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INGENIERÍA MECATRÓNICA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA


Informe de Laboratorio
Practica No.2 II P

Estudiantes:

Cárdenas Scarlet
Ortiz Pamela

Nivel:

7mo Mecatrónica “A”

Tema:
CREACIÓN DE PROGRAMAS C.A.M CON COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS

LATACUNGA – ECUADOR
CONTENIDO

1. OBJETIVOS: ...................................................................................................................................... 4
2. MATERIALES Y EQUIPOS:............................................................................................................ 4
3. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 4
3.1 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE EN ALTURA G43 Y G44 ................. 4
3.2 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE EN RADIO G41 Y G42 ..................... 6
3.3 MÉTODOS DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS ...................................................... 7
3.4 SENSORES DE POSICIÓN Y ALTURA DE HERRAMIENTAS ............................................. 9
3.5 MACROS PARA COMPENSACIÓN G65 ................................................................................ 10
3.6 COMPROBAR Y CORRER PROGRAMA EN VACÍO ........................................................... 11
4. PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... 11
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................................................... 20
6. CONCLUSIONES............................................................................................................................. 21
7. RECOMENDACIONES................................................................................................................... 22
8. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 22

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Compensación de altura de herramienta ....................................................................................... 5


Figura 2 Compensación de radio de herramienta ........................................................................................ 6
Figura 3 Definición de G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda .................................... 8
Figura 4 Definición de G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha ...................................... 8
Figura 5 Palpador, sensor de posición .......................................................................................................... 9
Figura 6 Sensor óptico................................................................................................................................... 9
Figura 7 Características del sensor óptico .................................................................................................. 10
Figura 8 Encender y referenciar la Maquina ............................................................................................... 11
Figura 9: Sujeción de la Pieza ...................................................................................................................... 12
Figura 10:Modificacion del Cero Pieza........................................................................................................ 12
Figura 11: Medición de distancias desde las piezas a la mesa de trabajo .................................................. 13
Figura 12: Cuadro de Compensaciones....................................................................................................... 13
Figura 13: Cruz con bordes circulares ......................................................................................................... 14
Figura 14: Simulación de la cruz con bordes circulares .............................................................................. 16
Figura 15: Mecanizado de los 3/4 de la cruz con bordes circulares ........................................................... 17
Figura 16: Selección de un patrón mediante un Palpador digital ............................................................... 17
Figura 17: Aproximación del Palpador Digital............................................................................................. 18
Figura 18: Programación del Macro............................................................................................................ 18
Figura 19: Botón CYCLE START .................................................................................................................... 18

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Figura 20: Medidas provocadas por el Palpador Digital ............................................................................. 19
Figura 21: Programación del Segundo Macro ............................................................................................. 19
Figura 22: Aproximación de las demás herramientas................................................................................. 20
Figura 23: Apagar la maquina ..................................................................................................................... 20

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Formato para llamar a una macro .................................................................................................. 10
Tabla 2 Comandos P y L .............................................................................................................................. 11
Tabla 3: Herramientas de la ATC utilizadas en la practica .......................................................................... 12

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PRACTICA N°2 IIP

CREACIÓN DE PROGRAMAS C.A.M CON COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS

1. OBJETIVOS:
1.1. Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual
1.2. Compensación de la herramientas con sensores y en forma automática
1.3. Aplicar interpolación circular.
1.4. Fresar el trabajo encargado
1.5. Comprobar las dimensiones finales con las del plano

2. MATERIALES Y EQUIPOS:
2.1. Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30
2.2. Manual de Operación
2.3. Trozo de aluminio de 200x200x50 mm
2.4. Fresa END MILL, HSS de ∅ 3/8 inch, Z4
2.5. Plato de cuchillas de ∅ 50 mm
2.6. Broca de centros, HSS de ∅ 1/8 inch y broca, HSS de ∅ 3/8
2.7. Tornillo de máquina o bridas escalonadas
2.8. Calibrador de láminas
2.9 Sensor de posición de herramientas
2.10 Sensor de alturas de herramientas
2.11 Planos de piezas e instrumentos de medición

3. MARCO TEÓRICO

3.1 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE EN ALTURA G43 Y G44

Por medio de esta función se pueden compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la herramienta que se va a emplear.
Como ya indicamos en el apartado de compensación de radio de herramienta el CNC tiene
capacidad para almacenar dimensiones (radio y longitud) de 100 herramientas (Txx.00-Txx.99).
L indica la longitud de la herramienta y K el valor que se suma o se resta al valor de L para corregir
pequeñas variaciones de la longitud de herramienta.

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Los máximos valores de compensación de longitud son:
L +/-1000 mm ó 39,3699 pulgadas. K +/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas.
Los códigos para llamar a la compensación de longitud son:
 G43 : Compensación de longitud
 G44 : Anulación de compensación de longitud
Cuando se programa G43, el CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor seleccionado en
la tabla de herramientas (Txx.00-Txx.99).
La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal.
 G17 : Compensación de longitud en el eje Z
 G18 : Compensación de longitud en el eje Y
 G19 : Compensación de longitud en el eje X
La compensación de longitud al 4º eje (A) ó al 5º eje (B) se aplicará cuando proceda, es decir
cuando su eje incompatible no forme parte del plano principal.
La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al ejecutarse un RESET o
una EMERGENCIA.
La compensación de altura puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este caso hay que
tener la precaución de aplicar dicha compensación antes del comienzo del ciclo. (SINUMERIK
FRESADO ISO, 2012)

Figura 1 Compensación de altura de herramienta

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3.2 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE EN RADIO G41 Y G42
La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de la pieza
sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a partir del
contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de herramientas.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
 G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta
 G41: Compensación de radio de herramienta a izquierdas
 G42: Compensación de radio de herramienta a derechas

Figura 2 Compensación de radio de herramienta

G41. La herramienta queda a la izquierda de la pieza según el sentido del mecanizado.


G42. La herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del mecanizado.
El CNC dispone de una tabla de hasta 100 parejas de valores para compensación de radio de
herramienta. R indica el radio de herramienta e I indica el valor que se suma o resta al valor de R
para corregir pequeñas variaciones del radio de la herramienta.
Los valores máximos de compensación son:
R+/-1000 mm ó +/-39,3699 pulgadas. I+/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas.
Los valores de la compensación deben almacenarse en la tabla de herramientas (modo de operación
8), antes de comenzar el trabajo de mecanizado o bien cargarse al comienzo del programa mediante
la función G50.
También se pueden verificar y modificar los valores de I,K sin detener la ejecución de un ciclo.
Una vez determinado con los códigos G17,G18,G19 el plano en que se va a aplicar la
compensación, ésta se hace efectiva mediante G41 ó G42, adquiriendo el valor de la tabla
seleccionado con el código Txx.xx (Txx.00-Txx.99).

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Las funciones G41 y G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40, G74, G81,
G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06 (cuando se trata de un centro de
mecanizado) y M30, así como por alguna EMERGENCIA o RESET. (CNC PROGRAM, 2014)

3.3 MÉTODOS DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS


Existen dos métodos de compensación de herramientas, los cuales son:

 Compensación de herramienta de corte en altura mediante los códigos G43 y G44.


 Compensación de herramienta de corte en radio mediante los códigos G41 y G42.

COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA DE CORTE EN ALTURA

 G43 Compensación de longitud de herramienta positiva


 G44 Compensación de longitud de herramienta negativa
Formato
N... G43/G44 H...
G43 o G44 llaman a un valor del registro de decalajes (GEOMT) y lo suman o restan como longitud de la
herramienta. Este valor se sumará o restará a todos los movimientos Z siguientes (con plano XY activo -
G17) del programa.
Ejemplo
N... G43 H05
El valor memorizado en el registro como H05 se sumará como longitud de la herramienta a todos los
movimientos Z siguientes.

COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA DE CORTE EN RADIO

Si se utiliza la compensación del radio de la herramienta, el control calcula automáticamente una


trayectoria paralela al contorno y así se compensa el radio de la herramienta.

 G40 Cancelar compensación del radio de herramienta


 G41 Compensación del radio de herramienta a la izquierda
 G42 Compensación del radio de herramienta a la derecha

G40 Cancelar compensación del radio de herramienta

La compensación del radio de herramienta se cancela con G40. Sólo se permite la cancelación en relación
con una trayectoria recta (G00, G01). G40 puede programarse en el mismo bloque con G00 o G01, o en el
bloque anterior. G40 se define generalmente en el bloque de retirada al punto de cambio de herramienta.

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G41 Compensación del radio de herramienta a la izquierda

Si la herramienta está a la izquierda del contorno a mecanizar, hay que seleccionar G41. Para poder
calcular un radio, en la selección de la compensación del radio de herramienta ha de definirse un
parámetro H en el registro de decalajes (GEOMT) que corresponda al radio de herramienta, por ej. N...
G41 H..

Figura 3 Definición de G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda

G42 Compensación del radio de herramienta a la derecha

Si la herramienta está a la derecha del contorno a mecanizar, hay que seleccionar G42. Para poder calcular
un radio, en la selección de la compensación del radio de herramienta ha de definirse un parámetro H en
el registro de decalajes (GEOMT) que corresponda al radio de herramienta, por ej. N... G42 H..

(EMCO, 2003)

Se debe tener en cuenta varias recomendaciones:

 No cambiar directamente entre G41 y G42, cancelar antes con G40.


 Es necesaria la selección en relación con G00 o G01.
 Es imprescindible definir el radio de herramienta, el parámetro H está activado hasta que sea
cancelado con H0 o se programe otro parámetro H.

Figura 4 Definición de G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha

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3.4 SENSORES DE POSICIÓN Y ALTURA DE HERRAMIENTAS
La opción del sensor de longitud de la herramienta elimina la necesidad de configurar manualmente
la máquina cuando se determina en relación de la altura de la punta de la herramienta. Es muy útil
para las máquinas con herramientas múltiples, el sensor de longitud de la herramienta proporciona
un eficaz y preciso cálculo de la altura de la herramienta.

Figura 5 Palpador, sensor de posición

Ventajas del sensor de posición

 Sensor de posición de alta sensibilidad.


 El piloto rojo puede verse claramente.
 Detecta con seguridad en cada línea el exceso, con la punta apoyada en la superficie, incluso
el exceso de la línea, será fácilmente separable de la base.
 La precisión alcanzará a al micrómetro mientras la pelota vuelve para centrar posición

Figura 6 Sensor óptico

9
Figura 7 Características del sensor óptico

3.5 MACROS PARA COMPENSACIÓN G65


Las macros pueden estar compuestas de varias secuencias de programa de pieza y concluyen con M99.
En principio, las macros son subprogramas que pueden llamarse con G65 Pxx o G66 Pxx en el programa
de pieza.

Las macros que se llaman con G65 actúan secuencia a secuencia. Las macros llamadas con G66 actúan
modalmente y se vuelven a deseleccionar con G67.

Con las macros (G65, G66) pueden indicarse parámetros que se podrán evaluar en ellas. Por el contrario,
en las llamadas a subprogramas (M98) no pueden indicarse parámetros.

Generalmente, las macros se ejecutan justo después de ser llamadas. El procedimiento para llamar a
una macro se explica en la tabla siguiente.
Tabla 1 Formato para llamar a una macro

MÉTODO DE LLAMADA CÓDIGO DE COMANDO OBSERVACIONES


Llamada simple G65
Llamada modal G66 Deselección a través de G67

LLAMADA SIMPLE (G65)

Formato

G65 P_ L_ ;

Indicando "G65 P ... L... ; " se llama a una macro a la que se ha asignado un número de programa con
"P" y se ejecuta "L" veces.

Los parámetros requeridos deben programarse en la misma secuencia (con G65). (CNC PROGRAM, 2014)

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Tabla 2 Comandos P y L

DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN NÚMERO DE DÍGITOS


P Número de programas 4 u 8 dígitos
L Número de repeticiones

3.6 COMPROBAR Y CORRER PROGRAMA EN VACÍO


Una vez comprobado el programa y si no existe errores. Colocar en modo AUTO y luego de haber
desbloqueado los códigos G, M, T y la máquina y referenciado la máquina.

Se realizará la ejecución en vacío, para lo cual se debe presionar SINGLE BLOCK, del controlador, para
que el programa se ejecute bloque a bloque y se pueda comprobar que todo se desarrolle sin
novedad.

4. PROCEDIMIENTO

4.1 Encender la máquina y referenciarla.

Figura 8 Encender y referenciar la Maquina

4.2 Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de máquina.

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Figura 9: Sujeción de la Pieza

4.3 Montar en el ATC las herramientas de corte descritas en la siguiente tabla.

Tabla 3: Herramientas de la ATC utilizadas en la practica

Ítem Herramienta Pos. A.T.C. Características


1 End Mill Ø3/8in 1 HSS
2 Broca Ø3/8in 9 HSS
3 Broca de Centros 10 HSS
4 Plato de cuchillas de Ø50mm 15 HSS
5 Sensor de posición Ø20mm 20 Opto acústico

4.4 Utilizar la herramienta T1 para halla el 0 pieza y almacenar en G54, similar a los pasos
realizados en la práctica No 2.

Figura 10:Modificacion del Cero Pieza

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4.5 Cambiar la herramienta a la T10, hallar la diferencia en altura con su signo y anotar en el
cuadro de OFSSET
4.6 Repetir el paso anterior para las demás herramientas, excepto la 20.

Figura 11: Medición de distancias desde las piezas a la mesa de trabajo

4.7 Cambiar la herramienta a la T09, compensar la herramienta en altura digitando G43 H2 Z50,
comprobar que se posicione en la zona de seguridad igual a 50 mm.
4.8 Repetir el paso anterior para comprobar la compensación de las demás herramientas en altura.
4.9 Llenar el cuadro de compensaciones digitando el radio de las herramientas montadas en la
A.T.C.

Figura 12: Cuadro de Compensaciones

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4.10 Crear un programa completo para que la herramienta mecanice la trayectoria de la figura 6
siguiendo los puntos indicados con compensación de radio, simularlo y guardarlo en la
memoria.

Figura 13: Cruz con bordes circulares

Programa
%
O0001
(PROGRAMA PARA MECANIZAR UNA CRUZ REDONDA CON LAS
HERRAMIENTAS
FACEMIILL DIA. 60 ATC15 ap=1, END MILL DIA. 3/8ATC01 ap=1, CENTER DRILL
1/8 ATC10 ap=5,
DRILL 3/8 ATC09 ap=10)
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94;
N20 M06 T15;(DIA60FACE)
N30 G00 X90 Y-70;
N40 M03 S5000;(ENCENDIDOHUSILLO)
N50 G43 H15 Z50 F462;(ZONADESEGURIDAD)
N60 G01 Z5 F5000;(APROXIMACION)
N70 Z-1 F231;
N80 X-90;(PLANEADO)
N90 Y-20;
N110 X90;
N120 Y30;
N130 X-90;
N140 Y80;
N150 X90;

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N160 G01 Z50;
N165 M05 S0;(APAGADOHUSILLO)
N170 M06 T01;(RANURADO)
N180 G00 G42 D01 X80 Y40 ;(PUNTO1CRUZ)
N190 M03 S5000;(ENCENDIDOHUSILLO)
N200 G43 H01 Z50 F462;(SEGURIDAD)
N210 G01 Z5 F5000;(APROXIMACION)
N220 Z-1 F231;(PENETRACION)
N230 G02 X60 Y20 R20;
N231 G00 Z-2;
N240 G02 X20 Y60 R40 F462;
N250 G03 X-20 Y60 R20;
N260 G02 X-60 Y20 R40;
N270 G03 X-60 Y-20 R20;
N280 G02 X-20 Y-60 R40;
N290 G03 X20 Y-60 R20;
N300 G02 X60 Y-20 R40;
N310 G03 X60 Y20 R20;
N311 G01 Z-1
N320 G02 X40 Y40 R20;
N330 G01 Z50;
N340 G00 G40 X20 Y0;
N345 G01 Z5;
N350 Z-2 F231;
N360 G02 X20 Y0 I-20 J0;(CIRCULO)
N370 G01 Z50;
N380 M05 S0;(APAGADOHUSILLO)
N390 M06 T10;(CENTERMILL)
N400 G00 X0 Y60;
N410 M03 S2000;
N420 G00 G43 H10 Z50;
N460 G99 G81 X0 Y60 Z-5 R5 F462;
N470 X-60 Y0;
N480 X0 Y-60;
N490 X60 Y0;
N500 Z50;
N390 M06 T09;(DRILL)
N400 G00 X60 Y0;
N410 M03 S2000;
N420 G00 G43 H09 Z50;
N460 G99 G81 X60 Y0 Z-10 R5 F462;
N470 X0 Y60;
N480 X-60 Y0;

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N490 X0 Y-60;
N500 Z50;
N510 M06 T09;(THREAD)
N520 G00 X0 Y-60;
N530 G99 G81 X60 Y0 Z-10 R5 F462;
N540 X60 Y0;
N550 X0 Y60;
N560 X-60 Y0;
N570 Z50;
N850 M05 S0;
N850 G91 G28 Z0;
N860 G28 X0 Y0;
N870 M30;
%

Simulación

Figura 14: Simulación de la cruz con bordes circulares

4.11 En modo EDIT, digitar el programa anteriormente creado.


4.12 Correr el programa paso a paso, utilizando SINGLE BLOCK, reducir los porcentajes de
las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100% y eliminar SINGLE BLOCK.

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Figura 15: Mecanizado de los 3/4 de la cruz con bordes circulares

4.13 Cambiar la herramienta y utilizar el PALPADOR DIGITAL ubicado en A.T.C., con el


número T20, esta herramienta a partir de ahora será utilizada como patrón.

Figura 16: Selección de un patrón mediante un Palpador digital

4.14 Aproximar el Palpador digital al centro del sensor de altura y ubicarlo a 10mm antes de
tocarlo.

17
Figura 17: Aproximación del Palpador Digital

4.15 Digitar el macro G65 P9851 K0;

Figura 18: Programación del Macro

4.16 Acceder a la tabla de offset en el número de herramientas 20 para observar el resultado.


4.17 Presionar CICLE START en el panel de operación.

Figura 19: Botón CYCLE START

18
4.18 Observar como el patrón digital toca el sensor de altura y transfiere la medida en forma
automática.

Figura 20: Medidas provocadas por el Palpador Digital

4.19 Cambiar de herramienta a la T09.


4.20 Digitar el macro G65 P9851 T09.

Figura 21: Programación del Segundo Macro

4.21 Repetir los pasos 20, 21 y 22, solo que ahora se utiliza la T10
4.22 Repetir los pasos 23, 24 y 25 para las demás herramientas.

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Figura 22: Aproximación de las demás herramientas

4.23 Hallar el 0 pieza en altura con el Palpador digital, T20


4.24 Repetir los pasos 22 y 23
4.25 Apagar y limpiar la máquina.

Figura 23: Apagar la maquina

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En el momento de mecanizar una pieza es importante tener en cuenta la compensación de radio


como la de altura.

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Por ejemplo, si se desea un agujero de ciertas dimensiones en específico se utiliza una
compensación para evitar que el desbaste sea mayor que el deseado. Es decir se utiliza una
compensación interna para que el mecanizado llegue justo al límite del diámetro deseado. Y a su
vez si vamos a darle contorno a una figura también es necesario considerar una compensación
externa para tener un contorno perfecto de la pieza. Los comandos que nos permiten realizar estas
compensaciones son G41 y G42.

Es así también como es necesario realizar también una compensación de altura para evitar daños
de la pieza y herramientas al intercambiar las mismas dentro de la ATC, debido a que la altura de
estas no es iguales. Se debe considerar siempre el sentido de la distancia y la del comando para
una correcta compensación y un correcto mecanizado. Los comandos que nos permiten realizar
estas compensaciones son G43 y G44.

6. CONCLUSIONES

 En la compensación de altura es importante relacionar los signos de las distancia a recorrer


del husillo con el signo del comando pues se puede provocar una compensación incorrecta
al no considerar estos factores, por ejemplo una distancia negativa más el comando
negativo provocaría una suma y por lo tanto una distancia distinta a la deseada.
 Reconocer el tipo de comando correcto cuando se trata de una compensación de radio, pues
en el caso de que el husillo recorra un camino horario o anti horario nos da un comando
contrario para cada caso de compensación externa o interna. Es decir, en horario G41
(interno) y G42 (externo) y para anti horario es al contrario.
 Una vez realizada una compensación sea de radio o de altura es indispensable eliminar esta
compensación para seguir realizando el mecanizado de la pieza, y esto se lo realiza gracias
al comando G40.
 Un palpador digital es un instrumento que nos permite realizar una compensación directa
y automática de las herramientas utilizadas en el mecanizado de una pieza, gracias a un
sensor de punto de toque que nos registra un cero pieza para marcar un punto de referencia
para la relacionar con cada herramienta.

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7. RECOMENDACIONES

 Por precaución y para evitar un posible daño a la pieza o materiales se recomienda correr
en vacío el programa para constatar que no existan errores en la programación.
 Verificar que los diámetros de compensación almacenados sean correctos a los de las
herramientas colocadas en el A.T.C.
 Ayudarse de gráficos u tablas para repasar y relacionar las compensaciones hasta encontrar
practica en la manipulación de estos comandos.

8. BIBLIOGRAFÍA

CNC PROGRAM. (12 de 06 de 2014). MANUAL PROGRAMACION CNC 8025/8030. Obtenido de


http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf

EMCO. (16 de 07 de 2003). Obtenido de EMCO WinNC Fanuc 0-MC: http://www.emco-


world.com/uploads/tx_commerce/Fan0MC_SP_I.pdf

SINUMERIK FRESADO ISO. (15 de 02 de 2012). Manual de programación. Obtenido de


https://cache.industry.siemens.com/dl/files/169/65711169/att_76740/v1/PGM_0212_es_es-
ES.pdf

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