntas anteriormente expuestas, lo
cual implica un conocimiento preciso del equipo de envasado, las tolerancias,
materiales y parámetros requeridos; de los procesos de fabricación del proveedor
y de las variables importantes a medir, sus métodos, tomando en cuenta lo que
en Seis Sigma llaman CTX o “Critical to X”.

La especificación es el contrato técnico que se establece entre el proveedor y la

empresa y sirve de base común para ambos en caso de una devolución o rechazo
del material.

La segunda pregunta se responde tanto con la especificación, como con un

sistema de inspección, que permita muestrear de manera certera el material, para
que lo analizado sea representativo del total entregado por el proveedor.

Muchas compañías optan por la no inspección, con la idea de que sólo añade
costos a la empresa. A menos que tenga proveedores certificados, con un record
impecable en la calidad de las entregas, no es recomendable ir por ese camino.

Optimización y recomendaciones. Aquí, optimizamos al establecer claramente

con una especificación lo que requerimos, lo que impacta en comparación de
cotizaciones equitativo entre proveedores y operaciones de envasado eficientes y
procesos de inspección efectivos que detecten posibles fallas antes de ingresar el
material a la planta:

• Un sistema de especificaciones desarrollado de manera analítica incluyendo los

parámetros necesarios.

• Desarrollo de un sistema de inspección basado en AQL´s definidos y

acordados con el proveedor; con un muestreo que asegure la detección de
defectivos antes de ingresar el material a planta.

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
 • Establecimiento de métodos de prueba estandarizados, ya sea con ASTM,
TAPPI, etcétera que permitan hablar el mismo idioma con el proveedor.•

1.- Objeto.

Definir el procedimiento para la evaluación y la selección de los proveedores.

2.- Ámbito de Aplicación.

Los proveedores de todos los productos y servicios que necesite adquirir el I.E.S.
Las Cumbres para desarrollar adecuadamente sus actividades.

3.- Misiones y Responsabilidades.

3.1.- Secretario/a:

- Evaluar y seleccionar a los proveedores, tanto para su mantenimiento como

para su incorporación como proveedores aceptados.
- Controlar a los proveedores del centro.

3.2.- Jefes de Departamento / Responsables de Área:

- Asesorar al Secretario/a en la selección de proveedores.

3.3.- Personal Administrativo:

- Mantener actualizado y conservar los documentos relacionados con este

procedimiento.

4.- Desarrollo.

4.1.- EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES.

La adquisición de productos y la contratación de servicios se harán

exclusivamente a proveedores que estén en proceso de evaluación o que, una vez
evaluados, adquieran y mantengan la consideración de “proveedores aceptados”, se
dispondrá de un Listado de Proveedores Aceptados que son los que aparecen en el
programa SÉNECA. Para ello se seguirá lo indicado en el diagrama de flujo que se
representa en el apartado 8 del presente documento.

En la evaluación de los proveedores para que un proveedor sea considerado

como aceptado es necesario que el primer pedido sea suministrado satisfactoriamente.

El listado de proveedores aceptados se gestionarán a través del programa SÉNECA

El personal con autoridad para realizar las compras tendrá acceso a este listado.

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
4.2.- PROVEEDORES ANTERIORES A LA APROBACIÓN DEL
PROCEDIMIENTO.

Todos los proveedores habituales, anteriores a la fecha de aprobación del

procedimiento, que no hayan presentado problemas relacionados con la calidad de los
productos o servicios suministrados durante el último año, se han considerado
aceptados.

4.3.- CONTROL DE LOS PROVEEDORES ACEPTADOS.

Los proveedores se controlarán con una periodicidad anual para confirmar o

derogar su condición de aceptables, independientemente de que la relación comercial
haya resultado satisfactoria. Se elaborará un informe anual de control (MD740302)
donde se analizará el resultado de la relación comercial habida a lo largo del periodo. En
dicho informe se recogen los proveedores que han ocasionado algún incidente, los
cuales se han recogido previamente en la hoja de control de incidencias (MD750202).

Como criterio general, para mantener la condición de aceptables se admitirán como

máximo tres incidencias en el periodo anual que afecten a la calidad del producto o
servicio prestado en alguno de los aspectos siguientes:

 cumplimiento de los plazos de entrega

 Cumplimiento de los requisitos especificados, incluida la documentación exigible.
 Reclamaciones de clientes como consecuencia de los productos/servicios comprados
En el momento que se produzcan tres incidencias se procederá a elaborar el oportuno informe de control (MD740302), sin
esperar a que finalice el periodo anual, para confirmar o derogar su condición de aceptable.

El Secretario/a podrá comunicar a sus proveedores la condición de proveedor

aceptado o la derogación de tal condición a través de los modelos (MD740304) Y
(MD740303) respectivamente.

5.- Árbol Documental.

PR7403

MD740301 ------ Informe de Control de Proveedores.

MD740302 ------ Notificación de Derogación de Proveedor Aceptado.

MD740303 ------- Notificación de Proveedor Aceptado.

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008
6.- Registros.
6
- MD740301 --- Informe de Control de Proveedores.
- MD740302 --- Notificación de Derogación de Proveedor
Aceptado.
- MD740303 --- Notificación de Proveedor Aceptado.

7.- Procedimientos Asociados.

- PR7401 --- Compras.

- PR7402 --- Verificación de Compras.
- PR8301 --- Gestión de No Conformidades.
- PR8502 --- Acciones Correctivas.

Elaborado por: MSc MLPS Jorge Vargas Florez para la DARS-PUCP, año 2008