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FUNDICIÓN DE PIEZAS METÁLICAS

HUGO BOTINA
KEVIN LOPEZ

Universidad Autónoma de Manizales

Ingeniería Industrial
Manizales, Colombia
2019
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RESUMEN
En el presente trabajo se pretendió el desarrollo y diseño de una pieza metálica “ biela” a
través del método de fundición, método el cual se explica con la necesidad de entender y
analizar con más facilidad el desarrollo del proyecto, se hizo uso de la herramienta
Solidwoks se busca mostrar con mayor calidad las cualidades de la pieza como son sus
dimensiones y características físicas, características con las que se efectuó el debido
procedimiento matemático donde con la ley de CHORINOV se calculó los tiempos de
solidificación de la pieza hecha en aleación gris laminar y su respectiva mazarota, cabe
destacar que el cálculo de la mazarota se hizo de tal manera de elegir la más adecuada para
el proceso, experimentado según los tipos de mazarota estudiados en el aula, además se
realizar también los cálculos de tiempo de llenado y al final concluyendo con la evolución
del proyecto en sus diferentes etapas.

PALABRAS CLAVE: biela, mazarota, Solidwoks, laminar

ABSTRACT

In the present work, the development and design of a “connecting rod” metal part was
sought through the casting method, a method which is explained with the need to
understand and analyze the project development more easily, the tool was used Solidwoks
seeks to show with greater quality the qualities of the piece such as its dimensions and
physical characteristics, characteristics with which the due mathematical procedure was
carried out where with the CHORINOV's law the solidification times of the piece made of
laminar gray alloy were calculated and its respective mazarota, it should be noted that the
calculation of the mazarota was made in such a way to choose the most appropriate for the
process, experienced according to the types of mazarota studied in the classroom, in
addition the calculations of filling time and at the same time final concluding with the
evolution of the project in its different stages.

KEY WORDS: connecting rod, mazarota, Solidwoks, laminar

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Contenido
Pág.

1. INTRODUCCIÓN 4
2. JUSTIFICACIÓN 6
3. OBJETIVOS 7
4. MARCO TEÓRICO 8
5. MONTAJE EXPERIMENTAL 11
 Cálculos dimensiones de mazarotas
 Cálculos ingeniería de vertido
 Cálculos balanceo de materia
 Planos de la pieza
6. RESULTADOS Y ANALISIS 20
7. CONCLUSIONES 22
8. ANEXOS 23

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Grafica de solidificación de fundición gris

Figura 2 vista isométrica de la pieza
Figura 3 vista superior de la pieza
Figura 4 vista frontal de la pieza
Figura 5 vista lateral derecho de la pieza
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1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo busca aplicar los conocimientos adquiridos en clase acerca del proceso
de fundición y aplicarlos de manera teórica en la elaboración de una pieza metálica elegida,
en nuestro dado caso una biela, pieza de el árbol de levas de un vehículo o de la mayoría de
motores de combustión interna ya que transforma el movimiento rectilíneo en circular y
viceversa, el porqué de nuestra elección se centra en la importancia y funcionalidad que u a
pieza aparentemente siempre tiene en el mundo actual y que a pesar del avance tecnológico
y la invención de nuevas y más eficientes tecnologías en el campo de la transmisión de
energía, piezas tan sencillas y antiguas aún son requeridas y utilizadas por sus bajos costos
de fabricación y confiabilidad en las tareas asignadas.
Para la elaboración de la pieza se parte de la idea de realizarla a través del proceso se
fundición gris laminar, la cual se eligió debido a las características y propiedades que se le
pueden otorgar a la pieza por este medio, si bien existen otros métodos de fabricación,
como es el maquinado o forja, la fundición en estos casos permite la capacidad de una
producción estándar a gran nivel, reduciendo altamente los costos y aumentando la
productividad en una línea de elaboración. En nuestro caso aunque solo será desarrollado el
proceso para una sola pieza, este mostrara los rasgos y características principales que suelen
presentar estos tipos de procesos. La base teórica en la cual nos hemos basado para la
elaboración de la pieza, es del tema visto en clase de fundición, mas específicamente los
procesos y pasos a seguir según la ley de CHORIVOV la cual es una relación matemática
del volumen y área superficial de una pieza metálica con el fin de encontrar su tiempo de
solidificación, muy utilizada en los procesos de metalurgia, propuesta por el científico del
mismo nombre.

Debido a las geometrías difíciles de manejar de la mayoría de las piezas metálicas actuales,
se utilizó el programa Solidwoks en donde con este software, se hace más fácil el mostrar
las características de la pieza y las dimensiones de manera clara y fácil de entender con la
ayuda del dibujo isométrico y sus debidas vistas acotadas , además de ser muy útil en la
obtención de datos como el área superficial y el volumen total de la pieza, datos requeridos
para los procesos matemáticos, aparte de ello se hizo necesario la investigación de
aleaciones y sus características para decidir cuál sería la más apropiada según la pieza,
como ya se dijo antes en nuestro caso se optó por la fundición gris laminar ya que esta
permite a la pieza tener un mayor aguante a fricciones, compresiones y rozamientos,
acciones que una biela dentro de un motor experimenta constantemente con los ejes de
transmisión y con el cigüeñal del motor, además de la investigación de las propiedades
tantos químicas y físicas del elemento base de la fundición que es el hierro y las cantidades
necesarias de este y de otros elementos compositores de la aleación en la búsqueda de
adquirir sus mejores características según nuestras necesidades de elaboración.
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Aun así es importante el tener en cuenta la limitación de que el proceso a pesar de querer
simular lo que sería en la vida real un proceso de fundición de una pieza no puede
generarse por completo debido a las limitaciones en cuanto experimentales reales se refiere
es decir no se puede aplicar los adquirido en el proyecto en la vida real ya que no contamos
con el equipo ni con el conocimiento necesario para manejarlo, mucho menos las normas
de seguridad y en general los fondos y medios necesarios para una practica 100 por ciento
real y aplicable en nuestro entorno, sim embargo esto no quiere decir que el proyecto como
tal carezca de sentido, pues nos acerca lo que más puede a actividades que en nuestras
condiciones nos es imposible realizar, utilizando los conocimientos adquiridos a lo largo de
nuestra carrera junto con una base teórica ya establecida y trabajada ya hace mucho tiempo
por diferentes industrias y para diferentes metas.

El fin de realizar todos los anteriores dichos procedimientos en los procesos de elaboración
de la pieza es el evidenciar y comprobar de manera más practica los requerimientos de
creación y obtención de una pieza según el proceso por el cual nos estemos rigiendo, de
esta manera en nuestro proyecto expondremos los compuestos de la aleación según la
naturaleza de nuestra pieza obteniendo una serie de resultados los cuales serán analizados
según el contexto del proceso con el fin de aclarar y dar significado al desarrollo como tal
del proyecto es decir la elaboración de la biela.

Los anteriores dichos resultados serán generados y obtenidos con el ánimo de generar un
conocimiento adquirido teniendo como base lo visto en clase y la respectiva lectura,
pudiendo así compartir y comparar los hechos teóricos y fundamentos matemáticos con el “
experimento “ practico realizado por nuestro grupo de trabajo, dicho esto todo concluirá en
la obtención de los resultados pretendidos desde un comienzo y su respectivo análisis con la
ayuda de todas las herramientas con las que actualmente contamos.
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2. JUSTIFICACIÓN

Nos propondremos entonces el realizar nuestro proyecto con el fin de demostrar cómo sería
el proceso de elaboración de una biela a través de la fundición y él porque es un método
muy eficiente, además de tener motivos que nos llevaron a investigar cómo se comportaría
una biela en todo el proceso teórico matemático de las leyes de CHORINOV.
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3. OBJETIVOS

 Objetivo general
Por medio del desarrollo teórico “practico “de nuestro proyecto realizar el proceso
completo de fundición de una pieza según la fundición más adecuada, aplicando el
conociendo adquirido en clase y el obtenido a partir de la lectura de los capítulos de la
lectura correspondiente al primer corte del curso.

 Objetivos específicos
1. Exponer el diseño de la pieza a realizar con ayuda de los planos de la misma
realizados en el software Solidwoks
2. Calcular en base a la aleación asignada, el tiempo se solidificación de la
pieza y su respectiva mazarota, además de cualquier otro procedimiento
matemático
3. Analizar los resultados y comparar a la teoría
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4. MARCO TEÓRICO
Una aleación consiste en que a través del proceso de fundición crear una mezcla de hierro y
carbono, este último variara su porcentaje según las propiedades que se desee que presente el
material final, el carbono varía de 2,5 a 4 %, siendo lo más frecuente que oscile de 2,75 a 3,5 %. El
contenido en silicio suele oscilar de 1 a 3,8 % y el de manganeso de 0,4 a 1,5 %. Los tipos de
fundición más antiguos son la blanca, atruchada, maleable y gris siendo esta última las que
trataremos.

La fundición gris puede clasificarse de los siguientes tipos:

a) Fundición gris perlítica. Su estructura está formada de perlita con inclusiones de grafito

b) Fundición gris ferrítica. En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la
aleación está en forma de grafito

c) Fundición gris ferrito-perlítica.

Solidificación de las fundiciones grises. (1)

IMAGEN 1: DIAGRAMA FE-C

[2]El proceso de fundición consiste en la el

vertimiento de metal liquido sobre un
molde, el cual puede ser desechable o
permanente, este molde tiene la forma que
se desea darle a la pieza, la cual una vez
vertida dentro del molde en estado líquido
se enfriara hasta obtener la forma deseada,
con el fin de evitar el aparecimiento de
rechupe se hace necesario el huso de la
mazarota, elemento que se crea a partir de
datos de la pieza guiándose en la ley de
chorinov la cual establece las relaciones de
volúmenes y áreas para calcular tiempos de
solidificación de la pieza y su mazarota.
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[2] PARA LA FUNDICION:

PRECALENTAMIENTO:

Normalmente en procesos de fundición se suele precalentar el molde cuando este es

permanente, es decir fabricado con algún metal. En caso de trabajar con molde de arena
este proceso no es necesario, pues esta no necesita se ser calentada debido a su
permeabilidad.

POSICION DE LA PIEZA:

Normalmente se ubica la pieza en el centro del molde, ubicando la parte más gruesa en la
parte superior que es donde se ver tira la fundición, de esta manera al solidificarse la pieza
saldrá de maneas más fácil del molde.

CUIDADOS DURANTE EL PROCESO DE FUNDICION:

No se debe de exceder las temperaturas prestablecidas, evitar apariciones de humedad,

mantener el horno y las herramientas en buen estado.

DIRECCION DE SOLIDIFICACION:

La idea en estos casos es que la parte superior de la pieza, sea la última en solidificarse, con
el objetivo de añadir su respectiva mazarota y evitar rechupes.
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MATERIAS PRIMAS:

 Hierro Fe
 Carbono C
 Níquel Ni
 Fosforo P
 Azufre S
 Sílice Si
 Molibdeno Mo

[3]EQUIPOS UTILIZADOS EN FUNDICION:

HORNOS: pueden ser de cubilote, horno de crisol, basculante y eléctricos en general.

OTRAS HERRAMIENTAS PARA EL PROCESO DE FUNDICION:

Cucharas, Espátulas, paletas, palas, picos, mordazas etc.

CONTROLES DE CALIDAD:

Controles de producción:

 Revisión de que la materia prima cumpla con las normas requeridas para el proceso
 Vigilancia del no exceso ni carencia en los rangos del las temperaturas requeridas
para el proceso de fusión
 Tratamiento y mantenimiento de las cucharas

Controles de recepción:

 Visualmente se verifica que la pieza resultante no presente grietas, virutas

deformaciones o dimensiones inadecuadas
 Análisis de la microestructura de la pieza buscando irregularidades en el patrón de
la estructura del formado, resultado de la fundición
 Ensayos con colorantes con el fin de encontrar fisuras en el cuerpo de la pieza
 Análisis con rayos x para una vista completa del cuerpo de la pieza
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5. MONTAJE EXPERIMENTAL
Datos de material y del molde: el molde se trabajó con arena cromita

Tm: temperatura de fusión o solicitación 1873.15 K

To: temperatura inicial del molde (en kelvin) 20℃ = 293.15 K

∆ Ts :sobrecalentamiento ( en kelvin ) 561.9 K
3 J
L: calor latente de fusión 293∗10
KG
N
K: conductividad térmica 0,38
mK
kg
ρ :densidad del molde 26000
m3
J
C: calor especifico del molde 990
KG∗K
Kg
ρm :densidad del metal8000
m3
j
Cm:calor especifico del metal 430
Kg∗K
Constante de molde:
2 2
ρm∗L π Cm∗∆ Ts 1min 1 m2
B=
[
(Tm−¿)
∗
][
4∗K∗ρ∗C
∗ 1+
L ][ ( )] (∗ )(
60 seg
∗
10000 cm2)(1)

La anterior formula es para el cálculo de la constante de molde a partir de los datos ya obtenidos
2
kg j j 2

[ ][ ][ ( )]
8000 3∗(293∗103) 430 ∗561.9 K
m kg π Kg∗K
B=
(1873.15 K −293.15 K )
∗
4∗0,38
N kg
∗2650 3 ∗990
J
∗ 1+
293∗103
J
∗( 601 minseg )
mK m KG∗K KG

TIEMPO DE SOLIDIFICAION DE LA PIEZA:

Volumen: 44.49688 cm 2

Área superficial: 182,7048cm 2

2
min min 44.49688 cm3
C= 4.82
cm2 (
Tsp : 4.8 2 ∗
cm )(
182,7048 cm2
=0,28 min (2))
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Donde la ecuación representa el tiempo de secado de la pieza según las dimensiones de la pieza y
la constante de molde ya encontrada

TIEMPO DE SOLIDIFICACION Y DIMENSIONES DE LAS MAZAROTAS:

-MAZAROTA ESFERICA:

Tiempo de solidificación de la mazarota mayor en un 30% con respecto a la de la pieza

Tsm : ( 0,28∗0.3 ) +0,28 (3)

Tsm :0.364 min
Donde la ecuación (3) representa el incremento porcentual del tiempo de secado de la mazarota
en relación al de la pieza.

4 3 2
min 3
Tsm :0.364 min=10 2 ∗
cm
πr

4 π r2
( )
( 4)

min 1
0.364=10 ∗ r
cm2 3 ( )
0.364 min
r =3∗

√ min
4.82 2
cm
=0,82 cm

Donde la ecuación (4) representa la ecuación de la cual se despejara el radio de la mazarota para
estimar sus dimensiones.
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CÁLCULOS DE LA MAZAROTA CUBICA:

Tiempo de solidificación de la mazarota mayor en un 30% con respecto a la de la pieza

Tsm : ( 0,28∗0.3 ) +0,28 (3)

Tsm :0.364 min
Donde la ecuación (3) representa el incremento porcentual del tiempo de secado de la mazarota
en relación al de la pieza.

min
C= 4.82
cm2

2
min l 3
Tsm :0.364 min=4.82 ∗ ( )
cm2 6 l 2
(5)

0.364 min∗36
l=

√ min
4.82 2
cm

l=1,64 cm

Donde la ecuación 5 representa el cálculo para el valor de las dimensiones de la mazarota

cuadrada, donde “l” representa el valor de un lado del cubo
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CÁLCULOS DE LA MAZAROTA CILÍNDRICA:

Tiempo de solidificación de la mazarota mayor en un 30% con respecto a la de la pieza

Tsm : ( 0,28∗0.3 ) +0,28 (3)

Tsm :0.364 min
Donde la ecuación (3) representa el incremento porcentual del tiempo de secado de la mazarota
en relación al de la pieza.

min
C= 4.82
cm2

π 2
θ ∗3 θ
0,364 min=4.82
min
∗
( 4
cm2 1 π θ 2+ ( 3θ∗πθ )
2
)
min 3 2
0,364 min=4.82 ∗( θ)
cm2 2

0,364 min

θ=
2

√ min
4.82 2

3
cm

θ=0,18 cm

ANALISIS DE INGENIERIA DEL VERTIDO:

Velocidad del flujo del metal en la base de la entrada:

v=√ 2 gh(6)
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H= altura desde la mitad del molde a la boquilla de vertido

G= contante de gravedad 9,8 m/s 2

Donde la ecuación (4) describe la velocidad del metal liquido en la base de la mazarota

m m
√
v= 2∗9.8
s 2
∗0,45 m=2.96
s

Gasto volumétrico:

Q=VA (7)

V= velocidad de vertido

A= área de la boquilla de vertido

Donde la ecuación (7) representa el gasto volumétrico:

m m3
Q=( 0,0025 m2 )∗ 2,96 ( s )
=7.4∗10−3
s

Tiempo de llenado del molde:

V
T MF = ( 8)
Q

V= volumen ocupado por la pieza más el volumen de la mazarota y el ducto de vertido

Q= gasto volumétrico

Donde la ecuación (8) representa el tiempo de llenado, donde se considera un tiempo

mínimo.
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V= 44.49688 cm3 +¿: 0,013 cm3 ++30,15 cm3=74,65 cm2 : volumen de la pieza más la
mazarota más el ducto de vertido del molde

0.007465 m3
T MF = 3
=1,008 s
−3 m
7.4∗10
s

BALANCEO DE MATERIALES

ELEMENTO PROMEDIO CHATARRA RENDIMIENTO

C 0,4 0,45 92

Cr 0.8 0,8 100

Fe 0,6 0,5 100

Mn 0,7 0,76 92

Mo 0,25 0,25 100

Ni 1.83 1,4 100

P 0,0035max 0.03 100

S 0,04max 0,035 100

Si 0,23 0,24 94

Materia prima: 20% retorno-80% chatarra

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Masa=100kg

100 kg∗0,004 100 kg∗0,008

C= =0,43 kg Cr= =0.8 kg
0,92 1

100 kg∗0,96 100 kg∗0,007

Fe= =96 kg Mn= =0,76 kg
1 0,92

100 kg∗0,0025 100 kg∗0,0183

Mo = =0,25 kg ¿= =1.83 kg
1 1

100 kg∗0,0003 100 kg∗0,00035

P= =0,03 kg S= =0,035 kg
1 1

100 kg∗0,0023
Si = =0,24 kg
0,94

RETORNO:

C=20kg*0,004=0,08 kg Ni=20kg*0,0183= 0,366 kg

Cr=20kg*0,008=0,16kg P=20kg*0,0003= 0,006kg

Fe=20kg*0,96=19,2 kg S=20kg*0,00035=0,007kg

Mn=20kg*0,007=0,14kg Si=20kg*0,0023=0,046kg

Mo=20kg*0,0025=0,05kg

CHATARRA:
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C=80kg*0,004=0,36 kg Ni=80kg*0,019=1,52kg

Cr=80kg*0,008=0,64kg P=80kg*0,0003=0,024kg

Fe=80kg*0,97=77,6kg S=80kg*0,00035=0,028kg

Mn=80kg*0,0076=0.608kg Si=80kg*0,0024=0,192

Mo=80kg*0,0025=0,2kg

SUMA:

C= 0,44kg Ni=1,886kg

Cr= 0,8kg P= 0,03kg

Fe=96,8kg S=0,035kg

Mn=0,748kg Si= 0,238kg

Mo=0,25kg

PORCENTAJES:

0,44 kg∗0,92 1,886 kg∗1

C= ∗100=0,404 % ¿= ∗100=1.88 %
100 kg 100 kg

0,8 kg∗1 0,03 kg∗1

Cr= ∗100=0,8 % P= ∗100=0,03 %
100 kg 100 kg

96.8 kg∗1 0,035 kg∗1

Fe= ∗100=96.8 % S= ∗100=0,035 %
100 kg 100 kg

0,748 kg∗0,02 0,238 kg∗0,94

Mn= ∗100=0,688 % Si= ∗100=0,223 %
100 kg 100 kg

0,25 kg∗1
Mo= ∗100=0,25 %
100 kg
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PLANOS:

Vista isométrica de la pieza

(2) vista isométrica de la figura

(2) (3) vista superior de la seguridad

(4) vista frontal de la figura

(5) vista lateral derecho de la figura

(3)
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(4) (5)

6. RESULTADOS

CÁLCULOS DE LAS DIMENSIONES DE LAS MAZAROTAS:

Mazarota cilíndrica:

Diámetro: 0,18 cm-Volumen: 0,013 cm3-Área: 0,35 cm2

Mazarota cubica:

Lado: 1,64 cm-Volumen: 4,41 cm3-Área: 16,13 cm 2

Mazarota esférica:

Diámetro: 1.64 cm-Volumen 2,30 cm3-Área: 8,44 cm2

Con base a los resultados obtenidos de los cálculos de las dimensiones de las mazarotas la
más adecuada para nosotros será la mazarota cilíndrica pues al hacer 2242 bielas, esta
mazarota será la que menos material gaste

CALCULOS DE LA INGENIERIA DE VERTIDO:

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m
v=2.96 (6)
s

Según el resultado obtenido de la formula (6) la cual describe la velocidad del vertido
sabemos que para nuestro caso 2.96 m/s es la velocidad de la aleación liquida para la
elaboración de las bielas.

m3
Q=7.4∗10
−3
(7)
s

Según lo obtenido de la ecuación (7) el gasto volumétrico es decir la cantidad de volumen

m3
llenado por segundo es de 7.4∗10−3 para nuestra aleación.
s

T MF =1,008 s (8)

De acuerdo al valor obtenido de la ecuación 8, sabemos que el molde que utilizamos para la
elaboración de la biela se llenara en 1,008 s s

BALANCEO DE ELEMENTOS:

Una vez realizado el balanceo de los elementos que conformaran la aleación que
utilizaremos para el fundido de la pieza, obtenemos los porcentajes de cada elemento:

C= 0,404 % ¿=1.88 %

Cr=0,8 % P=0,03 %

Fe=96.8 % S = 0,035 %

Mn=0,688 % Si= 0,223 %

Mo=0,25 %
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7 CONCLUSIONES

 Una vez terminado el proceso y obtenido los datos requeridos evidenciamos que
para la elaboración de una biela, nuestra pieza elegida, la mazarota más efectiva es
la cilíndrica, esto lo concluimos después de observar que es la que menos material
nos gastaría cumpliendo su función.
 Los elementos necesarios para la elaboración de nuestra biela varían según las
especificaciones y requerimientos que necesitamos de ella.
 El tamaño de las mazarotas que calculamos no son muy grandes, pues son
proporcionales al tamaño de la pieza, que en nuestro caso es de tamaño pequeño.
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8. ANEXOS
Planos de la pieza de manera estándar.
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Referencias bibliográficas
[1] https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n
[2] http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_43_187_9_279.pdf

[3] https://es.wikipedia.org/wiki/Llave_(herramienta)

[4]
https://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/icbi/asignatura/ingenieria/2017/maquinar
ia_y_equipos_de_procesos_de_produccion.pdf

[5] https://prezi.com/bkmilc9fra-v/control-de-la-calidad-en-las-fundiciones/