7 PREGUNTAS DEL RCM

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Objetivos

Retroalimentar en las fallas mas comunes en la

aplicación del RCM.
Retroalimentar en las definiciones y
procedimientos de implementación.
1. Las 7 Preguntas del RCM

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se

está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva
o preventiva
2. Árbol lógico de decisiones

Herramienta que permite seleccionar de forma óptima las

actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC.
A partir del árbol lógico de decisiones se obtienen las
respuestas para las preguntas 6 y 7.

Construcción del árbol de decisiones:

Para definir el tipo de mantenimiento a realizar y las actividades

concretas a ejecutar, utilizaremos el árbol lógico de decisión de las
consecuencias de los modos de falla y el árbol lógico de decisión de
las actividades de mantenimiento respectivas según el MCC, como
se muestra en el siguiente gráfico:
2. Árbol lógico de
decisiones
2. Árbol lógico de
decisiones

En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el MCC, se

resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos
a seguir:
2.1 LA HOJA DE INFORMACIÓN
3 DIAGRAMA DE DECISIONES
3.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
3.2 ELABORACIÓN DEL
ANÁLISIS DE CRITICIDAD

En esta etapa jerarquizaremos las partes principales que

compone a un motor de dos tiempos, con la finalidad de
optimizar su funcionamiento mediante la mejora de su
mantenimiento.

Los criterios empleados serán:

• Frecuencia de fallas.
• Impacto operacional.
• Flexibilidad operacional.
• Coste de mantenimiento.
• Impacto en seguridad, ambiente e higiene.
3.3 Esquema de un proceso RCM
 3.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Los criterios empleados para la obtención de la criticidad total del sistema, se muestran en el
siguiente cuadro:

CRITICIDAD TOTAL= Frecuencia de falla x Consecuencia

Frecuencia = Número de fallas en un tiempo determinado.

Consecuencia = (Impacto OperacionalxFlexibilidad Operacional)+Costo Mtto.
+Impacto SAH
3.5 Frecuencia de fallas
3.6 Impacto Operacional
3.8 Flexibilidad Operacional

3.9 Costo de mantenimiento

3.10 Impacto a Seguridad y medio
ambiente
4 MATRIZ DE CRITICIDAD:

Luego de aplicar la ecuación de riesgo y agrupando

los resultados se observan en la matriz de criticidad,
como se muestra a continuación:
4.1 MATRIZ DE CRITICIDAD:
CRITICIDAD TOTAL= Frecuencia de falla x Consecuencia

Frecuencia = Número de fallas en un tiempo determinado.

Consecuencia = (Impacto OperacionalxFlexibilidad Operacional)+Costo Mtto.+Impacto SAH
3.10 Matriz de Criticidad

• Zona de alto riesgo (Consecuencia grave o Catastrófica y frecuencia alta), los activos ubicados en
los colores rojo y rosado, se debe tener un plan de contingencia y hacer tareas alternativas que conlleven
quizás a la modificación de diseño del activo o en las instalaciones para poder disminuir los mismos

• Zona de medio riesgo (Consecuencia moderada y frecuencia media), los activos ubicados en el colo
amarillo, normalmente en esta zona se hacen planes de tareas de mantenimiento proactivas para
tenerlos bajo control y disminuir la tasa de fallas de esos activos.

• Zona de bajo riesgo (Consecuencia menor y frecuencia baja), los activos de esta zona son atendidos
con protocolos de mantenimiento genérico.
3.10 Matriz de Criticidad

• Se debe tener 4 tablas de riesgo para cada ítem seguridad, medio ambiente riesgos operacionales, no
operacionales y ocultos. Tanto en consecuencia como frecuencia de ocurrencia de eventos se tendrá una
puntuación del 1 al 10 siendo 1 la que menor impacto tenga en cada ítem, y 10 la que mayor impacto
produzca.

• Luego de haber hecho el análisis de modos de falla evaluado sus efectos, consecuencias y haber
cuantificarlo los riesgos de las consecuencias queda asignar tareas de mantenimiento para atenuar, eliminar
o dejar que ocurra el modo de fallo.
4.2 EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS DE LA VIDA ÚTIL DE
LOS MOTORES A GAS DE DOS TIEMPOS.

Para el desarrollo de este punto tomaremos como ejemplo la determinación de los

factores de vida útil de uno de los motores de combustión interna.
Fecha de puesta en marcha del equipo: 29 de Septiembre de 2004
TIEMPO ENTRE FALLOS (TBF)

Cuál será la confiabilidad del motor analizado en:

t = 100 hrs. de operación.
Modelo Weibull

PDF: Función de densidad f(t)

CDF: Función de densidad acumulada F(t)

Función de confiabilidad R(t)

Modelo Weibull

Donde:
β: Parametro de forma
η: Parametro de escala
ϒ: Parametro de posición

Observación:

Para ϒ=0 y β=1, la distribución es una exponecial (caso

particular del modelo Weibull)
2.3.3 ESTIMACIÓN DE LOS PARÁMETROS
WEIBULL DE VIDA DE EQUIPOS

A partir de estas consideraciones reordenamos el sistema y al ser N<20

empleamos la aproximación por rangos medios

Se debe ordenar de menor a mayor.

Crear la columna de Rangos medios

Donde:
i : número de Item
N : Número total de datos
2.3.3 ESTIMACIÓN DE LOS PARÁMETROS
DE VIDA DE EQUIPOS
2.3.3 ESTIMACIÓN DE LOS PARÁMETROS
DE VIDA DE EQUIPOS

Donde:
β: la pendiente de la recta y=mx+b
η: Parametro de escala = exp(b/β)
ϒ: 0
Ajuste de distribución con
R
Previamente Instalar en R
install.packages("rriskDistributions")
library(rriskDistributions)
> x=c(10,17,37,59,68,161)
>x
[1] 10 17 37 59 68 161
> res1<-fit.cont(x)
Ajuste de distribución con
R