Mezcla y dosificación de

resinas
� La dosificación es la introducción de un
ingrediente específico de material, como
el concentrado de color, a un flujo
independiente de material, en el
proceso.

� La mezcla, por su parte, controla todos

los ingredientes en la garganta de la
máquina, no sólo el aditivo dosificado.
Los mezcladores están compuestos por
varias unidades de dosificación que
trabajan en conjunto para crear la
introducción precisa de todos los
materiales para el proceso.
�La mezcla es una forma eficiente, completa y automatizada
de combinar los materiales e ingredientes en proporciones
predeterminadas, que se agregarán a la masa fundida para la
producción de piezas o productos de plástico. Los
procesadores pueden mezclar en su planta las resinas
plásticas básicas con aditivos y colorantes, de acuerdo a su
proceso y su producto final. Esto es menos costoso que
comprar el material premezclado a un proveedor.
�La dosificación es el proceso de medición de los ingredientes
individuales, que pueden ser suministrados por un
'alimentador' independiente en la garganta de la máquina de
procesamiento, o dentro de una mezcladora de componentes
múltiples completamente automatizada. En cualquier caso, la
dosificación puede hacerse por volumen o por peso.
Mediante el uso mezcladores de materiales, los inventarios se reducen sólo
a las materias primas necesarias para el proceso, no hay etapas previas de
preparación de compuestos y el material remolido se puede enviar
directamente al proceso sin interrumpir el flujo.
�¿POR QUÉ MEZCLAR?
�El uso de un dispositivo de precisión para mezclar los
materiales, según se necesiten, ayuda a que los inventarios
se centren en las materias primas necesarias para el
proceso, elimina el paso previo y costoso de preparación de
compuestos y permite incorporar el material remolido
directamente en el proceso cuando se requiera, sin
interrumpir el flujo del proceso. Todo esto reduce  los costos
de material, el inventario de materiales y  logra un uso más
eficiente del remolido; y, si se utiliza el dispositivo de
mezcla/dosificación correcto, se mejora la calidad de la pieza
y los resultados son 100% repetibles.
? CÓMO FUNCIONAN LOS MEZCLADORES
? Los sistemas de mezcla son dispositivos totalmente
integrados que manejan múltiples materiales y
mezclas, y están diseñados para combinar
materiales de manera precisa y constante, antes del
procesamiento del plástico. Los mezcladores pueden
combinar materiales por volumen (volumétrico) o por
peso (gravimétrico) y pueden operar de forma
continua (típico en extrusión) o por lotes (típico en
moldeo por inyección).
? Dosificación en la garganta de la máquina: La
dosificación es controlada por la máquina de
procesamiento. En el moldeo por inyección, mientras
se realizan los ciclos de la máquina, una dosis,
calibrada para el tamaño del disparo de la inyectora,
se introduce en el flujo por gravedad de los otros
materiales. En extrusión, ya que la máquina funciona
continuamente, se proporciona una constante de
dosificación en una cierta velocidad, en consonancia
con la velocidad de la extrusora.
� Mezcladores continuos: se usan típicamente en procesamientos de
extrusión donde se busca que la operación continua del mezclador opere
de forma similar a la operación continua de la línea de extrusión. Estos
mezcladores normalmente funcionan con el principio "por pérdida de
peso", donde los contenedores de suministro de los ingredientes son
pesados constantemente y las cantidades medidas de cada
ingrediente se determinan por la pérdida en peso de cada contenedor. A
medida que la velocidad de extrusión se incrementa o disminuye,
consumiendo más o menos material mezclado, el mezclador reacciona en
consecuencia, aumentando o disminuyendo la dosificación de cada
componente, en coordinación con la velocidad del proceso. Este proceso
es elaborado y requiere un control muy complejo para operar de forma
fiable, además necesita celdas de carga sensibles (por lo menos una para
cada ingrediente).
� Mezclador por lotes: los mezcladores por lotes fueron diseñados para ser
montados en la máquina y servir a las necesidades de moldeo por
inyección para trabajar fuera de línea, creando un suministro de material
mezclado para cualquier tipo de procesamiento. Sus principales ventajas
son bajo costo, diseño simple, fácil instalación, limpieza y alta precisión.
Originalmente los mezcladores por lotes eran producidos en
configuraciones volumétricas.  Ahora operan convencionalmente como
unidades gravimétricas.
� El sistema de proceso por lotes utiliza dispositivos de medición mejor
adaptados a la naturaleza y el volumen de cada ingrediente y no depende
de un método similar para todos los ingredientes. Muchos mezcladores
por lotes cuentan con un diseño modular que permite que el fabricante o
el procesador, seleccionen y cambien libremente los dispositivos de
medición, con base en las necesidades cambiantes de su tarea de
mezcla.
� ALTERNATIVAS DE MEZCLA
� Hay varias opciones para introducir materiales en una mezcla para sus necesidades de procesamiento.
Por extraño que parezca, el método que parece más económico puede ser el más costoso en el largo
plazo, por lo que necesita examinar las opciones para ver cuál es la mejor para su operación.
� Sacar y pesar. Este método es intensivo en mano de obra y, por lo general, es un proceso muy inexacto.
El rendimiento del producto y la apariencia pueden variar mucho, lo que conlleva la insatisfacción del
cliente.
� Inversión inicial más baja
� Trabajo intensivo
� Alto nivel de errores
� No se utiliza mezclado a menos que se utilice un mezclador montado en la máquina
� Uso excesivo de aditivos de alto costo
� Control de calidad deficiente
� Alta tasa de rechazos
� Insatisfacción del cliente
� Comprar material compuesto premezclado/personalizado. Una opción que
no sólo es costosa, sino que supone el hecho de poner la mezcla de sus
ingredientes en manos de un proveedor sobre el cuál no tiene control.
� No hay inversión en equipos
� Costo más alto de material
� Mayor nivel de inventario de material
� Mezcla de ingredientes fuera de su control
� Alto nivel de mantenimiento de registros
� Un cambio de especificación puede dejarlo con material no utilizado
� Se requieren numerosas pruebas para cambio de fórmula
� Válvulas dosificadoras. Las válvulas dosificadoras están asociadas a cargadores independientes o a
receptores de vacío (en un sistema de transporte de resina central). Tienen dos válvulas que son
temporizadas para abrir y cerrar capas de materiales en el cargador o el receptor, mientras se carga por
vacío. Se utilizan para introducir algún porcentaje de material molido en material virgen, pero en realidad
son más adecuadas para permitir el consumo de material molido generado durante el procesamiento. No
tiene lugar una mezcla real,  a menos que se instale un mezclador separado. Esto funciona si el aspecto y
las propiedades de su producto final no son críticos y si su proceso puede tolerar todo el material
triturado, a medida que se genera.
� Inversión moderadamente baja en equipos
� Mezcladores gravimétricos alimentan ingredientes por volumen
� Tasas de alimentación inexactas resultan en defectos del producto
� Tasas de alimentación inexactas aumentan los costos de aditivos
� La mezcla es aleatoria utilizando el método en cascada.
� Dosificadores.  También conocidos como alimentadores, está diseñado para introducir ingredientes
menores en el flujo de un ingrediente principal en la garganta de una máquina de procesamiento. Los
componentes comunes son un adaptador de garganta, montado debajo de la tolva principal de suministro
de material de la máquina; un motor DC con velocidad ajustable conectado a un tornillo dosificador y un
control de interfaz de la máquina. La dosificación se controla mediante una señal de disparo en una
máquina de moldeo por inyección o puede funcionar de forma continua con la velocidad de la extrusora
que alimenta.
� Los dosificadores volumétricos se basan únicamente en materiales de flujo libre y se debe realizar una
calibración cuidadosa para lograr cierto nivel de precisión.
� Los dosificadores gravimétricos funcionan típicamente por "pérdida de peso" para controlar con precisión
y corregir continuamente el nivel de dosificación deseado, midiendo el peso de la tolva del aditivo.
� Inversión en equipos moderada
� Dosificadores volumétricos:
� Relativamente inexactos
� Para materiales de flujo libre solamente
� Operan con tiempo, para introducir volumen aproximado de material
� Aumento de los costos de mano de obra debido a los ajustes de las tasas de dispensación
� Tasas de alimentación inexactas resultan en defectos del producto
� Tasas de alimentación inexactas aumentan los costos de aditivos
� Dosificadores gravimétricos:
� Alta precisión de ± 0,1%
� El método de "pérdida de peso" reduce los costos de materiales y rechazos
� Materiales con características de flujo pobres se pueden dosificar
� Accesorios disponibles para materiales difíciles.
� Mezcladores volumétricos. Miden por tiempo y volumen, sin tener en cuenta el peso real de los
ingredientes. Los mezcladores volumétricos son básicamente dispositivos temporizadores que asumen
que un cierto volumen de un ingrediente, añadido durante un tiempo producirá un cierto peso en la
mezcla. Son una opción, si la proporción de triturado y aditivos no son críticos para la calidad o la
apariencia de su producto final. Cada componente de la mezcla debe ser calibrado para asegurar un
conocimiento práctico de volumen a los porcentajes de peso para ajustar correctamente el mezclador.
� Alta inversión, teniendo en cuenta su exactitud marginal
� Depende de la distribución oportuna de los materiales de flujo libre
� Aumento de los costos de mano de obra debido a los ajustes de las tasas de dispensación
� Relativamente baja precisión
� Poco control de los costos de materiales
� Mayores tasas de rechazo
� Puede ser útil donde la calidad del producto no es crítica.
� Mezcladores gravimétricos. Una vez que se ajusta y se introduce la receta, la mayoría de los mezcladores
gravimétricos calibran automáticamente y funcionan de manera autónoma para asegurar las proporciones
y la mezcla de los ingredientes correctos. Los controles avanzados permiten la documentación completa
del proceso de mezcla.
� Costo inicial más alto
� Rápida recuperación de los costos de inversión
� Funcionamiento con manos libres reduce los costos de mano de obra
� Dispensación gravimétrica dentro de ± 0,1%, en peso
� Reducción significativa de los costos de aditivos
� Aumento de la calidad del producto y la satisfacción del cliente
� Tiempos de cambio más rápidos con tolvas desmontables
� Las unidades de montaje en la máquina reducen la congestión de la planta
� Controles avanzados proporcionan la documentación completa
� CONTROLES
� Los mezcladores de hoy piensan por usted. Los avances en la tecnología de control para equipos
industriales se reflejan en las últimas generaciones de controles para los mezcladores automáticos. El
usuario sólo tiene que introducir las variables deseadas, y el control se encarga del resto.
� PLC: realiza las funciones necesarias para lograr la mezcla adecuada. Sin embargo, las capacidades de
los PLC en las lecturas de peso y respuesta rápida muchas veces no se ajustan a los equipos de mezcla
sofisticados y altamente precisos. Al ser un dispositivo de control genérico, el PLC debe programarse de
forma personalizada.
� Ruedecillas: son interruptores con ruedecillas que solo requieren que el usuario ingrese los porcentajes
de cada ingrediente deseado. A menos que el usuario quiera cambiar otros parámetros, como tiempo de
mezcla, tipo de dispositivo de medición que se utiliza, etc., una vez que las la información se proporciona
a través de las ruedecillas, se activa un interruptor para empezar la mezcla. Las ruedecillas se ajustan a
los modelos más básicos de mezcladoras, combinando hasta 4 materiales.
�Teclados: los controles de mezcla con entrada de
teclado constan de botones etiquetados que
permiten un acceso más sofisticado a la operación
del mezclado.

�Pantalla táctil: las pantallas táctiles pueden

proporcionar no sólo la entrada de información
simplficada, como las ruedecillas, sino también
muestran diagramas y permiten un mayor acceso a
la mezcladora cuando sea necesario; todo en una
pantalla.
� DÓNDE INSTALAR LOS EQUIPOS DE MEZCLA
� Los mezcladores automáticos de múltiples componentes se suelen establecer en cuatro configuraciones
distintas: en la máquina de proceso, al lado de la máquina de proceso, como una unidad móvil, o como
una instalación central.
� En la máquina de proceso: la mezcladora está integrada en el flujo de proceso directamente, y todos los
materiales que entran en la garganta de la máquina, fluyen a través de la mezcladora. Este tipo de
instalación proporciona la mayor integridad de mezcla ya que los materiales mezclados no tienen
oportunidad de separarse entre la operación de mezcla y el proceso.
� Al lado de la máquina de proceso: el transformador que con frecuencia cambia de color o de materiales
se beneficia de la colocación de la mezcladora junto a la máquina de procesamiento. El mezclador se
mantiene plenamente operativo al nivel del suelo y un sistema de transporte transfiere el material
mezclado a la garganta de la máquina.
� Instalaciones móviles: aportan máxima flexibilidad. Sólo funciona para
mezcladores pequeños y medianos. El mezclador está montado sobre un
bastidor, pero equipado con ruedas, permitiendo que la mezcladora se
desplace, según sea necesario para servir a otra máquina, o para fines de
limpieza o mantenimiento.
� Instalaciones centrales de mezcla: un enfoque a menudo utilizado por los
moldeadores o cualquier procesador que ejecuta la misma mezcla para
varios productos. El equipo de mezcla se ubica en una zona céntrica y
bien conectada a cada máquina con un sistema de transporte de material
o proporciona un suministro de material a los contenedores de
almacenamiento que pueden ser transportados cuando sea necesario a
las máquinas de proceso (o una combinación de ambos métodos). 
�Las aplicaciones de mezcla y dosificación típicas
incluyen:
�Colores
�Estabilización (resistencia UV, rigidez, propiedades
eléctricas o químicas, etc.)
�El consumo de remolido
�El proceso de mezcla / dosificación puede emplear
de 1 a 8,000 libras de material por hora, en pellets,
molido, concentrado, en polvo, en escamas e
incluso formas líquidas.
� ¿La dosificación es suficientemente buena?, o
¿necesito una mezcladora?
� La dosificación puede ser descrita como la
introducción de un ingrediente o material específico,
como concentrado de color, a un flujo
independiente de material, en el proceso.
� Un ejemplo de dosificación es una unidad de
alimentación simple en la garganta de una máquina
de proceso, dosificando concentrado de color o el
color líquido en un flujo de material virgen,
suministrado desde una tolva por encima de la
garganta. A medida que la resina virgen fluye hacia
el proceso, el colorante se dosifica en ella. Otros
aditivos o incluso material triturado se pueden
dosificar también.
� La mezcla, por otro lado, controla todos los ingredientes
que desembocan en la garganta de la máquina, no sólo el
aditivo dosificado. De hecho, las mezcladoras en realidad
están compuestas por varias unidades de dosificación,
algunas gruesas y algunas muy finas, trabajando en
conjunto con los demás por tiempo o peso para crear la
introducción precisa de todos los materiales para el
proceso. Además, una mezcladora incluye típicamente
una sección de mezclado de manera que todos los
ingredientes se han mezclado completamente para
asegurar que una mezcla homogénea fluya en el proceso.

Una aplicación de mezcla común podría incluir la medición de

material virgen, por una válvula de compuerta neumática,
más el material triturado, también introducido por una válvula
de compuerta. Estos dos ingredientes principales de una
mezcla pueden unirse por un dosificador de tornillo,
dosificando concentrado de color en una proporción exacta al
material virgen (no molido). Los tres materiales
administrados precisamente se mezclan juntos en una
sección de mezcla, resultando en una receta repetible
altamente controlada, que fluye hacia el proceso.
� La dosificación es una solución adecuada para unir materiales, siempre y cuando el procesador entienda
que sólo un ingrediente está bajo control. Sólo uno de los ingredientes está siendo dosificado. Los otros
materiales están fluyendo en el proceso por su cuenta. Las perturbaciones que ocurren comúnmente al
flujo del material principal, como variaciones de consistencia del material, aglutinación, puentes, o incluso
la falta de reposición de material afectarán a la precisión de la dosificación.

• Para la máxima precisión, los mezcladores gravimétricos de varios

materiales son la mejor solución para una mezcla completamente
homogénea. La colocación de un control preciso sobre todos los
ingredientes que desembocan en el proceso asegura que bajo casi
todas las condiciones, una mezcla precisa y repetible fluye en el
producto.
� Problemas de Procesamiento resueltos con mezcla /
dosificación

¿Quién o qué es el culpable? Todo

Muchos problemas de rendimiento de productos que está funcionando muy bien y luego,
pueden afectar la aceptabilidad y la usabilidad de los de repente, un desajuste de color u
productos plásticos puede parecer más probable que otro problema del producto se
sean causados por el secado inadecuado o el presenta creando producción
procesamiento final, pero si usted no sabe exactamente perdida, material perdido y el costo
qué proporción de cuáles materiales y aditivos se no deseado.
incorporan a la máquina de proceso, la solución de sus
problemas de calidad podría ser como perseguir
fantasmas..
Como en cualquier receta los ingredientes correctos
deben ser medidos cuidadosamente y mezclados
adecuadamente. Si no es así, el resultado final no será
lo que se espera, incluso si usted lo "cocina" de la forma
correcta.
Estas son algunas de las cuestiones comunes que con
frecuencia se derivan directamente de técnicas de
mezcla inapropiadas.
� Mala calidad de los productos

� El rendimiento de los productos de calidad inferior a menudo se puede remontar a un uso incontrolado
de material remolido en el proceso. El remolido, si se utiliza en un nivel superior que lo indicado por el
ingeniero de materiales o producto puede resultar en la rotura prematura de productos y otros
problemas de rendimiento. Muchas veces, las pruebas de productos pueden ser el culpable pues
muchas veces los productos ensayados se devuelven al granulador de una sola vez y sin darse cuenta
terminan sobrecargando el contenido de material remolido del producto. La introducción controlada de
material triturado en el proceso no puede dejarse al azar o a las inexactitudes de los dispositivos sub-
estándar de "mezcla" como las válvulas proporcionales o incluso dispositivos de dosificación
volumétricos. Los productos críticos en calidad requieren un equipo de mezcla crítico.

• El cambio de color
• La falta de concentrado de color o mezcla pobre son culpables típicos cuando los colores no son
consistentes en productos plásticos. Las prácticas de mezcla inexactas suelen culparse cuando el
colorante no está suficientemente introducido o mezclado. Muchos procesadores compensan esta
posibilidad con "sobredosis" de color en la mezcla para asegurarse de que se distribuye ampliamente
durante el proceso. Pero eso lleva costos descontrolados de colorantes. La mejor solución es utilizar
un equipo automatizado que mida el colorante en peso y proporcione una amplia mezcla antes de su
procesamiento. Los dispositivos como estos están diseñados para detener la producción si la
coloración adecuada no es posible (debido a una obstrucción, falta de material, etc) y por lo general
ahorran miles de dólares a través del tiempo en los costos de colorantes.
� Altos costos de color
� El concentrado de color y otros aditivos, especialmente si se producen personalizados, pueden
representar un gasto importante para el procesador si el uso de los mismos no está altamente controlado.
Es una práctica común la "sobredosis" para asegurar un color o la propiedad adecuada cuando se utilizan
métodos de tecnología menor para introducir aditivos en el proceso. La sobredosis es una pérdida muy
costosa de dinero y carece del control esencial de costo para moldeo o extrusión eficaz en costos. El uso
de un mezclador automatizado que mida consistentemente los preciosos aditivos y luego compruebe y
corrija cada lote en peso es clave para mantener los costos bajo control.
� Altos costos laborales
� La producción incorrecta de piezas no sólo crea residuos de piezas rechazadas, sino también la mano de
obra para tratar con ellas. Además, los equipos de mezcla de sub-estándar que requieren calibración
frecuente y la comprobación para garantizar un funcionamiento coherente también consumen demasiadas
horas de trabajo, e introducen el elemento del error humano. La consistencia y la falta de interacción
humana se logran mejor con el equipo de mezcla automatizado que no requiere calibración y que usa
lecturas de peso para cada dosificación.
Fundamentos de dosificación: ¿Cómo funciona la dosificación?

Un dosificador o alimentador está diseñado para introducir

ingredientes menores en el flujo de los ingredientes principales
en la garganta de una máquina de procesamiento. Los
componentes comunes incluyen un adaptador de garganta,
motor de corriente continua, un tornillo dosificador y control de
velocidad / interfaz.

La dosificación se activa o se rige por la velocidad de la propia máquina de procesamiento. En

el moldeo por inyección, a medida que la máquina realiza sus ciclos,  la cantidad de aditivo
requerida se introduce por gravedad en el flujo una dosis calibrada para el tamaño del disparo
de la inyectora. En la extrusión, ya que la máquina funciona de forma continua, se proporciona
la dosificación constante a una cierta tasa, en coordinación con la velocidad de la extrusora.
En algunos casos, múltiples dispositivos de dosificación pueden estar conectados a una sola
garganta de máquina para la introducción de múltiples aditivos, o simplemente para
proporcionar facilidad de cambio rápido con las unidades de dosificación redundantes ya
instaladas. En otros casos, otros materiales, como material triturado se pueden dosificar en el
flujo, además de o en lugar de los aditivos. Muchas veces, alguna forma de mezclador puede
ser instalado por debajo del dispositivo de dosificación para mejorar la mezcla de los aditivos
recién introducidos con las resinas de base.
El adaptador de la garganta del dispositivo de dosificación es crítico para asegurar:
La capacidad para soportar la tolva (s) de alimentación para resinas base por
encima, así como la unidad de dosificación (típicamente instalada en el lado del
bastidor de soporte) con conexión sólida a la garganta de la máquina de
procesamiento por debajo.
 
La capacidad para calibrar fácilmente la unidad de dosificación para acomodar el
aditivo o material que será dosificado. La calibración, se realiza típicamente
mediante un procedimiento de retén y pesado, para alinear el rendimiento del
dosificador al material medido y a la velocidad a la que se va a dosificar.
 
 

El adaptador debe crear un vacío en el flujo de material de base, de modo que el aditivo que se dosifica pueda
unirse fácilmente al flujo de material y no ser desplazado por su alimentación en la garganta.
 
El adaptador puede permitir la instalación de una unidad de mezcla por debajo, sin sacrificar la integridad
estructural. En algunos casos, la carcasa del mezclador puede proporcionar la instalación de un dispositivo de
dosificación directamente, sin la necesidad de adaptador de la garganta del dispositivo de dosificación.