RESUMEN ARTICULO GESTION DE ACTIVOS

Análisis de criticidad

- Función: Jerarquizar los distintos subsistemas de las herramientas de optimización de la

confiabilidad operacional.

- Usa la teoría de Riegos, factores ponderados: fallas y consecuencias.

ACR: Análisis Causa Raíz

IBR: Inspección basada en Riesgo

MCC: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

PDVSA: Petróleos de Venezuela S.A

SHA: Seguridad Higiene y Ambiente.

Se aplica la teoría de Riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencia) en las siguientes plantas de

distribución de combustible: Carenero, Guatire, Catia La Mar y Catinas. Para poder orientar de
forma eficiente los recursos que se van a utilizar en el proceso de optimización de la confiabilidad
operacional de estas plantas.

Configuración del Reporte

- 1ra sección: Abarca la teoría básica del análisis de criticidad y sus fundamentos.
- 2da sección: Aplicación práctica de la metodología de análisis de criticidad, se incluye
resumen de los resultados de criticidad obtenidos.
- 3ra sección: Conclusiones y recomendaciones obtenidas a partir de la jerarquización de los
subsistemas evaluados.

Metodología del análisis de criticidad

Análisis de criticidad: Herramienta que permite identificar y jerarquizar por importancia los
elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos
y tecnológicos).

Confiabilidad operacional: La capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente) para

cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y un
tiempo determinado.

“Criticidad” se puede ver desde varios puntos de vista, según las oportunidades y necesidades de
organización:

- Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo).

- Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción.
- Efecto en la calidad del producto.
- Efecto en la seguridad, ambiente e higiene.
- Costos de paradas y mantenimiento.
- Frecuencia de fallas / confiabilidad.
- Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad).
- Flexibilidad / accesibilidad para inspección y mantenimiento.
- Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento.
- Disponibilidad de repuestos.

Modelo de criticidad de factores ponderados desarrollado por un grupo de consultoría inglesa

“The woodhouse partnership Limited” adaptado por PDVSA – INTEVEP.

 Criticidad total = Frecuencia x Consecuencia de falla

 Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)
 Consecuencias = [ (Impacto operacional x flexibilidad) + Costos de Mtto + Impacto
Seguridad, ambiente e higiene] ($,Bs).

Factores ponderados a ser evaluados

Matriz de Criticidad:

- Frecuencia  En el eje Y.
- Consecuencias  En el eje X.
- NC: Área de sistemas no
críticos.
- MC: Area de sistemas de
media criticidad.
- C: Area de sistemas críticos.
 ANALISIS DE RESULTADOS:

- El subsistema de control de plantas y el generador diésel resultaron ser críticos en las

cuatro plantas evaluadas, básicamente por los impactos operacionales que generan sus
modos de falla.
- El subsistema de instrumentación asociado al sistema contra incendio resulto ser crítico en
las cuatro plantas evaluadas, debido a los efectos sobre la seguridad que generan la
aparición de los modos de falla de este sistema.
- El sistema de amarre de embarcaciones resulto ser un subsistema crítico para las plantas
de Carenero y Catia La Mar debido al impacto sobre seguridad y ambiente que provocaría
la falla inesperada de este sistema.
- El poliducto Carenero-Guatire (Tramo El Rodeo-Guatire) resulto ser un subsistema critico
debido básicamente a las consecuencias y efectos que generaría la rotura del mismo en las
poblaciones cercanas a su ubicación.
- La instrumentación y control de las esferas de GLP en Carenero resulto ser un sistema
crítico, debido básicamente al impacto que generara una falla inesperada sobre la
seguridad.

CONCLUSIONES:

Los resultados obtenidos de los análisis de criticidad realizados a los subsistemas de las 4
plantas de distribución permiten decidir de forma rápida, simple y con menor grado de
incertidumbre. El orden en el que se deben aplicar las herramientas de optimización de
confiabilidad operacional, comienza con los subsistemas con evaluación critica, luego
semicritica y por último los no críticos.

RECOMENDACIONES PARA APLICAR METODOLOGÍAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL A

LOS SUBSISTEMAS EVALUDADO:

- Comenzar a aplicar las metodologías de optimización operacional a los subsistemas

evaluados críticos con el este esquema:
- Inspección basada en Riesgo (IBR) a equipos estáticos.
- Mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), versión aplicada a: equipos rotativos
(subsistema de Bombeo principal / Carenero) y subsistemas de instrumentación, detección
y control de esferas (Guatire).
- Analizar con mayor detalle de subsistemas cuya frecuencia de falla fue evaluada como alta
con el fin de decidir si se justifica la utilización de la técnica de análisis causa raíz.

DIAPOSITIVAS

Mantenimiento no se puede limitar a solo la disminución de las fallas a partir de acciones de

mantenimiento seleccionadas de un registro histórico de fallas, ya no tiene vigencia.

Nuevo contexto: “ Preservar la función de los equipos, a partir de la aplicación de estrategias

efectivas de mantenimiento, inspección y control de inventarios, que permitan optimizar la
Confiabilidad Operacional de los activos maximizando de esta forma la rentabilidad de los
procesos industriales “.
Categoría de Clase mundial

- Excelencia en los procesos medulares.

- Calidad y Rentabilidad de los productos.
- Máxima confiabilidad, nivel de producción optima, máxima seguridad y Prot. Ambiental.
- Motivación y satisfacción del personal y los clientes.

Confiabilidad Operacional (CO)

Es la capacidad de un sistema, representado por sus procesos, tecnología y gente, para cumplir sus
funciones o el propósito que se espera de este, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional específico.
- Depende de la interacción entre los equipos, procesos, personal, ambiente organizacional.
- La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de las
decisiones basadas en riesgo.
Aspectos
- Confiabilidad de los procesos.
- Confiabilidad de los equipos *
- Confiabilidad humana.
- Mantenibilidad de Equipos. *

Valor agregado y la confiabilidad

Equilibrio entre productividad y confiabilidad.
EVA = Ingresos – Egresos – Coste Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Egresos = Costes fijos + Insumos + Prevención de Fallos + Corrección de Fallos
Coste Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad) x Tasa

ANALISIS DE CRITICIDAD
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su
impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Como se realiza
- Definiendo un alcance y propósito para el análisis.
- Estableciendo criterios de importancia.
- Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar la selección de sistemas objeto
del análisis.
Criterios Utilizados
Seguridad, ambiente, produccion, Costes (Op y Mtto), Frecuencia de fallas, tiempo promedio para
reparar.

 Criticidad total = Frecuencia x Consecuencia de falla

 Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)
 Consecuencias = [ (Impacto operacional x flexibilidad) + Costos de Mtto + Impacto
Seguridad, ambiente e higiene] ($,Bs).
ANALISIS CAUSA RAIZ
Es una metodología utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas, que si
son corregidas prevendrán su recurrencia.
Donde se aplica
- Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos críticos.
- Análisis de errores humanos, en el proceso de diseño y aplicación de procedimientos y de
supervisión.
- Análisis de deficiencias organizacionales y programáticas.
ESQUEMA DE RESOLUCION DE PROBLEMAS

BENEFICIO DE LOS ANALISIS CAUSA -RAIZ

- Reducción del numero de incidentes, fallas y desperdicios.
- Reducción de gastos y de la produccion diferida, asociada a falla.
- Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental.
 - Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.

Mantenimiento centrado en confiabilidad

MCC es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe llevando a cabo su función, en el contexto operacional presente.

Que es un modo de Falla

Evento físico, operacional y/o humano que causa la perdida de la función total y parcial.

Ejemplos:

- Suciedad, corrosión, erosión, abrasión, Lubricación inadecuada, ensamble incorrecto,

operación incorrecta, materiales incorrectos.

Claves:

- El mantenimiento está orientado a cada modo de falla.

- Enfocar en que, no en quién, causo la falla.

CATEGORIAS DE CONSECUENCIA
Modo de Falla Oculto: Es aquel modo de falla que no se evidencia bajo condiciones normales de
operación.

Estrategias de Mantenimiento

- Tarea a condición.
- Reacondicionamiento o sustitución.
- Búsqueda de fallas.
EJEMPLO MODOS DE FALLA:
Factores clave de éxito

- Los proyectos deben ser cuidadosamente seleccionados y definidos.

- Involucramiento y reporte del cliente es vital.
- Identificar y usar la mejor información de fallas disponible.
- Los beneficios antes y después deben ser medibles.
Logros obtenidos a nivel de la gente

- Incremento de la base de conocimientos relacionada con los sistemas evaluados.

- Dominio sobre las variables que controlan el comportamiento de los procesos.
- Integración entre los miembros del equipo de análisis e incremento del sentido de
pertenencia con respecto a las instalaciones.

Logros obtenidos a nivel del proceso.

- Definición de planes de mantenimiento óptimos.

- Identificar modos de falla cuya ocurrencia generaría accidentes catastróficos y definir
acciones de Mtto para prevenirlo.

INSPECCION BASADA EN RIESGO (IBR)

Riesgo: Perdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el

futuro. Controlar riesgos hoy implica controlar perdidas mañana.

Es una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan
y/o almacenan fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar sobre la gente, el ambiente,
y los procesos, etc.

Características resaltantes de IBR

- Se fundamenta en un software diseñado por “A.P.I” que permite modelar el riesgo

(cuantitativa – IBR nivel III, Cualitativa – IBR Niveles I y II)
- Aplica patrones de falla (fugas) asociados a equipos estáticos.
- Su producto principal es el nivel de riesgos de los equipos a ser inspeccionados (matriz de
riesgos).
- En función de este resultado se generan los planes de inspección considerando el nivel de
riesgo de los equipos a inspeccionar.

Cuando aplicar IBR

- Fijar / Revisar frecuencia de inspección

- Optimizar costes de inspección
- Cuantificar / Modificar niveles de riesgo.
- Mejorar productividad y rentabilidad.
Costes de insp. Tradicional Vs Insp Optimizada.

- Coste de inspección TRADICIONAL=5.5 MM$. En 1 año (tradicional)

- Coste de inspección OPTIMIZADO=2,5 MM$. En 1 año (propuesto)

Que se logra con IBR

- Optimizar esfuerzos de inspección (alcance, coste y frecuencia)

- Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
Modificaciones de procesos
Instalación de válvulas de aislamiento
 BENEFICIOS

- Base de datos confiable para análisis y toma de decisiones.

- información actualizada para monitorear el comportamiento de los sistemas y equipos.
- Análisis de coste-beneficio asociados a las tareas de mantenimiento.
- Base histórica de conocimientos (memoria organización).

PROCESO DE OPTIMIZACION COSTE RIESGO BENEFICIOS (OCR) DE LAS ESTRATEGIAS DE MTTO.

En que consiste el proceso de OCR de las estrategias de mantenimiento

Es una metodología que permite identificar la frecuencia óptima de aplicación de las actividades
de mantenimiento, a partir del análisis en conjunto de los siguientes factores:

- Modos de falla junto a sus frecuencias de ocurrencia.

- Costes de Mtto (programado, no programado)
- Consecuencia (costes: operación, seguridad y ambiente) que generan las fallas dentro del
contexto operacional.
Costes generados por el Mtto (programado/no programado)

- Labor
- Materiales
- Gastos fijos
- Downtime, indisponibilidad, perdidas de oportunidad, penalizaciones.

¿QUE SE LOGRA CON OCR?

- Costes totales óptimos, en cuanto a la relación producción – Mtto.
- Frecuencias optimas (Coste Vs. Riesgo) de actividades de Mtto, basadas en su contexto de
producción.
- Extensión de vida útil de componentes y equipos.
- Optimización de inventarios de repuestos.
- Optimización fuera hombre asociada a ejecución de actividades de Mtto.