Está en la página 1de 25

Ing. Judith Jiménez Holguín M.

C
Evolución histórica y tecnología
Dentro del marco de
la evolución de los
sistemas de
manufactura, se
distinguen dos
enfoques principales:
la producción en
masa y la producción
customizada (lotes o
flexibilizada).
Enfoque al cliente

Misión siglo
XXI
Producción
Producción en customizada y ágil
masa y Lean
Artesano

1940 1950 1960 1970 1980 1900 2000


La producción en masa tenía un enfoque en eficiencia a través de
la estabilidad y su objetivo era desarrollar, producir, mercadear y
ofrecer productos y servicios a precios suficientemente bajos para
que pudieran ser adquiridos por cualquier persona.

Las características que presentaba este tipo de producción eran que mantenía
una demanda estable, los mercados a los que se ofrecía eran grandes y
homogéneos, presenta bajo costo, calidad consistente, productos y servicios
estandarizados y los ciclos de vida y de desarrollo de los productos eran
largos.
La producción customizada se enfoca hacia la variedad a través de la
flexibilidad y de una respuesta rápida, con el objetivo de desarrollar, producir,
mercadear y ofrecer productos y servicios a precios competitivos con la
variedad necesaria para que toda persona tuviese acceso a los mismos, y
dentro de sus características están: demanda más fragmentada con nichos de
mercado heterogéneos, bajo costo, alta calidad, productos y servicios hechos a
la medida y ciclos de desarrollo y de vida de producto cortos.
Producción Customizada

Transparente
Colaborativo

CAMBIA
El cliente obtiene un
Existe un dialogo con el
producto o servicio, sin
cliente, con el cual
saber explícitamente
identifica sus
que fue hecho
necesidades
especialmente para el.
PRODUCTO

Adoptivo
NO CAMBIA

Cosmético
Se ofrece un producto
Se presenta un
estándar, pero el
producto estándar de
cliente puede
diferentes formas a
adecuarlo a sus
diferentes clientes
necesidad

NO CAMBIA CAMBIA

PRESENTACIÓN
Métodos tradicionales de organización
para la producción

GRUPO TECNOLÓGICO:
PRODUCCIÓN EN FLUJO: LAYOUT FUNCIONAL:
Existe un sistema de producción flexible,
Como lo indica la figura , La empresa se divide en denominado sistema de las 3 M`s el cual centra su
función en el multiproducto, el multiproceso y las
la producción en flujo se secciones funcionales, las multihabilidades. La línea multiproducto, como su
hace según el paso cuales presentan cada nombre lo indica, se enfoca en la multiplicidad de
inmediatamente anterior, una organización productos para lo cual la maquinaria utilizada es
de carácter flexible. El multiproceso se enfoca más
que obviamente ya haya compleja de producción, hacia la multiplicidad de procesos en donde el
sido ejecutado. En el organizada y secuencial nuevo paradigma de producción se ve mediante la
flexibilidad de éstos. Finalmente, las
momento en que no se multihabilidades se orientan hacia el trabajador
haya ejecutado dicho multivalente y la utilización del conocimiento
paso, la producción no como factor generador de ventajas competitivas.
La conjunción de estos tres elementos permite
puede continuar. que las empresas se dediquen hacia la utilización
de nuevos paradigmas con el fin de satisfacer lo
que el cliente busca en su totalidad.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS
SISTEMAS DE MANUFACTURA
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a:

ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios de fabricación


intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos por los años de 1880 también
en esa época aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en
los Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel país.

El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se acreditaron


en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de Whitney publico los
resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base científica
para hacerlo.

El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron


nuevos avances en las técnicas de fabricación, estudios que han llegado a aprovecharse
en la industria.

El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas,


electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día permiten al hombre la producción de
las maquinas.
TAYLOR
El taylorismo, denominado por el estadounidense Frederick
Winslow Taylor, corresponde a la división de las distintas tareas
del proceso de producción. Este fue un nuevo método de
organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y
evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de
producción.

Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo,


ampliamente expuesto en su obra “Principles of Scientific
Management” (1912), en un planteamiento integral que luego fue
conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos
científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la
relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción
industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra
y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática
de las tareas, la organización racional del trabajo en sus
secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más
un sistema de motivación mediante el pago de primas al
rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial.
Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos
innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial
productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los
movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo
necesario para realizar cada tarea específica.

A este método se lo llamó organización científica del trabajo.

El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar
menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada
pieza para que los obreros se diesen más prisa.

Para que este sistema funcionase correctamente era imprescindible que los
trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo especial de
empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del
trabajo.

Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XIX) de expansión
acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó
su cruzada frenética en tragedia a través de las guerras mundiales.
Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto
de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de
taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.

La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en


los siguientes sentidos:

Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización


y el conocimiento técnico.

Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor


acumulación de capital.

Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.


Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
Según el propio Taylor, las etapas para poner en
funcionamiento su sistema de organización del trabajo
eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de


distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del
trabajo por analizar.

2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los


obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y
materiales que emplea.

3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno


de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de
ejecución.

4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.

5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una
secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor
los materiales más útiles.
La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de
producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular
a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas
disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se
produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de
Taylor.
Ventajas del taylorismo -Más
productos en menos tiempo. -
Cada trabajador se ocupaba
siempre de la misma tarea. -
Disminución de los precios. -
Mayor acumulación de
capital.

Objetivo: aumentar la
productividad y evitar el
Problema del taylorismo -Aumento
control que el obrero
excesivo de productividad. -
Dificultad de adaptación a cambios podía tener en los tiempos
tecnológicos y tendencias de de producción.
mercado. -Dificultades para
incorporar adecuadamente nuevas
tecnologías. -Dificultad para crear
motivación. -Insatisfacción. -
Dificultades para satisfacer las
necesidades de los trabajadores
Fordismo
Modo de producción en cadena que llevó a la
práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de
Estados Unidos.

Supone una combinación de cadenas de montaje,


maquinaria especializada, salarios más elevados y
un número elevado de trabajadores en plantilla.

Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto


pueda venderse a un precio bajo en una economía desarrollada.

El fordismo apareció en el siglo XIX promoviendo la especialización,


la transformación del esquema industrial y la reducción de costos.
Esto último, a diferencia del taylorismo, no se logró a costa del
trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado.

La razón es que…

Si hay mayor volumen de unidades (debido a la tecnología de


ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución)
habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite,
tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad.
Toyotismo
¿Qué es el toyotismo? Es un ejemplo clásico de la filosofía Kaizen de
mejora en la productividad.

La Segunda Guerra Mundial, como todos los fenómenos sociales que


afectan el curso de la civilización dando lugar a impresionantes
avances tanto económicos, como sociales y tecnológicos, dio paso a
drásticos cambios en todas las áreas de nuestra actividad.

Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa


automotriz japonesa del mismo nombre. Como filosofía de trabajo, el
toyotismo tiene su origen en la industria textil y en particular en la
creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de
los operarios liberándolos de las tareas repetitivas.
La familia Toyota, basándose en este invento y en innovaciones
subsiguientes, fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con
el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company. Es, con esta
metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y
poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores
como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que
se ha llamado sistema de producción Toyota.

La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda)


La excelencia operacional se ha definido de
muchas maneras, sin embargo, todas las
definiciones tienen en común que la
excelencia operacional conduce a una alta
calidad y productividad y a la entrega
puntual de bienes y servicios competitivos a
los clientes. Para las empresas.

También podría gustarte