UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

Materia:
Diseño y Simulación de Procesos de Manufactura

Docente:
Karina Alejandra Moran Avalos

Exposición No. 1:
Procesos de manufactura
para cambiar propiedades físicas

Alumno (s):
Margueri García Armando - 1142851
Ponce Barba Paloma - 1152405

Mexicali, B.C. A 11 de septiembre de 2019.

 PROCESOS DE MANUFACTURA PARA
CAMBIAR PROPIEDADES FÍSICAS

Cambios físicos

Los cambios físicos ocurren cuando los objetos o sustancias experimentan un

cambio que no modifica su composición química. Un cambio físico implica un
cambio en las propiedades físicas. Los ejemplos de propiedades físicas pueden
ser: fusión, transición de un gas, cambios de fuerzas, cambio de durabilidad,
cambios en la forma del cristal, en la forma, en el tamaño, en el color, en el
volumen y en la densidad.

I. Tratamiento térmico

Proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones

en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las
velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el
acero, el vidrio y las fundiciones formadas por hierro y carbono. También se
aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos y maderas.

a) Temple

La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior (entre 700-950 °C) y se enfría luego más
o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio
como agua, aceite, etcétera.
 b) Revenido

El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

c) Recocido

El recocido consiste en calentar el metal hasta una temperatura de

austenitización (800-925 °C) para después dejar que se enfríe
lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su
interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El
proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se
pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra
forma, no podríamos conseguir. Los objetivos del recocido son aumentar
la elasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material, disminuyendo la
dureza.

II. Fundición

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, que consiste en fundir un material e
introducirlo en una cavidad llamada molde, donde posteriormente se
solidificará. Las fases en las que se divide el proceso de fundición son las
siguientes:
 i. Fusión

Es un proceso físico que resulta en la transición de fase de una

sustancia de un sólido a un líquido. Esto ocurre cuando aumenta la
energía interna de los sólidos, típicamente por la aplicación de calor o
presión, el cual aumenta la temperatura de la sustancia al punto de
fusión.

ii. Vaciado

Se consigue vertiendo una colada, en el interior de un molde, de algún

plástico líquido solidificante, de yeso o metal fundido.

Desde el punto de vista tecnológico, los procesos de fundición se pueden

agrupar en dos categorías amplias: fundición en moldes desechables y en
permanentes. El molde desechable sólo se usa una vez y se debe romper
para liberar la fundición solidificada, en tanto que se espera que un molde
permanente dure varias miles de fundiciones y que su construcción sea
adecuada para liberar la fundición solidificada.

III. Forjado

Es el proceso que consiste en cambiar la forma de un metal caliente por

medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el
curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades
mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas forjadas
se utiliza el acero y algunas aleaciones a base
de cobre, aluminio y magnesio.

Existen tres técnicas de forjado:

a) Matriz abierta

Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre
dos matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión.
 Este proceso también recibe el nombre de recalcado o forjado con
dado plano. Las superficies del dado pueden tener cavidades sencillas
para producir forjados sencillos. En este proceso se mantiene el
volumen constante, pero la reducción de la altura provoca el aumento
del diámetro de la pieza forjada.

b) Matriz por impresión

En esta variante del proceso, los dados ejercen tal fuerza sobre la
superficie del material, que éste toma la forma de los dados. Se
permite que el exceso de material escape en forma de rebaba; como la
matriz no está por completo cerrada, se llama adecuadamente matriz
de impresión.

c) Matriz cerrada

En el forjado por matriz cerrada, la pieza de trabajo se atrapa por

completo en la matriz y no se genera rebaba. De esta forma, el forjado
es más económico, pero se deben controlar muy cuidadosamente el
diseño de la matriz y las variables del proceso. Al final de la carrera, la
cavidad está llena en su totalidad con un sólido incompresible, y las
presiones de la matriz se elevan de manera pronunciada.

IV. Extrusión

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección

transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un
troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales
de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad
para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con
una terminación superficial excelente.
 Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros,
cerámicas, hormigón y productos que se usan para construir.

V. Estirado

Proceso conformado por deformación plástica en el que se estira una barra

o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro
insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del material
dependerá del ángulo de abertura de la matriz.

VI. Laminado

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina

rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una
lámina de metal, o de materiales semejantes, con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el
laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con
un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le
conoce como laminador.

VII. Cizallado

El cizallado es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de

una línea recta entre dos bordes de corte. Se usa típicamente para reducir
grandes láminas a secciones más pequeñas para operaciones posteriores
de prensado. Se ejecuta en una máquina llamada cizalla de potencia o
cizalla recta.

Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir,

sin virutas, calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes
rápidos y con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal,
transversal o diagonal a la placa.

VIII. Doblado
 El doblado es un proceso sin separación de material y con deformación
plástica utilizado para dar forma a chapas (láminas delgadas de metal). Se
utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz y un punzón
que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a
un lado del eje neutro se comprimirá y el situado en el lado opuesto será
traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca
también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa
que se acentúa en el centro de la chapa.

IX. Troquelado

En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes

desarrollados entre un punzón y una matriz; se diferencia del cizallado ya
que este último solo disminuye el tamaño de la lámina sin darle forma
alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada
o las piezas recortadas.

X. Embutido profundo o embutición

Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas

con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. En la embutición de
una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión
necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en
función de la forma de la abertura de la matriz y forma del punzón, mientras
que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas
generalmente no desarrollables.

XI. Prensado

En el uso industrial, el término prensado o conformado en prensa sirve para

describir todas las operaciones de conformado de lámina de metal
realizadas en prensas de alta potencia con el uso de matrices permanentes
 (de acero). Este proceso comprende todos los pasos necesarios para
completar una pieza de cualquier complejidad, ya sea de estampado de
blancos, punzonado, doblado, embutido, estirado, planchado, embutido
secundario, repujado, recortado, y así sucesivamente.

XII. Metalurgia de polvos

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de

objetos metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación
para darles una forma determinada, se calientan en una atmósfera
controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas

pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y
para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos
típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Referencias:

John A. Schey. (2002). Procesos de Manufactura. México: McGraw-Hill.

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA "JULIO GARAVITO". (s/f). CONFORMADO DE

METALES (PROTOCOLO). PROTOCOLO CONFORMADO DE METALES 1, 1, 29.
10/09/2019, De https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1578_conformado.pdf
Base de datos.
S/A. (s/f). Forjado. 10/09/2019, de EcuRed Sitio web: https://www.ecured.cu/Forjado