Técnicas de Priorización y

Análisis
Análisis de criticidad, Diagrama de Pareto y Causa Efecto

Tecnologia de analisis de fallas Sección MP-01 | 11/07/2020

Francisco Tovar 11.537.894

José F. Córdova R. 12.968.797
Jicel K. Rodriguez A. 13.698.910
Oscar E. Sánchez G. 12.567.273
Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y
propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar
un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto
del análisis

Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:

seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata
de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan
con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento
evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar
y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que
garantice el éxito maximizando la rentabilidad.

Modelo de criticidad de factores ponderados basados en el concepto de

riesgo. Para este ejemplo práctico del análisis de criticidad se va utilizar el
modelo de factores ponderados basado en la teoría de riesgo, este método fue
desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominado The Woodhause
Partnership Limited (Woodhause, 1994) y adoptado por PDVSA – INTEVEP.
Es un método semicuantitativo bastante sencillo y practico, soportado con el
concepto de riesgo: frecuencia de fallas x consecuencia

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con: el
impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en
seguridad y ambiente.

Consecuencia = (Impacto Operación x Flexibilidad Operacional)+ Costos

Mantto + Impacto Seguridad y Medio Ambiente

Criterios fundamentales para el análisis de criticidad

C1. Seguridad
C2. Ambiente
C3. Impacto Operacional
C4. Costos (operacionales de mantenimiento)
C5. Flexibilidad operacional
C6. Frecuencia de falla
C1. Seguridad

PÁGINA 1
 Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas.

C2. Ambiente
Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente.

C3. Impacto operacional

Es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.

C4. Costos
Son los costos relacionados a la falla.

C5. Flexibilidad operacional

Es cuando se dispone de un equipo similar para reemplazo

C6. Frecuencia de falla

Son las veces que falla cualquier componente del sistema.

RECUENCIA DE FALLAS (FF) Ponderación

Mayor o igual a 8 fallas/mes 4
De 5 a 7 fallas/mes 3
De 2 a 4 fallas/mes 2
Menor o igual a 1 falla/mes 1
IMPACTO OPERACIONAL (IO)
Parada inmediata de toda la producción 10
Afecta mas del 50% a la producción 7
Afecta menos del 50% a la producción 4
No afecta a la producción 1
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL (FO)
No se dispone de otro equipo igual o similar 4
El sistema puede seguir funcionando 2
Se dispone de otro equipo igual o similar 1
COSTO DE MANTENIMIENTO (CM)
Mas de US$ 10,000 3
Entre US$ 5,000 y menos de US$ 10,000 2
Menos de US$ 5,000 1
IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE HIGIENE (ISAH)
Afecta a la seguridad humana 8
Afecta al medio ambiente produciendo daños reversibles 6
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
Provoca daños menores – accidentes e incidentes 2

PÁGINA 2
Provoca impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas
1
ambientales
No provoca ningún tipo de daño a personas, instalaciones o al
ambiente 0

Tabla #1. Factores ponderados a ser evaluados

Estos factores tienen que ser evaluados en reuniones de trabajo con la

participación de las distintas personas involucradas en el contexto operacional
( mantenimiento, operaciones, procesos, seguridad y ambiente)

Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema, se toman los valores

totales individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y
consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad – valor de frecuencia en
el eje Y, valor de consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad mostrada
a continuación permite jerarquizar los sistemas en tres áreas (ver Tabla #2).

Área de sistemas No Críticos (NC)

Área de sistema de Media Criticidad (MC)
Área de sistemas Crítico (C)

Ejemplo práctico:

A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo del uso de la metodología

de análisis de criticidad:

Excavadora Cat 336DL : Sistema Hidráulico

Subsistema evaluado : Motor Hidráulico (Instrumento y control)

Proceso de evaluación de los factores ponderados (actividad a ser realizado

por el equipo de trabajo, utilizando los valores de la tabla # 1:

PÁGINA 3
Frecuencia de falla : 2
Impacto Operacional : 7
Flexibilidad Operacional : 4
Costos de Mantenimiento : 2
Impacto en Seguridad y Medio Ambiente : 8
Sustituyendo los valores seleccionados en las formulas mencionados lineas
arriba: Criticidad = Frecuencia de fallas x Consecuencia

Frecuencia : 2

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos + Impacto

Seguridad y Ambiente = (7 x 4) + 2 + 8 =40

Criticidad Total : 80

Luego se ubican los valores obtenidos de frecuencia = 4 (eje y) y consecuencia

= 40 (eje x) en la matriz de criticidad, con el propósito de obtener la categoría
de criticidad correspondiente al subsistema evaluado (ver Tabla # 3).

PÁGINA 4
Diagrama de Pareto

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema,

que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que
tratar. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-
80, que dice: “El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos”. Sirve
para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A
(concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).

Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que

provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la población.
Se cuantifican las mejoras que se alcanzarán solucionando los problemas
seleccionados.

Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a

analizar (importe de averías de un tipo de máquinas, importe de averías
del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva,
el problema o avería objeto del análisis.
2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%).

PÁGINA 5
 3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado).
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda
a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva
ABC).

Ejemplo:

Averías encontradas en un conjunto de bombas centrífugas. Se trata de

seleccionar el problema o avería a analizar:

CONCEPTO IMPORTE ANUAL % % ACUMULADO

A Fuga Cierre Mecánico 40 46,5 46,5
B Fallo de Cojinetes 20 23,3 69,8
C Desgaste Anillos de Impulsor 15 17,5 87,3
D Daños en el Eje 7 8,1 95,4
E Daños en Impulsor 3 3,5 98,9
F Daños en Carcasa 1 1.1 100

Gráfico:

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecánico,

Cojinetes y Anillos de Desgaste) se está controlando el 87,3% del importe
anual de reparaciones de bombas centrífugas.

PÁGINA 6
Diagrama causa efecto:

es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas
que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas
las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las
causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta
de análisis aplicable en la fase de “determinar las causas”.

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y

causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación
gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto
concreto.

Los pasos a seguir para su construcción son:

1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.

2. Subdividir las causas en familias: Se aconseja el método de las 4M (Métodos,
Máquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque
según la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder
sucesivamente ¿Por qué ocurre? hasta considerar agotadas todas las
posibilidades.

En la figura siguiente se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa

para el fallo de un rodamiento de motor de inducción (Resumen de causas posibles
de fallo de un rodamiento).

PÁGINA 7
PÁGINA 8