INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

SEMANA 2: PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO

Ing. Carlos Dávila

“son un conjunto de actividades conducentes a
responder las interrogante de cuando, donde y cómo
realizar las tareas de mantenimiento , para generar
resultados de confiabilidad operacional en la
organización”.
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es
necesario planificar la realización de este plan. Planificar
significa: cuando y quien realizará cada una de las
gamas y rutas que componen el Plan.
La planificación de las rutas diarias es muy sencilla: por
definición, hay que realizarlas todos los días, por lo que
será necesario sencillamente determinar a qué hora se
realizarán, y quién es el responsable de llevarlas a cabo.

La planificación de las rutas semanales exige determinar

qué día de la semana se ejecuta cada una de ellas y,
como siempre, quién será el responsable de realizarla.
Es muy importante determinar con precisión este
extremo. Si se elabora una ruta, pero no se determina
con claridad quién o quiénes son los responsables de
realizarla, estaremos dejando indeterminaciones.
Para asegurar que una tarea se realizará es necesario:

 Fijar quién es el responsable de realizarla

 Asegurarse de que en el momento en que tenga que
realizarla no tendrá otra tarea que realizar.
Las gamas y rutas mensuales son algo más difíciles de
programar y, en general, tendremos que hacerlo con
cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo,
programar la semana del año en que se realizará cada
gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se
acerque la fecha de realización, pueda programarse con
más exactitud.
Las gamas anuales también deben programarse
igualmente con margen de maniobra, mayor incluso que
el anterior. En este caso, puede ser conveniente
programar tan solo el mes en que se realizará la gama
anual de los equipos que componen la planta.

Componentes
Mayores
1° Estudiar la situación actual a fin de identificar aquellos
trabajos de mantenimiento que tienen que realizarse,
según un orden de prioridad pre establecido, según los
recursos que pueden estar disponibles, y según el tiempo que
se dispone.
2° Establecer los objetivos o propósito para la realización
de determinado trabajo de mantenimiento.

IDENTIFICACIÓN
3° Elaborar una lista de los elementos que van a ser sujetos
de mantenimiento.
4° Agrupar los elementos de acuerdo a categorías o según
características comunes.

5° Establecer la clase de servicio o descripción del trabajo

que se debe realizar sobre cada grupo.
 6° Recopilar información de los equipos involucrados (historial
de mantenimiento, listado de repuestos disponibles, planos,
documentación técnica, manual de operación, guía de
instalación, etc.).
7° Complementar la información existente con información
propia de la ocasión (Ej: esquemas de conexión temporal, rutas
de movimiento de cargas, plan de desmontaje, etc.).
8° Planificar los recursos que van a ser necesarios (Ej:
personal de obra, ingenieros especializados, herramientas
especiales, repuestos para cambiar, etc.).
9° Determinar la agenda de trabajo (Ej: cronograma de
actividades, responsables de ejecución de trabajos, supervisores
de obra, personal de control, etc.)

10° Contar con las autorizaciones correspondiente para

trabajar, ya sean autorizaciones gubernamentales (Ej: licencia
de construcción, guía de remisión de equipos, licencia de
apertura, etc.), o autorizaciones internas de la empresa (Ej:
autorización de calidad, seguridad, medio ambiente, etc.).
11° Elaborar el Plan de actividades, conformado por la
secuencia de trabajo y la descripción del conjunto de acciones
a realizar, relacionando cada una con los recursos, personal, y
tiempos establecidos.
12° Elaborar el Plan de contingencia, donde se detallan las
acciones a realizar en caso ocurra una eventualidad que
impida cumplir con el Plan de actividades original.
13° Establecer los canales de comunicación, para luego
comunicar el Plan de actividades y Plan de contingencias a
las personas involucradas.
14° Realización de actividades previas (Ej: solicitar la compra
de repuestos, contratar personal temporal, coordinar acciones
logísticas, programar acciones con subcontratistas, etc.).
15° Ejecución y supervisión de las tareas de mantenimiento,
según lo previamente planificado, hasta la correcta puesta en
marcha.
16° Limpieza del área utilizada para el trabajo, y si es el caso
levantar los pasivos ambientales.
17° Restablecimiento de las condiciones normales de
operación o producción.
18° Acciones post evento, referido a aquellas actividades que
involucran cerrar el ciclo de trabajo (Ej: aprobar informes de
trabajo de contratistas, liquidar horas extras del personal,
devolver equipamiento prestado, reportar a las autoridades
respectivas, etc.).
19° Elaborar un Informe sobre el trabajo realizado, conformando
de esta forma parte del historial de los equipos, a fin de conversar
la experiencia adquirida, sumando comentarios y recomendaciones.
Este informe, entre otros puntos debe incluir:
 Los equipos que han sido objeto de mantenimiento.
 El resultado de la evaluación de dichos equipos.
 Tiempo real que duro la labor.
 Personal que estuvo a cargo.
 Presupuesto ejecutado (dinero gastado).
 Inventario de piezas y repuestos utilizados.
 Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del
mantenimiento.
 Programación tentativa para el siguiente mantenimiento.
 Conclusiones y recomendaciones.
20° Evaluar el desempeño del trabajo, lo cual queda a cargo
de los líderes del departamento, para lo cual se basarán en el
Informe de trabajo y en indicadores propios de su gestión.
Esta evaluación también debe ser documentada, pudiendo ser
compartida con los directivos de la empresa.
El análisis de equipos tiene una influencia decisiva en la
organización de paradas. Las paradas son grandes
revisiones que se realizan a determinados equipos en una
época muy determinada del año, coincidiendo en general
con las vacaciones veraniegas o invernales. Muchas
empresas realizan la mayor parte de su actividad de
mantenimiento programado en estas épocas determinadas,
dedicándose el resto del año a atender los problemas que
van apareciendo.
Los inconvenientes de la realización de estas paradas son varios:

 En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones.

 Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que
no está preparado técnicamente para estas intervenciones.
 Los rendimientos del personal son, por ello, bajos.
 La posibilidad de que haya accidentes aumenta.
 Son muy costosas.

El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una

actividad imprescindible, pues determinados equipos no
pueden detener su actividad a excepción de esas épocas
determinadas.
RESULTADOS
Las empresas necesitan realizar un mantenimiento adecuado
a su proceso productivo o de servicios y en ningún caso, se
puede utilizar el sistema aplicado en otra empresa sin los
ajustes requeridos por las modalidades propias de cada
compañía.

Se deberán tener en cuenta, no sólo los aspectos

técnicos, sino también los relacionados a la gestión y
organización, considerando factores económicos, de
seguridad y medio ambiente.
La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier
máquina o equipo sufre una serie de degradaciones a lo
largo de su vida útil. Si no se evitan o eliminan, el objetivo
para el que se crearon no se alcanza plenamente, el
rendimiento disminuye y su vida útil se reduce. Esto
implica la necesidad de personal, no sólo para manejarla,
sino también se necesitará personal para repararla y
conservarla.
La información estadística que permite determinar el TMEF,
TMDR y el análisis de la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de un equipo, se basa en su condición
operacional:
!Una Emergencia vista por Mantenimiento!
!Una Emergencia vista por Producción!
GRACIAS