INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE LA REGIÓN DE LOS LLANOS

INGENIERÍA MECATRÓNICA

ROBÓTICA
M.C. Jesús Manuel Blanco Berumen
Unidad: 1

PRÁCTICA 1:
SIMULACIÓN CON ROBOGUIDE

Responsable:
16B100264 Leonardo Campos Vázquez
16B100018 Flabio César Hernández Salazar
9° U

Guadalupe Victoria, Dgo., 01 – 10 – 2020

Contenido

1 INTRODUCCIÓN 1

2 MARCO TEÓRICO 2

2.1 ROBOGUIDE 2
2.2 ROBOT INDUSTRIAL 3
2.3 CONFIGURACIÓN DE UN ROBOT 4
2.4 PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS 5
2.5 CREACIÓN DE TRAYECTORIAS 7

3 EQUIPO Y MATERIAL UTILIZADO 9

4 DESARROLLO 9

4.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO A REALIZAR 9

4.2 COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS Y OBJETOS PARA LA SIMULACIÓN DE LA CÉLULA DE
PROCESO 10
4.3 COLOCACIÓN DE LAS PARTES A MANIPULAR Y DE LOS ACTUADORES FINALES DE LOS
ROBOTS 23
4.4 CONFIGURANDO LA SIMULACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LOS ROBOTS 44

5 RESULTADOS 52

6 CONCLUSIONES 55

7 BIBLIOGRAFÍA 56
1 Introducción
Las celdas robóticas forman parte de muchos de los procesos industriales en los
que los operadores humanos no pueden estar involucrados debido al hecho de que
se trabaja con materiales peligrosos o en condiciones extremas para una persona,
por tal motivo estas celdas deben configurarse y programarse de forma ágil y
correcta afín de garantizar que el proceso cumple con los tiempos de producción
adecuados y no representa un peligro para los demás trabajadores de la industria.
Sin embargo, en muchas ocasiones no puede pararse la operación de las celdas
robóticas, por lo que el personal a cargo de su programación no puede experimentar
lo suficiente para conocer los límites de su funcionamiento y lograr una mejor
configuración de la celda. Afortunadamente existen programas como ROBOGUIDE
que permiten simular el funcionamiento de toda una celda de robótica, con una gran
fidelidad a las reales, y así hacer todas las pruebas pertinentes para garantizar el
correcto funcionamiento de la celda.

Como parte del plan de estudios de la materia de Robótica es que se realizó la

presente práctica, que consistió en la simulación de un proceso industrial de
ensamble y soldadura de dos piezas metálicas para formar una pieza T en el
software ROBOGUIDE. El proceso consistió en el traslado de una pieza metálica
base por parte de uno de los brazos hacia la mesa de trabajo, en esta posición se
suelta la pieza y un segundo brazo transporta otra pieza metálica desde un estante
hasta la mesa y la coloca encima de la primera pieza formando un ángulo de 90°,
este segundo brazo detiene la pieza vertical mientras un tercer brazo aplica un
cordón de soldadura a lo largo de la unión de ambas piezas metálicas, formando
así una pieza T. De esta manera, el objetivo de la práctica fue el de aprender a
utilizar ROBOGUIDE para realizar simulaciones de una celda robótica aplicada a un
proceso industrial. A lo largo de este reporte se encontrará la información teórica
necesaria para entender el desarrollo de la actividad, así como los métodos
utilizados para completar la simulación y finalmente, la dirección de un video en el
que se muestra el funcionamiento de la celda.

1
2 Marco teórico
2.1 ROBOGUIDE

Se trata de un simulador de robots desarrollado por la empresa japonesa FANUC

que emula tanto el movimiento del propio robot como los comandos del programa
utilizados en su operación (FANUC, 2020). Con ROBOGUIDE puede diseñarse y
probarse una celda robótica en un espacio de trabajo 3D antes de la entrega del
robot físico. De este modo, reduce en gran medida el tiempo que se tarda en crear
nuevas configuraciones de movimiento. Para garantizar un impacto mínimo en la
producción, se pueden diseñar, probar y modificar las células offline. Para ahorrar
tiempo de modelado 3D, es posible importar modelos CAD únicos de piezas,
máquinas-herramientas y celdas de trabajo. Además, ROBOGUIDE no requiere
prácticamente formación, por lo que es fácil simular el funcionamiento y el
rendimiento de un sistema de robot, así como evaluar los tiempos de ciclo y el
alcance. Finalmente, ROBOGUIDE incluye un “Virtual Teach Pendant” integrado
que se ve y funciona como uno real, a partir del cual pueden programarse
movimientos del robot.

Características:

• Todos los robots FANUC modelo (R-J3iB) pueden ser simulados, desde el
LR Mate100iB (5 Kg) hasta el M-900iA/600 (600 Kg).
• Aplicaciones de software de ArcTool, SpotTool y HandlingTool pueden ser
fácilmente seleccionadas y configuradas, reduciendo los costos del sistema
y acelerando drásticamente el desarrollo del sistema robótico.
• Importación de archivos CAD en formato IGES, lo que ayuda a construir
esquemas de distribución del sistema y evaluar la operación de forma rápida
y comprensible.
• Virtual Teach Pendant, herramienta realista y fácil de usar (mismos menús y
pantallas que en un robot real) para el posicionamiento de un robot industrial.
• Detección de colisión, alarma visual en caso de presentarse una colisión
durante la simulación de un robot.

2
 • Calibración de celdas y marco de usuario. Simulación rápida y fácil de calibrar
para un sistema de robot real, además puede crear automáticamente
programas de referencia (con tres posiciones).
• Monitoreo gráfico de los programas robóticos. Permite visualizar el trayecto
efectuado por el robot, además de crear un video AVI de la simulación.

(FANUC ROBOTICS, 2020)

2.2 Robot industrial

Es definido de manera formal por la Organización Internacional de Estándares

(ISO), como un manipulador multifuncional reprogramable de al menos 6 grados de
libertad, capaz de mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales,
a través de movimientos variables programados, para el desempeño de tareas
diversas (Saha, 2010). El objetivo de los robots industriales es el de servir a un
propósito universal y de mano de obra no calificada o semicalificada, por ejemplo,
para soldar, pintar, realizar mecanizados, etc. Un sistema robótico consiste por lo
general en tres subsistemas: subsistema de movimiento, subsistema de
reconocimiento y subsistema de control, en la figura 2.2.1 se muestra un ejemplo
típico de robot industrial.

Figura 2.2.1 (Ejemplos de robots industriales)

3
2.3 Configuración de un robot

Una vez que se ha agregado un robot en alguna celda de trabajo de ROBOGUIDE,

se deben configurar algunas de sus características de tal manera que la ubicación
y el tamaño del robot sean los adecuados. En la figura 2.3.1 se muestra una
configuración tipica de robot, en esta ventana puede cambiarse la ubicación del
robot en la celda de trabajo, así como su nombre, además de que puede cambiarse
el modelo utilizado, su alcance, la visibilidad de su Teach Pendant y su
comportamiento ante las colisiones.

Figura 2.3.1 (Configuración de un robot en ROBOGUIDE)

Otro de los aspectos a configurar en un robot es su efector final, el cual es una

herramienta que lleva a cabo la tarea para la cual ha sido elegido el robot, ya sea
cortar, soldar o tomar objetos. Para configurarlo se debe dar doble clic en la opción
“Tooling” de los archivos del robot, una vez hecho esto se abre una ventana similar
a la de la figura 2.3.2, en la que se muestra que puede seleccionarse un efector final
desde una serie de modelos CAD disponibles en la librería de ROBOGUIDE,

4
además de que puede cambiarse la orientación del efector con respecto al brazo
robot, cambiar su tamaño y peso, así como seleccionar los objetos de la celda con
los que podrá interactuar, así como determinar la animación a realizar cuando el
efector se active o desactive.

Figura 2.3.2 (Configuración del efector final del robot)

2.4 Programación de movimientos

Para programar un robot en ROBOGUIDE se utiliza el Teach Pendant, una vez

abierto se pasa a la opción “POSN”, donde se muestra la orientación actual de cada
uno de los servomotores de las articulaciones del robot. Ahora en el apartado
“Programs” de los archivos del robot se presiona clic derecho, “Add program” y en
la ventana que aparece se pone algún nombre al programa. Con el Teach Pendant
se mueve el robot hasta la posición deseada, modificando la orientación de los
servomotores de las articulaciones.

5
 Figura 2.4.1 (Posición de las articulaciones en el Teach Pendant)

Una vez que el robot está en la posición deseada, se da clic en la opción “Record”
del “Simulation Program Editor”, con lo que se guarda la posición del robot, ahora
se cambia la posición del robot a otro punto usando el Teach Pendant y se vuelve
a guardar usando “Record”, de esta manera al correr el programa, el robot ira del
punto uno al punto dos.

Figura 2.4.2 (Programa del robot con los dos puntos guardados)

6
El robot no solo es capaz de trasladarse a los puntos deseados, sino que puede
realizar diferentes tareas, como se muestra en la figura 2.4.3, en la que se puede
especificar si el robot tomará o dejará un objeto, o si el robot debe llamar a un
subprograma o esperar un tiempo determinado,

Figura 2.4.3 (Diferentes opciones de programación)

2.5 Creación de trayectorias

Para crear una trayectoria que pueda ser seguida por un brazo robot se realiza lo
siguiente: se da clic en la opción “Draw feactures on parts”, se da clic en la pieza
donde se desea crear la trayectoria, en la ventana que aparece se selecciona la
opción “Edge line” y se da clic en la arista en la que se desea la trayectoria y se da
doble clic en el punto final de la trayectoria, finalmente en la ventana que aparece
se da clic en la opción “Generate feacture TP program” para que la trayectoria se
convierta en un programa y pueda ser llamado a la hora de realizar la programación
del robot.

7
 Figura 2.5.1 (Creación de una trayectoria)

Figura 2.5.2 (Creación del programa de trayectoria)

8
3 Equipo y material utilizado
• Equipo de cómputo
• Software Roboguide v. 8.10 y 9.10

4 Desarrollo
4.1 Definición del proceso a realizar

El proceso a realizar que se escogió fue el ensamble por medio de soldadura de

dos piezas de acero, para formar una T de acero. Se buscó que el proceso de
montaje de las piezas y soldadura se realizara de forma automatizada por medio de
tres brazos robots. Así pues, partiendo de la base de lo que se quería lograr en la
simulación (en lo referente al proceso) y que se incluirían tres robots como mínimo,
se procedió a realizar una lista o bosquejo de los elementos y objetos que se
incluirían en la simulación de la célula de proceso automatizado, considerando
aspectos como; ¿qué utilidad aportan al proceso seleccionado? y ¿qué elementos
de los seleccionados son posibles de incluir con el software seleccionado para la
práctica?

Así pues, se obtuvo la siguiente lista de elementos a utilizar en la simulación:

Dos estantes

Estante A – Contiene la pieza uno de la T de acero

Estante B – Contiene la pieza dos de la T acero

Tres Robots

Colocador 1 – Se encarga de trasladar la pieza uno de la T de acero, desde

el estante A, hasta la mesa para soldar

Colocador 2 – Se encarga de trasladar la pieza dos de la T de acero, desde

el estante B, hasta la mesa para soldar, donde la sujetará brevemente para
que pueda ser soldada. Posteriormente llevará la T de acero terminada hasta
la convea.

9
 Soldador – Se encarga de unir ambas de acero piezas en la mesa de
soldadura.

Tres bases

Base del ‘Colocador 1’

Base del ‘Colocador 2’

Base del ‘Soldador’

Dos mesas

Mesa soldar – Mesa sobre la cual se unen ambas piezas de acero formando
la T de acero, producto objetivo del proceso

Mesa tipo conveyor – Tras tener la T de acero lista, se coloca sobre esta
mesa para su traslado a la siguiente área de producción, almacenamiento o
embalaje.

4.2 Colocación de los elementos y objetos para la simulación de la célula de

proceso

Lo primero antes de colocar cualquier otro elemento, es crear el proyecto o célula

de trabajo, al crearla en el software de Roboguide, este por medio de un asistente
pregunta cuál es el robot con el que se trabajará, en este caso se seleccionó tanto
para el Colocador 1 y el Colocador 2 el mismo tipo de robot, el cual fue R-2000iB/165
F (figura 4.2.1), mientras que para el robot soldador se seleccionó el R-2000iB/165R
(figura 4.2.2).

Teniendo los robots dentro del espacio de trabajo de la simulación, se colocaron las
bases para cada uno de ellos. En el caso del robot Soldador por motivos del diseño
propios de este, se necesitó una mesa alta para que pudiera alcanzar sin problemas
los espacios y trayectorias necesarias para soldar las piezas.

10
 Figura 4.2.1 (Robot Colocador 1 y 2 R-2000Ib/165F)

Figura 4.2.2 (Robot Soldador R-2000Ib/165R)

Esta mesa se ve en la figura 4.2.3 que en el programa se buscó dentro de las CAD
libraries, y tiene el nombre de ‘Table 05’ en el aparatado Tables.

11
 Figura 4.2.3 (Mesa para el robot ‘Soldador’)

Esta mesa fue posicionada en las coordenadas x, y, z que se ven en la figura 4.2.4,
en esta misma figura se ven las dimensiones especificadas para esta mesa. Se
posicionó el robot Soldador de tar forma que quede apoyado sobre esta mesa,
obteniendo lo de la figura 4.2.5

Así mismo, se buscaron las mesas o bases para los robots Colocador 1 y 2. Tales
mesas fueron las mismas para ambos robots puesto que se tratan del mismo
modelo y ambos desempeñan tareas similares. En la figura 4.2.6 se aprecia la mesa
seleccionada desde la navegación de librerías CAD, mientras que en las figuras
4.2.7 y 4.2.8 se ven las características generales que se les proporcionó a cada una,
es decir a la Mesa_colocador1, y Mesa_colocador2 respectivamente.

12
Figura 4.2.4 (Propiedades generales de la mesa ‘Soldador’)

Figura 4.2.5 (Robot Soldador posicionado)

13
 Figura 4.2.6 (Mesa usada para ambos robots colocadores)

Figura 4.2.7 (Propiedades generales de la Mesa_colocador1)

14
 Figura 4.2.8 (Propiedades generales de la Mesa_colocador2)

Los robots Colocador 1 y 2 se posicionaron, así como se hizo con el robot Soldador,
encima de la superficie de sus respectivas mesas, teniendo lo que se puede ver la
figura 4.2.9.

Figura 4.2.9 (Robots Colocadores posicionados)

15
Ahora es tiempo de colocar las mesas que se especificaron en el diseño de la
simulación, recordar que, aunque los objetos anteriormente descritos sean llamados
mesas dentro del software de Roboguide, aquí se le tienen como bases puesto que
son mesas utilizadas para que sirvan de apoyo a los robots. Entonces habiendo
dejado eso en claro, se tiene que la primera mesa en colocar, fue la de soldadura,
donde se unirán ambas piezas. En la figura 4.2.10 se tiene la mesa usada en la
simulación y en la figura 4.2.11 se muestran las propiedades dimensionales y de
ubicación en los tres ejes del espacio tridimensional de la misma.

Figura 4.2.10 (Mesa usada para soldar)

Se necesitó también colocar una mesa conveyor, otra vez se aclara que no es una
‘mesa’ en sí, pero se decidió denominarla de esa manera para efectos de esta
práctica. Para colocarla esta vez no se colocó en el apartado de ‘Fixtures’ del panel
de navegación del programa, sino que se insertó desde el apartado de ‘Machines’
puesto que se quiere dar movimiento a esta convea y que no sea un simple objeto
estático como las bases que se han colocado. Así pues, en la figura 4.2.12 se
muestra como fue insertado este objeto dentro del apartado de machines.

16
 Figura 4.2.11 (Propiedades generales de la Mesa_soldar)

Figura 4.2.12 (Añadiendo en ‘Machines’ la convea)

Al abrir la librería CAD, se añadió la convea dirigiéndose al apartado Fixture y

posteriormente al apartado Conveyer, donde se seleccionó la de la figura 4.2.13,
posteriormente se modificó su tamaño y se cambió su orientación y posición, estas
configuraciones se ven en la figura 4.2.14.

17
 Figura 4.2.13 (Seleccionando la convea)

Figura 4.2.14 (Propiedades generales de la convea)

18
A esta convea se le añadió un elemento CAD enlazado, es decir un objeto que en
posición y comportamiento estará directamente relacionado con la convea en este
caso. Este elemento se trata de una plataforma (Pallet) pequeña sobre la cual se
posicionará la T de acero terminada para que pueda ser trasladada. En la figura
4.2.15 y 4.2.16 se ve como se inserta y selecciona este elemento, mientras que en
la figura 4.2.17 se muestra su configuración general, la cual es importante para
especificar la dirección en la que se requiera que el ‘Pallet’ se mueva, si hacia atrás
o hacia a delante y sobre qué eje.

Figura 4.2.15 (Añadiendo un Link CAD a la convea)

Figura 4.2.16 (Seleccionando el elemento Pallet)

19
 Figura 4.2.17 (Configuración general del pallet)

En la figura 4.2.18 se ven las propiedades generales del elemento, como la

orientación y posición, solo que, a diferencia de las mesas agregadas, o de los
propios robots, se tratan de coordenadas y ángulos con respecto al elemento padre,
que en este caso es la convea y no con respecto al centro del plano de área de
trabajo.

Por último, en este apartado de la colocación de los elementos de la simulación, se

colocaron los estantes 1 y 2, el estante seleccionado (figura 4.2.19) fue el mismo
para ambos pues almacenarán piezas de dimensiones similares, en las figuras
4.2.20 y 4.2.21 se muestran las ubicaciones y dimensiones de la Repisa 1 y Repisa
2 respectivamente.

Con lo anterior se concluye la parte de colocación de elementos, ahora que el

entorno del trabajo está listo (figura 4.2.22) en lo que a objetos se refiere, es
momento de configurar las piezas y movimientos de los robots

20
 Figura 4.2.18 (Configuración general del pallet)

Figura 4.2.19 (Repisa usada para ambos estantes)

21
Figura 4.2.20 (Configuración general de la Repisa 1)

Figura 4.2.21 (Configuración general de la Repisa 2)

22
 Figura 4.2.22 (Entorno de simulación preparado)

4.3 Colocación de las partes a manipular y de los actuadores finales de los

robots

En este apartado se hablará de las partes creadas que manipularán los robots, es
decir la pieza 1, la pieza 2 y la T completa de acero, así como de las distintas
herramientas colocadas y configuradas como actuadores finales de cada robot.

Así pues, se comenzará con la adición y configuración de dimensiones de las

piezas. Se tienen como se indicó al inicio, tres partes; la pieza 1 y 2 de la T de acero,
y propiamente la T de acero.

Se comenzará a hablar sobre la pieza T de acero, la cual se creó en el apartado de

‘Parts’ en el panel izquierdo del programa Roboguide y utilizando la librería CAD, se
seleccionó la pieza desde la sección Parts y ‘Fabric’ tal como muestra la figura 4.3.1

23
 Figura 4.3.1 (Agregando la pieza 1 de acero a partir del objeto box)

Después en la figura 4.3.2 se tienen las dimensiones que se le asignaron a esta

pieza, estas dimensiones no son arbitrarias, fueron colocadas de tal forma que la
apertura (más adelante se describirá) de las pinzas del robot Colocador 1 pudiera
sostener por su parte más ancha la T de acero por la base, y al mismo tiempo que
las pinzas del Colocador 2 pudiera sostenerla de la parte vertical perpendicular al
suelo por su parte más angosta.

Esta pieza fue copiada y pegada dos veces más para tener un total de tres piezas
T de acero idénticas.

En cuanto a la pieza 1 de acero, ésta se creó a partir de un bloque o ‘box’ como lo

indica la figura 4.3.3

En la figura 4.3.4 están las propiedades generales de la pieza tales como la escala
en x, y, z y la masa. Estos valores dimensionales se colocaron en base a la pieza T
de acero hecha con anterioridad, en específico a las dimensiones de la base de la
pieza T de acero, debido a que esta pieza corresponde a dicha parte sin soldar

24
 Figura 4.3.2 (Propiedades de la pieza T de acero)

Figura 4.3.3 (Agregando la pieza 1 de acero a partir del objeto box)

La pieza 1 de acero, al igual que la T de acero, fue copiada dos veces más para
tener un total de tres piezas idénticas, el nombre con el que se identificó a estas
piezas, guarda el siguiente formato: parte (número de copia)_T, así pues el primero
de estos objetos se nombró ‘parte1_T’, el segundo se denominó como ‘parte2_T’ y
el tercero como parte3_T.

25
 Figura 4.3.4 (Propiedades de la parte[1, 2 y 3]_T)

La última de las piezas fue la parte dos de la T de acero, que corresponde a la parte
que queda perpendicular al plano al colocarse la T sobre una superficie. Esta pieza
cuenta con el mismo grosor que la anterior mencionada, pero el área de sus dos
caras mayores es ligeramente menor. En la figura 4.3.5 se encuentran sus
propiedades dimensionales asignadas, nótese como la masa es de 2 kg, si se suma
la masa asignada a la pieza1_T se tiene un total de 5 kg, que es la masa total de la
T de acero (ver figura 4.3.2). Como esta pieza también fue copiada dos veces para
que correspondiera a todo lo hecho hasta ahora, se definió un formato de nombre,
el cual consiste en; ‘parte (número de copia) T2’, el número ‘2’ hace alusión a que
se trata de la pieza número dos de la T, es decir, que es diferente de la base.

En la figura 4.3.6 se ve la lista que ofrece el panel de navegación del software

‘Roboguide’ de todas las ‘Parts’ añadidas y que se han ido comentando en esta
sección.

Teniendo ya las piezas a usar en la simulación definidas, se procedió a colocarlas

en los sitios donde se encuentran en la simulación dependiendo el papel que juegan

26
 Figura 4.3.5 (Propiedades de la parte[1, 2 y 3]_T2)

Figura 4.3.6 (Lista de todas las partes de la simulación)

Antes de colocar estas piezas en sus respectivos sitios, se tuvieron que definir los
actuadores finales de cada robot. Tanto para el robot Colocador 1 como para el
Colocador 2 se usaron unos ‘gripper’ del mismo modelo (36005f-200) pero distinta
dimensión, para el caso del ‘gripper’ del primer colocador, se le asignaron las
dimensiones y propiedades que se muestran en la figura 4.3.7. Allí mismo en esa
venta que se muestra, se configuraron las coordenadas de posición del punto

27
UTOOL, este punto es una referencia para la posición del objeto que se desee que
manipule el gripper del robot, su configuración se puede observar en la figura 4.3.8.

Figura 4.3.7 (Propiedades generales del gripper del robot Colocador 1)

Figura 4.3.8 (Coordenadas y orientación del UTOOL del Colocador 1)

28
Estando en el apartado de configuración del gripper del Colocador 1, se aprovechó
que ya se tienen definidos los objetos ‘Parts’ es decir las piezas que manipularán
los robots para referenciarlas a la pinza del robot, parte muy importante de la
simulación para que el robot virtual sepa qué es lo que va a sostener y en que
posición. Así pues, en la misma ventana de configuración del gripper se ubicó en la
pestaña de ‘Parts’ (figura 4.3.9) para hacer las configuraciones correspondientes.

Figura 4.3.9 (Referenciando las piezas al gripper del Colocador 1)

Como se puede notar, hay dos partes referenciadas, la ‘parte1_T’ y la ‘parte2_T’

que, si se recuerda lo comentado hasta ahora, son piezas con propiedades iguales,
pero como en la simulación se desea secuenciar el proceso dos veces pues se
necesitan referenciar ambas piezas, de allí la razón de que cada pieza fuera copiada
dos veces, para que así pudieran ser referenciadas dos veces según corresponda.
Con la figura 4.3.9 también queda claro que el Colocador 1 se hará cargo de

29
transportar la pieza correspondiente a la base de la T de acero, hasta la mesa de
soldadura donde será unida con la segunda parte de la T de acero que sostendrá el
robot Colocador 2 (más adelante se detallará esto). Las dos piezas referenciadas al
actuador final del robot, como ya se mencionó son iguales, por lo que las
definiciones de coordenadas de posición y ángulos de orientación son iguales, así
que la figura 4.3.9 representa la posición asignada a ambas referencias, esto se
aplicará igual para el resto de robots y piezas. En la figura 4.3.10 se ve como queda
colocada la pieza dentro del gripper.

Figura 4.3.10 (Gripper Colocador 1 con el objeto ‘parte[1 y 2]_T’ referenciado)

Ahora para el Colocador 2, se realizó un proceso bastante simular. Se configuró el

gripper 36005f-200 como se muestra en la figura 4.3.11, así como el UTOOL como
se ve en la figura 4.3.12.

Se referenció ‘parte[1 y 2]_T2’ es decir la pieza perpendicular al suelo cuando se

coloca la T sobre su base. En la figura 4.3.13 se ven las coordenadas de posición
con respecto al punto UTOOL, así como la orientación con respecto al mismo. Y en
la figura 4.3.14 se ve como queda colocada la pieza en el gripper del Colocador 2.

30
Figura 4.3.11 (Propiedades generales del gripper del robot Colocador 2)

Figura 4.3.12 (Coordenadas y orientación del UTOOL del Colocador 2)

31
 Figura 4.3.13 (Referenciando las piezas al gripper del Colocador 2 pt 1)

Figura 4.3.14 (Gripper Colocador 2 con el objeto ‘parte[1 y 2]_T2’ referenciado)

32
Como se puede ver en la figura 4.3.13 hay hasta cuatro piezas referenciadas en
este robot, esto sucede porque son las dos correspondientes a la parte dos de la T
de acero, como ya se explicó, y las otras dos piezas corresponden a dos T de acero
completas, es decir la T_Acero1 y la T_Acero2. Eso es debido a que este colocador
no solo tiene la tarea de llegar, tomar la pieza correspondiente de la repisa y llevarla
a soldar, sino que una vez unidas las dos piezas que forman la T de acero, el robot
debe trasladarla directamente a la convea, por ello es importante referenciar la T de
acero, en la figura 4.3.15 se ve la configuración de esta referencia que es la misma
para ambas T, por su parte en la figura 4.3.16 se ve visualmente como quedó
acomodada dicha T de acero.

Figura 4.3.15 (Referenciando las piezas al gripper del Colocador 2 pt 2)

33
 Figura 4.3.16 (Gripper Colocador 2 con el objeto ‘T_Acero[1 y 2]’ referenciado)

Por último, queda definir el actuador final del robot Soldador. Se seleccionó la
herramienta de soldadura que ofrece la librería CAD en el apartado de
‘Weld_torches’, como se muestra en la figura 4.3.17

Figura 4.3.17 (Selección del actuador final para el robot ‘Soldador’)

34
Una vez colocada, se le dejaron las propiedades que trae por defecto, solo se le
referenció la pieza T de acero en la pestaña ‘Parts’, aquí no es necesario referenciar
cada pieza existente con el soldador como se ha hecho anteriormente, pues este
robot no tomará ni recogerá nada, por lo que con referenciar la T de acero bastará
pues al final dicha pieza cuenta con la forma que toda pieza tiene o tendrá al llegar
a la mesa de soldadura. Es decir que este robot al tener la tarea de soldar, solo
debe recorrer una ruta (path) que más adelante se describirá en el apartado de
simulación, entonces como toda pieza al llegar a la mesa de soldadura, tomará la
forma de una T de acero, pues es más que suficiente el referenciar una sola pieza,
que en este caso corresponde a la T_Acero1. (figura 4.3.19), en la figura 4.3.18 se
muestra las coordenadas del UTOOL.

Figura 4.3.18 (Coordenadas y orientación del UTOOL del Soldador)

35
 Figura 4.3.15 (Referenciando la pieza al actuador final del Soldador)

Ahora antes de pasar a describir las configuraciones relacionadas con la simulación

y los programas elaborados para cada robot, falta mencionar la colocación de las
piezas elaboradas (figura 4.3.6) en sus respectivos lugares durante la simulación,
es decir en sus respectivos estantes, mesas e incluso sobre la convea.

Primero se tomó el Estante 1 o Estante A, en él se acomodaron las piezas ‘parte[1

y 2]_T’, para ello simplemente hubo que dirigirse a la ventana de configuración del
‘Estante 1’ a la pestaña de ‘Parts’ y en el caso de la ‘parte1_T’ su configuración
quedó como se ve en la figura 4.3.16, mientras que la ubicación de la ‘parte2_T’ se
ve en la figura 4.3.17

36
Figura 4.3.16 (Referenciando la ‘parte1_T’ a la Repisa 1)

Figura 4.3.17 (Referenciando la ‘parte2_T’ a la Repisa 1)

37
La repisa 1 tras haberle ligado las partes correspondientes quedó como se puede
observar en la figura 4.3.18.

Figura 4.3.18 (Repisa 1 con sus dos piezas referenciadas)

De la misma manera se referenciaron las ‘parte1_T2’ y ‘parte2_T2’ en la Repisa 2,

en las figuras 4.3.19 y 4.3.20 están las configuraciones de cada parte de forma
respectiva, y en la figura 4.3.21 se ve como quedaron acomodadas ambas partes
en dicha repisa.

La mesa de soldadura también tiene piezas referenciadas, en este caso tiene hasta
6 piezas, pues es el único lugar donde deben estar las ambas partes que conforman
la T, y la T misma, pero como se desea realizar dos secuencias del proceso en la
simulación, pues se requieren el doble de piezas, ósea seis en total. En las figuras
que van de la 4.3.22 a la 4.3.24 están las configuraciones de las 3 piezas (‘parte1_T’,
‘parte1_T2’ y ‘T_Acero1’) principales, por extensión sus copias poseen la misma
configuración, teniendo así las seis piezas comentadas al principio.

38
Figura 4.3.19 (Referenciando la ‘parte1_T2’ a la Repisa 2)

Figura 4.3.20 (Referenciando la ‘parte1_T2’ a la Repisa 2)

39
Figura 4.3.21 (Repisa 2 con sus dos piezas referenciadas)

Figura 4.3.22 (Referenciando la ‘parte1_T’ a la Mesa soldar)

40
Figura 4.3.23 (Referenciando la ‘parte1_T2’ a la Mesa soldar)

Figura 4.3.24 (Referenciando la ‘T_Acero1’ a la Mesa soldar)

41
En la figura 4.3.25 está la captura de pantalla de como se ve la mesa para soldar
con las piezas ya colocadas, obviamente solo se aprecia como si estuviera una
puesto que fueron colocadas de tal forma que se superpusieran, recordar que las
partes que conforman la T, deben estar en cierta posición que haga parecer que se
unirán formando una sola T tras la soldadura.

Figura 4.3.25 (Mesa soldar con sus seis piezas referenciadas)

Por último y para terminar con este apartado, falta hablar de la colocación o relación
de la T de acero, tanto la 1 como la 2, sobre el pallet que recorre la convea. Para
ello se entró a la configuración del pallet, como si se tratase de una repisa o una
mesa, y siguiendo el mismo proceso, dentro de la pestaña de ‘Parts’ se efectuó la
configuración pertinente para T_Acero1 y T_Acero2 (figura 4.3.26), en la figura 4.27
se aprecia la T de acero ya acomodada sobre el pallet de la convea.

42
Figura 4.3.26 (Referenciando la ‘T_Acero1’ al Pallet)

Figura 4.3.27 (Convea con la T de acero relacionada)

43
4.4 Configurando la simulación y programación de los robots

Hasta este momento ya se tiene todo listo para entrar en temas que competen a la
simulación. Se empezará a describir la configuración del robot Colocador 1, en la
ventana de configuración del actuador final de dicho robot en la pestaña de
‘Simulation’ es donde se efectúan estos arreglos. Se especificó que la función del
gripper será ‘Material Handling – Clamp’ (figura 4.4.1) es decir que se manejarán
materiales prensándolos, dicho más fácil que la función del gripper será tomar
objetos. Abajo en la barra de explorador de archivos se selecciona qué gripper de
la librería de herramientas se verá cuando el robot cierre la tenaza (se escogió el
modelo 3D 36005f-200-3), es decir cuando tome cualquiera de las piezas
referenciadas. Los delays, que se ven en la misma ventana indican cuánto tardará
el robot en tomar el objeto cuando se le indique en la programación, en este caso
se puso un segundo para ambas piezas.

Figura 4.4.1 (Configuración de la simulación del gripper del Colocador 1)

44
Ahora se configuraron los aspectos de la simulación en la repisa 1, solo se
configuraron los delays de creación puesto que durante la simulación estas repisas
deben ir quedando vacías conforme el robot recoja las piezas que hay en ella. Así
pues, a ambas piezas referenciadas se les puso 52 segundos de retraso de creación
(figura 4.4.2) para asegurarse que no aparezcan en medio de la simulación cuando
se supone no deben estar allí.

Figura 4.4.2 (Configuración de la simulación de la repisa 1)

De la misma forma se configuró la simulación del gripper del Colocador 2 (figura

4.4.3 y 4.4.4) y de la repisa 2 (figura 4.4.5).

En cuestión del gripper se tienen dos tipos de pieza, el parte[1 y 2]_T2 y la

T_Acero[1 y 2], puesto que el colocador 2 debe realizar dos tareas con dos partes
distintas, sin embargo, las demás configuraciones como los delays, y el modelo 3D

45
de gripper cuando la pinza se cierra son iguales para las cuatro partes. El modelo
de gripper usado fue el 36005f-200-4 cuando este se cierra.

Figura 4.4.3 (Configuración de la simulación del gripper del Colocador 2 pt1)

Figura 4.4.4 (Configuración de la simulación del gripper del Colocador 2 pt2)

46
 Figura 4.4.5 (Configuración de la simulación de la repisa 2)

Antes de proseguir a seguir configurando las simulaciones, se hicieron los

programas de ambos colocadores, comenzando por el primero, así pues, la
simulación empezará por este moviéndose antes que cualquier otro. En sí lo
importante aquí es trazar una trayectoria sencilla para los robots y asegurarse que
la hagan bien, para ello se programaron varios puntos en la trayectoria deseada con
el fin de que los robots no tuvieran problemas para llegar a los lugares requeridos.
Programando punto a punto, da la facilidad de ver donde el robot tiene problemas
de movilidad y reprogramar esa parte de la trayectoria sin tener que modificar todo
el programa. Obviamente no se hablarán de todas las instrucciones usadas en
ambos colocadores puesto que son demasiadas, solo basta con decir que son
coordenadas en el espacio tridimensional de adónde se desea que se muevan los
robots, que tipo de movimiento (L = recto, J = curvo) y la velocidad en mm/s del
mismo. Solo se mencionarán algunas instrucciones como la ‘drop’ y la ‘pick up’ para

47
soltar y tomar un objeto respectivamente. Si se observa la figura 4.4.6 se logra ver
la estructura de la instrucción Pick Up.

Figura 4.4.6 (Instrucción Pick up)

Para usarla se especifica que pieza se tomará de dónde y con qué herramienta, de
allí la importancia de haber realizado correctamente las referencias de las piezas
con los actuadores finales, las mesas y las repisas descrito en el apartado anterior.

En la figura 4.4.7 se ve la e instrucción drop, su estructura es muy similar, pues se

define qué pieza se soltará, desde que herramienta, y hacia dónde.

Figura 4.4.7 (Instrucción Drop)

Las dos imágenes recién mostradas corresponden al colocador 1, después de haber

dejado la pieza en la mesa para soldar, regresa a su posición original en la repisa y
espera unos segundos hasta ejecutar su rutina nuevamente, pero esta vez tomando
la pieza que se encuentra al lado. El tiempo de espera es vital, puesto que da
margen para que el colocador 2 tome la pieza que le corresponde, la coloque en la
mesa de soldar, y el soldador haga su trabajo pasando dos cordones de soldadura,
uno por cada lado para unir ambas partes de la T, seguido de ello el colocador 2
debe tomar la T terminada y ponerla en la convea. Se determinó que por todo lo
anterior, era prudente poner un ‘Wait’ de 14 segundos (figura 4.4.8), para que el
colocador 1 repita su rutina tras ese tiempo.

En cuanto al colocador 2, este no inicia inmediatamente que inicia la simulación

como lo hace el colocador 1, en lugar de ello, se le puso un retardo de 6 segundos.

48
Esto fue así para evitar una colisión de ambos colocadores pues los dos convergen
en el mismo lugar, es decir la mesa de soldadura, para colocar sus objetos, pero
poniendo este retardo se evita esta colisión. Fuera de ello están las instrucciones
de Pick up y movimiento normales. Es hasta la instrucción de drop donde hay que
destacar ciertas cosas.

Figura 4.4.8 (Instrucciones de cuando el Colocador 2 llega a la mesa de soldadura)

Al mirar la figura 4.4.8, se puede ver que hay un ‘Wait’ de 1.5 segundos antes del
‘drop’ esto es para que una vez que llegue el robot a posicionar la pieza en la mesa
para soldar, no la suelte inmediatamente porque si la suelta se caerá debido a que
esta pieza se apoya por el canto más angosto por lo que no es estable, así pues el
colocador 2 debe esperar a que el soldador recorra un poco de la ruta establecida
para que la pieza pueda sostenerse por sí misma al soltarla. Una vez pasado ese
tiempo, la suelta y se espera 9 segundos más, en lo que el robot soldador termina
de unir ambas partes. Pasando ese tiempo recoge la T ya unida y se mueve hasta
la convea donde se ven las instrucciones mostradas en la figura 4.4.9.

Figura 4.4.9 (Instrucciones de cuando el Colocador 2 llega a la convea)

La instrucción debajo del drop es un comando, con valor booleano verdadero, esto
indicará a la convea que debe comenzar a correr, por ello está después del drop,
porque la convea solo se moverá hasta que llegué una T de acero completada. Sin
embargo, para que la convea se mueva cuando este comando sea emitido por el
robot colocador 2 hay que configurar la simulación de la misma.

Así pues, se entró a la ventana de configuración del Link CAD de la convea, es decir
al Pallet y a la pestaña de Motion (figura 4.4.10), en ella se especificó que la

49
velocidad de movimiento en ambos sentidos es de 250 mm/s. y que se trata de un
movimiento lineal. También se indicó que el comando de activación provendrá del
robot ‘Colocador 2’, se indicó que, si se recibe un valor verdadero del comando ‘Do’,
la convea se moverá a la posición 4000 mm que es la longitud total de esta, y que
si recibe un valor falso por el comando ‘Do’ se mueva hasta la posición 0 mm es
decir en sentido inverso, independientemente de donde se encuentre en ese
momento.

Figura 4.4.10 (Configuración del ‘Motion’ del pallet de la convea)

Por último, en cuanto a la convea, se configuró la pestaña de Simulation tal y

como se ve en la figura 4.4.11.

En cuanto al colocador 2, tras las instrucciones de la figura 4.4.9, se le hizo repetir

su rutina tras posicionarlo en las coordenadas espaciales de inicio de la simulación.
Esta vez no se le colocó un retardo porque debido al ‘Wait’ que tiene el colocador 1
de 15 segundos, pues no hay peligro que colisionen Con ello ya quedó listo el

50
movimiento de ambos colocadores, y de la convea, solo falta la programación del
soldador.

Para el caso del soldador, lo primero que se realizó fue el determinar las trayectorias
a seguir por el efector final, como ambas piezas deben unirse y formar una T,
entonces la soldadura debe aplicarse a lo largo de las aristas de mayor longitud de
la parte1_T2 que están en contacto con la pate1_T1. Ahora, para obtener un
programa que indicará al robot el cómo seguir dicha trayectoria de soldadura, se
realizó el proceso descrito en la sección 2.5 del marco teórico, en la cual se
especifica cómo utilizar la herramienta ‘Draw feactures on parts’ para crear una
trayectoria a lo largo de la arista de una pieza. Es así que se crearon dos programas
que le indican al efector cómo aplicar la soldadura, estos son SOLDADURAEXT y
SOLDADURAINT, como ellos definen el conjunto de instrucciones necesarias a
seguir por el robot, solo se necesitó llamar dichos programas para que el robot
aplicara la soldadura, tal como se muestra en la figura 4.4.11.

Figura 4.4.11 (Programa del proceso de soldado)

La otra parte que compone al programa del soldador es una posición default en la
cual se colocará el robot cuando no sea necesario aplicar la soldadura, además se
tiene un delay, que es el tiempo que tardan en posicionarse las piezas para proceder
a aplicar la soldadura, en la sección de resultados se muestran los programas
completos de cada robot.

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5 Resultados
Como resultados de esta actividad se muestran los programas desarrollados para
la operación de cada robot a lo largo de la simulación.

Programa del robot “Colocador1”:

Figura 5.1 (Programa utilizado para colocador1)

52
Programa del robot “Colocador2”:

Figura 5.2 (Programa utilizado para colocador2)

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Programa del robot “Soldador”:

Figura 5.3 (Programa utilizado para soldador)

Además, con el fin de mostrar el proceso de ensamblaje y soldadura se realizó un

video que se encuentra alojado en la siguiente dirección de internet:
https://youtu.be/pFm9we5lX9c en este video se da una explicación del desarrollo de
la simulación, así como se muestran diferentes vistas del proceso simulado, con el
fin de que se pueda observar su correcta operación.

54
6 Conclusiones
A lo largo de la realización de esta actividad se pudo observar que la configuración
y programación de un brazo robot en ROBOGUIDE es una tarea sencilla, pues solo
tienen que guardarse las coordenadas de los diferentes puntos que forman parte de
la trayectoria del robot y el controlador automáticamente se moverá a cada uno de
ellos siguiendo una línea o una curva. Además, a la hora de mover los diferentes
robots a sus posiciones, fue posible observar que utilizando el Teach Pendant esto
se realiza con mayor facilidad, pues si me mueve de forma manual, moviendo el
efector final del brazo hasta la posición deseada, muchas veces se movían las
articulaciones del manipulador a lugares no deseados, pero usando el Teach
Pendant se pudo especificar exactamente la posición en la que debe estar cada
articulación del robot según se deseaba. El Teach Pendant es también una
herramienta importante porque es una aproximación fiel de los controles que se
utilizan para operar a un robot industrial, por lo que familiarizarse con sus diferentes
opciones fue algo que se tomó en cuenta al momento de efectuar la actividad.

Algo que se debe remarcar es que también fue posible aprender a especificar las
trayectorias a seguir por un robot en la superficie de un elemento, gracias a la ayuda
de la herramienta “Draw feactures and parts”, que permite dibujar una trayectoria y
obtener un programa que permita al efector final del robot seguir dicha trayectoria,
esto fue muy importante a la hora de realizar la soldadura de las piezas metálicas
del ensamble, pues solo se seleccionaron los vértices en los que se realizaría la
soldadura y se generó automáticamente el programa adecuado para describir el
movimiento.

Para terminar, en esta práctica se aprendió a utilizar ROBOGUIDE para realizar

simulaciones de procesos industriales en los que están involucrados brazos
robotizados, y de esta manera obtener una visión general de las partes que los
componen, así como de la estructura que debe tener un programa para regir el
movimiento de robots FANUC, además de la distribución y el alcance de los robots
utilizados, para así conocer los tiempos de producción y el área de trabajo que
ocupará la celda robótica. Conocer este tipo de tecnologías es importante como

55
estudiantes, ya que nos proporciona una forma sencilla de experimentar con la
programación de celdas robotizadas sin la necesidad de contar con los equipos,
algo que se acomoda a la situación actual de confinamiento en la que se vive como
producto de la pandemia por el COVID-19.

7 Bibliografía
FANUC. (2020). Simulación offline inteligente de robots en 3D mediante Roboguide.
Recuperado el 27 de Septiembre de 2020, de www.fanuc.eu:
https://www.fanuc.eu/es/es/robots/accesorios/roboguide

FANUC ROBOTICS. (2020). Roboguide: product datasheet. Obtenido de

www.fanucrobotics.co.uk:
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=&cad=
rja&uact=8&ved=2ahUKEwivpZftjIrsAhXzJDQIHWw0CLwQFjAAegQIARAB
&url=http%3A%2F%2Fcms.esi.info%2FMedia%2Fdocuments%2FFANUC_
Roboguide_ML.pdf&usg=AOvVaw3N1I8QaxHo5QQbeiD8uUfw

Saha, S. K. (2010). Introducción a la robótica. En S. K. Saha, Introducción (págs. 5

- 7). México D.F.: McGraw-Hill.

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