CAPACIDAD INSTALADA: EN QUÉ CONSISTE, FACTORES Y EJEMPLOS

La capacidad instalada es el rendimiento máximo que se puede producir en una planta de

producción o empresa en un período dado, usando los recursos que se tienen disponibles en un
momento determinado. Es un aspecto importante del sistema de producción; se trata de una
medida de eficiencia que se puede ajustar de tal manera que la producción esté de acuerdo con la
demanda.

Si la demanda es mayor que la capacidad, entonces no se podrá abastecer al cliente. Por otro lado,
si la capacidad es mayor que la demanda, se tendrán muchos trabajadores y máquinas inactivos, lo
que tampoco es bueno.

¿EN QUÉ CONSISTE LA CAPACIDAD INSTALADA?

La capacidad instalada es un valor dinámico que cambia con las mejoras en la tecnología, la
eficiencia laboral, la organización de la producción y del trabajo.

Se define como la salida máxima que una organización puede producir con los recursos disponibles
en un período determinado. La capacidad instalada se puede calcular en base a un solo tipo de
producto o una mezcla de productos.

Se mide generalmente en unidades de producción. Por ejemplo, 50.000 comidas por día o 1.000
automóviles por mes.

Esta capacidad podría tener cambios. Por ejemplo, si a una máquina se le está haciendo
mantenimiento, se reduce la capacidad instalada durante el tiempo que la máquina se encuentra
detenida por esta razón.

También está enlazada con la planificación de la mano de obra. Por ejemplo, se puede
incrementar la capacidad instalada si se trabajan más turnos de producción.

Aumento de la capacidad

La capacidad se puede aumentar para satisfacer un aumento real inmediato o anticipar un

aumento futuro en la demanda del cliente. Los aumentos de capacidad de forma inmediata
generalmente se logran mediante:

– Usar el equipo existente por más tiempo, agregando horas extras o turnos.

– Usar el equipo de otra empresa, lo cual se conoce como outsourcing.

Por otro lado, los aumentos futuros de la capacidad instalada generalmente se logran mediante:
– Usar el equipo existente de una manera más efectiva, mejorando los procesos.

– Compra de nuevos equipos, lo que implica un gasto.

Pérdida de la capacidad

Antes de pensar en agregar turnos u horas extraordinarias, en subcontratar o comprar nuevos

equipos, hay que asegurarse de entender y considerar el potencial sin explotar que existe en la
fábrica actual.

Se puede dividir en dos categorías, cada una de las cuales representa una restricción en la
capacidad:

Pérdidas de equipo

Esta es la capacidad perdida debido a que el equipo funciona a menos de su potencial completo.

De hecho, la diferencia entre una fabricación típica (una calificación del 60%) y una fabricación de
la mejor en su clase (una calificación del 85%) representa un sorprendente aumento del 41,6% en
la capacidad instalada.

Pérdidas de programación

Es la capacidad perdida debido al tiempo en que el equipo no está programado para ejecutarse.

Factores para determinar la capacidad instalada

Capacidad de horas-máquina

Para determinar la capacidad instalada se calcula como primer paso la capacidad de horas de
máquina de la planta de fabricación.

Por ejemplo, supongamos que una planta posee 50 equipos de producción. Los trabajadores
pueden usar estas máquinas desde las 6 a.m. a las 10 p.m., o durante 16 horas diarias.

En horas, la capacidad diaria de la planta es de 16 horas multiplicada por las 50 máquinas, que
serían 800 horas de máquina.

Capacidad instalada con un solo producto

La planificación de la capacidad instalada para un solo producto es un cálculo bastante sencillo.

Se establece cuánto tiempo tarda en producirse una unidad del producto, dividiendo luego la
capacidad de la planta diaria en horas por el tiempo que se lleva producir un artículo para llegar a
la capacidad diaria de producción.
Supongamos que un trabajador se lleva en una máquina media hora (0,5 horas) para hacer un
producto y la capacidad de hora-máquina es 800 horas. Entonces la capacidad instalada será de
800 dividido por 0,5. Esto da como resultado 1.600 artículos por día.

Capacidad instalada con múltiples productos

Calcular la capacidad instalada para una mezcla de productos puede ser más complejo. Por
ejemplo, supóngase que además de fabricar productos que tardan media hora, la compañía
fabrica también piezas que demoran en la máquina 15 minutos (0,25 horas).

En este escenario, la cantidad de productos multiplicada por 0,5 más la cantidad de piezas
multiplicada por 0,25 debe ser igual a la capacidad total por hora, que es 800. Se resuelve la
ecuación para estas dos variables: cantidad de productos y cantidad de piezas.

Una combinación posible para 800 horas de máquina podría ser la producción de 800 productos y
1.600 piezas.

Tasa de utilización

Si se conoce la capacidad instalada, se podrá medir lo bien que se está usando dicha capacidad. La
tasa de utilización es un indicador del porcentaje de capacidad con que se desempeña una
empresa.

La tasa de utilización de la capacidad instalada será: producción real / producción potencial.

Por ejemplo, supongamos que una compañía tiene la capacidad de fabricar diariamente 1.800
artículos, pero sin embargo produce solo 1.500.

Entonces la tasa de utilización sería 1.500 / 1.800, o el 83,3%. Cuanto mayor sea el porcentaje, más
cerca estará la empresa de desempeñarse a plena capacidad.

La capacidad instalada se debería estimar cada año. También se estima la capacidad promedio
anual instalada, definida como:

Capacidad instalada al inicio del año + Capacidad promedio anual de equipos introducidos durante
el año – Capacidad promedio anual de equipos retirados durante el año.

Ejemplos

La capacidad instalada es el volumen de productos o servicios que pueden ser entregados por los
recursos operativos de una organización.

Los recursos incluyen factores tales como la tierra, mano de obra, instalaciones, infraestructura y
máquinas. A continuación se presentan ejemplos que ilustran lo que es la capacidad instalada.

Infraestructura

La capacidad instalada que posee una planta de energía solar es de 25 megavatios basada tanto en
el equipo, así como en los módulos solares que actualmente están en operación en el lugar.
Tecnologías de información

Una plataforma de software posee una capacidad instalada para 9.000 usuarios de forma
concurrente, tomando en cuenta limitaciones tales como la estructura de la red.

Manufactura

Una línea de producción posee una capacidad instalada de 400 unidades por hora, tomando en
cuenta la velocidad de la máquina más lenta existente en la línea.

CAPACIDAD TEÓRICA

Capacidad teórica Capacidad que supone que los recursos humanos y los equipos productivos
funcionan a pleno rendimiento, lo que conlleva que el proceso productivo realiza sus operaciones
sin ningún margen para tiempos muertos, o interrupciones que suelen ser consideradas como
normales tales como: averías de máquinas, operaciones de mantenimiento, etc, operando, por
tanto, en condiciones ideales. Dada la imposibilidad de alcanzar esta capacidad teórica o máxima
(puesto que no se tienen en cuenta estas interrupciones inevitables o normales), en la práctica se
deben efectuar una serie de estimaciones por las interrupciones que son inevitables,
interrupciones que se pueden agrupar en dos tipos claramente diferenciados: A) Interrupciones
sociales: Dentro de éstas se incluyen las debidas a: períodos vacacionales, disfrute de días festivos,
absentismo laboral motivado por: enfermedades, ausencias legales del comité de empresa, etc. B)
Interrupciones técnicas. Suelen estar relacionadas con las características del proceso productivo,
de entre las que cabría citar: tiempo de preparación de los equipos, tiempo incurrido en
reparaciones, pérdidas por demora de materiales, tiempo de reprocesamiento de trabajos, etc.
Aunque las interrupciones de carácter social son de muy difícil erradicación, las de carácter
técnico, en cambio, se pueden llegar a minimizar, mediante la implantación de un sistema de
control de costes que derive en un buen control del proceso de producción.

PLANIFICACIÓN GLOBAL DE LA PRODUCCIÓN

Básicamente, con la planificación de la producción se consigue dar respuesta a las siguientes

preguntas: qué producir, cuándo producir y cuánto producir.

OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Implica una visión a largo plazo en la planificación global de la producción. Por lo tanto, los
objetivos de la planificación de la producción son los siguientes:
-Asegurar la cantidad correcta de materiales que se necesitan en cada momento y que estén
disponibles durante los tiempos de producción.

-Garantizar que la utilización de capacidad esté en sintonía con la demanda prevista en todo
momento.

La planificación de la producción se encarga de dos estrategias básicas: la planificación de

productos y la planificación de procesos.

Se realiza en tres niveles temporales diferentes, es decir, la planificación a largo plazo que se
ocupa de la planificación de instalaciones, la inversión de capital, la planificación de
emplazamientos, etc.; la planificación a medio plazo se ocupa del pronóstico de la demanda y la
planificación de la capacidad y, por último, la planificación a corto plazo que se ocupa de las
operaciones diarias.

Capacidad operativa

La capacidad Operativa se refiere a la utilización de la infraestructura y

conocimientos disponibles para fabricar productos o bienes y servicios que
optimicen su uso, con el fin de lograr niveles de eficiencia y productividad
El hecho de disponer de sistemas o procesos productivos que conduzcan a una
mayor cantidad de producción o de ventas con menor costo o menor
infraestructura, es un signo verídico de fortaleza estructural de una compañía. De
hecho es el elemento esencial de la competitividad, que si se acompaña del
producto adecuado para el cliente, puede garantizar importantes retornos de largo
plazo. Esta característica es indispensable para participar en mercados altamente
competitivos y globalizados.
PROCESPO DE PLANEACIÒN DE LA PRODUCCION