INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE SAN ANDRÉS TUXTLA

C.C.T.: 30EIT0001U

DOCENTE: ELVIRA GOMEZ

BARRIENTOS

ALUMNO: JAZMIN COTO PIO

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

SEMESTRE: 4º
GRUPO: 413-B

MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD

INDUSTRIAL.

FECHA DE ENTREGA: 21 DE MARZO DEL

2020
 OTROS MÉTODOS: INSPECCIONES
PLANEADAS Y NO PLANEADAS.

-INSPECCIONES PLANEADAS:
Esta técnica tiene como objetivo detectar todas las condiciones sub estándar que,
presentes en el medioambiente laboral, pueden generar pérdidas. Las
inspecciones deben llevarse a cabo en cada una de las áreas de la empresa. Los
riesgos detectados por medio de las inspecciones deben ser registrados en
formularios para clasificarlos y corregirlos. .Para una inspección planeada muchos
administradores han aprendido a tomar nota de las condiciones sub estándar a
medida que las descubren. El tomar nota ayuda a refrescar la memoria para
precisar las observaciones que requieran prioridad.
Es importante señalar que las inspecciones informales deben ser un suplemento
de las inspecciones planeadas.
Las inspecciones planeadas frecuentemente identifican las siguientes fuentes:
*LESIONES *PÉRDIDAS INNECESARIAS
O ROBO DE MATERIALES
*CONTAMINACIÓN DEL AIRE *DAÑOS A LA PROPIEDAD
Y LAS AGUAS

*PÉRDIDAS DE ENERGIA *HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS

Se debe inspeccionar cualquier parte, de cualquier cosa, que pueda presentar una
condición que pueda interrumpir o degradar el proceso productivo, por ejemplo:
-Que presente desgaste
-Que tenga signos de corroído
-Que favorezca la inflamabilidad
-Que esté flojo
-Que sea excesivo
Los pasos para que se realice eficazmente una inspección son:
Buscar las cosas que no saltan a la vista. Generalmente, las cosas que están
fuera del camino corriente son las que causan los problemas. Durante la
inspección se deberá emplear una buena cantidad de tiempo buscando las cosas
que se cree que normalmente no se ven durante las inspecciones diarias.
Cubrir al sector sistemáticamente. A fin de cubrir cada cosa en forma metódica y
minuciosa, es posible caminar por el lugar para dar una mirada rápida, y decidir
cuál es la mejor forma de hacer una inspección correcta.
Descubrir y ubicar cada cosa claramente. Se pierde mucho tiempo respondiendo
preguntas y volviendo a visitar lugares después que se ha presentado el informe
de la inspección, ya que la descripción de las cosas y su ubicación no son claras y
precisas.
Poner especial atención a las situaciones peligrosas. Hay que tomar acción
inmediata para reducir el peligro hasta que se haga una corrección adecuada y
permanente.
Sistema para clasificar el riesgo. Uno de los mayores beneficios de la clasificación
de los peligros, es el establecimiento de prioridades. En el caso de una condición
sub estándar, el peligro que presenta el riesgo más grande debe tener prioridad en
el proceso de corrección.
Buscar las causas básicas de los problemas. Tiene que reconocer y analizar los
actos y condiciones sub estándar que se lleguen a observar, considerándolos
como síntomas del problema básico o real. Hay que tratar de identificar las causas
básicas que se descubren en la inspección.

-INSPECCIONES NO PLANEADAS:
Las inspecciones no planeadas también llamadas inspecciones informales o fuera
de programa son aquellas que se realizan como actividad diaria del técnico o
supervisor de seguridad. No existen formularios sino más bien se anotan en un
cuaderno de incidencias Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos
tipos:
La que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y que tiene por objetivo
determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse durante la labor
que realiza.
La que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un
formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización
para reportar cualquier situación potencial de peligro que inmediatamente se
detecte.
FRECUENCIA DE SU REALIZACIÓN.
Cada empresa según su tamaño, número de personas, procesos productivos,
turnos de trabajo, recursos técnicos, humanos y económicos debe establecer la
periodicidad para las inspecciones no planeadas.
Los criterios que se deben tener en cuenta para esto son:
El potencial e historial de pérdidas: cuando mayor sea el potencial de pérdidas de
lo que se va a inspeccionar, mayor debe ser su periodicidad.
LISTAS DE VERIFICACIÓN.
Son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las
diferentes áreas con el fin de facilitar la recopilación, codificación y análisis de la
información. Estos formatos se deben elaborar cumpliendo los siguientes
requisitos:
-Datos mínimos
-Área
-Fecha de realización
-Responsable de efectuarla
- Condiciones para inspeccionar, para los cuales se deben tener en cuenta los
equipos utilizados, principales factores de riesgo, materias primas, etc.
OBSERVACIÓN.
Las listas deben actualizarse al menos una vez al año, agregando o retirando
partes de la misma a medida que cambien las situaciones por inspeccionar y los
resultados de su aplicación.
La extensión de las listas de verificación se debe ajustar de forma tal, que no se
invierta más de tiempo necesario y se obtenga la mayor eficiencia en su
utilización. Debe ser sencillas, dinámicas, aplicables a la actividad de la empresa y
específicas para lo que se desea revisar.
DESARROLLO DE ACCIONES CORRECTIVAS.
Se detecta una condición sub-estándar y se genera acción correctiva, para la cual
pueden existir varias opciones en cuanto a costo, aplicabilidad y efectividad.
Los factores a tener en cuenta para seleccionar una acción correctiva entre varias
alternativas, son los siguientes:
-El costo del control: alto, medio o bajo
-Justificación de la medida de control
-De acuerdo a lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje, y al
final se selecciona la opción con mayor puntaje.
-MÉTODO WHAT IF? (QUÉ PASA SI)
Consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes, desarrollar
respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más amplia
gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos
especiales o una planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.
¿QUÉ PASA SI?
Este método utiliza información específica de un proceso, generar una lista de
preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un equipo
especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con
las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el
grupo de trabajo.
PROCESO DE LA METODOLOGÍA.
- Identificación de los riesgos existentes: Para conseguir esto se realizan una serie
de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Qué ocurriría si el secador se detiene?...el trabajador se olvida?, la línea de
puesta a tierra no funciona?

-Evaluación y valoración de las interrogantes: Una vez que se hacen las preguntas
se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución más adecuada,
considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos
encontrados.

-Control: Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos
queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

EN DONDE SE APLICA:

-Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en

especial para los procesos de cada etapa.
-Fallo de equipos
-Fallos de servicio
-Fallos de cargar el producto
-Válvulas de seguridad
-Planes de emergencia
-Planes y programas de Formación e Información.
-ANÁLISIS DE RIESGOS DE OPERATIVIDAD EN LOS
PROCESOS (HAZOP)

Es una técnica de identificación de riesgos, la cual está basada en la premisa de

que los riesgos, los accidentes o los problemas de operatividad, se dan o se
producen debido a una desviación de las variables de proceso con respecto a los
parámetros normales de operación en un sistema establecido y en una etapa ya
determinada.
APLICACIONES.
-Industria química
-Industria farmacéutica
-Industria de petróleo y gas
-Industria nuclear

VENTAJAS DE UTILIZAR UN ESTUDIO HAZOP.

Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la
seguridad de una instalación, sino que también sirve para poner de relieve los
posibles problemas de diseño y/o de operatividad en una fase temprana del
desarrollo del proyecto. También se emplea como herramienta eficaz para
auditorías de seguridad o identificación de riesgos de una instalación existente, o
para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en un determinado
proceso.

SE DESARROLLA SIGUIENDO LAS ETAPAS SIGUIENTES:

-Definición del área de estudio
-Definición de los nudos
-Aplicación de las palabras guía
-Definición de las desviaciones a estudiar
-Sesiones HAZOP.
-ANÁLISIS: MODO FALLA Y EFECTO (AMEF)

Es un método orientado a lograr el Aseguramiento de la calidad que mediante el

análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea
que se trate de un producto como de un proceso.
OBJETIVOS.
-Satisfacción completa del cliente
-Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
-Identificar claramente los modos de fallo.
-Precisar para cada modo de fallo identificado, los medios y procedimientos de
detección.
-Tomar las acciones correctivas y/o preventivas.

TIPOS DE AMEF.
El AMEF de diseño: va dirigido al producto.
El AMEF de proceso: está dirigido al proceso de fabricación.

ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DE UN AMEF.

Crear y formar el equipo AMEF

Identificar el proceso o producto
Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo
Recoger datos de fallos e identificarlos
Preparar el AMEF
Implantar las acciones correctivas
Revisar y seguir el AMEF.