SEMANA 4 – LAZOS Y ESTRUCTURAS DE CONTROL

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

SEMANA 4

Lazos y estructuras de control

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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:

• Codificar programas para el

establecimiento de estructuras de
control.

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APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. LAZOS Y ESTRUCTURAS DE REGULACIÓN.................................................................................... 5
1.1 LAZOS DE CONTROL COMUNES .......................................................................................... 6
1.2 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE REGULACIÓN ....................................................................... 6
1.2.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN ............................................................................... 7
1.2.2 PROGRAMACIÓN ......................................................................................................... 9
1.2.3 ENTORNOS DE PROGRAMACIÓN ................................................................................ 9
1.3 PROGRAMACIÓN DE LAZOS DE CONTROL USANDO CODESYS ......................................... 10
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 17

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INTRODUCCIÓN
La introducción del PLC como elemento de
supervisión, adquisición y análisis de datos ha
permitido a la industria avanzar más allá de un
simple lazo de control de proceso. Ahora es
posible coordinar múltiples lazos,
interconectar diferentes controladores e
incluso utilizar elementos de la inteligencia
artificial.
Pero los criterios necesarios para dirigir la
producción no se presentan de forma tácita
con la adquisición de un controlador, si no
que este debe ser programado y puede
suponer una tarea tan ardua como la de lograr
interconectar todas las partes físicas
vinculadas a un proceso.
“La mejor máquina es la que te dice todo lo que ocurre. Es el paciente ideal” (Rodríguez, 2007, p.12).
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Para programar un PLC se debe precisar el
ambiente de programación y el simulador
utilizado.
Típicamente, el ambiente de programación
preferido es el gráfico, aunque tal como se ha
detallado en contenidos anteriores, se
dispone de variadas opciones en cuanto a los
lenguajes de programación a utilizar en la
programación de un PLC. Aun así, el llamado
lenguaje escalera es el más utilizado, pues
prácticamente todos los fabricantes de PLC lo
incorporan como lenguaje básico.
En este contenido se refrescarán conceptos
relacionados con los lazos de control
industriales, así como algunos elementos de
programación y los respectivos simuladores.
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1. LAZOS Y ESTRUCTURAS DE REGULACIÓN

Tal como se ha mencionado antes, el control de procesos cohesiona diferentes disciplinas, como la
electrónica, la informática y los sistemas de automatización y control, todo ello con el objetivo de
establecer el análisis, diseño y subsecuente automatización de procesos de manufactura en la
industria.

Figura 1. Elementos en una estructura de regulación.

Fuente: https://bit.ly/2JB4njb

Las estructuras de regulación en las soluciones de automatización implican que para la correcta
automatización del proceso es imperativo en primera instancia una comprensión detallada del
proceso productivo, realizar una definición de las variables del proceso, controlar y medir y
finalmente, establecer una tecnología de control encargada de censar, procesar y manipular la
información de los sensores y las señales de los actuadores.

Es importante en este punto recordar que un sistema de control automático no es más que un
conjunto de dispositivos físicos interrelacionados, de forma tal que regulen su operación por sí
mismos, sin la intervención de elementos externos, haciendo correcciones de posibles errores
presentes durante su funcionamiento. En general, cualquier planta industrial o mecanismo contiene
una parte de control, la cual genera las órdenes necesarias para que una acción se lleve o no a cabo
y otra parte actuadora, correspondiente al componente físico que realiza la acción.

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1.1 LAZOS DE CONTROL COMUNES

Tal como se mencionó en la sección anterior, un sistema de control típico está formado por el
proceso, los sensores o transductores, el transmisor, el controlador y los accionadores. A nivel
industrial, en esencia los lazos de control se agrupan dentro de las siguientes categorías:

• De caudal: controla la velocidad a la que se mueve un fluido, generalmente a través de una

tubería. Rara vez esta variable es constante.
• De presión: permite el control de la presión de un gas, un líquido o un líquido con vapores
en equilibrio.
• De nivel: controla la acumulación de materia (sólido o líquido) en un contenedor.
• De temperatura: controla un valor de temperatura de un cuerpo, líquido o gas.
• De composición: establece el control de la proporción de los componentes de una mezcla.
Se asocia con el balance de masa.

Figura 2. Lazo de control clásico.

Fuente: https://bit.ly/30vjPmw

1.2 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE REGULACIÓN

Lo primero que debe entenderse es que, en un proceso de buen tamaño, el objetivo final se logra
manteniendo diferentes variables dentro de un rango determinado, por lo que en general el control
total del sistema implica contar con múltiples lazos de control individuales, que, en conjunto,
permiten alcanzar el estado deseado para el proceso en particular que se lleva a cabo.

En la mayoría de los casos es de gran importancia el controlar variables continuas en cada uno de
los diferentes subprocesos de la línea de producción, lo cual es clave para el desempeño de cada
uno de estos, pues permitirá el mantenimiento de las condiciones estándar de estas variables. Como
es de esperarse, cada lazo de control considerado debe ser diseñado con una estrategia tal que
posibilite el correcto desempeño del sistema como un todo.

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Para la creación de cada lazo de control, es importante contar con una comprensión genérica del
problema, lo cual puede ser logrado a través de los siguientes pasos:

• Establecimiento de la física del sistema.

• Análisis de los datos del proceso.
• Definición de generalidades del proceso:
o Posibles perturbaciones.
o Interdependencia con otros procesos.
o Naturaleza de las señales a manejar.
o Características particulares de las señales manejadas.
• Establecimiento de las variables a monitorear y de relevancia dentro del control del proceso.
• Determinación de condiciones para llegar al valor deseado de la variable controlada.

Una vez que se cuenta con esta información, es posible iniciar el planteamiento de la estrategia de
control a implementar, creando un diagrama o programando directamente sobre el simulador.

1.2.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN

Cada día los lenguajes de programación cuentan con nuevos y más versátiles juegos de
instrucciones, mientras que de forma paralela los PLC cuentan con un creciente poder de
procesamiento. Como consecuencia de todo esto, la forma en que se desarrollan los programas de
control evolucionan de forma permanente.

La IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) desarrolló el estándar

IEC 1131, con el fin de estandarizar el manejo de los PLC a nivel
mundial. Uno de los principales objetivos fue el de crear un conjunto
de instrucciones comunes que podría ser utilizada en todos los PLC,
sin importar el fabricante, logrando posicionar el estándar 1131
como internacional en agosto de 1992.

El estándar IEC 1131 para PLC consiste en 5 partes, una de ellas

haciendo referencia a los lenguajes de programación, referida como
la IEC 1131-3.

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Los diagramas utilizados a modo de lenguaje de programación describen la operación eléctrica de

diferentes tipos de máquinas, y pueden utilizarse como apoyo en el desarrollo de un sistema de
control. Sin embargo, no puede dejarse de lado el hecho de que mientras que en un diagrama
eléctrico las acciones ocurren de forma simultánea, en el PLC estas son realizadas de forma
secuencial, siguiendo la secuencia en que los peldaños son escritos, y que contrario a los relés físicos
y sus contactos, en el PLC se considera la existencia casi infinita de contactos auxiliares asociados a
una salida, una entrada, un relé auxiliar o uno interno. Esto proporciona una gran flexibilidad de
programación, pero solo es cierto en el mundo del simulador, no en el mundo real.

• Contactos: elementos similares a los switches y se señalan con la letra "E", seguido de dos
números, los cuales indican el módulo al cual pertenecen y la bornera a la cual se asocian.
• Cargas: son las salidas del circuito eléctrico. Son identificadas típicamente con la letra "S" o
la letra "A", pero en general se puede utilizar cualquier letra, seguido por dos números que
indican el módulo al cual pertenecen y la bornera a la que se asocian.
• Relés internos o marcas: corresponden igualmente a salidas, pero en este caso se toman no
solo como salida física sino también como variables lógicas que pueden ser utilizadas por el
programa. Se identifican con la letra "M", seguido de un número.

Figura 3. Ejemplo de simbología y codificación de símbolos.

Fuente: https://bit.ly/2ScbGR9

El ejemplo de la figura 3 muestra que el estado de la salida M50 se asocia de forma directa con la
entrada E0.0, pero sin estar conectada físicamente al PLC, sino que más bien corresponde a una
variable interna del programa. Por otro lado, la salida S1.2 es activa cuando se activa el contacto
M50.

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1.2.2 PROGRAMACIÓN

En contenidos anteriores se han introducido conceptos relacionados con el lenguaje de

programación Ladder o lenguaje escalera. Sin embargo, es importante destacar algunos aspectos
relevantes de este, a saber:

• Los símbolos en cada escalón se realiza en el orden de izquierda a derecha.

• El sentido de programación de los escalones es de arriba hacia abajo.
• El número de contactos que se puede colocar en un escalón, comenzando desde la izquierda
y avanzando hasta la salida es, en teoría, ilimitado.
• No se permite conectar una salida de forma directa a la alimentación principal.
• Es válido colocar en paralelo dos o más bobinas de salida o marcas, en un mismo escalón.
• Los contactos utilizados pueden ser del tipo normalmente abierto (NA) y normalmente
cerrado (NC).
• La cantidad de contactos a utilizar, tanto abiertos como cerrados, es ilimitado, pudiéndose
repetir el mismo contacto cuantas veces sea necesario.
• La cantidad de salidas o bobinas de salida o marcas es fijo, por lo que no se permite repetir
un mismo número de salida.

Seguidamente se detallará en lo relativo al uso de este lenguaje para programar un control a través
del simulador CoDeSys.

1.2.3 ENTORNOS DE PROGRAMACIÓN

Los entornos de programación y desarrollo en general deben considerar un diseño de interfaz de

usuario con un formato gráfico de pantalla, el cual permita las interacciones entre las distintas
pantallas, así como también indicaciones generales de usabilidad. Por otro lado, lo ideal es que la
interfaz cuente con un entorno de ejecución que permita interactuar sobre el hardware (PLC) de
trabajo.

Sin importar su forma o funcionalidad, es igualmente importante que este considere la

especificación del modelo computacional incluido en la Norma IEC 61131-3:2003, de carácter
internacional. En la actualidad existe un gran número de simuladores, varios de ellos manejando su
propio estándar de programación, aunque en lo sucesivo los desarrollos se basarán en el software
de simulación CoDeSys, abordado en contenidos anteriores.

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1.3 PROGRAMACIÓN DE LAZOS DE CONTROL USANDO CODESYS

Tal como se ha mencionado anteriormente, la programación y posterior simulación de los
programas para PLC se hará, en lo sucesivo, a través del CoDeSys. Seguidamente se mostrará el
desarrollo de un sencillo programa, en el cual un interruptor encenderá una lámpara.

Inicialmente se selecciona Nuevo proyecto, para el cual se elige Proyecto estándar, colocando como
nombre TestLadder.

Figura 4. Pantalla inicial de CODESYS.

Al desplegarse las opciones se selecciona el dispositivo por defecto que es CODESYS Control Win V3
y como lenguaje de programación se selecciona Diagrama de contactos (LD) que corresponde al
lenguaje de escalera.

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Figura 5. Configuración inicial.

Una vez creado el proyecto en el árbol de dispositivos puede apreciarse que se muestra como
CODESYS Control Win V3, el cual corresponde al PLC sobre el cual se va a programar. También se
cuenta con una aplicación que tiene un programa llamado PLC_PRG (PRG) que es donde se
desarrollará el programa. También puede observarse que cuenta con una tarea principal (MainTask)
donde el programa que se ejecutará será PLC_PRG. Este cuenta con dos ventanas, la superior
contiene lo relacionado con el texto estructurado y la inferior contiene lo relacionado con el
lenguaje simbólico de escalera.

Figura 6. Entorno de programación.

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Para iniciar el desarrollo del programa como tal, lo primero que debe hacerse es abrir el menú de
Herramientas y desplegar el menú de Elemento de diagrama de contacto, seleccionar un contacto
abierto y una bobina, arrastrándolos al área del lenguaje simbólico de escalera.

Figura 7. Selección de elementos de diagrama de control.

Sobre los símbolos del contacto y la bobina aparecen signos de interrogación que deben ser
cambiados por las variables particulares a utilizar. En este caso se designará el contacto como I1 y
la bobina como O1.

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Figura 8. Desarrollo del diagrama de escalera.

Es de notar que al colocar el nombre de la variable para cada símbolo se despliega una ventana
denominada Declarar variable que permitirá expresar el tipo de dato que se utilizará para cada
variable, en ambos casos se utilizan Tipo de dato booleano o BOOL1.

Figura 9. Declaración de variables.

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En este caso se declara como booleana la variable a fin de establecer que solo presenta dos estados,
abierto/cerrado o encendido/apagado, según sea el caso.

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Al hacer esto, ambas variables quedan declaradas como parte del programa, como puede verse en
la ventana del texto estructurado.

Figura 10. Texto estructurado y asignación de variables.

Luego, se procede a realizar una visualización que permita interactuar con pulsadores, botones y
demás elementos, al tiempo que muestre el estado de actuadores o algún otro elemento.

Para este caso se creará una visualización con un pulsador relacionado con el contacto colocado y
una lámpara relacionada con la bobina. Lo primero que debe hacerse es seleccionar Application y
haciendo click derecho seleccionar Agregar objeto y luego seleccionar Visualización.

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Figura 11. Selección del gestor de visualización.

Se despliega el gestor de visualización que puede observarse tanto en el árbol de archivos como en
la forma de una pestaña denominada Visualization.

Figura 12. Área de trabajo del gestor de visualización.

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Seguidamente, desde el menú de Herramientas se selecciona Lámparas/interruptores/imágenes se

seleccionan una lámpara y un interruptor y se arrastran hasta la pestaña de Visualization. Es
importante agregar las variables a las que responden estos elementos. Se asignan como variables I1
para el interruptor y O1 para la lámpara.

Figura 13. HMI creada con el gestor de visualización.

Hecho esto solo resta realizar la simulación. Para ello en primer lugar se despliega el menú En línea,
seleccionando Simulación, y seguidamente, en el mismo menú, se selecciona Iniciar la sesión, lo cual
permitirá que el programa creado se comunique con la visualización creada y puedan trabajar en
conjunto. Luego de esto se presiona el ícono de PLAY. Al pulsar el interruptor debe observarse que
se enciende la lámpara.

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COMENTARIO FINAL
En la industria, los sistemas de manufactura precisan de máquinas productivas, normalmente
controladas a través de algoritmos generados en controladores tipo PLC, los que permiten una
rápida modificación ante requerimientos de los procesos o los productos.

Los programas desarrollados deben garantizar la confiabilidad del proceso a través de reglas de
funcionamiento que incluyan un gran repertorio de posibilidades de riesgo, tanto para el proceso
como para los operadores. Por complejo que sea un proceso, siempre debe existir la capacidad de
determinar y mantener un control adecuado de las variables manejadas, en prácticamente cualquier
situación.

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REFERENCIAS

Acedo, J. (2006). Instrumentación y control avanzado de procesos. Madrid: Ediciones Díaz de Santos.

Angulo, C. y Raya, C. (2004). Tecnología de sistemas de control. Barcelona: Ediciones UPC.

Roca, A. (2014). Control automático de procesos industriales, con prácticas de simulación y análisis

por ordenador PC. Madrid: Ediciones Díaz de santos.

Rodríguez, A. (2007). Sistemas SCADA. 2.a edición. Barcelona: Marcombo.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Lazos y estructuras de control. Controlador lógico programable. Semana 4.

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