TROQUELADO

El troquel es una herramienta muy utilizada en el estampado en frío, este

permite con ayuda de una prensa, realizar operaciones como: doblado,
picado, perforaciones, embutido, marcado, entre otras técnicas, por medio
del punzador y matriz.

Existen 3 tipos de troqueles según el mecanismo empleado para realizar

el trabajo.

Los hay simples (de una sola operación)

Compuestos (de dos o más operaciones)

Los progresivos que funcionan en secuencia y por etapas.

El troquelado se utiliza para trabajar láminas metálicas en frío, se les da una forma
y un tamaño predeterminados por medio de una prensa mecánica que incorpora un
troquel, dicho troquel va a determinar el tamaño y la forma de la pieza y la prensa
administra la fuerza necesaria para terminar la pieza.

Los troqueles están construidos exclusivamente para cada pieza a realizar, tiene
dos partes entre las cuales se coloca la lámina de metal, cuando estas partes se
juntan se realiza el trabajo. A la parte de arriba del troquel se le da el nombre de
punzón y a la parte de abajo se le llama matriz, siendo esta la parte más grande, al
juntarse las 2 piezas la parte de arriba entra en la de abajo dándole forma deseada
a la lámina.
Embutición y estampado en frío en Estampaciones JOM
Básicamente, el proceso de embutición dentro del estampado en
frío se define como una técnica de conformado que ocurre al
combinar dos condiciones específicas: la de tracción y de compresión.

Por lo general, para este tipo de proceso se utiliza una chapa metálica
plana, que es conformada dentro de un cuerpo hueco abierto por uno
de sus laterales.

La embutición puede dividirse en tres grandes tipos, como lo son la

embutición con herramientas,
la realizada con recursos activos
y por ultimo aquella hecha con energía activa.

Tomando en cuenta lo expuesto anteriormente, en la industria

automotriz, la embutición se lleva a cabo con herramientas rígidas
bastante comunes en el estampado en frío: el punzón, la matriz y el
pisador.

Para ejecutar el proceso, el pisador cierra una vez que se ha insertado

el formato de chapa a trabajar. Seguidamente, la chapa se sujeta entre
la matriz y el pisador. Esta técnica reduce el flujo de entrada de
material durante la embutición y además evita a toda costa las arrugas
bajo el pisador. Luego, el punzón forma la chapa deslizándola sobre
el radio de la matriz y la conforma dentro de ella. La cantidad de
fuerza necesaria en el punzón para el conformado aumenta
continuamente hasta el punto muerto inferior del punzón.
Se suele hacer con prensas hidráulicas o mecánicas. Combinados con
utillajes, matrices, punzones,pisadores, láser 3d y robótica
colaborativa.
Aquí podemos ver un ejemplo de prensa hidráulica HF:

La serie HF es una serie de prensas hidráulicas fabricadas por Ficep.

Diseñado con una estructura monolítica, tiene una fachada de acero

que lo hace óptimo para su uso en piezas de acero forjado en caliente.
La serie HF consta de un cilindro que se apoya en zapatas de bronce
y una centralita hidráulica que minimiza las dimensiones generales,
permitiendo así un rendimiento a alta velocidad. Además, cuenta con
enormes ventanillas laterales que facilitan las operaciones de carga y
descarga de la máquina y cilindros laterales que permiten una mayor
velocidad de elevación del pistón
“Cool Precision” – Forja en frío
Forja en frío es un proceso en el que los tochos no se calientan
previamente; pero se forjan a temperatura ambiente.

la forja en frío es una forma de dar forma al material al golpearlo a temperaturas ambiente.
La forja en frío presenta una alta precisión de procesamiento y una mayor tenacidad.
La forja se puede dividir en dos tipos: la forja libre, que no utiliza troqueles, y la forja, que
puede producir en masa el mismo producto utilizando matrices.

Debido a que en este proceso no ocurre una contracción u oxidación,

los componentes forjados en frío tienen mejor forma y mayor
precisión en comparación con los componentes forjados en caliente.

Sin embargo, la elección de materiales y geometrías son más limitadas

que en el proceso de forja en caliente

. La forja en frío es por ejemplo, un proceso óptimo para la fabricación

de ejes de transmisión con tolerancias mínimas.

Las piezas forjadas en frío se pueden producir utilizando una o más

prensas verticales mecánicas o hidráulicas de una sola estación, o
máquinas automáticas de conformado en frío de múltiples estaciones
donde la pieza preformada se transfiere de una estación a la siguiente
a alta velocidad, donde cada estación realiza un particular proceso de
conformación en frío.

La forja en frío es un proceso confiable y rentable porque puede

emplearse para producir piezas de propiedades mecánicas superiores
sin (o con un mínimo) desperdicio de material. La forja en frío puede
ser muy eficiente para la fabricación en serie.
Ventajas de la forja en frío
• ahorro en material y mecanizado final * alta productividad *
excelente precisión dimensional y calidad de superficie de las
piezas forjadas en frío * mejora de las propiedades mecánicas
de las piezas forjadas en frío

áreas de uso de piezas de forja en frío

• Bombas de agua * Industria hidráulica * Industria neumática *
Máquinas agrícolas (tractores, accesorios de tractores, máquinas
de trabajo) * Industria de maquinaria pesada de construcción *
Motores de combustión interna (náuticos, de carga, automotriz,
etc.) * Industria automotriz * Industria militar * Industria del
petróleo / gas.