TORNO

El Torno es una máquina giratoria en la cual se sujeta una pieza de metal o de madera y la
hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. Empleando útiles especiales un
torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una
fresadora, o para taladrar orificios en la pieza y otras operaciones más, como Moleteado y
ranurado.

TORNO EN PARALELO

El torno paralelo es una máquina herramienta de accionamiento mecánico que se utiliza

para tornear y cortar metal.

La Bancada

La bancada, es la base o apoyo del torno. Es pesada y fundida de una sola pieza. Es la
«espina dorsal» del torno, sostiene o soporta todas las demás partes.

Cabezal Fijo

El husillo recibe los aditamentos que, a su vez, sujetan a la pieza y la hacen girar.

Cabezal Móvil

La pieza superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual

altura que el eje del cabezal.

Carro Principal de Bancada

Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada

delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior.

Carro Transversal

Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la

pieza, o bien se puede mover automáticamente para refrentar con este mecanismo.

Operaciones de trabajo

El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies

limitadas. La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al
eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se
somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta
operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro.

La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica. El moleteado es

un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con
brocas en el centro de sus ejes de rotación para poder centrarlas con el contrapunto.

En algunos tipos de cuchillas la cara de incidencia secundaria la constituyen las caras de

incidencia laterales.
•Existen las cuchillas para desbastar y las cuchillas para acabar

Para que un buril corte bien y no se gaste prematuramente es necesario que la viruta se
deslice suavemente sobre la cara de corte y además que la cara no roce contra la pieza. El
valor de estos ángulos depende de la calidad del material mecanizado y de la naturaleza de
la herramienta, puesto que si bien es verdad que cuanto mayor es el ángulo de
desprendimiento C mejor se deslizará la viruta sobre la cara de corte y menor calor se
producirá por rozamiento . Para realizar fuertes desbastes a grandes velocidades, se adopta
un ángulo de desprendimiento negativo, que da lugar a que la presión ejercida por la viruta
sobre la cara de corte tenga una dirección conveniente para evitar la ruptura de la punta del
buril.

Tipos de Viruta

La viruta de elementos se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles con bajas
velocidades de corte. La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros
blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

Mecanizado con Refrigerante

Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y la fricción entre el buril, la pieza a

trabajar y la viruta, se transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con el
calentamiento la pieza a trabajar se dilata. El uso de lubricantes puede tener por resultado
una mejora de la superficie de la pieza a trabajar y un mejoramiento de la herramienta.
Principales Funciones

Evita la soldadura de la viruta y la herramienta. Protege las superficies de la pieza y de la

herramienta. Reduce de manera asombrosa la neblina de aceite en máquinas herramientas
de alta velocidad.

TORNO VERTICAL

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, 
que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harí
an difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plan
o horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tama
ño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran 
tamaño.
Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control num
érico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenid
as en un software previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del 
torneado.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque 
carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al a
ire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o p
olipastos
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal

 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vib
raciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados, 
ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de for
ma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente, voladizo de la pieza, f
orma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecaniza
do, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecaniz
ar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, f
orja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
  Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de 
la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramien
tas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la 
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuaci
ón de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas 
de la mayor tenacidad posible
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran vel
ocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente co
ntrolados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos lo
s componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que 
no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de viru
tas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incont
rolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y pued
e ser de material dúctil y también quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la 
forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir 
la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaci
ones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad 
de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en m
uchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialme
nte para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y m
aquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante
Todos los fluidos de corte son residuos peligrosos, por lo que deben ser tratados como tales 
por empresas especializadas. La opción prioritaria en la gestión medioambiental de proceso
s es siempre la minimización de los residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte.
Fundamentos tecnológicos del torneado
En el torneado hay seis parámetros clave:
 1.Velocidad de corte.   Se define como la velocidad lineal en la periferia de la z
ona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la he
rramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una vel
 ocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el 
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto
 2.Velocidad de rotación de la pieza,   normalmente expresada en revoluciones p
or minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pa
sada que se está mecanizando.
 3.Avance  , definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el m
aterial. Se puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por 
revolución de la pieza, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo
.
 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fas
e de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones 
generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
 6 Tiempo de torneado  . Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una p
asada.
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vi
enen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los pront
uarios técnicos de mecanizado.
IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR

Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la composición del metal que será
soldado.

ENSAYO DE APARIENCIA

El perfil, la forma y el uso del metal son también útiles para identificarlos.

ENSAYO DE DUREZA

El acero cuando es taladrado la viruta es en forma de rizos cuando es un acero suave, en

pequeños trozos cuando es duro y poca o nada penetración cuando es un acero alto en
carbono. Por el contrario el hierro fundido la viruta es en forma de polvo por el carbono en
forma de grafito que esta presente.

ENSAYO MAGNETICO

Por lo general los metales ferrosos son magnéticos, exceptuando los aceros al magnesio y
los materiales no ferrosos no son magnéticos.

ENSAYO DE LAS CHISPAS

Para la identificación de los distintos aceros. Los materiales no ferrosos no exhiben trazos

de chispa de alguna significancia.

CALORIFICA DE LOS MATERIALES QUE SE

Esta propiedad es muy importante ya que por ejemplo en la soldadura de cobre y acero
aunque el cobre tenga una temperatura de fusión de , baja que el acero , se necesita más
calor para soldar el cobre. Pero la verdadera importancia de esta propiedad está en
comparar su valor con el óxido que tienda a formarse durante la soldadura. Según sea la
densidad del óxido formado durante la soldadura con respecto al metal base, así surgirá.

PROPIEDADES QUIMICAS

La oxidación de los materiales que se sueldan, pueden producirse a causa del oxígeno del
aire o por exceso de oxígeno al regular las llamas del soplete. La oxidación es tanto más
fácil cuanto mayor sea la temperatura de los metales. Sin embargo, no todos los metales se
oxidan en la misma proporción. DE LOS ACEROS.

Es la facilidad que tienen los aceros de aumentar el contenido de carbono cuando la llama
es carburante. Este fenómeno se presenta en el interior de los cordones de soldadura a causa
de inclusiones gaseosas.

SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

Es el más simple y popular de los procesos de soldadura se usa para soldar materiales
ferrosos y no ferrosos en espesores por lo general mayores de 1 mm.

DESCRIPCION

Sin embargo, la soldadura de arco eléctrico utilizando electrodos recubiertos es

principalmente aplicable a los aceros. Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de
acuerdo con la composición del metal que se desea soldar. En general, los aceros se
clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en carbono, medio en
carbono o alto en carbono.

Este análisis es relativamente simple si el operador se habitúa a considerar primero

los siguientes factores

Posición a soldar. Cuando los bordes no estén biselados y se encuentren muy juntos, es

necesario utilizar electrodos de mucha penetración de raíz y electrodo para los pases
posteriores. Cuando la distancia entre los bordes sea amplia utilice electrodos de mediana
penetración. , Sociedad Americana de Soldadura.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el operador no debe

tener dificultad en elegir el electrodo adecuado que le proporcione un arco
estable, depósitos parejos, escoria fácil de secar y un mínimo de salpicaduras, condiciones
esenciales para obtener un trabajo óptimo.
La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de varios factores

OXGASA, le recomienda usar el electrodo de mayor diámetro posible pues este cuesta
menos y se puede aportar mayor cantidad de metal por unidad de tiempo.

DE SOLDADURA. Este es de vital importancia, particularmente en soldadura de ángulos y

en juntas con biseles profundos. En general y cuando se hagan soldaduras de ángulos, el
electrodo se debe mantener en el centro de este y perpendicular a la línea de soldadura.

ELECTRODO DE ACERO ALEADO

El extenso uso de aceros aleados ha obligado al desarrollo de electrodos revestidos, capaces

de producir depósitos de soldadura que tienen resistencia a la tracción que rebasa la
100,000 lbs/pulg.

DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA SOLDADURA DE ARCO, Calidad de

Soldadura

Escoria del cordón anterior.

Porosidad

Metal base sucio, aceite, grasa. Mayor diámetro de electrodo del necesario.

Socavado

Excesivo amperaje de soldadura. Velocidad de oscilación alta. Superficie de la junta sucia.