Instalacion de Camisas V2

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PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

LÍNEA DE 6” ESTACIÓN ECOPETROL CARTAGO
TABLA DE CONTENIDOS
1. CONTROL DOCUMENTAL...........................................................................................................................................1
2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO................................................................2
3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS............................................................................................3
4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.......................................................4
5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.......................................................................................5
6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD....................................................................................................6
7. CONSIDERACIONES POSTERIORES A LA EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD..............................................16
8. DEFINICIONES..............................................................................................................................................................17
9. REFERENCIAS..............................................................................................................................................................18
10. EXHIBITS (ANEXOS)...................................................................................................................................................19
1. CONTROL DOCUMENTAL.
VER./
VIGENTE DESCRIPCIÓN/
ISSU PREPARADO/ PREPARED APROBADO/ APPROVED
DESDE/ DATE DESCRIPTION
E
Emisión primigenia
2.0 1/10/2019
del documento
MANUEL GONZÁLEZ JUAN MERA
INSPECTOR QA/QC COORDINADOR DE PLANTA
CAMBIOS RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR / TRACK CHANGES

1. Nombre del procedimiento
2. Objeto
3. Alcance
4. Herramientas y equipos (retiro de los equipos para la aplicación de recubrimiento)
5. Elementos de protección personal (retiro de epp utilizados en aplicación de recubrimientos).
6. Condiciones pre-operacionales requeridas (modificación requisitos operacionales)
7. Descripción de ejecución de actividad (retiro de aplicación de pintura y tapado y compactación)
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2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
Establecer las actividades para realizar la fabricación e instalación de

camisas tipo B en recibo línea de 6” estación Ecopetrol Cartago, que se
desarrollan como parte del contrato No. 8000004854 en Plantas de Cenit
Objeto:
durante la ejecución del contrato Nº 8000004854 (Obras de servicio integral
para el mantenimiento de estaciones de los sistemas de transporte y logística
de hidrocarburo).
Este procedimiento aplica para realizar la reparación de anomalías en tuberías
en servicio mediante fabricación e instalación de camisas tipo B en recibo
línea de 6” estación Ecopetrol Cartago para garantizar su conservación en
Alcance: las condiciones de diseño y dar confiabilidad en su servicio lo cual hace parte
del alcance del contrato N°8000004854 (Obras de servicio integral para el
mantenimiento de estaciones de los sistemas de transporte y logística de
hidrocarburo).
Disciplina: Tubería
Personal Herramientas y Equipos
 Pulidora de trabajo pesado

 Pulidora pequeña
 Profesional Residente  Diferencial de 2 ton
 HSE  Limas metálicas
 Profesional y/o Inspector QA/QC  Medidor de espesores por ultrasonido
Recursos  Supervisor  Medidor de gases
necesarios para
 Obrero  Motosoldadores
realizar la tarea:
 Soldador 1A  Planta eléctrica tipo estadio
 Ayudante técnico de soldadura  Equipo oxicorte completo
 Tubero  Mototool
 Ayudante técnico  Carpa plástica con estructuras
 Operador Carro Taller metálica
 Extintores
 Camión taller NPR
 Protección visual: Gafas de seguridad oscuras y blancas. Careta para soldar
y esmerilar
 Protección cabeza: Casco de Seguridad Tipo I, Capuchón de tela
 Protección manos y brazos: Guantes de vaqueta, Mangas, Guantes de
soldador.
Elementos de
 Protección pies y piernas: Botas de Seguridad con Suela Antideslizante,
protección
dieléctrica y puntera de seguridad. Botas de caucho con puntera.
específicos
 Protección corporal: Camisa manga larga, Pantalón de Jean, Peto.
requeridos:
 Protección corporal: Traje Nomex el cual será utilizado según el
comunicado de Cenit a contratistas RIRF.
 Protección auditiva: Tapa oídos de inserción y/o copa
 Protección respiratoria: Mascarilla para humos metálicos. Mascarilla para
material particulado, Mascara para vapores orgánicos
Este procedimiento debe ser divulgado al personal ejecutor del trabajo y se debe generar y preservar un
registro haciendo uso del documento ST20000.037.220002 FORMATO PARA REGISTRO DE
DIVULGACIÓN DOCUMENTAL. Así mismo, una copia de la versión vigente del mismo debe estar
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disponible en el sitio de trabajo para consulta por parte del personal involucrado.
3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS.
Responsable por el
Peligro Riesgo Controles
control
 Lumbalgias,  Adoptar posiciones y/o posturas ergonómicas
hernias, lesiones adecuadas
de espalda hernias
 Realizar seguimiento de posiciones y/o
ERGONOMICO discales, Molestias
posturas ergonómicas adecuadas
osteomusculares,
 Realizar pausas activas de forma periódica
Posiciones y/o posturas fatiga. Soldador
Responsable: Todo el personal
ergonómicas  Espasmos
inadecuada  Cargas hasta 25 Kg puede manipular una
musculares,
sola persona, cargas de 25 a 40 Kg entre 2
lumbalgias,
personas, cargas mayores a 40 Kg requieren
desgarres
ayuda mecánica
musculares
 Golpes,
 Inspección pre-operacional de herramienta
contusiones,
MECANICA manejo de manual, verificar que se encuentren en buen
laceraciones,
herramientas estado Soldador
lesiones en tejidos
herramientas manuales  Uso de la herramienta adecuada para
blandos,
realizar la actividad
atrapamientos
 Inspeccionar el área
 Señalización de las áreas
 Retirar todo objeto que pueda llegar a
LOCATIVO generar una caída
 Caídas a nivel /
Transito del personal  Estar concentrado cuando se realizan
diferente nivel.
por las áreas operativas desplazamientos en áreas donde se realizan Soldador
Lesiones a las
Superficies irregulares, los trabajos
perronas
inestables, resbalosas  Utilizar el calzado adecuado y que este bien
ajustado
 Realizar los desplazamientos por las áreas
señalizadas para tal fin y no realizar atajos
 Monitoreo de gases antes, durante y
después de la actividad
 Medidor de gases con calibración no mayor a
1 mes, con apoyo de operaciones
FISICO –QUIMICO
 Incendios,  Personal competente y certificado para la
Presencia de gases y
explosiones en el medición de gases HSE
vapores inflamables en
el área
área  Clasificar y señalizar las áreas de acuerdo a
lo establecido en los procedimientos
 No utilizar equipos que generen puntos
calientes solo que sean intrínsecamente
seguros
MECANICO  Lesiones oculares,  Utilizar los elementos de protección personal Soldador
Equipos rotativos  Retirar del área personal que no esté
traumas en tejidos
(pulidora) grata involucrado den la actividad.
blandos,
 Inspección pre-operacional de las
atrapamientos herramientas y los equipos
fatalidad.  Para el cambio de disco o grata, la pulidora
 Daños a la debe estar desconectada de la fuente de
propiedad, daños a energía
terceros  La resistencia del disco debe estar de
 Proyeccion de acuerdo con la especificación de la pulidora
particulas RPM
 El operador debe contar con las
competencias de acuerdo al perfil del cargo
 Identificar y verificar puntos de agarre y
atrapamiento entre la pulidora y la tubería
 Verificar uso permanente de guarda de
seguridad de la pulidora
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 Uso de careta, gafas

 Uso obligatorio de los elementos de
 Pérdida de protección personal
Exposición a altos capacidad auditiva.
 Protectores auditivos Soldador
niveles de ruido Hipoacusia
 Manteamiento de equipos
neurosensorial
 Control inicial en la fuente de tipo ingeniería
Contacto con superficies  Quemaduras en
 Inspeccionar el equipo Soldador
calientes piel
 Lesiones en
manos, traumas en
Contacto con sistemas tejidos blandos,  Inspección pre-operacional de pulidora,
rotativos a alta velocidad atrapamientos. discos, cables y grata.
Soldador
(pulido y grateado y  Daños a la  Identificar y verificar puntos de agarre y
escareado) propiedad, daños a atrapamiento entre la pulidora y la tubería
terceros, daños a
tubería.
 Inspección pre-operacional de equipo de
oxicorte (mangueras, reguladores,
Aplicación de oxicorte y manómetros, etc)
 Incendios,
manipulación de  MSDS en sitio de Oxigeno y Acetileno.
explosiones.
cilindros presurizados Etiquetado NFPA de cilindros Soldador
Quemaduras de
de gas (Oxigeno y  Monitoreo y registro permanente de gases.
diversa gravedad
Acetileno) Antes de la aplicación de oxicorte se debe
verificar la no presencia de vapores y gases
inflamables
 Monitoreo y registro permanente de gases
 Soldador con las competencias requeridas
según especificaciones
 Inspección preoperacional de moto soldador
 Instalación de puesta a tierra de los equipos
Trabajos en caliente en
 Generación de  Desconexión del sistema de protección
Área Clasificada
chispa, explosión, catódica si está a menos de 10 k Soldador
(aplicación de
incendios.  Verificar la condición operativa de la línea
soldadura)
 Coordinar con el cliente las condiciones
seguras de la línea para la aplicación de la
soldadura en la instalación de la camisa y/o
anillos
 Supervisión permanente de la actividad
 Afecciones
 Uso de los elementos de protección personal
respiratorias,
Exposición a humos (Mascara)
irritaciones en Soldador
metálicos de soldadura  Retirar del área personal que esté
tracto respiratorio.
involucrado den la actividad
Neumoconiosis
 Hidratación constante.
 Uso de bloqueador solar
Exposición a
 Irritación ocular,  Uso de los epp especiales para la aplicación
radiaciones ultravioleta,
la soldadura
luminosas e infrarrojas daños oculares Soldador
producidas por el arco  Retirar el personal que no esté involucrado
 Quemaduras en la actividad
de soldadura
 Evitar mirar el la aplicación de la soldadura si
no cuenta con la protección visual adecuada
4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.
Responsable por el
Aspecto Ambiental Impacto Ambiental Control
control
Disposición inadecuada de  Contaminación de fuentes  Se debe instalar plástico negro Soldador
residuos sólidos. superficiales y suelo. de protección en el momento
del retiro del recubrimiento,
depositar en bolsas negras con
fibras internas para su
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seguridad en el desplazamiento
 Seguir los lineamientos en el
Plan de Manejo Ambiental
Perdida de contención de  Incendios, explosiones.
 Kit ambiental en sitio (tela
hidrocarburos líquidos y/o  Contaminación de suelo y Soldador
oleofílica, pala, balde)
gaseosos. fuentes hídricas
 Kit ambiental en sitio (tela
Derrame de fluidos (aceite  Contaminación de fuentes
oleofílica, bolsas negras, pala, Soldador
hidráulico y combustibles) superficiales y suelo.
etc).
5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.
Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones pre-operacionales descritas a

continuación, puede empezar a ejecutar la actividad. Si falta asegurar algo no continúe.
5.1 Documentales
 Orden de Trabajo
 Permiso de trabajo diligenciado y aprobado.
 Análisis de Riesgo (AR) específico para la actividad.
 Certificados de Apoyo (si requiere).
 Pre-operacionales de las herramientas a utilizar antes de iniciar la actividad.
 Alistamiento de herramientas y equipos, se debe comprobar el estado de las herramientas y equipos
verificando que estos correspondan con las especificaciones correspondientes para los trabajos.
5.2 Operacional
 Representantes de la compañía junto con los representantes de Ecopetrol y/o Cenit, verifican en sitio el
sistema y áreas a intervenir con el fin de determinar un alcance integral del trabajo que incluya los
aspectos técnicos, ambientales, sociales, de seguridad y logísticos (recursos, herramientas y materiales)
entre otros, necesarios para el desarrollo de las actividades.
 Es imprescindible que, durante la visita al sitio del trabajo, tanto los representantes de la compañía junto
con los representantes de Ecopetrol y/o Cenit, analicen las posibles interferencias con otras actividades o
procesos desarrollados en áreas aledañas que puedan ocasionar un impacto para la seguridad de los
trabajadores o del sistema. En esta visita, los representantes de la compañía pueden advertir la
afectación de áreas vecinas, caso en el cual debe efectuar los correspondientes contactos para
enterarlos y definir controles a las posibles afectaciones.
 Se deben dejar claras las cantidades de trabajo proyectadas para poder realizar el seguimiento y control
durante el tiempo de ejecución.
 Se debe disponer de los materiales, repuestos, equipos, accesorios y servicios especiales identificados
en la planeación.
 Se debe disponer de los controles por interferencias y peligros potenciales cuando exista programación
para trabajos simultáneos en el área o en el entorno.
 Topografía del lugar.
 Rutas de desplazamiento y acceso para la elaboración del plan de movilización.
 Identificación de interferencia de instalaciones de terceros (ductos, líneas eléctricas, carreteras,
estructuras, etc.) y posibles requerimientos.
 Identificación de peligros y valoración inicial de riesgos.
 Producto requerido en la línea: B2
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5.3 Actividades Previas
 Todo cambio en las variables tenidas en cuenta para la planeación del trabajo requiere una nueva revisión
del plan de trabajo (PDT) y del análisis de riesgos (AR) por parte del equipo planeador y ejecutor,
obligándose a realizar nuevamente el ciclo de divulgación y socialización.
 Asegurar que se tienen WPS´s y PQR´s calificados y aplicables para soldar materiales en el rango de
grado y espesor aprobados por la norma API-1104. El WPQ y PQR que se debe seguir para el desarrollo
de la actividad es WPS-SMAW-ECP-VIT-014 y PQR-SMAW-ECP-VIT-014, concernientes a la reparación
de anomalías en tuberías en servicio mediante la instalación de camisas tipo B.
 Los equipos, materiales deberán ser revisados y probados para garantizar su buen estado y
disponibilidad.
 Las inspecciones pre-operacionales deberán estar documentadas y disponibles en el sitio de trabajo.
 Antes y durante la actividad de soldadura se debe llevar a cabo medición de atmósfera explosiva con
equipos certificados, los cuales deben ser operados por personal competente (apoyarse en la manga-
veleta para tener presente la dirección del viento y realizar una segura medición de atmósfera).
 Se deben tener en cuenta las recomendaciones que en materia de distancias de seguridad fueron
realizadas en el análisis de áreas peligrosas definidas previamente a la actividad, para la ubicación de
equipos en el área de los trabajos y evitar así mismo que durante la actividad se ingresen fuentes de
ignición ya sea de origen eléctrico u otros en las zonas de peligro establecidas.
 No se deberá realizar soldadura alguna en condiciones de lluvia o viento que pueda salpicar o mojar el
arreglo de la junta a soldar. Si no se pueden suspender los trabajos de soldadura, se verifica el
aislamiento, equipotencialización y puesta a tierra de la línea y se emplea una mampara o carpa que la
proteja de la lluvia y el viento. De llegar a presentarse lluvia durante la actividad de soldadura, se protege
la soldadura aplicada hasta ese momento con una manta térmica o una lona impermeable con el fin de
impedir el enfriamiento rápido del material y aislar la soldadura de la humedad.
 Las personas involucradas en la ejecución deben tener conocimiento de la actividad a realizar, deben
reunirse con las personas que harán el trabajo y discutir los posibles riesgos del área, problemas
ambientales, estándares de seguridad y procedimientos de emergencia.
 Indicar a las personas que se encuentran dentro y cerca al área de operación la actividad a realizar.
 Antes del inicio de las actividades verificar que los trabajadores se encuentren en óptimas condiciones de
salud para realizar las actividades.
 En caso que en la actividad exista el riesgo y/o alguna condición sub-estándar, esta debe ser notificada al
representante de El cliente y/o su representante.
6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD.
Tenga en cuenta: Si existe alguna condición operativa (derrame, fuga, alarma o

inestabilidad operacional) en el entorno del sistema o área de trabajo que afecte o pueda
afectar la seguridad y salud de las personas, el medio ambiente, los equipos o la calidad
del servicio, se debe suspender la actividad e informar inmediatamente al responsable del
área. Recuerde que todo colaborador de La Compañía tiene la autoridad para
detener el trabajo cuando evidencie alguna situación que pueda conllevar a un
evento no deseado.
6.1. PASO A PASO DE LA ACTIVIDAD
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a) Movilización de equipos (numeral 6.2).

b) Señalización de equipos (numeral 6.3)
c) Verificación de atmosfera explosiva. (6.4)
d) Diseño y elaboración de camisa (6.5.1)
e) Determinación de la MOPr para la instalación de la camisa (6.5.7); 1200 PSI
f) Instalación de la camisa (6.5.8)
g) Soldadura de camisa (6.5.9)
h) Ensayos no destructivos y alivio de esfuerzos (6.5.10)
i) Orden, aseo y entrega del área intervenida
6.2. MOVILIZACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PERSONAL
Se realiza el traslado por medio de movilización adecuado de todos los equipos, herramientas y materiales
necesarios para la ejecución de los trabajos al sitio indicado según el plan de trabajo.
Los equipos, herramientas y materiales necesarios para la ejecución de los trabajos, se movilizan en camión
grúa y/o camión NPR, Carro Taller, personal en camionetas 4X4 y/o busetas.
6.3. SEÑALIZACION DEL AREA
 Instalación de cintas de precaución amarilla, avisos, entre otros, actividad a cargo del personal del
CONSORCIO STORK, con supervisión de EL CLIENTE Y/O SU REPRESENTANTE. Debe señalizarse
tanto las vías de acceso al sitio de los trabajos como las áreas de acopio de materiales, áreas de parqueo
de vehículos, áreas de trabajo, salida de emergencia, ubicación de extintor(es), puntos de encuentro,
punto ecológico y demás que sean necesario, bajo el modelo se sistema comando de incidente.
 Se señalizan y demarcan las áreas de trabajo de acuerdo al concepto de áreas clasificadas y bajo ese
mismo concepto se indica al personal en cuales zonas pueden trabajar y permanecer. En una zona de
trabajo determinada como Área Clasificada Clase I, División 1 o 2, solamente debe permanecer el
personal del SEAP que cuente con los elementos de protección adecuados tales como: trajes NOMEX,
trajes TYCHEM y/o TYVEK, mascarillas para vapores y los correspondientes EPP necesarios para las
actividades. En el sitio deben estar ubicados extintores suficientes, los cuales deben ser inspeccionados
previamente.
6.4. VERIFICACIÓN DE ATMOSFERA EXPLOSIVA
Se debe realizar permanentemente medición de atmosfera explosiva antes durante y después de que se
realice la actividad.
Se verifica la no presencia de atmósfera explosiva para evitar riesgos, accidentes, etc. Antes y durante la
ejecución del trabajo.
Verificar que la atmosfera sea segura si las lecturas cumplen con los siguientes límites máximos permisibles:
LEL ≤ 10%, O2: 19.5 - 23%, CO ≤ 25 ppm, H2S ≤ 1 ppm.
6.5. ACTIVIDADES MECANICAS TEMPRANAS
6.5.1. Diseño y elaboración de la camisa.
 Las reparaciones mediante instalación de camisas tipo B son consideradas como reparaciones
permanentes de contención de presión, debido a que este tipo de camisas incluye además de la
soldadura longitudinal, soldadura de filete en los extremos. (Ver figura 1).
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Figura 1. Detalle de una Camisa Tipo B.
 No se permite la instalación de camisas Tipo B, en tuberías en servicio con espesores menores a cinco
(5) milímetros (0.188”), por tanto, es necesario verificar con ultrasonido el espesor actual de la tubería en
la sección de instalación y descartar la presencia de laminaciones en la franja a soldar.
 Si el espesor de la tubería a reforzar es menor a cinco (5) mm (0.188”), se deberá realizar nuevamente la
medición de espesores en otra área de la tubería a reparar, lo que conllevaría a instalar una camisa de
mayor longitud.
 La camisa debe ser fabricada de un material que tenga una relación grado / espesor que le permita
soportar la MAOP de la tubería principal.
 El material de la camisa debe ser de un grado igual o superior al grado de la tubería a reparar y su
diámetro debe coincidir con el diámetro de la tubería a reparar.
 Con el fin de mitigar el riesgo de penetrar la tubería con el electrodo, la junta longitudinal debe llevar
platina de respaldo entre ¾” y 1” de ancho y 1/16” de espesor, en material de acero al carbono.
 Cuando se usa diseño de juntas longitudinales con ranura interna para lámina de respaldo, el cálculo de
la MAOP de la camisa se realiza descontando el espesor de la ranura. Adicionalmente, el diámetro a ser
considerado en el cálculo de la MAOP será del de la camisa.
 Cuando el espesor de la camisa supere en más de 1/16” al espesor del tubo a reparar, deberá
chaflanarse a 45° el espesor excedente de la camisa (Ver Figura 2).
Figura 2. Transición del sobre-espesor en los extremos de la camisa
 El diseño del bisel circunferencial de los extremos de la camisa debe ser recto. Para la junta longitudinal
será en “V” para espesores hasta ¾” y J para espesores mayores a ¾”.
 La longitud de la camisa se debe definir en campo para cada caso particular teniendo en cuenta los
siguientes criterios: I) Constructibilidad, II) Peso que adiciona la camisa a la tubería, III) Se debe respetar
la distancia mínima entre soldaduras, distancia mínima del defecto al borde la soldadura.
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 La tubería a cortar para la camisa estará asentada en polines o sacos de fique rellenos de arena.
 El corte en caliente se realiza por medio del equipo de oxicorte, monitoreando constantemente la no
presencia de atmósfera explosiva para evitar riesgos, accidentes, etc., antes y durante de la ejecución del
trabajo. En áreas donde se detecte la presencia de atmosferas explosivas, se deberá realizar corte en frio
con la ayuda de cortatubo.
6.5.2. Selección del electrodo
Soldaduras Longitudinales
En la Tabla 1, se muestra los electrodos que deben aplicarse según el tipo de material de la camisa a ser
soldada, el primer pase de la junta longitudinal puede hacerse con electrodos E-XX10 de la misma resistencia
a la tracción de los electrodos de bajo hidrogeno indicados en la Tabla 2 para cada clase de material siempre
y cuando se use platina de respaldo, los demás pases se realizaran con electrodos de bajo hidrogeno
seleccionados de acuerdo a la tabla 2.
Soldaduras Circunferenciales
La junta circunferencial se realiza en su totalidad con los electrodos de bajo hidrogeno indicados en la Tabla
2, según el material de la camisa a instala
MATERIAL DE LA CAMISA UTS MATERIAL CAMISA (psi) MATERIAL DE APORTE SEGÚN AWS
API 5L GRADO A 48.600 E-7018
API 5L GRADO B 60.200 E-7018
API 5L X 42 60.200 E-7018
API 5L X 46 63.100 E-7018
API 5L X 52 66.700 E-7018
API 5L X 56 71.100 E-8018
API 5L X 60 75.400 E-8018
API 5L X 65 77.600 E-8018
API 5L X 70 82.700 E-9018
Tabla 1. Material Camisa vs Material de Aporte
6.5.3. Verificación y mantenimiento de los electrodos.
Los electrodos deben estar empacados en su bolsa plástica y caja del fabricante. Una vez desempacados
deben mantenerse protegidos de la humedad en hornos a la temperatura recomendada por el fabricante, para
mantener el porcentaje de humedad en el recubrimiento en niveles inferiores al 0.6%, requerido por AWS. La
tabla 3 muestra las condiciones de almacenamiento y secado de electrodos revestidos.
El tipo de electrodo debe estar legiblemente identificado con letras en su cuerpo, estar libre de grietas en el
revestimiento; no estar contaminado con materiales extraños o descentrados entre el alma y su recubrimiento;
de lo contrario, deberá rechazarse.
ALMACENAMIENTO TIPICO Y CONDICIONES DE SECADO PARA ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA POR
ARCO
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO (a) CONDICIONES DE SECADO
CLASIFICACION AWS
AIRE AMBIENTE SOSTENIDO EN HORNOS (b)
EXX15-X 500 – 800 °F
EXX16-X 250 – 300 °F
NO SE RECOMIENDA (260 – 427 °C)
EXX18M-X (121 – 140 °C)
1 hora temperatura
EXX18-X
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Tabla 2. Condiciones de almacenamiento y secado de electrodos revestidos.
NOTAS:
a): Después de retirar del empaque original del fabricante.

b): Debido a las diferencias inherentes en la composición del recubrimiento, los fabricantes deben ser
consultados para las condiciones exactas de secado.
c): Algunas de estas clasificaciones de electrodos pueden cumplir con los requerimientos de baja absorción
de humedad. Esto no implica que se puedan mantener al ambiente.
El equipo de soldadura por arco, debe operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicado en el
procedimiento de soldadura calificado. Cada operador, debe haber tenido el entrenamiento adecuado en la
operación del equipo antes de comenzar la soldadura.
Algunas precauciones que se deben tener en cuenta en el momento de realizar trabajos con soldaduras son
las siguientes:
a. No utilizar porta electrodos con conexiones flojas, mordazas incorrectas o partes mal aisladas.
b. No cambiar la polaridad cuando la maquina está bajo carga, esperar que la maquina pare.
c. No sobrecargar los cables ni utilizar la maquina con conexiones deficientes. Las malas conexiones pueden
producir pequeños arcos entre las partes mal conectadas.
d. Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de ligadura a menos de 3m del
porta-electrodos.
6.5.4. Disponibilidad de soldadores.
Se puede utilizar uno o dos soldadores en simultaneo en la aplicación de la camisa. Dado que el fluido que
circula por la tuberia a reparar genera un enfriamente rapido de la soldadura, que se traduce en micro-
estructuras fragiles, se prefiere el empleo de dos soldadores para disminuir el tiempo entre pases.
La calificación del soldador debe estar vigente y disponible. En caso de que pasen más de seis (6
meses) sin que el soldador haya mantenido continuidad o cuando exista una razón específica para
cuestionar su capacidad, este deberá recalificarse. La continuidad del soldador será demostrable por
certificados de trabajo en la aplicación de soldaduras con las condiciones relacionados en el WPS a
utilizar.
6.5.5. Protección de las URPC
Para proteger de sobrecargas las Unidades Rectificadoras de Protección Catódica (URPC) que están en el
área de influencia del sitio intervenido deben ser desconectadas. Para realizar esta actividad se debe tener en
cuenta el procedimiento VIT-GTA-P-346 “Desconexión y reconexión de URPC” del Cliente.
6.5.6. Valoración real de la imperfección
Para evitar accidente, derrames y daños a las tuberías es necesario tener en cuenta lo siguiente:
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a. En caso de imperfecciones de naturaleza conocida, como son las de corrosión reportadas por
herramientas de inspección en línea (ILI), antes de evaluar y realizar cualquier cambio preparación de la
sección a reparar, es necesario bajar la presión de operación en el punto a la presión segura que soporta
la indicación calculada de acuerdo con ASME B 31G Modificado.
b. Para imperfecciones de naturaleza desconocida, en tuberías que operen a un esfuerzo de anillo mayor al
40% del SMYS, como rayones que no presenten grietas, antes de evaluar y realizar cualquier preparación
de la sección a reparar, es necesario bajar la presión de operación en el punto al 80% de la máxima
presión de operación empleada entre la fecha de la corrida de la herramienta ILI y la fecha de
intervención.
c. Para determinar el esfuerzo de anillo (Sh) en la tubería producido por la presión interna, se debe emplear
la siguiente ecuación:
P∗D
Sh =
2ta
Dónde:
Sh = Esfuerzo de anillo (Psi)
D = Diámetro externo de la tubería (Plg)
ta = Espesor actual de la tubería (medido con ultrasonido) (plg)
P=Presión de operación (PSI)
6.5.7. Determinación de la MOPr para la instalación de la camisa
Para evitar explosión de la tubería al aplicar la soldadura circunferencial, es necesario calcular la máxima
presión de operación a la cual se puede realizar dicha soldadura (MPr), esto se realiza cuando El cliente y/o
su representante entregue la presión de salida y la presión en el punto, para ser registrado en bitácora de
obra con firma legible y se informa al profesional de tanques y líneas de El cliente y/o su representante.
Aplicar la siguiente formula:
Donde,
MPr= Máxima presión de restricción para soldadura (psi)
P= Presión máxima de diseño- PID (psi)
d= Profundidad de zona afectada por el calor (0.215”)
t= Espesor nominal de la tubería (in)
Lm= Extensión axial de la Zona afectada por el calor (4”)
D= Diámetro nominal de la tubería (in)
En ningún caso la presión local al momento de soldar puede exceder esta presión reducida, esto implica la
consideración de la presión estática en el punto, en caso de esta exceder el valor calculado de presión
reducida, se debe proceder a su alivio mediante actividades apropiadas de operación de la línea para reducir
la columna de fluido.
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La tecnica del soldeo “pegado a la camisa” significa que el primer pase funde al mismo tiempo el bisel de la
camisa y el metal base del ducto.
La técnica de soldeo de “enmantequillado” significa que se realizan como mínimo dos pases de soldadura
paralelos, únicamente fundiendo el metal base del ducto. Esta técnica aporta a disminuir las entradas de calor
y a aliviar las tensiones residuales de las primeras pasadas de soldadura.
En espesores menores a 12,7 mm es recomendable mantener el flujo de producto en el ducto a una velocidad
máxima de 1,3 m/s durante la aplicación de la soldadura circunferencial, para espesores mayores la velocidad
de flujo es indiferente.
La presión interna de la tubería durante la reparación será la menor entre la calculada por ASME B 31G
modificado y el valor de la MPr, calculado en el ítem Determinación de la MPr para la instalación de la camisa.
6.5.8. Instalación de la camisa
La distancia mínima entre camisas próximas será de un (1) diámetro de la tubería a reforzar.
La distancia mínima de la camisa y la soldadura circunferencial más próxima será mínimo medio (1/2)
diámetro de la tubería a reforzar.
Se debe procurar que el defecto quede ubicado en el centro de la camisa y que sus extremos se proyecten
dos pulgadas a lado y lado de los límites de la imperfección.
La instalación de la camisa debe ser firme de modo que permita el contacto entre ella y la tubería asegurando
reducir al mínimo el espacio entre los dos, máximo 1/16”. Ver figura 3.
Figura 3. Detalle de la Disposición de la Camisa en la Tubería
Cargar externamente la camisa, para forzar el tubo dentro de la misma sin utilizar golpes que ponga en riesgo
la integridad del personal involucrado y la operación de la línea, de acuerdo a la figura 4. Entre más ajustada
quede la camisa a la tubería, menor será el nivel de esfuerzo en las soldaduras.
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Figura 4: Detalle de la carga externa que se debe realizar para asegurar que la tubería quede ajustada
dentro de la camisa
La soldadura longitudinal de la camisa no debe coincidir con la soldadura longitudinal de la tubería. Para las
camisas puenteadas, la soldadura longitudinal de la camisa no debe coincidir con la soldadura longitudinal de
los anillos y estos a su vez con la soldadura longitudinal del tubo. Se debe procurar una separación de dos (2)
pulgadas entre las soldaduras longitudinales involucradas.
El bisel de la junta longitudinal de la camisa debe tener mínimo 1/16” hasta máximo 1/8” de hombro de raíz;
un respaldo en lámina de acero del grupo P No. 1 (Ver ASME Secc. IX), con espesor mínimo de 1/16” y no
mayor a 1/8”, que se suelda bajo el bisel para para evitar que el primer pase toque o funda con el material
base del tubo bajo el bisel. La figura 5 presenta las diferentes configuraciones de soldadura en los biseles
longitudinales, respectivamente.
Figura 5. Configuración de Soldadura a tope de los Biseles de la Camisa
6.5.9. Soldadura de la camisa
6.5.9.1. Precalentamiento
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 Se aplicará el precalentamiento indicado en el WPS. En caso de que la temperatura ambiente sea inferior
a 40°F (5°C) aplicar un precalentamiento de mínimo de 50°C. El precalentamiento debe involucrar tres (3)
pulgadas a lado y lado de la junta.
 De ser practico, se debe aplicar entre 93°C y 150°C.
 La temperatura de precalentamiento deberá controlarse por medio de tizas térmicas o pirómetros ópticos
cuyos rangos de medición se encuentren dentro de los valores especificados en el WPS.
6.5.9.2. Aplicación de soldadura
a) Las soldaduras longitudinales se realizan antes de las soldaduras circunferenciales.

b) Las soldaduras circunferenciales no deben ser aplicadas simultáneamente. Primero se debe realizar
completamente un extremo y luego proceder con el otro.
c) No se permiten rastrilleos o iniciación de arcos fuera del bisel, para no generar entallas metalúrgicas
en el material base.
6.5.9.3. Mantenimiento de las condiciones de soldeo (amperaje y voltaje)
Se debe mantener el amperaje y voltaje indicado en el WPS para cada pase. No se debe permitir un cambio
en la polaridad del electrodo de DC electrodo positivo a DC electrodo negativo o viceversa, o un cambio de
corriente DC a AC o viceversa.
6.5.9.4. Dirección del soldeo
Vertical ascendente según lo indicado en el WPS para cada pase. No se deben permitir cambios en las
direcciones de soldeo indicadas en el WPS. No se debe iniciar dos cordones de soldadura en el mismo punto.
La dirección de soldeo recomendada se muestra en la figura 6.
Dirección Ascendente
Figura 6. Secuencia de soldeo recomendada en el proceso de Soldadura
6.5.9.5. Control de la velocidad de avance
Debe mantenerse la velocidad de avance dentro del rango indicado en el WPS.

Se debe mantener una velocidad de avance constante, esta se puede controlar seccionando la longitud a
soldar por medio de marcas sobre la pieza, estableciendo una longitud conocida y verificando el tiempo de
recorrido de dicha distancia.
6.5.9.6. Limpieza entre pases
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El primer pase de soldadura se limpia mediante disco abrasivo. Los siguientes pases se limpian con cepillo o
grata entorchada. Se asegurar la completa remoción de las escorias antes de aplicar el siguiente pase. Es
mandatorio realizar una inspección visual al 100% del deposito del primer pase, una vez realizada la limpieza.
6.5.9.7. Lapso de tiempo entre pasadas
El segundo pase se hara de forma inmediata despues de retirada la escoria del primer pase, ningun caso en
un tiempo mayor al indicado en el WPS. Adicionalmente, es necesaio procurar que ningun pase se realice
despues que la temperatura de la pieza este por debajo de los 200°F (93°C). Esta temperatura se puede
verificar con un pirometro.
La totalidad de la soldadura se realizara dentro de una jornada laboral, pero si por alguna circunstancia de
fuerza mayor no se puede, al menos el 50% del deposito total debe ser completado; en este caso, antes de
reanudar la aplicación de soldadura debera verificarse visualmente y por Particulas Magnéticas o Líquidos
Penetrantes, la no existencia de grietas; adicionalmente la junta debera precalentarse, si es practico, a una
temperatura de minimo 200°F (93°) y no mayor a 300°F (150°F).
6.5.9.8. Actividades post-soldadura
Se debe eliminar de las soldaduras terminadas la escoria y las salpicaduras mediante cepillado y esmerilado.
No es permitido pasar hoja de segueta adyacente a los lados de la presentación de la soldadura para
enmascarar el socavado, por cuento la entalla generada constituye un concentrador de esfuerzos. Si se
requiere reparar un socavado, deberá retirarse el pase de presentación y aplicar nuevo cordón. No se deberá
aplicar recubrimiento en las uniones soldadas si estas no han sido inspeccionadas mediante END.
6.5.10. Ensayos no destructivos y alivio de esfuerzos
Los ensayos no destructivos y los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con la sección 8 Inspection
and Testing of Production Welds y sección 9 Acceptance Standards for Nondestructnetesting del API 1104. La
aplicación de los mismos debe cumplirse con ASME sección V.
6.5.10.1. Inspección visual
 Se debe realizar una inspección final a la soldadura terminada luego de la remoción de las escorias del
pase de presentación, teniendo en cuenta los siguientes criterios.
 No se permiten socavados mayores a 1/32” (0.8mm) o 12,5% del espesor nominal del ducto.
 Socavados con una profundidad entre 0.4mm (1/64”) y 0.8 mm (1/32”) son aceptables, siempre que la
longitud del socavado no supere las 2” en una longitud de 12” de soldadura continua o 1/16 de la longitud
soldada, la que resulte menor.
 No se permiten sobre-espesores mayores a 1/8”.
 El desalineamiento en las costuras longitudinales no será mayor a 1/16”.
 Para la soldadura en filete se prefiere una figura cóncava para evitar al máximo los concentradores de
esfuerzos.
 Se debe eliminar cualquier salpicadura de soldadura.
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 Los quemones producidos por arco deben eliminarse por esmerilado, verificando con Nital al 5% de
manera alternada (desbaste y luego macroataque).
 Porosidades superficiales deben ser eliminadas por esmerilado.
6.5.10.2. Líquidos penetrantes / partículas magnéticas
Se debe aplicar a las soldaduras longitudinales y circunferenciales el ensayo de partículas magnéticas o

líquidos penetrantes mínimo doce (12) horas después de aplicada la soldadura. No se debe aplicar líquidos o
partículas en el primer pase.
6.5.10.3. Ultrasonido Phased Array
En la junta longitudinal se debe aplicar Ultrasonido Phased Array. Se debe disponer de un procedimiento
escrito y certificado por un inspector nivel III en la técnica específica.
6.5.10.4. Reparación de defectos de soldadura
Cualquier reparación de la soldadura debido a defectos encontrados por el ensayo no destructivo de control
de calidad, se realiza de acuerdo con el procedimiento del cliente VIT-GTA-P-430 Reparación de Soldaduras
y se realizara nuevamente el Ensayo No Destructivo indicado para el control de calidad de la junta para
verificar la correcta reparación.
Se permite un máximo de dos (2) reparaciones; en caso de no lograrse una reparación satisfactoria, debe
cortarse un anillo de por lo menos un diámetro, que contenga en el centro la junta rechazada. En el caso de
las líneas de transporte, para realizar la segunda reparación se debe realizar con un procedimiento de
reparación de soldadura calificado con base en el numeral 10,3 del API 1104.
6.5.11. ORDEN, ASEO Y ENTREGA DEL ÁREA INTERVENIDA
Una vez terminados los trabajos, se entregan por el Consorcio Grupo STORK a El cliente y/o su
representante según corresponda, para su recibo a satisfacción. Se evita dejar en la zona materiales de
desechos que impliquen dificultad en la operatividad, para esto el área intervenida queda igual a como fue
entregado para realizar las actividades descritas en el presente procedimiento.
7. CONSIDERACIONES POSTERIORES A LA EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD.
Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones descritas a continuación, puede liberar
la actividad. Si falta asegurar algo no dé por completada la actividad.
Una vez finalizada la actividad se debe asegurar la ejecución de los siguientes requerimientos:
 Ensayos no destructivos de las soldaduras aplicadas

 Reporte técnico de la actividad de acuerdo a lo establecido en la especificación técnica donde garantice el
control de calidad y la verificación geométrica de la camisa y anillos de acuerdo al diámetro de la tubería
que se requiera.
 Registro fotográfico del paso a paso de las actividades.
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 Libreta de soldadura, donde se especifique la ubicación de la camisa instalada, con respecto a la junta de
referencia expuesta más cercana.
 Esquema de la instalación de la camisa especificando coordenadas de ubicación, juntas de referencia y
descripción de materiales instalados.
8. DEFINICIONES.
8.1. AC: Corriente Alterna (Alternate Current).

8.2. ANÁLISIS DE RIESGOS (AR): Metodología documentada mediante la cual las personas involucradas
en una actividad se reúnen en la planeación de la misma para identificar los peligros y analizar los riesgos
asociados a su ejecución y definiendo los controles requeridos, con el propósito de lograr llevar el riesgo de
ejecución a un nivel ALARP.
8.3. CAMISA TIPO “B”: Reparación mecánica en tubería de transporte de hidrocarburo, mediante la
instalación de una envolvente en acero como refuerzo, con el fin de asegurar la integridad del ducto.
8.5. DC: Corriente continua (Direct Current)
8.6. DEFECTOLOGIA: Reporte de daños, generados por cualquier método de inspección a las líneas de
transporte de hidrocarburos.
8.9. FILETE: Las soldaduras de filetes son usadas para hacer juntas de enfrentamiento perpendicular como
esquinas y las juntas T y como su propio símbolo lo sugiere estas soldaduras son, básicamente, triangulares
vistas desde su sección.
8.10. GLP: Es una mezcla de hidrocarburos livianas constituida principalmente por propanos, butanos, y
compuestos derivados de estos, en proporciones variables y que en condiciones normales es gaseosa y al
comprimirla pasa a estado líquido.
8.12. HSE: Occupational Health, Safety and Environment: Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y
Ambiente.
8.13. ILI (In Line Inspection): Herramienta de Inspección interna de la tubería.
8.14. IMPACTO AMBIENTAL: Cualquier cambio en el medio ambiente, ya sea adverso o beneficioso
como resultado total o parcial de los aspectos ambientales de una organización (NTC-ISO 14001).
8.15. INCIDENTE: Evento o cadena de eventos no planeados, no deseados y todos previsibles que
generaron (accidente) o que, bajo circunstancias ligeramente diferentes, pudieron haber generado (casi-
accidente): lesiones, enfermedades o muerte a las personas, daño a los bienes, al medio ambiente, a la
imagen de la Empresa y/o a la satisfacción del cliente. Se presenta por la coincidencia en el tiempo y en el
espacio de varias fallas de control.
8.16. LLAVE DE CADENA: Es una herramienta cuyas mordazas permiten apretar una cadena para ejercer
un torque sobre la superficie cilíndrica de trabajo.
8.17. MEDEVAC (Medical Evacuation): Procedimiento para la atención médica y evacuación del
personal afectado o lesionado en el sitio de trabajo.
8.18. MAOP (Máximum Allowed Operation Pressure): Máxima Presión Operativa Admisible.
8.19. MOP (Máxima Presión de Operación): Es la máxima presión esperada en un escenario normal
de operación.
8.20. O&M: Sigla para referenciar a Operaciones y Mantenimiento.
8.21. OT: Ordenes de Trabajo de El cliente y/o su representante, donde queda definido la descripción
y/o Justificación de los trabajos, la fecha de solicitud, inicio, y terminación, las actividades de mantenimiento,
personal, equipos costos indirectos, viáticos, raciones y horas extras, administración de gastos
reembolsables, bonificaciones.
8.22. STORK: Plan de Manejo Ambiental.
8.23. PQR: Registro de calificación del procedimiento de soldadura (Procedure Qualification Record).
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8.24. P.D.T: Plan detallado de trabajo es el documento donde se programa todas las actividades
concernientes a las OT.
8.25. PELIGRO: Es una fuente, elemento, condición o situación que tiene el potencial de causar daño
a las personas (lesión enfermedad), la economía, el ambiente o la imagen, como, por ejemplo: gasolina,
energía eléctrica, trabajo en altura, etc.
8.26. PWHT: Tratamiento térmico post-soldadura (Post-Weld Heat Treatment).
8.27. RAM: Risk Assessment Matrix: Matriz de Valoración de Riesgos: Herramienta para la valoración
cualitativa y cuantitativa de los riesgos, facilitando su clasificación para la gestión.
8.28. RIESGO: Producto de combinar la probabilidad de que un evento específico indeseado ocurra y
la severidad de las consecuencias.
8.29. SCI: Sistema Comando de Incidentes.
8.30. S.A.S: Sistema de Aislamiento Seguro
8.31. SMAW: Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding)
8.32. SMYS: Mínimo esfuerzo de fluencia especificado.
8.33. SAES: Sistema de Aislamiento Eléctrico Seguro.
8.34. SAIT: Sistema de Administración de Integridad de Tuberías y Tanques (Software).
8.35. TOFD: Técnico de ensayos no destructivos para la inspección de soldaduras mediante
ultrasonido basado en el tiempo de vuelo de ondas difractadas.
8.36. URPC: Unidades Rectificadoras de Protección Catódica
8.37. UTS: Es el máximo esfuerzo que puede soportar un material antes de fallar.
8.38. WPQ: (Welder Performance Qualification): registro de demostración de habilidad del soldador
u operador de soldadura para producir soldaduras que cumplan los requisitos de un WPS.
8.39. WPS: (Welding Procedure Speciflcation): documento que contiene las variables de soldadura
necesarias para asegurar la repetitividad de una aplicación específica realizada por soldadores y/u
operadores de soldadura debidamente capacitados.
8.40. 5W2H: Es una herramienta que se utiliza para definir el alcance de un proyecto, determinar las
razones por las cuales se va a trabajar ese proyecto y no otro, definir la meta e Identificar la mejora que se
necesita.
9. REFERENCIAS.
INFORMACIÓN DOCUMENTADA
Código Nombre del documento
NTC – ISO 9001 sistema de gestión de calidad
Procedimiento para la Reparación en Anomalías en Tuberías en Servicio
VIT-GTA-P-317
Mediante Instalación de Camisa Tipo B.
ASME Section IX: Welding of pipelines and related facilities
ASME SECTION V Nondestructive Examination
API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities.
ASME B31.4 Pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons
ASME PCC 2-2011 Repair off pressure equipment and piping
ASME B 31G-2009 Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines
API 5L Specification for line Pipe
AWS A 5.5-2004 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Meal Arc Welding
STO-073-06-14 Soporte técnico de Ingeniería
GHS-M-004 Manual de Control de Trabajo
Análisis de Riesgos para trabajos ejecutados por El cliente y/o su representante
GHS-I-014
S.A.
estándar para la prevención de incendios durante operaciones de Soldadura,
NFPA 51B corte y otros trabajos en caliente.
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WPS-SMAW-ECP- Especificación del procedimiento de soldadura (WPS) para mantenimiento de

VIT-014 líneas en servicio con camisa soldada tipo B.
N/A Calificacion de soldador (WPQ)
10. EXHIBITS (ANEXOS).
 N/A

Instalacion de Camisas V2

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PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

CAMBIOS RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR / TRACK CHANGES

NOTA DE PROPIEDAD / DISCLAIMER

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

2. INFORMACIÓN DE CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO.

Establecer las actividades para realizar la fabricación e instalación de

 Pulidora de trabajo pesado

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

3. PELIGROS, RIESGOS Y CONTROLES ASOCIADOS.

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

 Uso de careta, gafas

4. ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES Y CONTROLES ASOCIADOS.

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

5. CONDICIONES PRE-OPERACIONALES REQUERIDAS.

Tenga en cuenta: Solo al cumplir las condiciones pre-operacionales descritas a

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

5.3 Actividades Previas

6. DESCRIPCIÓN DE EJECUCIÓN DE ACTIVIDAD.

Tenga en cuenta: Si existe alguna condición operativa (derrame, fuga, alarma o

6.1. PASO A PASO DE LA ACTIVIDAD

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

a) Movilización de equipos (numeral 6.2).

6.2. MOVILIZACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PERSONAL

6.3. SEÑALIZACION DEL AREA

6.4. VERIFICACIÓN DE ATMOSFERA EXPLOSIVA

6.5. ACTIVIDADES MECANICAS TEMPRANAS

6.5.1. Diseño y elaboración de la camisa.

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

Figura 1. Detalle de una Camisa Tipo B.

Figura 2. Transición del sobre-espesor en los extremos de la camisa

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

6.5.2. Selección del electrodo

6.5.3. Verificación y mantenimiento de los electrodos.

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

Tabla 2. Condiciones de almacenamiento y secado de electrodos revestidos.

a): Después de retirar del empaque original del fabricante.

6.5.4. Disponibilidad de soldadores.

6.5.5. Protección de las URPC

6.5.6. Valoración real de la imperfección

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

6.5.7. Determinación de la MOPr para la instalación de la camisa

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

6.5.8. Instalación de la camisa

Figura 3. Detalle de la Disposición de la Camisa en la Tubería

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

Figura 5. Configuración de Soldadura a tope de los Biseles de la Camisa

6.5.9. Soldadura de la camisa

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6.5.9.2. Aplicación de soldadura

a) Las soldaduras longitudinales se realizan antes de las soldaduras circunferenciales.

6.5.9.3. Mantenimiento de las condiciones de soldeo (amperaje y voltaje)

6.5.9.4. Dirección del soldeo

6.5.9.5. Control de la velocidad de avance

Debe mantenerse la velocidad de avance dentro del rango indicado en el WPS.

6.5.9.6. Limpieza entre pases

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

6.5.9.7. Lapso de tiempo entre pasadas

6.5.9.8. Actividades post-soldadura

6.5.10. Ensayos no destructivos y alivio de esfuerzos

6.5.10.1. Inspección visual

PROCEDIMIENTO TECNICO PARA LA FABRICACIÓN E INSTALACION DE CAMISA TIPO B EN RECIBO

6.5.10.2. Líquidos penetrantes / partículas magnéticas