ETAPAS.

La leche líquida tratada, se obtiene de leche y crema que han sufrido tratamiento térmico y su
destino es el consumo humano. Las leches líquidas o leches comerciales son productos en los que
perfectamente pueden desarrollarse los microorganismos.

Cualquiera que sea el grado de actividad germicida que hubiese existido en la leche cruda, este
queda eliminado por la acción de los tratamientos térmicos aplicados a estos productos. El proceso
de obtención de leches líquidas, consta de las siguientes etapas:

 Etapa de recepción.
 Etapa de desnatado.
 Etapa de higienización.
 Etapa de homogeneización.
 Etapa de envasado de la leche.
 Etapa de almacenamiento.

Etapa de recepción. La leche puede llegar a la fábrica en diferentes formas. Normalmente se

transporta en jarras (cantinas) o en tanques cisternas. La leche ordeñada está a una temperatura de
unos 37ºC y resulta un excelente caldo de cultivo para todo tipo de bacterias que se encuentran en
el sitio de ordeño (suelos, estiércol, utensilios, depósitos); por ello se debe proceder a su rápido
enfriamiento a temperaturas entre 3 y 4ºC, con lo que se inhibirá el desarrollo de esos
microorganismos y se tendrá un producto de buena calidad microbiológica.

Hasta hace unos años la leche se recogía en cántaros que se enviaban a la central lechera sin
enfriamiento alguno. En la actualidad la leche se enfría en depósitos de acero inoxidable que llevan
incorporado un equipo frigorífico. Existen también enfriadores de inmersión que se introducen en los
cántaros o depósitos en que está contenida la leche, ya que llevan un serpentín enfriador. El
enfriamiento de la leche, aunque es básicamente beneficioso, altera su estructura microbiana. La
flora de la leche sin refrigerar está compuesta por bacterias lácticas ( estreptococos, lactobacilos y
leuconostocos). La leche se transporta a la central en cisternas también de acero inoxidable,
isotérmicas o refrigeradas, en algunos casos con un alto nivel de automatización, ya que pueden
tomar muestras, rechazar leche en malas condiciones, entre otras cosas. Este tipo de equipos,
llevan también un contador volumétrico para conocer los litros que se cargan en cada granja, así
como una bomba de aspiración que toma la leche de los depósitos.

Después se procede a su enfriamiento en un aparato de placas (6) hasta una temperatura de 4ºC.
Otra bomba lleva la leche hasta el depósito de almacenamiento final (7). Fácilmente se nota, que
son muchos los bombeos a que se somete la leche en su etapa de recepción, por lo cual es
necesario dimensionar de buena forma las bombas y tuberías para evitar los problemas antes
citados. Cuanto más estrecha sea una tubería para un caudal determinado de leche, mayor estrés
mecánico se producirá con aparición de más ácidos grasos libres. Las pérdidas de carga también
son mayores con diámetros pequeños, lo que origina más incorporación de aire, necesidad de un
bombeo más potente.
  Determinación de la calidad de la leche. Por ser la leche un producto que debe conservar
excelentes condiciones, el control de calidad debe ser extremadamente cuidadoso, por ello,
generalmente se incluyen las siguientes pruebas:

- Determinación de la densidad
- Punto de congelación. Este indica eventuales adulteraciones.
- Determinación de la acidez. Acidez mayor de 0.18% se rechaza.
- Precipitación con alcohol. Se mezcla cantidades iguales de leche y alcohol al 68%, si se
produce coagulación la acidez es demasiado elevada.
- Ebullición. Si la leche se coagula hirviéndola, ésta es inadecuada para la pasteurización
- Reacción con azul de metileno. Evalúa el grado de contaminación con microorganismos.
- Cuenta standard de bacterias.
- Sedimentación. Filtrando la leche a través de un algodón especial, se evalúa la
sedimentación para determinar el contenido de impurezas .
- Presencia de antibióticos.
- Contenido de células. Un contenido elevado indica la presencia de mastitis en las vacas
productoras.

Etapa de desnatado. El desnatado o descremado consiste básicamente en retirar de la lecha parte

del contenido de grasa en forma de nata. El desnatado de la leche es un aspecto fundamental en
términos ambientales, puesto que en esta etapa, se manejan grandes cantidades de grasa, de la
cual la mayor parte se desperdicia evidenciándose allí un problema de contaminación.

Por simple decantación de la leche en un recipiente, la nata asciende por su menor peso, formando
una capa de grasa en la parte superior. Cuando en la planta se utilizan centrifugas para la
separación de la grasa, la acción de la fuerza de gravedad hace que, dicha separación sea mucho
más rápida.

La leche entra por debajo y se distribuye en el cuerpo de la máquina, que lleva un paquete de discos
para aumentar la eficacia de la separación. Las impurezas sólidas que aun contenga, al ser más
pesadas, se van hacia la periferia, siendo descargadas a intervalos regulares sin necesidad de parar
la máquina. La nata, menos pesada, se queda en el centro y es descargada por arriba, mientras la
leche lo hace por la boca inmediatamente inferior.

Etapa de higienización. Durante el proceso del ordeño, transporte a la planta y recepción, la leche

adquiere cantidades de gérmenes debido a su contacto con el aire, utensilios y manipulación, los
cuales se multiplican rápidamente. Las bacterias más importantes de la leche son las bacterias
lácticas, coli-bacterias, bacterias propiónicas, bacterias butíricas, bacterias proteolíticas y las
bacterias patógenas. Las bacterias lácticas transforman la lactosa en ácido láctico, bajando el pH
hasta 4.5; este ácido (en baja concentración) ejerce una acción conservadora, pero si esta bacteria
logra proliferar abundantemente, deteriora las propiedades físicas de la leche. Estas bacterias no
forman esporas y se destruyen por la pasteurización a temperatura baja.

Las coli-bacterias llegan a la leche por malas condiciones higiénicas. La óptima temperatura para su
desarrollo es aproximadamente de 37ºC, se inactivan por debajo de los 14ºC. Producen ácido
láctico, acético, bióxido de carbono e hidrógeno a partir de lactosa. Estos microorganismos tampoco
forman esporas y también se destruyen por pasteurización a temperatura baja; es importante
resaltar, que su presencia indica además la existencia de bacterias patógenas.

Las bacterias propiónicas convierten la lactosa en ácido láctico, acético y bióxido de carbono. No
forman esporas y se destruyen por la pasteurización a temperatura alta.

Las bacterias butíricas transforman lactosa en ácido butírico, bióxido de carbono e hidrógeno. Estas
bacterias se encuentran frecuentemente en los forrajes y en la tierra. Por contaminación llegan a la
leche. El ácido butírico es volátil y proporciona un olor desagradable al producto. Las bacterias
butíricas forman esporas que resisten la pasteurización.

Las bacterias proteolíticas se encuentran frecuentemente en el heno, paja y partículas de estiércol.

Forman esporas altamente resistentes a la temperatura, dificultando su esterilización. Pueden
coagular la leche no acidificada.

Las bacterias patógenas proceden del hombre y del animal mismo. Por contaminación humana, la
leche puede contener bacilos tíficos o Salmonella y bacilos de la disentería o Shigella. El animal
puede contaminar la leche con el bacilo tuberculoso bovino, bacilo de la fiebre de la malta y
bacterias que provocan la mastitis. La mayoría de estas bacterias no provocan modificaciones
sensibles en la leche y solamente se descubren por análisis bacteriológicos.

Teniendo en cuenta la cantidad de microorganismos que pueden deteriorar la calidad de la leche,

vale la pena recalcar la importancia de una buena higienización de la misma. La etapa de
higienización consiste en la pasterización, esterilización y desodorización de la leche.

- Pasteurización de la leche . La pasteurización se efectúa elevando la temperatura del líquido.

La temperatura y la duración deben ser tales que impidan cambios Físico-Químicos y
organolépticos del producto. Terminando la pasteurización, la leche debe enfriarse para
aumentar su poder de conservación. La pasteurización se efectúa con los métodos lento,
rápido o ultrarrápido.

- Desodorización de la leche.  La etapa de desodorización consiste en retirar los olores

desagradables que pueda llevar impregnados la leche después que ha pasado por las
diferentes etapas durante el proceso. La desodorización se lleva a cabo calentando la
cantidad de leche a desodorizar, e inyectando el vapor necesario para retirar los olores
desagradables, para posteriormente enfriar.

Etapa de homogeneización. La homogeneización, consiste básicamente en reducir las partículas de

grasa de su tamaño natural (0.1 mm a 20  m), a valores del orden de 1/10 de estos, con el
propósito de no permitir el reagrupamiento de dichas partículas, el cual es causante de la
distribución no uniforme de grasa en la leche. El mecanismo de acción del homogeneizador se
fundamenta en el cabezal de homogeneización. La homogeneización se realiza en dos etapas a
unas presiones de 150 y 250 atm. El efecto final de homogeneización es el resultado de los
siguientes factores:

Paso por una estrecha ranura a una alta velocidad, lo que somete los glóbulos de grasa a poderosas
fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. La aceleración que sufre el líquido a su paso por
esa estrecha franja va acompañada de una caída de presión, lo que crea un fenómeno de
cavitación. Al chocar los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, en
el impacto, se rompen y dividen.

La homogeneización de la leche tiene varios efectos beneficiosos en la calidad del producto final:

 Distribución uniforme de la grasa sin tendencia a su separación.

 Color más brillante y atractivo.
 Mayor resistencia a la oxidación, la cual produce olores y sabores desagradables.

 Reconversión de leche en polvo. La reconversión de leche en polvo, es un proceso utilizado

en las grandes lecherías, o en tiempos en los cuales la oferta de leche disminuye; consiste
en agregar agua a la leche en polvo, hasta alcanzar leche líquida que cumpla con las
condiciones establecidas. Aunque la reconversión de leche en polvo no es una etapa
desarrollada en todas las plantas que traten leche, vale la pena examinarla debido a la
cantidad de agua que es necesario consumir cuando se utiliza este procedimiento.

 Ultrapasterización. También conocida como proceso UHT (que significa temperatura ultra-
elevada), es una manera de higienizar la leche sin llegar a alterar su valor nutritivo ni su
color, y se utiliza sobretodo en productos de baja acidez (por encima de pH = 4,5), puesto
que los productos de alta acidez (por debajo de pH=4,5) son comercialmente estériles con
una pasterización alta normal. La ultrapasterización , normalmente es utilizada para la
elaboración de productos de larga vida, y a su vez esta producción se orienta a productos
especiales tales como leches saborizadas, leche descremada y leche con bajo contenido de
grasa. La ultrapasterización se lleva a cabo por dos métodos, el método directo y el
indirecto. En el método directo, se inyecta vapor caliente en la leche precalentada,
alcanzándose casi instantáneamente una temperatura entre 135 y 150 oC, la cual se
mantiene entre 2 y 6 segundos. Posteriormente, se elimina el vapor por expansión directa.
En el método indirecto, el vapor no hace contacto con la leche, ya que está separado por
placas de acero inoxidable.

- Método directo. Este método presenta tres fases: Esterilización previa, producción y

limpieza final. La esterilización previa se realiza haciendo circular agua caliente
durante 30 minutos. De inmediato, se suministra leche al tanque regulador, de aquí
pasa al intercambiador de placas, donde se calienta a unos 80 oC en contracorriente
con agua calentada por inyección directa de vapor.

- Método indirecto. Este método se ha impuesto, debido al bajo consumo de energía.

Las fases en este método son las mismas que en el método anterior. La
esterilización previa se realiza con agua a 137 oC, que circula durante 30 minutos por
la planta. Una vez terminada la esterilización, la leche llega al depósito de
regulación, desde donde; a bomba la envía a la sección III del intercambiador de
calor de placas, aquí, la leche es calentada en contracorriente con la leche que
viene del homogeneizador, pasando de entre 2 y 6 oC a 66oC. De esta manera se
logra un ahorro importante de energía.
Etapa de envasado de la leche. Esta fase consiste en envasar la leche pasteurizada para su
consumo directo. Si la producción de la planta está dirigida a este fin, esta será la etapa más
importante de la planta. La operación de envasado, cuando se envasa en material tal como vidrio
incluye los siguientes pasos:

- Limpieza y desinfección preliminar del equipo que entra en contacto directo con la leche.
- Limpieza de los envases, si el envase es retornable.
- Alimentación de los envases a la máquina llenadora.
- Envasado de la leche y cerrado del envase.
- Acomodado de los envases en las cestas.
- Transportes de las cestas al cuarto de refrigeración.
- Limpieza y desinfección del equipo y de los locales al terminar el ciclo del envasado.

 Esterilización de la leche. La esterilización de la leche en la etapa de pasterización consiste

en elevar la temperatura de la leche hasta aproximadamente 120 o C, con el propósito de
inactivar las bacterias que aún estén presentes. Leche esterilizada, entera o desnatada, es
la que se somete después de su envasado a un proceso de calentamiento de 110 - 120ºC
durante veinte minutos, que asegura la destrucción de todos los microorganismos y esporas
presentes. La esterilización generalmente se realiza en torres esterilizadoras.

El proceso de elaboración de la leche esterilizada comprende las siguientes fases:

 Eliminación de impurezas por centrifugación.

 Precalentamiento a unos 70ºC en flujo continuo.
 Homogenización de la grasa para que quede en suspensión, evitando que ascienda
hacia el cuello de la botella.
 Envasado en recipientes herméticamente cerrados, estancos a los líquidos y a los
microorganismos, para asegurar la ausencia de infecciones externas.
 Esterilización en los equipos correspondientes a una temperatura de 110 - 120ºC
durante veinte minutos.
 Enfriamiento a 20 - 35ºC, almacenamiento y distribución.

Etapa de almacenamiento. Es la etapa final del proceso, en esta etapa, se codifica el producto para
conocer la fecha de producción, se coloca en las cajas y estas en estibas para ser llevadas a la
bodega del producto terminado, donde el departamento de calidad hace un muestreo aleatorio para
revisar nuevamente el producto y hacer la certificación correspondiente al lote que ha sido
envasado.

Una vez listo el producto, se coloca en las cajas, para luego ser llevadas a los sitios de almacenaje.
El almacenamiento, aunque no representa mayor problema en términos industriales o ambientales,
puesto que a pesar de producir desechos sólidos, si estos se manejan de forma adecuada, no
revisten mayor gravedad, es un factor de suma importancia en la producción de leche con respecto a
la planeación de la producción. Las posibilidades de almacenamiento en una planta está limitada por
factores tales como el deterioro; dicho deterioro puede deberse a un procedimiento en la etapa de
higienización o a defectos en el sellado de las bolsas. El tiempo de almacenaje es un factor muy
importante, puesto que es función del deterioro, se conoce que el producto debe consumirse hasta
cuatro días después de su elaboración.