Estampado

Es el proceso de elaboración de piezas metálicas a partir de su forja, para obtener

formas y tamaños de mayor exactitud.
Es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de
compresión entre dos moldes.

Este procedimiento brinda mayores precisiones y rendimientos que el de forjado

con matriz abierta. En este forjado con estampa se reducen los sobre espesores que se
necesitan para el mecanizado de la pieza, así como las tolerancias que se dan a las
dimensiones de las piezas forjadas.

También se logra una disposición adecuada de las fibras del material, para con ello
elevar su resistencia mecánica.

La principal deficiencia de este método está en el elevado costo del procedimiento, por
lo que se aplica a las producciones en serie o en masa.

Herramientas para el estampado

La principal herramienta empleada en este proceso es la estampa, que son moldes

de acero con cavidades o huecos interiores llamados surcos, cuyos contornos se
corresponden con los de la pieza a elaborar.

Las estampas se elaboran de aceros al carbono de alta calidad, fabricándose las

dedicadas a elaborar piezas de cierta importancia de aceros aleados de herramientas
de alta calidad.

La estampa se compone de dos partes: la superior, que se sujeta en la maza del

martillo y sirve como guía, y la inferior, que se coloca en la caja para estampas de la
base, también llamada yunque. En la cavidad de la estampa inferior se coloca la pieza
bruta a transformar, que ha sido calentada previamente; por el efecto de los golpes de
la estampa superior, el metal llenará todos los huecos de la estampa, y el exceso
sobrante (rebaba), se exprime por una muesca especial al efecto; estas rebabas tienen
de un 15 al 20% del peso total de la pieza bruta forjada.

La pieza estampada se lleva a una prensa para quitar la rebaba con una matriz especial
de corte (troquel).

Una vez obtenida la pieza tendrá un proceso de enfriamiento, que en casos, de ser
irregular, provocará tensiones internas en el material, por lo que son sometidas a
tratamientos térmicos para eliminarlas.

El proceso de estampado se realiza con la ayuda de grandes prensas que desarrollan

una presión del orden de 200 a 10000 toneladas.
Estampado en caliente

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de

recristalización, se denomina estampación en caliente.

El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional que

cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores
deformaciones en caliente.

Ventajas

Menor costo de las herramientas de estampación

Alta precisión en piezas pequeñas
Proceso simple
Menores esfuerzos requeridos para la deformación de la pieza

Desventajas

Genera tensiones residuales

Menor acabado superficial que el estampado en frío
Estampado en frío

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la

temperatura de recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de
menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de
espesor uniforme.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el

acero de bajo carbono, metales como plomo y estaño, aleaciones de aluminio, etc.

En este caso las piezas son de menor espesor que en el trabajo en caliente.

Ventajas

Se pueden manejar materiales sensibles al calor

Mejor precisión
Mejores acabados superficiales

Desventajas

La pieza debe tener un espesor uniforme

Requiere mayor fuerza

Aplicaciones

Puertas, tapas de cajuela, bisagras de puertas, máquinas de dobladillos, en la industria

automotriz, textil, computacional y electrónica.
Moleteado

Es un proceso de conformado en frio del material mediante unas moletas que

presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del
diámetro inicial de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El
moleteado se realiza en los tornos con moletas de diferentes pasos y patrones.

El Moleteado se realiza en algunas piezas cilíndricas con el objeto que no resbalen

entre los dedos o facilitar su manejo. Para ello se labran sobre su superficie exterior
unas estrías cruzadas (rombo) o rectas. Esta operacion es realizada sin arranque de
viruta con unas ruedas (moletas) aplicadas tangencialmente a gran presión. Estas
moletas están fabricadas con acero templado muy duro y llevan talladas en su parte
exterior las estrías con sus diferentes formas y medidas.

Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar, por lo tanto la herramienta de moletear solo hay que desplazarla
radialmente.

Longitudinalmente, cuando la longitud del moleteado excede al espesor de la moleta a

utilizar. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus
extremos y debe desplazarse longitudinalmente hasta alcanzar la longitud de
moleteado requerida.

El moleteado es posible debido a que la pieza de trabajo gira y simultáneamente la

moleta gira, poniéndose en contacto con la superficie de la pieza, la cual girará a una
velocidad adecuada. Si los materiales presentan cierta dureza, se puede aplicar
lubricante adecuado.

Por lo general este proceso se realiza en un torno, donde la pieza va sujetada al

mandril (entre el eje principal y el plato) y en el otro extremo por el contrapunto, es
decir, se sujeta al mandril y se mueve el contrapunto hasta que la pieza permanezca lo
suficientemente apretada.

Luego se mueve hasta la pieza el carro porta herramienta (donde está la moleta). Y con
un carro auxiliar, se mueve la moleta hasta la superficie de la pieza para iniciar el
proceso.

Cabe destacar que las moletas pueden ser diferentes, y por lo tanto las piezas pueden
quedar con la superficie moleteada paralela al eje de la pieza, moleteada en cruz o
moleteada diagonal o en x.
La figura a continuación es un torno, donde se lleva a cabo el moleteado, en el torno se
llevan a cabo muchos otros procesos, para el moleteado el proceso es muy similar, a
diferencia que en este caso las herramientas no serán de corte si no que el carro porta
herramienta llevará las moletas que van en la torre portaherramienta. La pieza va
sostenida por el plato por un extremo para que gire, y al contrapunto en el otro
extremo.

La bancada sirve como estructura y guía para los otros componentes del torno. El
husillo permite cambiar el plato que sujeta a la pieza y permite hacer el movimiento
rotativo de la pieza, el husillo en su parte media tiene montado unas poleas que
reciben el movimiento rotativo del motor. El plato está montado en el husillo. La torre
portaherramientas permite mover las moletas si se quiere hacer el moleteado en un
ángulo determinado.

El carro porta herramientas son los carros que permiten mover los otros 3 carros que
tiene el torno, este carro contiene en su interior dispositivos que le dan el movimiento
a los otros carros:

Carro longitudinal o principal: Se mueve a lo largo de la bancada, sobre ella se apoya,

es decir, se mueve hacia izquierda o derecha. Sobre él está montado el carro
transversal.

Carro transversal: Se mueve hacia atrás o adelante, perpendicular al carro principal. Se

utiliza para dar profundidad. Sobre este carro está montado el carro auxiliar.

Carro auxiliar: Es capaz de girar y ayuda a penetrar la pieza con ciertos ángulos. Solo se
mueve manualmente.

El moleteado tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas

Mejora el agarre de las piezas, le da mejor estética y mejor acabado superficial.

Desventajas
Se limita a superficies cilíndricas, circulares o tubulares.

Aplicaciones
Equipos odontológicos, herramientas básicas, roscas, tornillos, equipos de gimnasio,
etc.

https://books.google.co.ve/books?
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