PROCESO DE FORJA

Marco teórico
Materiales forjables
Los materiales forjables a temperatura ambiente son aquellos que tengan compuestos químicos
plásticos y los no forjables aquellos que, por el contrario, sus compuestos químicos son no
plásticos. Son muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo contenido de
carbono, así como los metales no férreos maleables .

Forjado sin rababa

La pieza de trabajo queda contenida dentro de la cavidad durante la compresión y no deja rebaba,
es un forjado donde el control del volumen es preciso sino se hace dicho control podría generar
presiones excesivas dentro de la matriz y provocar que fallen.

Punzonado. - es un proceso de forja que se aplica para hacer cavidades, generando presión se
introduce el punzón normalmente se logra con una prensa hidráulica.

Forjado en frio

El material es deformado a temperatura ambiente por medio de una prensa hidráulica tiene las
siguientes ventajas:
● Mejora sus propiedades mecánicas de la pieza
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 ● Se tiene un buen control de las tolerancias dimensiones
● Un mejor acabado superficial de las piezas

Deformación de cilindros verticales

La deformación cilíndrica bajo condiciones ideales ocurriría como se muestra en la figura

disminuye la altura y aumenta el diámetro.

Pero lo que realmente ocurre en una deformación de cilindro real es fenómeno denominado
abarrilamiento como se muestra en la figura esto se debe a que la fricción que existe entre el
contacto del cilindro y las matrices se opone al flujo del metal.

MAQUINARIAS UTILIZADAS PARA LA FORJA

 Máquinas para calentar.
 Máquinas para forjar.

Máquinas para el calentamiento del material

La pieza debe calentarse lentamente para que así toda ella alcance una temperatura
uniforme y evitar que se produzcan tensiones internas. Por otra parte, no se debe
sobrecalentar.
Los hornos utilizados para calentar las piezas son:
 Fraguas
 Hornos de reverbero
Fraguas
Son hornos abiertos en los que se quema carbón provocando su combustión por medio de aire inyectado
por una tobera gracias a la acción de un ventilador centrífugo. Las piezas se introducen en las brasas
procurando que no estén encima de la entrada de aire para así evitar su oxidación superficial. Se dividen
en portátiles y fijas.

Hornos de reverbero
Se utilizan para piezas que van a ser forjadas a máquina. El combustible está en un hogar y las llamas de
su combustión camino hacia la chimenea calientan la bóveda. El calor acumulado por la bóveda
reverbera se trasmite a las piezas, situadas debajo de ella y sobre la solera, como muestra la figura 7.
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Maquinaria para forjar
Tipos de forja
 A mano: No se utiliza ningún medio mecánico para forjar
 A máquina: se utiliza una máquina para realizar el trabajo

Forja manual
Este método actualmente no se utiliza, pero nos va a servir de fundamento para estudiar la forja mecánica.
Herramientas utilizadas:
● Herramientas de apoyo: Yunque y Bigornia.
● Herramientas de golpeo: Martillo y Mazas.
● Herramientas de manipulación: tenazas
● Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores, estampas.

Operaciones de forja manual

 Estirado: Aumentar longitud de la pieza reduciendo su sección.

 Degüello: Producir un cambio de sección brusco.

 Recalcado: Aumentar la sección transversal

 Estampado: El material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a adquirir la forma de
su contorno interior.

 Curvado y doblado: Deformar la pieza según un ángulo redondeado

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Forja mecánica
Las máquinas empleadas en la forja mecánica son de dos tipos dependiendo de la forma
de aplicar los esfuerzos de compresión:
● Martinetes o Martillos: Se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos (choque).
Su acción es más superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeñas o de
poco espesor.
Tipos de martinetes:
- Hidráulicos.
- Mecánicos.
- Neumáticos.
- De vapor.

● Prensas: Los esfuerzos por presión son de forma continua y progresiva. Producirá deformaciones
iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utiliza en piezas grandes o de
gran espesor.

Tipos de prensas:
- De Fricción.
- Excéntricas.
- Hidráulicas.

Las prensas pueden realizar básicamente dos tipos de trabajo:

 Forjado, o forja sin estampa (libre), que no es más que conformar con una superficie totalmente
plana donde la pieza puede deformarse libremente hacia los lados.

 Estampado, o forja con estampa, es decir deformar el material obligándolo a adaptarse a un

molde o matriz metálica.
En la foto se muestra una prensa hidráulica de forjado de 800 toneladas (a) y otra de estampado
de 1000 toneladas (b), ambas con control numérico, cortesía de José Iturrospe Prensas, S. A.

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Temperaturas de forja
Como se ha visto anteriormente para ejecutar la deformación de tipo plástico (el material no
recupera su forma primitiva), los materiales se calientan o no, dependiendo del tipo de proceso.
El metal debe volverse a calentar cuantas veces sea necesario, pero procurando que sean las
menos posibles, si en el transcurso de la operación de forja, la temperatura desciende por
debajo de la mínima.

Una vez superada la temperatura mínima, cuanto más alta sea la temperatura a la que se
calienta el metal, menor será la resistencia que este ofrece a su deformacion, pero mayor será
el crecimiento de su grano, hasta que llegue a fundirse.

Temperaturas de forja para distintos materiales

Material Temperatura
Acero al carbono 850º a 1050º
Bronce 800º a 900º
Latón ( Zn < 46%) 600º a 700º
Aluminio 350:500º
Magnesio y sus aleaciones 350

Llave combinada de boca fija

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Se detallarán los elementos necesarios para la fabricación de la llave combinada de boca fija. En primer
lugar, se describirán los pasos y equipos necesarios para el conformado de las matrices. Y a
continuación, se proporcionarán los detalles acerca de las herramientas necesarias en el punzonado.
En primer lugar, es necesario comentar que el proceso de forja se va a llevar a cabo en dos golpes. Un
golpe inicial para dar la forma general, y un segundo para definir en detalle la pieza
Se tiene que distinguir entre la geometría de la preforma original, la preforma intermedia y la pieza
final. La forma final de la misma constituye el de una llave combinada. En uno de los extremos, la
tradicional llave utilizada para apretar tuercas y tornillos; y en el otro extremo una llave “estriada”
de doce puntos para aprietes más difíciles. En cuanto a la geometría de la preforma inicial, se
escogerá una probeta con la geometría mostrada en la figura. La parte central mide 20 mm de
diámetro por 198 mm de largo, mientras que cada una de las cabezas mide 46 mm de diámetro. Esta
geometría ha sido optimizada gracias a las diferentes simulaciones.

Geometría inicial de la preforma

Proceso de forja en caliente

La forja en caliente es el proceso de fabricación y conformación de metales a través del martilleo,

prensado o laminación. La forja en caliente implica una deformación de metal a una temperatura
y a una tensión tal que la re cristalización del material se produce simultáneamente con la
deformación evitando así el endurecimiento. Para esto la temperatura de la pieza debe
mantenerse durante todo el proceso.

El proceso de forja es muy sencillo ya que nuestro material en bruto es en forma de una barra, se
calienta a la temperatura adecuada y así mejorar la ductilidad, después el material se comprime o
se martillea para darle forma a nuestra pieza deseada. En esta clase de proceso se produce un
exceso de material (rebabas) que deben ser eliminadas en un paso final de acabado, además las
piezas producidas por este método generalmente requieren un proceso de mecanizado.

Temperatura de forja para diversos aceros al carbono y aleación (HAMBOOK)

En esta tabla se puede observar que disminuye la temperatura con el aumento de contenido de
carbono y aleación.

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Tipo de material

AISI 4340 acero normalizado es uno de los mejores aceros por su alto contenido
de aleación, posee una excelente y profunda templabilidad, buena tenacidad y
ductilidad y por su elevada resistencia a la tensión, puede usarse en piezas sujetas
a severos esfuerzos.

Aplicaciones: utilizado en tornillería de alta resistencia, levas de mando,

engranajes para maquinara templados por inducción, ejes para carros y camiones,
discos de frenos, cardanes, bielas para motores, árboles para carros, ejes de
transmisión de grandes dimensiones.

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Máquinas para forjado (kalpakjian)

Existe una gran variedad de máquinas de forjado con diferentes características de

velocidades.

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Prensa mecánica: estas prensas son del tipo de manivela, la velocidad varía desde
un máximo en el centro del recorrido hasta cero en su parte inferior, por lo que
son de recorrido limitada. La energía en una prensa mecánica se genera con un
gran volantín accionado por un motor eléctrico. las prensas mecánicas tienen alta
velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y requieren menos
habilidades del operador. Las capacidades de la prensa van de 2.7 a 107 MN (300 a
12000 toneladas cortas). Estas prensas son preferibles para el forjado de partes de
alta precisión.
Al igual que en el caso de la preforma existirán dos matrices diferentes:

 La primera será para darle forma inicial

 La segunda será con la geometría de la forma final de la llave
Para fabricar las matrices se usan varios métodos de manufactura, sean aislados o en
combinación. Entre ellos están la fundición, la forja, mecanizado, y métodos
electroquímico y eléctrico de estampado de matrices. Para mejorar la dureza,
resistencia al desgaste y resistencia en general, los aceros para las matrices se tratan
térmicamente en la mayor parte de los casos. Un mal tratamiento térmico es una de
las causas más comunes de falla en las matrices.
Después del tratamiento térmico, las matrices se someten a operaciones de acabado,
como rectificado, pulido y procesos químicos y eléctricos, para obtener el acabado y la
precisión dimensional deseado. El proceso de rectificado, si no se controla bien, puede
causar daños en la superficie, debido al calor excesivo, y puede inducir esfuerzos
residuales de tensión en la superficie de la matriz que reducen su vida a la fatiga. Las
rayaduras en la superficie de una matriz pueden actuar como concentrador de
esfuerzos. Geométricamente, hay que tener en cuenta que en las zonas con esquinas
se deben buscar radios para poder facilitar el correcto flujo de material en el proceso
de forja y aligerar las tensiones en esos puntos. Asimismo, se debe considerar un cierto
ángulo de despulla para facilitar la extracción de la pieza tras la forja. La línea de
partición se situará en el centro de la sección que se muestra a continuación (entre
ambas matrices).

Angulo de despulla y radios de acuerdo

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En el apartado correspondiente al mecanizado de las matrices se comentarán los
diferentes tipos de herramientas utilizados. En el diseño, fabricación y uso de las
matrices hay que tener en cuenta los fallos que pueden aparecer en las mismas. Los
fallos en las operaciones de manufactura se deben, en general, a una o más de las
causas siguientes: diseño inadecuado, defectos del material, tratamiento térmico y
operaciones de acabado inadecuados, sobrecalentamiento y agrietamiento térmico,
desgaste excesivo, sobrepeso, mal uso y manejo inadecuado.
A continuación, se describen algunos de los factores principales que causan la rotura de
las matrices. Aunque esos factores se aplican a las matrices hechas con aceros para
herramientas, muchos también se aplican a otros materiales. El diseño adecuado de las
matrices es tan importante como la selección adecuada de sus materiales. Para resistir
las fuerzas en los procesos de manufactura, una matriz debe cumplir los aspectos
geométricos. A pesar de su dureza y resistencia a la abrasión, materiales para la matriz
tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietamiento debido a fuerzas
de impacto, o por esfuerzos térmicos causados por gradientes de temperatura en el
interior. Son importantes la preparación y el acabado de la superficie. Hasta los fluidos de
trabajo pueden afectar negativamente los materiales para herramienta y matriz. Aun
cuando se fabriquen de forma correcta, las matrices se someten a grandes esfuerzos y
altas temperaturas durante su empleo, factores que pueden causar desgaste y, en
consecuencia, cambios de forma. El desgaste de las matrices es importante, porque
cuando cambia su forma, las piezas producidas a su vez tendrán dimensiones incorrectas.

las matrices también pueden sufrir agrietamiento térmico, debido a ciclos térmicos. Para
reducir el agrietamiento térmico y la rotura eventual en operaciones de trabajo en
caliente, se suelen precalentar las matrices en función del material a forjar.

A continuación, se muestran algunos de los primeros modelos que se llevan a cabo. ya

que únicamente se realizó la simulación de la zona central de la herramienta mediante.
La simulación mediante elementos finitos se ha calculado considerando deformación
plana. Esto se puede suponer porque se considera el flujo de material contenido en el
“plano de corte”. Es decir, no se considerará dirección del flujo en el plano perpendicular
a la sección tratada. Las secciones calculadas son la zona central y la zona de las cabezas,
pero únicamente para el primer golpe, puesto que para el segundo golpe ya no se puede
considerar deformación plana.

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Sección central (deformación plana)

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 Tocho inicial

Las matrices para el primer golpe tendrán la siguiente geometría:

Matriz golpe 1

Las matrices para el segundo golpe tendrán la siguiente geometría:

Matriz golpe 2

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 Ruedas de tren
El método más usado de fabricación, desde el tocho de materia prima hasta el mecanizado,
consiste en los siguientes pasos:

1. Corte con sierra del tocho.

2. Calentamiento en horno de crisol

3. Aplastado.

4. Preforma

5. Punzonado.

6. Ring Rolling.

7. Ring Rolling.

8. Tratamiento térmico

Debido al gran tamaño de las piezas, 450Kg aproximadamente, se opta por un corte
con sierra debido a que un corte en cizalla en frío requeriría una maquina demasiado
grande y un uso de energía muy alto. Luego, en el horno de crisol se calientan de
manera uniforme los tochos a la temperatura de forja que suele estar entre 1200°C y
1300°C. Cuando salen del horno se suele utilizar una prensa hidráulica para realizar un
aplastado, logrando de esta manera sacar la escoria que tenga acumulada en la
superficie y además la deformación ayuda a los posteriores procesos de deformación.
Durante la preforma, se utiliza una prensa de gran capacidad deformando la pieza en
matrices que le darán una geometría similar a la que se espera obtener, de manera
que se obtiene una pieza de diámetro mayor para ser llevada al Ring Rolling. En esta
etapa se suele hacer el punzonado del centro, que es donde luego irá el eje, sin
embargo, se puede hacer durante el pase final. La etapa de Ring Rolling consiste en
someter al tocho ya deformado a una prensa llamada Wheel roller para hacer girar la
pieza junto con una serie de rodillos que le darán la forma que se espera de la etapa
de forjado (Figura 1). El último paso correspondiente al forjado es el pase final, el cual
consiste en someter la pieza a una pequeña deformación de ajuste en una prensa
hidráulica, de manera de ajustar las tolerancias de la pieza, para luego ser enviada a la
etapa de tratamiento térmico (Figura 2), la cual consiste en enfriar el rodamiento con
agua para lograr aumentar la dureza de la pieza y luego enfriarla al aire libre. El
mecanizado es el último proceso al que se somete a la rueda antes de ser ensamblada
en los ejes y transformando está en un producto final.

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Con los planos de forja y solidos de las matrices, se define la geometría de partida y los
parámetros de simulación, como la temperatura, lubricación, cantidad de golpes,
tiempo de enfriado, etc. Con todos estos parámetros se procede a la simulación, para
verificar que el proceso sea aceptable, de lo contrario se repetirá la simulación
cambiando los factores que sean necesarios hasta que la simulación sea satisfactoria.
A continuación, se analizarán los resultados de las cuatro simulaciones (Enfriado,
Aplastado, Preforma y Pase final) y se hablará de consideraciones y puntos de
importancia.
Enfriado SAE 1040
En esta simulación podemos ver como varia la temperatura del tocho en un tiempo de
15 segundos, que es el tiempo aproximado que transcurre entre la pieza sale del horno
y entra a la primera prensa. En la Figura (a) podemos ver el tocho antes de comenzar el
enfriamiento y en la Figura 3 (b) el tocho antes de entrar en la prensa

Temperatura del tocho

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De esta etapa podemos ver que a pesar de estar sometido a un enfriamiento el tocho
mantiene una temperatura óptima para el forjado.
Aplastado SAE1040

Esta etapa consiste en deformar la pieza aplastándola en forja libre para lograr quitar la escoria
remanente del horno y además que la deformación facilite el forjado en los procesos
posteriores. En la Figura 4 podemos ver la pieza antes (a) y después (b) de ser deformado.

Preforma SAE 1040

Esta segunda etapa de conformado consiste en deformar la pieza para obtener una geometría
parecida a la forma final. Se opta por realizar una preforma y no una deformación definitiva
debido a que es más sencillo deformar en dos etapas que hacerlo en un solo paso. Los
esfuerzos de maquina serían muy altos y requerirían equipos más costosos. Debido a que esta
pieza es deformada de manera considerable, es necesario realizar un mallado a la pieza más
pequeño que al aplastado, ya que esto nos dará mayor definición y detalles. Además, para esta
etapa, la deformación se realiza en matrices cerradas, las cuales fueron diseñadas con ángulos
de salida grandes y redondeo, a fin de evitar concentradores de tensiones que hagan fallar a
las matrices durante el trabajo y extiendan su vida útil. Las matrices se pueden observar en la
Figura.

Una vez cargadas las matrices, la pieza y todos los parámetros correspondientes, se
procede a la simulación, en la que podemos observar que la deformación se logró de

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manera exitosa. Podemos ver el conjunto luego de ser deformado como se ve en la
Figura.

Conjunto matrices-pieza luego de Pieza luego de la preforma

ser deformada

Para comprobar si la deformación fue efectiva debemos verificar que el material haya fluido
por toda la matriz, para ello podemos verificar si la pieza está en contacto con la matriz en
todas las zonas de interés.

podemos observar que el llenado se realiza de manera casi completa, a excepción del
diámetro interior, en cual podemos ver que material no llena de manera satisfactoria toda la
matriz. A pesar de no darse un llenado de manera completa, se tomará como aceptable si en el
paso siguiente, pase final, el llenado se hace satisfactorio, tomando esta preforma como
satisfactoria. Otro factor de interés es la temperatura del tocho luego de ser forjada, la cual se
mostrará en las siguientes imágenes.

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 MAPA DE TEMPERATURAS

En el mapa de temperaturas se observan: (a) se observan valores de temperatura en

promedio de 1180°C, (b) podemos ver que el núcleo de esta en 1200°C
aproximadamente. Con estos valores podemos decir que durante el proceso de
deformación se mantuvo la temperatura y aumento en las zonas donde más
deformaciones plásticas sufrió, dejando la pieza en condiciones óptimas para un próximo
forjado sin necesidad de un recalentamiento.

Pase final SAE 1040

En la etapa final, se busca darle a la pieza la geometría final de los planos de forja, para
que luego de este proceso se realice el punzonado, tratamiento térmico y posterior
mecanizado. Por lo tanto, en este proceso es particularmente importante que las
deformaciones se realicen de manera correcta, la matriz llene, la temperatura no baje de
manera crítica, el fibrado sea correcto y los valores de prensa estén dentro de lo
estipulado. Debido a que esta pieza es deformada de manera considerable, de nuevo es
necesario realizar un mallado a la pieza pequeño, ya que esto nos dará mayor definición
y detalles. Para esta etapa, la deformación se realiza de nuevo en matrices cerradas, las
cuales fueron diseñadas con ángulos de salida grandes y redondeo, a fin de evitar
concentradores de tensiones que hagan fallar a las matrices durante el trabajo y
extiendan su vida útil. Las matrices se pueden observar en la Figura.

Una vez cargadas las matrices, la pieza y todos los parámetros correspondientes, se
procede a la simulación, en la que podemos observar que la deformación se logró de
manera exitosa, podemos ver la el conjunto después de ser deformado en la siguiente
figura.

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 Conjunto de matrices-pieza Pieza luego del pase final
después de ser deformada

Para comprobar si la deformación fue efectiva debemos verificar que el material haya
fluido por toda la matriz, para ello podemos verificar si la pieza está en contacto con la
matriz en todas las zonas de interés.

a) Contacto pieza matriz b) Mapa de temperatura interior

El la Figura a) podemos observar que el llenado se realiza de manera completa, lo cual

nos dice que nuestro proceso se realizó de manera satisfactoria, logrando la geometría
propuesta, y además avalando la preforma como un proceso valido. Otro factor de
interés es la temperatura del tocho luego de ser forjada.
La temperatura en promedio de 1180°C en el exterior y 1250°C aproximadamente en el
interior como se observa en la Figura b. Con estos valores podemos decir que durante el
proceso de deformación se mantuvo la temperatura y aumento en las zonas donde más
deformaciones plásticas sufrió, tomando esto como un indicador más de que es un
proceso valido. Un indicador sobre la resistencia a torsión, fracturas y tensiones varias es
el fibrado, esto es la forma en que las fibras del material son redistribuidas luego de ser
deformadas, debido que utilizamos acero y la forja es un proceso de deformación
plástica a volumen constante. Para saber que el fibrado es aceptable, las fibras deben
estar más concentradas en las zonas más solicitadas que son el alma de la rueda y la zona
de rodadura. en la Figura podemos ver cómo han quedado las fibras después del proceso
de forjado.

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 Disposición del fibrado después del forjado

Observando la distribución del fibrado podemos ver que el alma de las fibras se
encuentra comprimidas dándole una mayor resistencia mecánica a la pieza tanto, así
como en la zona de rodadura.

Por último, necesitamos saber si el esfuerzo en las matrices está dentro de los valores de
la capacidad de nuestra prensa, para ello podemos ver en la Figura un gráfico de estos
esfuerzos en donde vemos que tiene un pico máximo de 7500 Ton lo cual está dentro de
las tolerancias de la prensa.

Esfuerzo en las matrices durante el proceso de forjado

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