IngeCon

Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad

APLICACIÓN PILOTO DE LA METODOLOGÍA

ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (ACR)

SISTEMAS EVALUADOS:
AMERICAN C-456
LUFKIN M-320

ORGANIZACIÓN XXXXX
LOTE X (YYYYY)

Responsable XXXXX:
xxxxxx

Facilitador:
Carlos Alberto Parra Márquez
pcarlos@cantv.net

Perú
2008
IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Objetivo

El siguiente informe presenta los resultados más importantes

obtenidos a partir de las aplicaciones piloto de la técnica de
Análisis Causa Raíz, realizada en 2 sistemas de bombeo
mecánico:
LUFKIN M-320
AMERICAN C-456
Pertenecientes al Lote X de YYYYY

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Antecedentes relacionados con la recurrencia de fallos
en las unidades de bombeo mecánico

Actualmente, existen instaladas en el Lote X, 1696 unidades de

bombeo mecánico para la extracción de petróleo crudo en
pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca
Lufkin, el 36% de la marca American, el 11.3% de marcas
obsoletas (Sima, National, Bethlehem, Churchill, Oilwell y
Universal) y el 0.7% restante lo conforman las nuevas unidades
recientemente instaladas de la marca Pump Jack.

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Antecedentes relacionados con la recurrencia de fallos
en las unidades de bombeo mecánico

El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en unidades de

bombeo mecánico, es el siguiente:
Año 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecánico.
Año 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecánico.
Año 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecánico.
Año 2008 (a la fecha): 02 eventos. Presentado en 02 unidades de bombeo
mecánico.

Adicionalmente, durante la revisión de reportes de mantenimiento preventivo de

unidades de bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades
intervenidas de distinta marca y modelo, se ha identificado principalmente lo
siguiente:
Existen 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo.
Existen 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo.
Faltan 18 líneas de lubricación de cola y centro.
Faltan 39 mangueras para lubricación de cola y centro.
En las cajas reductoras existen 75 engranajes entre alta, intermedia y baja con
desgaste, que requieren programar su reemplazo.

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Antecedentes relacionados con la recurrencia de fallos
en las unidades de bombeo mecánico

En función de los antecedentes citados anteriormente, se

seleccionaron los dos modelos de bombeo mecánico más
representativos (alto riesgo y mayor impacto económico) para la
realización de las aplicaciones pilotos de ACR. Específicamente
los modelos seleccionados fueron:

- Modelo AMERICAN C-456 (20 unidades)

- Modelo LUFKIN M-320 (96 unidades)

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 CONFORMACIÓN DE
EQUIPOS DE TRABAJO Metodología de
implantación propuesta:
Pasos a seguir para implantar
DEFINICIÓN Y la técnica de ACR
JERARQUIZACIÓN DE
LOS PROBLEMAS

DEFINICIÓN Y
PRIORIZACIÓN DE LOS
MODOS DE FALLOS

DEFINICIÓN DE IDENTIFICACIÓN E
DEFINICIÓN Y IMPLANTACION
CAUSAS RAÍCES
VALIDACIÓN DE DE LAS
FÍSICAS HUMANAS Y
HIPÓTESIS SOLUCIONES
LATENTES

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Grupo de trabajo Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos Grupo de trabajo Modelo AMERICAN C-456

de trabajo Ángel Narro Vélez (Fiscalizador de Montaje AIB - YYYYY Energía Perú)
Wilfredo Fernández (Supervisor de Producción - YYYYY Energía Perú)
Nilton Saldarriaga Ibarra (Facilitador de Montaje de AIB - XXXXX del Perú)
Víctor Rojas León (Líder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB -
XXXXX del Perú)
Abel Bertrán (Gerente de Servicios - Lufkin Argentina)
Definición y
.
jerarquización de
problemas

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modelo AMERICAN C-456

Definición del problema, Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos
de trabajo Qué: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecánico, Modelo
AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)
Cuándo: fallos mayores ocurridos a partir del año 2005.
Frecuencia: 6 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo de
fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia
de fallos: 6/20 = 0.3 fallos/año
Definición y Dónde: Lote X, YYYYY, YYYYY, Perú
.
jerarquización de Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso.
problemas Ambiental: Impacto menor. Producción: TPPR: 96 horas/fallo (escenario
pesimista). Pérdida de producción por hora: 22.5 dólares/hora (costo de
oportunidad del barril: 30 dólares/barril, 18 barriles por día, 24 horas de
producción). Materiales y labor: 7820 dólares/fallo (escenario pesimista)

Definición y priorización de RIESGO TOTAL/AÑO (POR UNIDAD):

modos de fallas 0.3 X ((22.5 X 96) + (7820)) = 2994 DÓLARES/AÑO

RIESGO TOTAL/AÑO (POR 20 UNIDADES) = 59880 DÓLARES/AÑO.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos
Definición de modos de fallas críticos
de trabajo
Modos de Fallos críticos
AMERICAN C-456

ROTURA DE PERNOS DE
BASE DE CONCRETO
CONTRAPESO
FRACTURADA
Definición y
.
jerarquización de ROTURA DE PERNOS
problemas FALLOS EN COMPONENTES DE CAJA
DE ANCLAJE
REDUCTORA

ROTURA DE EJE DE PERNO

ROTURA DE ESTROBOS
DE BIELA Y RODAMIENTO

DESGASTE DE RODAMIENTO DE DESGASTE DE VARILLAJE Y

Definición y priorización de COJINETE DE COLA Y DE CENTRO DE LAS BANDAS DEL FRENO
modos de fallas
ROTURA DE FAJAS DE ROTURA DE POLEA IMPULSORA
TRANSMISIÓN

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Priorización de modos de fallas
Modelo AMERICAN C-456
# MODOS DE FALLOS ROPT. RPES.
POR UNIDAD POR UNIDAD
Conformación de grupos ($/AÑO) ($/AÑO)
de trabajo
1 ROTURA DE PERNOS DE 1370.25 1370.25
CONTRAPESO

2 ROTURA DE PERNOS DE 1035 2154

ANCLAJE

3 ROTURA DE EJE DE 816 2994

PERNO DE BIELA Y
RODAMIENTO

Definición y 4 DESGASTE DE 207.3 207.3

. RODAMIENTO DE
jerarquización de COJINETE DE COLA Y DE
problemas CENTRO

5 ROTURA DE FAJAS DE 172.5 213.6

TRANSMISIÓN

6 BASE DE CONCRETO 199.8 199.8

FRACTURADA

7 FALLOS EN 124.1 124.1

COMPONENTES DE CAJA
Definición y priorización de REDUCTORA
modos de fallas 8 ROTURA DE ESTROBOS 123.18 1817.25

9 DESGASTE DE VARILLAJE 59.25 59.25

Y DE LAS BANDAS DEL
FRENO

10 ROTURA DE POLEA 34.12 51.25

IMPULSORA

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Priorización de modos de fallas
Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos La estimación de Ropt.y Rpes. se realizó a partir de las siguientes expresiones:
de trabajo
ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dólares/año por unidad
RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dólares/año por unidad

ROPT. TOTAL = SUMATORIA DE LOS VALORES DE ROPT. DE LOS MODOS DE FALLOS CRÍTICOS =
4141.5 $/AÑO (POR UNIDAD DE BOMBEO MODELO AMERICAN C-456)**
82830 $/AÑO (POR LAS 20 UNIDADES DE BOMBEO MODELO AMERICAN C-456)**

Definición y RPES. TOTAL = SUMATORIA DE LOS VALORES DE RPES. DE LOS MODOS DE FALLOS CRÍTICOS =
. 9190.8 $/AÑO (POR UNIDAD DE BOMBEO MODELO AMERICAN C-456)**
jerarquización de
183816.8 $/AÑO (POR LAS 20 UNIDADES DE BOMBEO MODELO AMERICAN C-456)**
problemas
** ESTOS VALORES REPRESENTAN EL RANGO DE OPORTUNIDAD ECONÓMICA
DE MEJORA

** LAS ESTIMACIONES DE LOS COSTOS DIRECTOS Y LAS PÉRDIDAS DE

PRODUCCIÓN FUERON REALIZADAS POR LOS INTEGRANTES DEL GRUPO DE
Definición y priorización de TRABAJO. LOS PRIMEROS 10 MODOS DE FALLOS SON LOS CONSIDERADOS
modos de fallas COMO CRÍTICOS, SE TOMO COMO VALOR DE JERARQUIZACIÓN EL FACTOR DE
RIESGO OPTIMISTA (ROPT.)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo AMERICAN C-456
Modos de Hipótesis Causas raíces
fallos Tipo A - Probabilidad Alta Físicas (F)
Conformación de grupos Tipo B - Probabilidad Media Humanas (H)
de trabajo Tipo C - Probabilidad Baja Latentes (L)
1. Rotura de 1.1. Corrosión (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 1.1.2. Ausencia de procedimientos de protección
contrapeso (H)
1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida útil (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
Definición y 1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H).
. 1.4.2. Logística inadecuada (L)
jerarquización de
problemas 1.5. Diseño inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseñado (F)
1.5.2. Plano de diseño incompleto (L)
1.5.3. No existe procedimiento para fabricación de
materiales locales (L)
2. Rotura de 2.1. Corrosión (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 2.1.2. Ausencia de procedimientos de protección
anclaje (H)
2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
Definición y priorización de 2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
modos de fallas 2.3. Diseño inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseñado (F)
2.3.2. Plano de diseño incompleto (L)
2.3.3. No existe procedimiento para fabricación de
materiales locales (L)
2.4. Golpe de bomba de subsuelo 2.4.1. Mala operación del equipo de subsuelo (H)
(A)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon Priorización de modos de fallas críticos

Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo AMERICAN C-456

3. Rotura de 3.1. AIB subdimensionado (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
Conformación de grupos eje de 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
de trabajo perno de físicas (H)
biela y
rodamiento
3.2. Desbalance de unidad (A) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
físicas (H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboración de las RX de
IDE (H).
3.3. Golpe de fluido (B) 3.3.1. Disminución de aporte del pozo (F)
Definición y 3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
.
jerarquización de físicas (H)
problemas 3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
3.5. Instalación de pin inadecuado 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de
(A) pin de biela (H)
3.5.2. Procedimiento de instalación-inspección de
pin de biela inadecuado (L)
3.5.3. No se cuenta con herramientas para este
tipo de tareas (L)
3.6. Lubricación deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento
Definición y priorización de Preventivo inadecuado (L)
modos de fallas 3.7. Rodamiento trabado (A) 3.7.1. Límite de vida útil (F)
3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H)
3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
3.8. Mal diseño del pin (B) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricación de
materiales locales (L)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo AMERICAN C-456

4. Desgaste de 4.1. Lubrication deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)

Conformación de grupos rodamiento 4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminución de aporte del pozo (F)
de trabajo de cojinete 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
de cola y de físicas (H)
centro 4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
físicas (H)
4.4. Golpe de bomba de subsuelo 4.4.1. Mala operación del equipo de subsuelo (H)
(A)
4.5. Deficiente izaje de la unidad 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)
Definición y (B)
. 5. Rotura de 5.1. Instalación inadecuada.(A) 5.1.1. Patín de motor no es funcional (no
jerarquización de
fajas de adecuado) (F)
problemas transmisión 5.1.2. Mala aplicación del procedimiento del
trabajo (H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)

5.2. Operación inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de

subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha después del Pulling (H)
Definición y priorización de 5.3. Aprisionamiento de bomba de 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados sólidos (F)
modos de fallas subsuelo (C) 5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para
sistemas de transmisión (L)
5.5. Condiciones climáticas (B) 5.5.1. Lluvia (F)
5.5.2. Ambiente polvoriento(F)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos 6. Base de 6.1. Instalación inadecuada (C) 6.1.1. Mala aplicación del procedimiento del
de trabajo concreto trabajo (H)
dañada
6.2. Fabricación inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con
desniveles (F)
6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran
fácilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operación del equipo de subsuelo (H)
7. Fallos en 7.1. Lubricación deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F)
componentes 7.1.2. Aceite con limite de vida útil vencido (F)
Definición y de caja
.
jerarquización de reductora
problemas 7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia
requerida en la RX. del pozo (H y L)
7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operación del equipo de subsuelo (H)
7.4. Pits de corrosión (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)
7.5. Operación inadecuada (A) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento
de bomba y ajuste de medida (H)
7.6. Subdimensionamiento de AIB 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F)
Definición y priorización de (B) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
modos de fallas físicas (H)
7.7. Límite de vida útil (A) 7.7.1. Gestión de mantenimiento deficiente (H)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos
8. Rotura de 8.1. Operación inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba
de trabajo fajas de y ajuste de medida (H)
transmisión 8.2. Procedimiento de 8.2.1. Sistema de gestión de mantenimiento
mantenimiento no existe (A) ineficiente (L)
8.3. Corrosión (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F)
8.3.2. Protección inadecuada (F)
9. Desgaste de 9.1. Corrosión (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestión de
varillaje y mantenimiento (L)
de las 9.2. Operación incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada
Definición y bandas del de la AIB (H)
. freno 9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el
jerarquización de
proceso de frenado (L)
problemas 10. Rotura de 10.1. Fabricación inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricación
polea de materiales locales (L)
impulsora 10.2. Instalación inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalación no existe
(L)

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones propuestas
Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos
de trabajo
Ver detalles sobre las recomendaciones
específicas en informe anexo, sección:

.
Definición y
jerarquización de
2.1.4. Recomendaciones propuestas
problemas para minimizar ó eliminar las causas
raíces de los modos de fallos críticos
del Modelo AMERICAN C-456, páginas
Definición y priorización de
modos de fallas
21 – 30.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Grupo de trabajo LUFKIN M-320

Conformación de grupos
de trabajo
Grupo de trabajo Modelo LUFKIN M-320
Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento - XXXXX del Perú)
Manuel Otero Alza (Facilitador de Montaje de AIB - XXXXX del Perú)
Alberto Paredes Varías (Ex-montajista de AIB y Actual Facilitador de Montaje
de AIB - XXXXX del Perú)
Donald Ríos Hurtado (Multitareas de Producción - XXXXX del Perú)
Aurelio Cuya Aspajo (Ingeniero de Extracción - YYYYY Energía Perú)
Definición y
.
jerarquización de Francisco Molina (Gerente de Comercialización - Lufkin Argentina)
problemas

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modelo LUFKIN M-320

Conformación de grupos Definición del problema, Modelo LUFKIN M-320

de trabajo Qué: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecánico, Modelo
LUFKIN M-320 (total de 98 unidades).
Cuándo: fallos mayores ocurridos a partir del año 2005.
Frecuencia: 8 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo de
fallo denominado: fractura de cojinete de conjunto igualador), frecuencia de
fallos: 8/98 = 0.082 fallos/año.
Definición y Dónde: Lote X, YYYYY, YYYYY, Perú.
.
jerarquización de Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. Ambiental:
problemas Impacto menor. Producción: TPPR: 6 horas/fallo (escenario pesimista).
Pérdida de producción por hora: 24.71 dólares/hora (costo de oportunidad
del barril: 30 dólares/barril, 19.77 barriles por día, 24 horas de producción).
Materiales y labor: 950 dólares/fallo (escenario pesimista).

Definición y priorización de RIESGO TOTAL/AÑO (POR UNIDAD): 0.082 X ((6 X 24.71) + (950)) =
modos de fallas 89.65 DÓLARES/AÑO

RIESGO TOTAL/AÑO (POR 98 UNIDADES) =

8786.08 DÓLARES/AÑO.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modelo LUFKIN M-320

Definición de modos de fallas críticos

Conformación de grupos
de trabajo Modos de Fallos críticos
LUFKIN

DESGASTE AGUJEROS
DAÑOS EN VIGAS
CRANK
DE CONCRETO

Definición y FRACTURA COJINETE

. DESAJUSTES PERNOS
jerarquización de IGUALADOR
ANCLAJE
problemas
FRACTURA DIENTES
FRACTURA PIN DE BIELA
ENGRANAJES CAJA RED.

FRACTURA COJINETE POSTE FUGAS DE ACEITE CAJA REDUCTORA

MAESTRO
Definición y priorización de
modos de fallas
ROTURA DE FAJAS DE FRACTURA DE COJINETE
TRANSMISIÓN CAJA REDUCTORA

DESGASTE DE BANDAS
DE FRENO

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Priorización de modos de fallas
Modelo AMERICAN C-456
# MODOS DE FALLOS ROPT. RPES.
Conformación de grupos POR UNIDAD POR UNIDAD
de trabajo ($/AÑO) ($/AÑO)

1 DESGASTE DE AGUJEROS DEL CRANK 224.04 323.31

2 FRACTURA DE COJINETE 68.47 89.65

IGUALADOR
3 FRACTURA DE DIENTES DE 67.31 434.76
ENGRANAJES DE CAJA REDUCTORA
4 FRACTURA DE COJINETE DE POSTE 42.79 56.03
Definición y MAESTRO
.
jerarquización de 5 ROTURA DE FAJAS DE TRANSMISIÓN 38.92 53.35
problemas
6 DAÑOS EN VIGAS DE CONCRETO 33.20 84.22

7 DESAJUSTES DE PERNOS DE ANCLAJE 14.3 14.3

8 FRACTURA DE PIN DE BIELA Y 23.12 90.82

RODAMIENTO
9 FUGAS DE ACEITE POR CAJA 10.82 66.25
Definición y priorización de REDUCTORA
modos de fallas 10 FRACTURA DE COJINETE CAJA 15.56 30.69
REDUCTORA
11 DESGASTE DE BANDAS DE FRENO 12.31 12.31

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Priorización de modos de fallas
Modelo LUFKIN M-320

Conformación de grupos La estimación de Ropt.y Rpes. se realizó a partir de las siguientes expresiones:
de trabajo
ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dólares/año por unidad

RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dólares/año por unidad

ROPT. TOTAL =
SUMATORIA DE LOS VALORES DE ROPT. DE LOS MODOS DE FALLOS CRÍTICOS =
Definición y 551.031 $/AÑO (POR UNIDAD DE BOMBEO MODELO LUFKIN M-320)**
. 54001.1 $/AÑO (POR LAS 98 UNIDADES DE BOMBEO MODELO LUFKIN M-320)**
jerarquización de
problemas
RPES. TOTAL =
SUMATORIA DE LOS VALORES DE RPES. DE LOS MODOS DE FALLOS CRÍTICOS =
1255.86 $/AÑO (POR UNIDAD DE BOMBEO MODELO LUFKIN M-320)**
123074.28 $/AÑO (POR LAS 98 UNIDADES DE BOMBEO MODELO LUFKIN M-320)**

** ESTOS VALORES REPRESENTAN EL RANGO DE OPORTUNIDAD ECONÓMICA DE

Definición y priorización de MEJORA
modos de fallas
** LAS ESTIMACIONES DE LOS COSTOS DIRECTOS Y LAS PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN
FUERON REALIZADAS POR LOS INTEGRANTES DEL GRUPO DE TRABAJO. LOS
PRIMEROS 11 MODOS DE FALLOS SON LOS CONSIDERADOS COMO CRÍTICOS, SE
TOMO COMO VALOR DE JERARQUIZACIÓN EL FACTOR DE RIESGO OPTIMISTA (ROPT.)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

Modos de Hipótesis Causas raíces

Conformación de grupos fallos Tipo A - Probabilidad Alta Físicas (F)
de trabajo Tipo B - Probabilidad Media Humanas (H)
Tipo C - Probabilidad Baja Latentes (L)
1. Desgaste 1.1. Golpe de bomba de subsuelo (B) 1.1.1. Variación de productividad y condiciones
de físicas del pozo (F)
agujeros 1.1.2. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
del crank 1.1.3. Limitación del recurso humano para
revisión de variables de producción y toma de
acciones de corrección (L)
1.2. Mala instalación (A) 1.2.1. No existe un procedimiento completo para
Definición y verificar el % correcto de asentamiento del pin en
.
jerarquización de agujero y la calidad final del trabajo ejecutado (L)
problemas 1.2.2. Exigencias de tiempo de reparación
prevalecen sobre la calidad de la ejecución del
mantto. (L)
1.2.3. No existe especificación del espesor de
bocinas para reparación de agujeros (L)
1.3. Condiciones climáticas (B) 1.3.1. Erosión por polvo, lluvia, ambiente salitroso
(F)
Definición y priorización de 1.4. AIB subdimensionada (B) 1.4.1. Cambio de condiciones del pozo (F).
modos de fallas 1.4.2. Limitación de recurso humano para revisión
de variables de producción y toma de acciones (L)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon Priorización de modos de fallas críticos

Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

Conformación de grupos
de trabajo 2. Fractura 2.1. Lubricación deficiente (A) 2.1.1. Fugas de grasa por retenes laterales en mal
de cojinete estado (F)
igualador 2.1.2. Grasa con vida útil vencida (F)
2.1.3. Grasa inadecuada, mal seleccionada ó mal
aplicada (H / L).

2.2. Desgaste por límite de vida útil 2.2.2. No se cuenta con sistema de gestión de
(A) mantenimiento adecuado (L)
Definición y
. 2.3. Golpe de bomba de subsuelo y 2.3.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
jerarquización de
golpe de fluido (B) 2.3.2. Variación de productividad y condiciones
problemas físicas del pozo (F)
2.3.3. Limitación de recurso humano para revisión
de variables de producción y toma de acciones (L)

2.4. AIB subdimensionada (B) 2.4.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
2.4.2. Limitación de recurso humano para revisión
de variables de producción y toma de acciones (L)
Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

3. Fractura 3.1. AIB subdimensionada (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
Conformación de grupos
de dientes 3.1.2. Mal dimensionamiento del equipo de
de trabajo de superficie (H)
engranajes 3.1.3. Falta de unidades en stock (L)
de caja 3.2. Lubricación deficiente (B) 3.2.1. Fugas de aceite por retenes laterales en mal
reductora estado (F)
3.2.2. Aceite con vida útil vencida (F)
3.2.3. Sustracción de aceite (H)
3.2.4. Velocidad de trabajo fuera del rango
permisible (H)
Definición y 3.2.5. Aceite inadecuado, mal seleccionado ó mal
.
jerarquización de aplicado (H / L)
problemas 3.3. Golpe de bomba de subsuelo y 3.3.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
golpe de fluido (B) 3.3.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo. (F)
3.3.3. Limitación de recurso humano para revisión
de variables de producción y toma de acciones (L)
3.4. Desbalance de la unidad (A) 3.4.1. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
Definición y priorización de 3.4.2. Falta de contrapesos para realizar balanceo
modos de fallas (L)
3.5. Desgaste por corrosión (C) 3.5.1. Aceite contaminado por agua de lluvia por
deterioro de respiraderos (F)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320
4. Fractura 4.1. Lubricación deficiente (A) 4.1.1. Fugas de grasa por retenes laterales en mal
de cojinete estado (F)
Conformación de grupos de poste 4.1.2. Grasa con vida útil vencida (F)
de trabajo maestro 4.1.3. Grasa inadecuada, mal seleccionada ó mal
aplicada (H / L).

4.2. Desgaste por límite de vida útil 4.2.1. No se cuenta con sistema de gestión de
(A) mantenim iento adecuado (L)

4.3. Golpe de bomba de subsuelo y 4.3.1. M ala operación de equipo de subsuelo (H )

golpe de fluido (B) 4.3.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
4.3.3. Limitación de recurso humano para revisión
Definición y de variables de producción y toma de acciones (L)
.
jerarquización de
4.4. AIB subdimensionada (B ) 4.4.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
problemas 4.4.2. Limitación de recurso humano para revisión
de variables de producción y toma de acciones (L)

5. Rotura de 5.1. Inadecuada instalación (A) 5.1.1. Procedimiento incompleto (L)

fajas de 5.1.2. Trabajo fuera del horario (L)
transmisión 5.1.3. Patín del motor no adecuado (F)
5.2. B alanceo inadecuado (B) 5.2.1.Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
Definición y priorización de 5.2.2. Falta de contrapesos para realizar balanceo
modos de fallas (L)
5.3. O peración incorrecta (B) 5.3.1. Destrabamiento de bomba (H )
5.3.2. Puesta en marcha después de Pulling (H )
5.4. Condiciones climáticas (B ) 5.4.1. Lluvias (F)
5.5. Desgaste de poleas por límite 5.5.1. No existe gestión de m antenimiento para
de vida útil (A) reemplazo de poleas (L)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320
6. Daños en 6.1. Inadecuada instalación (C) 6.1.1. Mala aplicación del procedimiento de
vigas de trabajo en Servicio de Pozo (puente std ó casing
Conformación de grupos
concreto con altura inapropiada) (H)
de trabajo 6.1.2. Compactación deficiente (H)
6.1.3. Mala velación de vigas (H)
6.2. Condiciones climáticas (B) 6.2.1. Lluvias (F).
6.2.2. Impacto ambiental (F)
6.3. Límite de vida útil (B) 6.3.1. No se cuenta con programa adecuado de
reemplazos de vigas (L)
6.4. Golpe de bomba y golpe de 6.4.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
fluido (A) 6.4.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo. (F)
Definición y
. 6.4.3. Limitación de recurso humano para revisión
jerarquización de de variables de producción y toma de acciones
problemas (menos probable para este modo) (L)

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

Conformación de grupos
de trabajo 7. Desajuste de 7.1. Golpe de bomba y golpe de 7.1.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H).
los pernos fluido (A) Variación de productividad y condiciones físicas
de anclaje del pozo. (F)
7.1.2. Limitación de recurso humano para
revisión de variables de producción y toma de
acciones (menos probable para este modo) (L)

7.2. Instalación inadecuada (B) 7.2.1. Mal ajuste de pernos de anclaje (H)
7.2.2. Mal centrado del AIB (H)
Definición y 7.2.3. Material inadecuado para la fabricación
.
jerarquización de de rieles (L)
problemas

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

8. Fractura de 8.1. Instalación inadecuada (B) 8.1.1. Diferentes percepciones del área de
Conformación de grupos pin de biela asentamiento del pin de biela (H)
y 8.1.2. Procedimiento deficiente para verificación
de trabajo rodamiento de % de asentamiento del pin de biela (L)
8.2. Lubricación deficiente (A) 8.2.1. Frecuencia de mantenimiento preventivo
inadecuada (L)
8.3. Fabricación local deficiente de 8.3.1. Tornearías carecen de tecnología y
pin de biela (B) equipamiento adecuado para fabricación de este
componente (L)
8.3.2. Falta de procedimiento para control de
calidad de las piezas adquiridas (L)
Definición y 8.3.3. Material utilizado para la fabricación
. local no es el adecuado (L)
jerarquización de 8.4. Límite de vida útil (A) 8.4.1. Desgaste normal esperado por tiempo de
problemas vida (F)
8.4.2. Desgaste anormal por procesos de
fabricación local (H).
8.4.3. Desgaste anormal por montaje deficiente
(H)
8.5. Golpe de bomba de subsuelo y 8.5.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
golpe de fluido (B) 8.5.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
Definición y priorización de 8.5.3. Limitación de recurso humano para
modos de fallas revisión de variables de producción y toma de
acciones (menos probable para este modo) (L)
8.6. Subdimensionamiento de AIB 8.6.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
(B) 8.6.2. Limitación de recurso humano para
revisión de variables de producción y toma de
acciones (L)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

9. Fugas de 9.1. Nivel de aceite muy alto (B) 9.1.1. Lubricación deficiente (H)
Conformación de grupos aceite por
de trabajo caja 9.2. Aflojamiento de tapas por 9.2.1. Mala operación de equipo de subsuelo (H)
reductora golpe de bomba (A) 9.2.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
9.2.3. Limitación de recurso humano para
revisión de variables de producción y toma de
acciones (menos probable para este modo) (L)
9.3. Empaques en mal estado (B) 9.3.1. Ajuste inadecuado (H)
9.3.2. Respiradero malo (F)
9.3.3. Vida útil de los empaques (F)
Definición y
.
jerarquización de
problemas

Definición y priorización de
modos de fallas

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Modos de fallas / Hipótesis / Causas Raíces
Modelo LUFKIN M-320

10. Fractura de 10.1. Corrosión (C) 10.1.1. Aceite contaminado por agua de lluvia
Conformación de grupos cojinete de por deterioro de respiraderos (F)
de trabajo caja 10.2. AIB subdimensionada (B) 10.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
reductora 10.2.2. Limitación de recurso humano para
revisión de variables de producción y toma de
acciones (L)
10.3. Golpe de bomba y de fluido 10.3.1. Mala operación de equipo de subsuelo
(B) (H)
10.3.2. Variación de productividad y condiciones
físicas del pozo (F)
10.3.3. Limitación de recurso humano para
Definición y revisión de variables de producción y toma de
. acciones (menos probable para este modo) (L)
jerarquización de
problemas
10.4. Lubricación deficiente (A) 10.4.1. Fugas de aceites por retenes laterales. (F)
10.4.2. Aceite con vida útil vencida (F)
10.4.3. Sustracción de aceite (H)
10.4.4. Por baja velocidad (SPM) (F)
10.5. Sobretensión de fajas (C) 10.5.1. Mala instalación (H)
10.6. Carga excesiva de polea de 10.6.1. RX de IDE solicita poleas de mayor
AIB (C) tamaño que las admitidas por las AIB (H)
Definición y priorización de 10.7. Desgaste por límite de vida 10.7.1. No se cuenta con sistema de gestión de
modos de fallas útil (A) mantenimiento adecuado (L)
11. Desgaste de 11.1. Operación inadecuada (A) 11.1.1. Maniobra para destrabamiento de
bandas de bomba, ajuste de medida (respaciado), Pulling
freno (H)
11.2. Límite de vida útil (A) 11.2.1. No se cuenta con sistema de gestión de
mantenimiento adecuado (L)

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones propuestas
Modelo AMERICAN C-456

Conformación de grupos
de trabajo
Ver detalles sobre las recomendaciones
específicas en informe anexo, sección:

.
Definición y
jerarquización de
2.1.4. Recomendaciones propuestas
problemas para minimizar ó eliminar las causas
raíces de los modos de fallos críticos
del Modelo LUFKIN M-320, páginas 37 –
Definición y priorización de
modos de fallas
50.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones generales

Conformación de grupos •Asignar responsables para la ejecución de las recomendaciones propuestas (definir fechas
de trabajo de ejecución para cada una de las recomendaciones desarrolladas y establecer un plan de
trabajo a 6 meses).

•Ajustar la frecuencia de mantenimiento preventivo de las unidades AIB a 12 meses.

actualmente, la frecuencia de ejecución del mantenimiento preventivo es de 24 meses. Esta
frecuencia actual de ejecución del mantenimiento, no esta logrando cubrir con las
expectativas de confiabilidad de las unidades de bombeo mecánico. Por otra parte, el costo
Definición y actual promedio de mantenimiento preventivo por pozo es de aproximadamente: 92 dólares
. por pozo, de tal forma que el realizar esta actividad preventiva cada 12 meses para el
jerarquización de
problemas conjunto de 118 unidades AIB evaluadas (Modelos Lufkin M-320 y American C-456),
generaría un total de costos anuales para el presupuesto de mantenimiento de: 10852
dólares/año. Si tomamos en cuenta los valores económicos de oportunidad (pérdidas por
fallos, $/año) estimados para las 118 unidades en el capítulo 2, apartados 2.1.2 y 2.2.2.,
cuyos valores de pérdidas de oportunidad por fallos en el escenario optimista: 146247.7
$/año; y en el escenario pesimista: 334610 $/año y los comparamos con la inversión de
Definición y priorización de mantenimiento preventivo de: 10852 $/año, es muy fácil justificar el ajuste de la frecuencia
modos de fallas de mantenimiento preventivo a 12 meses. Adicionalmente, se debería realizar, un análisis
detallado de costos y considerar la inclusión de al menos una cuadrilla de mantenimiento
preventivo adicional, para reforzar las actividades de mantenimiento preventivo de todas las
unidades de bombeo del Lote X.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones generales

Conformación de grupos •Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del análisis ACR en el sistema de
de trabajo gestión del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos dentro del sofware
actual de gestión del mantenimiento).

•Promover en toda la organización tanto a nivel de XXXXX y YYYYY, a que se diseñen

indicadores y se tomen decisiones en función de factores Económicos y de Confiabilidad.
Se recomiendan algunos indicadores a controlar: Valor económico agregado (VEA), tiempos
promedios operativos, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio e impacto
Definición y del costo de la indisponibilidad por eventos de paros (planificados e imprevistos)
.
jerarquización de •Cuantificar de forma detallada, las mejoras obtenidas en los dos sistemas de bombeo
problemas mecánicos evaluados. Se propone auditar los índices citados anteriomente: tiempo
promedios operativos, tiempos promedio fuera de servicio, frecuencia de fallos y costos de
indisponiblidad por fallos (calcular estos indicadores antes de la aplicación del ACR y
compararlos con los valores a obtener después de implantadas las recomendaciones).

•Propiciar y consolidar la formación de grupos de trabajo para la ejecución de ACR. Es

Definición y priorización de importante recalcar, que el éxito de la implantación del ACR, depende fundamentalmente
modos de fallas del recurso humano involucrado en los análisis de fallos, motivos por los cuales, hay que
tener una especial atención en la formación de los grupos de trabajo y sobre todo en la
participación del personal tanto de las áreas de mantenimiento, como de operaciones y de
producción.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones generales

•Desarrollar un grupo de especialistas con identidad propia, en el área de Ingeniería de

Conformación de grupos Mantenimiento y Confiabilidad, este grupo, servirá de asesor y auditor interno de las
de trabajo actividades de optimización en el área de Confiabilidad llevadas a cabo por XXXXX. Este
personal revisaría el desempeño y la efectividad de los programas de mantenimiento; y
adicionalmente podrían actuar de facilitadores en procesos de adiestramiento y aplicaciones
pilotos de técnicas de Confiabilidad (al menos se debería dedicar una persona de forma
exclusiva en el área de Ing. de Confiabilidad).

•Diseñar formatos estándares ó mejorar los formatos existentes dentro del software de
Definición y mantenimiento), de tal forma que permitan registrar la siguiente información: modos de
.
jerarquización de fallos y sus causas raíces (más importantes), tiempos promedios operativos, tiempos
problemas promedios fueras de servicio, impacto económico (costos directos de los fallos más el costo
de penalización), utilizar como base del diseño de los formatos, el esquema propuesto en la
aplicaciones de ACR ejecutadas.

•Desarrollar dentro del sistema de gestión del mantenimiento, un modelo estándar de

evaluación de criticidad de equipos junto con sus modos de fallos, basado en el indicador
Definición y priorización de de “Riesgo” (frecuencia de fallos (fallos/año) x consecuencias ($/fallos) = $/año). Este
modos de fallas modelo debe ser aceptado por toda la organización y además debe ser el criterio que
permita priorizar los procesos de: planificación, ejecución de las actividades de
mantenimiento y definición de los repuestos críticos (herramientas comerciales tales como
ITEM Software, RELEX Software, Meridium; ó desarrollos propios, podrían ayudar a
mejorar esta parte del proceso de gestión del mantenimiento).

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Recomendaciones generales

Conformación de grupos •Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los ACR, con el fin de crear una
de trabajo base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y la sinergia entre el personal
de las distintas áreas de mantenimiento y operaciones (reuniones técnicas de análisis de
fallos), “no es necesario cometer los errores dos veces”.

•Difundir la información generada por los resultados de los ACR; y no limitarla sólo al
personal de mantenimiento (aprovechar la información recopilada para la creación de la
base de datos de los modos de fallos). Adicionalmente, es recomendable, involucrar al
Definición y personal de planificación y programación en las aplicaciones de ACR (con el fin de que
. adquieran conocimiento práctico de los diferentes modos de fallos).
jerarquización de
problemas
•Desarrollar un programa de adiestramiento básico en el área de confiabilidad, en el cual se
involucre al personal de campo tanto a operadores como mantenedores, no limitar el
conocimiento de las técnicas de confiabilidad sólo al grupo de mantenimiento, es necesario
involucrar al personal de operaciones, producción, proyectos y logística (compras).

Definición y priorización de •Afianzar, el uso de las técnicas de Ingeniería de Confiabilidad y Mantenimiento, con el
modos de fallas objeto de desarrollar un programa formal de optimización en esta área (en el corto plazo, es
necesario consolidar el uso de las técnicas de RCA y para el mediano y largo plazo, auditar
y revisar los programas de mantenimiento de los equipos críticos con metodologías como el
RCM y las Técnicas de Análisis Costo Riesgo Beneficio.

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 ACR / Reflexión final

Conformación de grupos • Se debe promover la implantación del ACR, dentro de un

de trabajo
proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la
organización y no como una iniciativa aislada del área de
mantenimiento. No se debe limitar el campo de acción de las
técnicas de optimización de Confiabilidad, a herramientas únicas
asociadas en muchas oportunidades a simples modas.
Definición y
.
jerarquización de
problemas “Hay que tener en cuenta, que los procesos de implantación y
consolidación de las técnicas de Ingeniería de Confiabilidad
dentro de una organización, no son procesos de corto plazo, las
mismas deben ser visualizadas como un proyecto de largo
alcance y con visión de futuro”
Definición y priorización de
modos de fallas

Gracias por su atención…….

Definición y Validación Definición de Causas Propuesta de soluciones de

de Hipótesis Raíces mejora

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Referencias

1.Root Cause Analysis, Apollo Associated services, Friendswood, TX.

2.J.L. Riggs, Productivity by Objectives, Prentice Hall, New Jersey (1983).

3.D.B. Fulbright, A comprehensive guide to root cause and program performance

analysis, Copyright D.B. Fulbright 1997.

4.J. Goodacre, Root Cause Analysis, Curso corto de la empresa consultora Woodhouse.

5.K. Ishikawa, Guide to Quality Control, Asian Productivity Organization, Second

Edition (1984).

6.C. Parra, ACR: Análisis Causa Raíz -Herramienta de Optimización del

Mantenimiento, Ingeniería de Mantenimiento, Universidad de los Andes/ULA,
Septiembre 1999.

7.J.J. Perdomo, C.A. Boscán, C.Parra, M.C. Moreno, A. Barboza, J. Monsalve, J.

Sánchez, L. Torres, Análisis Causa Raíz de la Problemática de los Enfriadores
Atmosféricos de las Plantas Compresoras de Gas, Venezuela.

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com
 Información adicional:

www.confiabilidadoperacional.com

www.ingeman.net

gerente@confiabilidadoperacional.com

pcarlos@cantv.net

Teléfono: 58-(0)-414-1080052

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad Preparado por: Carlos Parra
www.confiabilidadoperacional.com