Tecnología Láser Aplicaciones Industriales

Tecnología lÁser
aplicaciones industriales
Tecnología lÁser
aplicaciones industriales
Alberto Cuesta
Datos catalográficos
Cuesta, Alberto
Tecnología láser. Aplicaciones industriales.
Primera Edición
Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México
ISBN: 978-607-707-154-9
Formato: 17 x 23 cm Páginas: 104
Tecnología láser. Aplicaciones industriales
Alberto Cuesta
ISBN: 978-84-267-1681-1, edición original publicada por MARCOMBO, S.A., Barcelona, España
Derechos reservados © MARCOMBO, S.A.
Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, octubre 2011
© 2012 Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V.

Pitágoras 1139, Col. Del Valle, 03100, México D.F.
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A Inés,
lo mejor que me ha sucedido.
Í
1. Introducción ...................................................................................... 1
2. Tecnología láser ............................................................................... 3

2.1 Propiedades del láser ................................................................. 6
2.2 Tipos de láseres ........................................................................... 8
2.2.1 Medio Activo ...................................................................... 9
2.2.2 Sistema de bombeo . ......................................................... 11
2.2.3 Cavidad óptica ................................................................. 12
2.3 Tipos de láser en particular ..................................................... 13
2.3.1 Láser de Nd:YaG .............................................................. 13
2.3.2 Láser de CO2 ..................................................................... 14
3. Seguridad láser ............................................................................... 17

3.1 Introducción . ............................................................................. 17
3.2 Tipos de riesgos . ....................................................................... 18
3.2.1 Riesgos debidos a la irradiación .................................... 19
3.2.2 Control de los riesgos debidos a la irradiación .......... 24
3.2.3 Riesgos debidos a causas distintas a la irradiación
y su control . ...................................................................... 28
4. Aplicaciones industriales del láser . ........................................... 35

4.1 Introducción . ............................................................................. 35
4.2 Propiedades de los materiales ................................................ 36
4.3 Parámetros láser . ...................................................................... 37
4.3.1 Corte por láser . ................................................................ 37
4.3.2 Soldadura por láser ......................................................... 58
4.3.3 Taladrado por láser . ........................................................ 81
4.3.4 Temple por láser . ............................................................. 86
VII
Prólogo
En el presente texto se hablará de la tecnología láser, tecnología cada
vez más extendida en el uso diario de cualquier persona, pero con una par-
ticularidad: no sólo se hablará de la teoría del láser y de sus características,
sino que se hará especial hincapié en la parte de las aplicaciones industria-
les y, sobre todo, en el desarrollo práctico de dichas aplicaciones.
Habitualmente, y debido a su mayor implantación en la industria, si
una empresa adquiere un láser de corte, debe saber que con pocos y bara-
tos cambios estructurales se pueden desarrollar otros procesos industriales
tales como el marcado, la soldadura, etc.
En este texto se pretende que la persona que adquiera un láser indus-
trial para desarrollar sus procesos, pueda plantearse, para mejorar la pro-
ductividad de la máquina, poder desarrollar otros procesos. Además, se
pretende que una persona que venga desarrollando sus actividades gra-
cias al empleo de los láseres, pueda mejorar la productividad de su má-
quina modificando los parámetros de corte, de soldadura o de cualquier
otro proceso que el fabricante del equipo le ha recomendado, gracias al
entendimiento de lo que provoca cada parámetro en el proceso.
De esta forma, el desarrollo que a continuación se hará de la tecnología
láser como teoría será muy somero, dado que en el mercado existen innu-
merables textos que desarrollan mucho más en profundidad cualquiera de
los conceptos teóricos que aquí se van a mencionar. Sin embargo, podría
decirse que este texto se plantea un reto: que cualquier persona sin co-
nocimientos físicos ni interés por desarrollos matemáticos muy farrago-
sos pueda entender cómo mejorar sus procesos láser e incluso desarrollar
otros procesos que hasta ahora no se atrevía por desconocimiento o por
elevada inversión.
IX
1 INTRODUCCIÓN
Antes de comenzar hay que saber que la palabra LASER es un acró-

nimo de la expresión en inglés Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation. Con este acrónimo se resume perfectamente el concepto láser. La
traducción al español sería: Amplificación de Luz por Emisión eStimulada
de Radiación. En esta definición se da a entender que el fenómeno láser es
una amplificación de luz gracias al empleo de sistemas ópticos y del fenó-
meno de la emisión estimulada que, como se verá en capítulos posteriores,
provoca que de un fotón incidente en un átomo en un nivel de energía
superior se genere un fotón más.
Una vez dicho esto, lo lógico es comentar lo muy implantado que está
el láser en nuestras vidas, no sólo desde el uso de CD, que son grabados
mediante el empleo de láseres en las grabadoras y reproducidos en lecto-
res, ni sólo en los coches que últimamente han aligerado su peso gracias al
empleo de láseres para la soldadura de partes de la carrocería, ni por el uso
de punteros láser en presentaciones, actos lúdicos o discotecas, sino por
el hecho de que una gran gama de productos de uso cotidiano para todos
nosotros han usado el láser en alguna de sus fases de fabricación, desde cu-
chillas de afeitar de marcas conocidas que aumentan la durabilidad del filo
mediante su templado, hasta los paneles informativos que todos vemos
en las carreteras que han sido conformados con láser, piezas aeronáuticas,
productos alimenticios que son cortados para conseguir una mayor vida
útil en los almacenes, barras de pan congeladas que llevan grabados el
logotipo de la empresa, innumerables aplicaciones médicas etc., y tantas
otras aplicaciones en las que se emplea el láser, como para la transmisión
de datos por fibras ópticas
De hecho, cada vez que el láser se emplea en una nueva aplicación de
forma experimental se confirma como una alternativa a los procedimien-
tos anteriores, por lo que, tal y como dijo un profesor de la Escuela de Inge-
nieros Industriales, el láser es una herramienta en busca de aplicaciones.
Tal y como se comentará más adelante, todas estas aplicaciones se pue-
den realizar gracias a las propiedades del láser, que le confieren unas carac-
terísticas muy particulares que le permiten llegar a un rango de aplicaciones
donde otras herramientas no llegan. Eso sí, para cada aplicación hay que
elegir el láser más adecuado, ya que una de las propiedades del láser es la
longitud de onda, parámetro que define cómo se va a comportar el material
frente a ese láser. Por poner unos ejemplos ilustrativos, basta comentar que
los metacrilatos con láseres de CO2 (longitud de onda de 10,6 µm) se pueden
cortar y los láseres de Nd:YaG (longitud de onda de 1,06 µm) los atraviesa
sin causarles ningún efecto. Otro ejemplo más vistoso es aquel en el que se
1
TECNOLOGÍA LÁSER. APLICACIONES INDUSTRIALES
usa un globo rojo hinchado para introducir otro verde, también hinchado,
en su interior, de forma que tenemos 2 globos, el uno dentro del otro, uno
verde y uno rojo. Con este montaje, y aplicando el láser adecuado con la
longitud de onda adecuada, se puede hacer estallar el globo de dentro sin
tocar el de fuera.
2
2 Tecnología láser
Antes de comenzar es importante comentar una serie de conceptos que

hay que conocer para poder entender este capítulo. Estos conceptos son:
– Espectro electromagnético
– Propiedades del láser
• Direccionabilidad
• Monocromaticidad
• Coherencia
• Brillo
Espectro electromagnético
Las propiedades de la luz se definen mediante la teoría ondulatoria.
Esta teoría, fue publicada por C. Huygens en 1690, dice que las ondas se
mueven por el espacio sin transferencia de materia. La luz se difunde me-
diante el movimiento ondulatorio de ondas.
A lo largo de los años, se ha descrito la velocidad de la luz con un valor
conocido, 299.792.458 m/s, lo que se suele aproximar a 3 x 108 m/s, y efec-
tos de la luz como la difracción, reflexión, polarización, etc., efectos que
conforman las propiedades de la luz que se emplearán para la utilización
de la tecnología láser.
De esta forma, la luz queda definida como una radiación electromag-
nética formada por una serie de ondas de distintas longitudes. Así, cuando
nosotros miramos un elemento rojo, lo que vemos es que dicho elemento
está reflejando la longitud de onda dentro del espectro rojo; el resto de
longitudes de onda las está absorbiendo. No entraremos muy a fondo en
explicar el concepto electromagnético, dado que queda fuera de este texto
por su complicación y extensión. Simplemente comentar que J.C. Maxwell
creo la teoría electromagnética en 1860 enunciando las cuatro fórmulas que
llevan su nombre y en las que se relacionan la intensidad eléctrica con la
aparición de un campo magnético perpendicular al campo eléctrico, y al
revés.
Una vez sabido que la luz está formada por distintas longitudes de on-
das, ¿cómo se define la longitud de onda? Es la distancia entre dos puntos
iguales en una onda; por ejemplo, en una ola de mar la distancia entre dos
crestas. La longitud de onda es inversamente proporcional a la frecuen-
cia, es decir, a frecuencias bajas le corresponden longitudes de onda larga.
Ahora hay que mostrar el espectro electromagnético. En dicho espectro se
pueden observar numerosos factores. El que en este momento nos interesa
3
es aquel en el que podemos apreciar que el ojo humano sólo es capaz de

captar las longitudes de onda del visible, comprendidas ente 380 y 750 nm.
El resto de longitudes de onda no somos capaces de captarlas con el ojo hu-
mano, pero sin embargo están ahí. De esta forma, y en el mismo espectro,
podemos ver los rayos X, muy comunes en radiología, las microondas, de
uso casi cotidiano en todas las casas por sus efectos térmicos etc.
De la misma manera, los láseres emiten luz, en algunos casos visibles
(dentro del rango visible para el ojo humano) y otras no visibles, problema
añadido para el capítulo de seguridad láser. La diferencia es que los láse-
res se consideran monocromáticos (una sola longitud de onda), propiedad
que veremos más adelante.
Seguramente todo el mundo ha visto un arco iris (descomposición de
la luz en sus longitudes de onda gracias a las gotas en suspensión de agua
en días de lluvia) o ha usado un prisma para descomponer la luz en sus
longitudes de onda. Esto demuestra que la luz contiene varias longitudes
de onda.
Fig.1. Espectro electromagnético general. http://radioaficionado.files.wordpress.com
4
Tecnología láser
Fig. 2. Espectro electromagnético visible. http://2.bp.blogspot.com
Uno de los parámetros importantes en las aplicaciones industriales de

los láseres, así como en el capítulo de seguridad, es la longitud de onda.
Dicho parámetro se mide en metros (m), y dado que la gran mayoría de
valores que usaremos en este texto son subdivisiones, definiremos los dos
más habituales.
µm  10-6, micrómetro
nm  10-9, nanómetro
Debido a que este texto está centrado en las aplicaciones industriales
de los láseres, y dado que los tipos de láseres (que más tarde veremos) más
implantados en la industria por su elevado rendimiento son los láseres que
emiten en el rango de infrarrojo y en el rango de ultravioleta, podemos
situarlos en el espectro electromagnético.
Lo que se conoce como longitud de onda infrarrojo (IR) es la situada
a la izquierda del espectro visible, con longitudes de onda superiores a la
visible y como valor máximo 1 mm. A su vez, dicha categoría (IR) se sub-
divide en 3 zonas:
1. Infrarrojo cercano o IR-A: longitudes de onda (λ) desde 780-1.400 nm
2. Infrarrojo medio o IR-B: λ desde 1.400-3.000 nm
3. Infrarrojo lejano o IR-C: λ desde 3.000 nm a 1 mm
La gran mayoría de láseres industriales de potencia se encuentran en
esta parte del espectro.
La longitud de onda ultravioleta (UV) es más corta que el visible y
comprende entre los 100 nm y los 380 nm y también se subdivide en 3
zonas:
1. Ultravioleta cercano o UV-A: longitudes de onda (λ) desde 315 –380 nm
2. Ultravioleta medio o UV-B: λ desde 280-315 nm
3. Ultravioleta lejano o FUV (Far UV): λ desde 100 nm a 280 nm
5
2.1 Propiedades del láser

Dentro de este apartado daremos una idea genérica de las propiedades
que hacen del láser una fuente de luz tan particular que le permite llegar
a campos de aplicación donde otros sistemas no llegan. Evidentemente,
como toda tecnología, ha mejorado mucho en los últimos años aun tratán-
dose de una tecnología relativamente joven, ya que el primer láser, tal y
como lo conocemos actualmente, fue fabricado por T.H. Maiman en 1960
usando un cristal de rubí, apoyándose en los conocimientos teóricos de
Albert Einstein.
Desde aquel primer láser, la tecnología ha mejorado tanto que del pri-
mer láser que emitía pulsos en un láser de estado sólido se ha pasado a
poder elegir el tren de pulsos que queramos generar, rampas de potencia,
láseres emitiendo en continuo, o con pulsos de duración en el orden de los
ns (nanosegundos, 10-9 s). Dicha tecnología avanzará tanto en los próximos
años que es difícil asegurar los futuros pasos y las líneas maestras que
marquen su evolución, pero lo que sí es seguro es que al igual que hace 15
años se necesitaba 1 metro longitudinal de cavidad resonante en un láser
de estado gaseoso para generar 100 W y ahora en un resonador de 1 metro
cúbico se pueden generar potencias en estado gaseoso de 8.000 W con un
rendimiento eléctrico del doble (consume 2 veces menos la máquina actual
que la antigua para generar la misma potencia), lo lógico es pensar que
mejorará mucho el rendimiento, talón de Aquiles de este tipo de equipos, y
reducirá el espacio necesario. Cada vez se necesita una nave más pequeña
y menor potencia eléctrica para hacer funcionar un láser industrial, pará-
metros importantes a la hora de rentabilizar antes una máquina industrial
de este tipo.
Entonces la pregunta a la que debemos responder es: ¿qué diferencia la
luz de un láser de la de una bombilla convencional?, ¿por qué 100 W de láser
son capaces de cortar el acero y sin embargo una bombilla de 100 W no?
Fig. 3. Descomposición de la luz mediante un prisma. http://www.mediaciones.net
6
Tecnología láser
Para responder a estas preguntas basta con mencionar las cuatro propie-
dades que hacen a un haz láser tan particular. Estas cuatro propiedades son:
– Monocromaticidad.
– Direccionabilidad.
– Coherencia (espacial/temporal).
– Brillo (espectral).
Monocromaticidad. La traducción del griego es MONO (uno) y CHRO-
MA (color). Se considera luz monocromática cuando la radiación electro-
magnética está en una sola longitud de onda. Ninguna fuente es puramente
monocromática, pero se consideran así los láseres gracias al muy pequeño
rango de longitudes de onda que lo forman. Una bombilla o cualquier otro
tipo de luz tiene un rango de longitudes de onda muy elevado, tal y como se
puede comprobar usando un prisma y descomponiendo su luz.
Direccionabilidad. Una radiación es direccionable cuando en el espa-
cio se propaga en una sola dirección, que junto con la poca divergencia
permite dirigir un láser mediante el uso de espejos a largas distancias. La
diferencia con una bombilla es que ésta se propaga en todas direcciones,
e incluso existen bombillas, como las halógenas dicroicas, que permiten
estrechar más ese campo de propagación gracias al reflector y óptica que
poseen, pero nunca hasta su unidireccionalidad.
Bombilla incandescente Láser

Bombilla dicroica 60o
360o http://www.dufra.com
Fig. 4. Distintos angulos de divergencia.
Coherencia. Se dice que un haz de luz es coherente cuando se rige por

el principio de coherencia. Existen dos tipos de coherencia:
a) Temporal. Íntimamente relacionada con la monocromaticidad. Está
relacionada con la correlación de la fase de la onda en un punto determi-
nado en dos instantes de tiempos diferentes. El láser tiene una muy alta
coherencia temporal.
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b) Espacial. Íntimamente relacionada con la direccionalidad. Si se eligen dos

puntos en una onda, si su diferencia de fase se mantiene constante en un inter-
valo de tiempo, serán coherentes espacialmente. En el caso particular del láser
ese intervalo es muy elevado y le proporciona una divergencia muy pequeña.
Brillo. Se dice que una fuente de luz es brillante o intensa cuando la
energía por unidad de superficie es muy elevada por unidad de ángulo
sólido y unidad de tiempo. En el caso de una bombilla, el brillo proyectado
sobre una pared depende de la distancia entre ellos, de manera que según
alejemos la bombilla de la pared aumentará la superficie y, por tanto, dis-
minuirá el brillo de la bombilla en la pared. En contra tenemos el láser que,
debido a la coherencia y la divergencia del haz, pueden separarse entre
sí el láser y la pared la distancia que se quiera, que la superficie brillante
seguirá siendo casi la misma.
Cuando hablamos de divergencia hacemos referencia al ángulo de propa-
gación de la luz a una distancia conocida, es decir, es el cociente entre la sec-
ción de luz en el punto de origen con otra sección a una distancia conocida.
Una vez dicho esto, diremos que el láser, como fuente de luz, presenta
una elevada coherencia espacial y temporal, con un alto brillo, totalmente
monocromático y con una divergencia muy baja, en el orden de los mili-
rradianes. Esto último quiere decir que a largas distancias el láser casi no
aumenta su sección.
2.2 Tipos de láseres

Antes de proceder a explicar los tipos de láseres que existen, hay que
empezar por explicar las partes que, de forma genérica, componen un lá-
ser. Esto se debe a que una de esas partes es la que sirve como elemento
clasificador de los tipos de láseres.
Cualquier tipo de láser, sea del tipo que sea, está compuesto por los
mismos elementos, que son:
– Medio activo.
– Sistema de bombeo.
– Cavidad óptica.
Un láser es un sistema multidisciplinar en el que se conjugan los co-
nocimientos ópticos y eléctricos necesarios para conseguir que los átomos
del medio activo aumenten a un estado de energía superior mediante la
aplicación de bombeo (eléctrico u óptico), del cual descienden liberando
fotones que rebotan gracias a su confinamiento en la cavidad óptica. Este
proceso se llama amplificación, ya que una de las propiedades de los fo-
tones es que en el proceso de amplificación, y siempre que el resto de los
8
Tecnología láser
átomos estén en el nivel de energía superior, si un fotón golpea a un átomo

en el nivel de energía superior, se libera otro fotón con la misma longitud
de onda que el inicial y dirección paralela.
De esta manera, si un solo fotón se genera en el eje óptico (dirección
privilegiada) de la cavidad resonante “y gracias a su amplificación y confi-
namiento”, se consigue que esa emisión estimulada se amplifique y genere
un haz láser en el mismo eje óptico de la cavidad resonante.
El resto de fotones generados que no se desplacen en la dirección del
eje óptico no serán amplificados, ya que no rebotarán las suficientes veces
en los espejos de la cavidad.
2.2.1 Medio Activo

Ésta es la parte que sirve como elemento clasificador entre los distintos
tipos de laceres; son cuatro:
– Estado sólido.
– Estado gaseoso.
– De colorante.
– Semiconductor.
a) Estado sólido
Los láseres de estado sólido son aquellos en los que el medio activo
está incluido en un elemento sólido. Como parte más característica está la
de que no pueden ser excitados mediante empleo de bombeo eléctrico, ya
que no conducen la corriente eléctrica. El bombeo óptico debe tener unas
características muy concretas, por lo que no basta con iluminar de cual-
quier manera. Existen lámparas de xenón, de argón y se puede emplear el
uso de otros láseres como bombeo óptico.
Quizá el láser más característico de este grupo, en el ámbito industrial,
sea el neodimio YAG (Nd:YaG), en el que una barra sólida de YaG (itrio,
aluminio, granate) de aspecto malva claro contiene un dopante, el Nd3+, que
es el causante de que estos láseres emitan en la longitud de onda de 1,064
µm. Esta longitud de onda es muy útil, ya que la gran mayoría de materia-
les la absorben muy eficazmente, excepto los materiales orgánicos. De esta
forma, es uno de los láseres más implantados en el mundo industrial ya
que además de todo lo expuesto tiene rendimientos eléctricos cercanos al
10% (razonablemente bueno para un láser) y puede ser transportado por
fibra óptica, lo que confiere a las máquinas láser un peso más ligero de los
cabezales de proceso, con potencias generadas de 10 kW. Otra característica
muy importante de este láser es que la longitud de onda característica puede
9
ser doblada (532 nm) o triplicada (355 nm), 266 nm mediante el empleo de
elementos ópticos, lo que permite que con un resonador se disponga de tres
longitudes de onda. Esto es muy útil porque puede ser interesante utilizar
una longitud de onda u otra a la hora de procesar un material.
b) Estado gaseoso
En este apartado como medio activo se dispone de un tubo, habitual-
mente de pyrex por su posibilidad de resistir el calor (el tubo puede alcan-
zar temperaturas de 50-60º C), hermético en el que se introduce una mezcla
de gases. Dicha mezcla puede variarse para conseguir una u otra longitud
de onda de emisión. La otra característica más significativa es que en estos
casos el bombeo es eléctrico mediante el empleo de radiofrecuencia, ge-
neralmente a tensiones elevadas de 15.000 o 20.000 V con intensidades de
20-25 mA, por lo que se incrementa la peligrosidad de estos láseres.
El ejemplo más extendido industrialmente de este tipo de láser es el de
CO2, en el que se usa una mezcla gaseosa de helio, nitrógeno y CO2 en baja
concentración. En este caso el gas activo es el CO2 que provoca que estos
láseres emitan en la longitud de onda de 10,6 µm.
Como punto negativo, los láseres de CO2 necesitan ser desviados me-
diante el empleo de espejos, por lo que si el camino óptico a describir es
complejo se necesitan tal cantidad de espejos que dificulta mucho su ali-
neación.
No es el único ejemplo extendido de este tipo de laceres. Otros muy cono-
cidos son el He-Ne (muy usado en laboratorios, topografía etc.), los láseres de
excimeros etc. aunque el de CO2 , por su rendimiento eléctrico cercano al 20%,
es el más extendido en la industria. Se consiguen potencias muy elevadas, 8-10
kW, en muy poco espacio y casi todos los materiales, incluidos los orgánicos,
pueden ser procesados con esta longitud de onda. Los únicos materiales que
no se pueden procesar con los láseres de CO2 son los que presentan una alta
reflectividad a la luz visible (plata, oro, cobre etc.) y materiales como aluminio,
latón, etc. necesitan de altas potencias para ser procesados.
c) Láseres de colorante
También llamados sintonizables, ya que en estos láseres el medio acti-
vo es una mezcla orgánica en la que se encuentra en suspensión el “medio
activo”. Dependiendo de la concentración y el tipo de colorante, se puede
emitir láser dentro de un amplio rango del espectro, siempre situado muy
próximo al rango visible.
El bombeo suele ser óptico, con casos particulares de bombeo químico,
pero nunca eléctrico. Estos láseres tienen un componente de peligrosidad
proveniente de la toxicidad del colorante.
10
Tecnología láser
Este tipo de láseres no tienen implantación en el mundo industrial, ya

que no se consiguen potencias elevadas.
d) Láseres de semiconductor
Este tipo de láseres son quizá los más conocidos por el público en ge-
neral, ya que los punteros láser que se usan para las presentaciones, miras
láser de armas, medidores topográficos etc. son de este tipo. Como carac-
terística general, la longitud de onda siempre está dentro del rango del
visible.
Este tipo de láseres, aunque a primera vista pudiera parecer que de-
berían estar dentro del tipo de láseres de estado sólido no es así, ya que
en estos últimos el medio activo no es atravesado por la electricidad y, sin
embargo, en los de semiconductor, el medio activo debe ser atravesado por
la electricidad para generar la emisión láser.
Las potencias que se pueden alcanzar en este tipo de láseres dependen
del número de láseres de diodo que se aglutinen dentro de la cavidad, por
lo que hasta la fecha se han alcanzado potencias de 10-12 kW. Y lo más im-
portante, estos láseres también pueden ser empleados con fibra óptica.
2.2.2 Sistema de bombeo

Este sistema es el encargado de aportar al medio activo la energía ne-
cesaria para que los átomos aumenten su nivel de energía, paso previo a la
emisión de los fotones, tal y como se comentó anteriormente.
Resumiendo lo comentado anteriormente, existen fundamentalmente
dos tipos, a los que en el caso de los láseres de colorante, debe añadírsele
un tercer tipo que no se comentará en este texto, el bombeo químico.
– Bombeo óptico.
– Bombeo eléctrico.
a) Bombeo óptico
Este método es el empleado para los láseres de estado sólido
(Nd:YaG) y los de colorante (estado líquido). Se trata de una lámpara
especial (habitualmente Xe o Ar) u otro láser que excita los átomos del
medio activo.
En el caso particular de los láseres de Nd:YaG de elevadas potencias, el
bombeo empleado es otro láser de diodo para conseguir que la inversión
de población sea muy elevada.
Intrínsecamente es un bombeo seguro en cuanto a la seguridad en el
trabajo se refiere.
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b) Bombeo eléctrico
Este sistema es el empleado en los láseres de CO2 y en los de semi-
conductor, los más implantados en la industria, en los que se emplea ra-
diofrecuencia a elevadas tensiones (15.000 o 20.000 V) con intensidades
nada despreciables de alrededor de 20-25 mA, por lo que la peligrosidad
en cuanto a la seguridad en el trabajo se refiere es muy elevada. A un ni-
vel más físico, el medio activo adquiere la energía mediante las colisiones
entre los átomos.
2.2.3 Cavidad óptica

Tal y como hemos comentado anteriormente, se necesita un sistema
óptico apropiado para amplificar los fotones generados en el medio activo.
Dichos fotones se generan en todas direcciones por lo que mediante el em-
pleo de la cavidad óptica se amplificarán los fotones generados en la direc-
ción privilegiada, dirección que coincide con el eje óptico de la cavidad.
La cavidad resonante está formada por dos espejos entre los que se en-
cuentra el medio activo. Evidentemente, si la cavidad óptica es de grandes
dimensiones, se pueden presentar más de dos espejos en dicha cavidad
para conseguir que mediante el rebote en los espejos se pueda dar la forma
de la cavidad. De esta forma, una cavidad de láser de CO2 que puede medir
12 metros longitudinales, puede llegar a ocupar un cuadrado de 1m x 1m
mediante reflexiones en la cavidad.
En cualquier caso, una cavidad resonante siempre está formada por un
espejo trasero de reflectividad cercana al 99,9% y un espejo delantero con
reflectividades entre el 55-75%.
BOMBEO ELÉCTRICO
cátodo
Haz láser
ánodo
ESPEJO TRASERO
O ESPEJO DELANTERO
lámpara
Haz láser
lámpara
BOMBEO ÓPTICO
Fig. 5. Tipos de bombeo.
12
Tecnología láser
El espejo trasero tiene una transmitancia (deja pasar) de un 0,01%,

suficiente para que haciéndolo incidir sobre un medidor de potencia, po-
damos saber la potencia real del láser en cada momento. Por esto, a la
hora de abrir un láser y buscar el espejo trasero, bastará con fijarse en la
reflectividad serigrafiada en el espejo o en buscar el medidor de potencia
(elemento absorbedor de energía del que sale un cable coaxial, general-
mente).
El 25-45% de haz láser que deja pasar el espejo delantero es con el que
se procesan los materiales, radiación útil. El resto de radiación se mantiene
en la cavidad para que el sistema se retroalimente y se consiga la potencia
de forma estable. Si se emplease el 100% de la energía no se conseguiría la
inversión de población de forma estable mediante el bombeo.
Evidentemente, el paralelismo de los espejos entre sí debe ser perfecto
para que se produzca el efecto láser gracias a la amplificación.
Existe una excepción a la aseveración de que las cavidades siempre
disponen de dos espejos: es el láser de fibra, en el que el medio activo es la
propia fibra óptica.
2.3 Tipos de láser en particular

Dado que este texto está pensado como libro de consulta técnico a pie
de máquina para que el técnico responsable pueda modificar los paráme-
tros de proceso en el día a día para mejorarlos, y dado que este texto está
enfocado al mundo industrial, solamente se van a explicar los dos láse-
res que más implantación tienen en el mercado industrial, aunque somos
conscientes que día a día la implantación de láseres como el de diodo o
como el de fibra es más amplia.
Una vez dicho esto se procederá a hablar de los láseres de Nd:YaG y
de CO2.
2.3.1 Láser de Nd:YaG

Hasta ahora, con lo comentado hasta este punto, se puede decir que
el láser de Nd:YaG es un láser de tipo sólido que emite en 1,064 µm, que
puede ser desviado hasta el punto de proceso mediante el empleo de fibras
ópticas, motivo por el que el peso de la máquina es más ligero y el alinea-
miento del sistema más sencillo. Además de la fibra óptica se pueden em-
plear también espejos. Las potencias máximas alcanzas hasta la fecha son
de 10 kW utilizando bombeo óptico mediante otros láseres.
El rendimiento eléctrico de estos láseres está alrededor del 10%. El res-
to de la energía en los láseres se desperdicia en forma de calor.
13
Es necesario saber que el láser de Nd:YaG no es capaz de procesar

materiales plásticos, y sin embargo sí puede hacerlo sobre materiales
muy reflectantes a la radiación visible, así como también puede procesar
el cristal.
2.3.2 Láser de CO2
Estos láseres están muy introducidos en el mundo industrial gracias a
que tienen el mejor rendimiento, alrededor del 20%, aunque los láseres de
fibra de reciente implantación en el mundo de la investigación están obte-
niendo mejores rendimientos.
En resumen de todo lo dicho hasta ahora, los láseres de CO2 emiten en
10,6 µm, longitud de onda muy apropiada para muchos de los materiales
metálicos, para todos los materiales no metálicos y muy poco apropiada
para materiales reflectantes a la longitud de onda visible (oro, plata, cobre
etc.), así como para vidrio. El bombeo es eléctrico, por lo que se incorpora
el riesgo eléctrico a la operatividad de este tipo de máquinas.
La única manera de transportar el haz láser a lo largo del espacio es
mediante el uso de espejos lo que provoca que el sistema de movimien-
to, al tener que desplazar los espejos, sea más pesado que en el caso
de la fibra óptica. Además, provoca que, a la hora de la alineación del
sistema mecánico, sea una labor muy ardua en el caso de que existan
muchos espejos. Estos equipos, cuando tienen que recorrer largas dis-
tancias (aproximadamente 5 m) con potencias elevadas, implementan
un telescopio (sistema de lentes) que consigue que, debido a la diver-
gencia del haz láser que provocaría que éste aumentara su sección, no
lo haga.
Las potencias conseguidas hasta la fecha industrialmente son de 8 kW,
aunque se han llegado a desarrollar más potencias sin uso industrial.
Dentro de los láseres de CO2 se pueden crear subdivisiones atendiendo
a la manera en la que se suministra el gas dentro del medio activo. De esta
manera, se puede subdividir en:
– Láseres sellados.
– De flujo axial lento.
– De flujo axial rápido.
– De flujo transversal.
a) Láseres sellados
En este tipo de láseres, el gas está mezclado e introducido en la cavidad
resonante asegurando una operatividad de varios miles de horas, tras lo
14
Tecnología láser
cual hay que recargar el gas de mezcla para volver a asegurar su operativi-
dad. En estos láseres se pueden conseguir potencias de hasta 500 W.
Existe una variante en la que se consiguen potencias de hasta 5 kW
pero es necesario cambiar la mezcla de gases después de unas decenas de
horas de trabajo.
b) Láseres de flujo axial lento
Este tipo de láseres son de baja potencia y se caracterizan porque el
flujo de gas es en sentido axial a lo largo del resonador y sin impulsión de
ningún tipo. El consumo de gas es mínimo a costa de conseguir potencias
de 200-300 W. La descarga se realiza en los extremos de la cavidad.
c) Láseres de flujo axial rápido
Este tipo de láseres permiten potencias de alrededor de 1.000-2.000 W.
Su característica principal es que el flujo de gas va en sentido axial, pero
es forzada su renovación mediante el empleo de bombas. La descarga del
bombeo eléctrico se suministra a lo largo de toda la cavidad mediante el
empleo de ánodos y cátodos.
d) Láseres de flujo transversal
Este tipo de láseres son los que permiten mayor potencia de salida, en el
orden de kilovatios. En este tipo de láseres el suministro de gas no es de for-
ma axial sino transversal, por lo que la renovación del gas es mucho mayor
y más eficaz. El aporte eléctrico se realiza a lo largo de toda la cavidad.
15
Fig. 6. Tipos de láser de CO2
16
3 SEGURIDAD LÁSER
3.1 Introducción
Hasta ahora nos hemos centrado en las características técnicas y físicas
que tiene un láser y en sus tipos más extendidos industrialmente. Ya se
ha hecho mención en algún momento del riesgo eléctrico que conlleva el
trabajo con un láser de CO2, pero debido a la importancia que, en el uso
con la maquinaria industrial y en especial con los láseres, debe tener este
apartado, se le dedica un capítulo entero.
De antemano avisamos que es posible que, en algunos aspectos,
este capítulo se haga farragoso. Pero hay que subrayar la necesidad que
toda persona que vaya a estar en una instalación con un láser tiene de
conocer dicho riesgo, por la peligrosidad que entraña, por el desconoci-
miento del público en general de la intrínseca peligrosidad de un láser
y, por qué no decirlo, por la desatención que en el mundo industrial, en
pro de una mayor productividad, se hace de los conceptos básicos de
seguridad.
Como se ha comentado anteriormente, en este texto se van a tratar
los láseres que están introducidos industrialmente y con las aplicacio-
nes que tienen implantación en nuestro tejido industrial, por lo que
se descartará hablar de la seguridad láser en el ámbito médico, en los
espectáculos de luz y tantas otras aplicaciones en las que el láser es la
solución apropiada teniendo siempre los conocimientos de seguridad
necesarios. Como ejemplo de mala praxis y de desconocimiento de las
mínimas normas de seguridad, se puede comentar el caso sucedido en
la provincia rusa de Vladimir el 12/7/08 en el que, en un espectáculo
de luces en las que se usaba un láser, más de 30 personas sufrieron que-
maduras en la retina.
Este caso, sin ser algo muy extendido, pone de manifiesto que la gran
mayoría de accidentes con un láser industrial no se produce por efecto
térmico directo proveniente del láser, sino por el resto de “peligros” que
rodean su uso cotidiano.
Por todo esto, rogamos al lector que, antes de entrar más a fondo en el
uso de un láser o en una instalación con un láser, lea detenidamente éste o
cualquier otro texto que hable detenidamente de este tema, ya que consi-
deramos que debe ser siempre la parte fundamental en la formación de un
operario de una máquina láser.
En referencia a la seguridad láser existe una norma básica, la UNE EN-
60825-1, de noviembre de 2008. Esta norma no sólo hace referencia a las
17
seguridades introducidas por los fabricantes de maquinaria láser, sino que

también habla de las advertencias que el fabricante de una máquina de
este estilo debe transmitir al comprador o a la persona que va a estar en
este tipo de instalaciones.
Esta última parte no siempre se cumple, debido a la movilidad que
presentan algunas empresas de láser en cuanto a su personal se refiere, y
más si tenemos en cuenta que el seguimiento estricto de todas las normas
de seguridad pueden hacer bajar la productividad puntual, aun cuando
si se computa en el tiempo anual, al no haber ningún tipo de accidente,
mejora la productividad.
Por otro lado, no se va a entrar a hablar de los peligros provenientes de
posibles cortes, golpes derivados de la manipulación de metales de gran
peso (chapas de acero, hierro, barras) ni del uso de las carretillas elevado-
ras que habitualmente se emplean en este tipo de instalaciones, ni del ries-
go eléctrico derivado del estado de un cuadro eléctrico con tensiones de
380 Vac con intensidades que en muchos casos están por encima de los 100
A. Se recomienda mucha atención en esta parte, ya que los diferenciales de
protección de estas máquinas suelen ser de 300 mA, intensidad suficiente
para matar a una persona en caso de electrocución.
3.2 Tipos de riesgos

En la utilización de un láser pueden surgir distintos tipos de ries-
gos. Pero exactamente, ¿cuál es la definición de riesgo? Existen diver-
sas definiciones, aunque en este texto nos decantaremos por usar la si-
guiente:
Riesgo: Es la probabilidad de que suceda un evento o consecuencia
adversa. Se entiende por riesgo la medida de la posibilidad y magnitud
de los sucesos adversos, siendo la consecuencia del peligro, y estando en
relación con la frecuencia con que se presente el evento.
Con esta definición se pone de manifiesto que el riesgo no es sólo la
probabilidad de un suceso, sino que en el caso de estar expuesto frecuen-
temente a ese riesgo puede llegar a provocarse un peligro, es decir, nunca
tiene por qué ocurrir nada con un láser, pero más riesgo tiene alguien que
trabaje 15 años con uno, que otro que lo haga temporalmente durante un
mes.
El riesgo casi siempre es previsible, y de su estudio se puede crear una
clasificación. Esta clasificación, en el caso de la norma 60825, se realiza en
función del valor EMP (exposición máxima permisible). Debemos tener en
cuenta que el riesgo nulo no existe, aunque lo que se pretende es minimi-
zar el riesgo y el tiempo de exposición a ese riesgo.
18
Seguridad láser
En el caso particular del empleo de los láseres, en que la herramienta

de trabajo es una máquina pesada, con movimiento de partes a muy alta
velocidad y en el que se emplea un haz láser monocromático, coherente y
de alto brillo, los riesgos son elevados, muy distintos en su estudio y po-
tencialmente muy dañinos, sobre todo la parte correspondiente al láser, ya
que éste se propaga por el espacio y es capaz de ser reflejado por muchas
superficies y absorbidas por otras.
La única manera de conseguir que ese daño sea mínimo es conseguir
que las personas que utilicen o se encuentren en una instalación de este
tipo conozcan los riesgos.
Los tipos de riesgos asociados al uso de los láseres se clasifican, según
la norma 60825, en dos grandes grupos:
– Riesgos debidos a la irradiación.
– Riesgos debidos a causas distintas de la irradiación.
3.2.1 Riesgos debidos a la irradiación

Este apartado se centra en los riesgos que entraña el uso de un haz de
luz con unas características muy especiales que pueden provocar daños en
el cuerpo humano. Dichos daños se fijan según la EMP (exposición máxi-
ma permisible) y pueden producirse tanto en los ojos como en la piel. El
mayor daño se suele producir sobre los ojos debido a que la retina del ojo
humano es capaz de enfocar, como una lente, un láser dependiendo de su
longitud de onda. Este parámetro marcará las distintas zonas más suscep-
tibles de daño dependiendo del láser que se vaya a utilizar.
La pregunta más lógica en este punto es: ¿Cómo un láser me puede
dañar? Un haz láser es portador de gran cantidad de energía. Esta energía
es capaz de dañar el tejido humano gracias a la absorción de energía de los
tejidos. Esta absorción depende de muchos factores tales como el color de
la piel, la longitud de onda empleada, etc., y siempre el daño dependerá
del tiempo de exposición y de la energía del láser. De esta manera las ca-
jeras de un supermercado están expuestas durante su horario laboral a un
láser lector de código de barras y no por eso sufren ningún daño, ya que la
energía es mínima.
De esta manera ya podemos clasificar los riesgos debidos a la irradia-
ción en cuatro subdivisiones, atendiendo a los efectos:
a) Efectos térmicos. Siempre que un láser impacte sobre un tejido, éste se
calienta. Este calentamiento depende de la longitud de onda, de la inten-
sidad del haz láser, del tiempo de exposición, del área de exposición y de
cuánta energía es capaz de reflejar ese tejido. Dependiendo de cada uno de
19
estos parámetros, el tejido expuesto puede, desde simplemente calentarse

exteriormente hasta cauterizarse. Si el tiempo de exposición es elevado, los
tejidos cercanos pueden también quedar dañados.
b) Efectos químicos. Algunos tejidos pueden liberar sustancias fotoquí-
micas al ser expuestas a determinadas longitudes de onda. Estos efectos
son útiles en determinadas operaciones quirúrgicas.
c) Efectos termoacústicos. Al igual que cuando un objeto cae sobre una
superficie de agua se generan ondas, cuando un láser pulsado deposita
su energía sobre un tejido puede romper células y producir una onda de
compresión mecánica. No sólo un láser pulsado puede ocasionar quema-
duras sino que puede, por efecto de la presión, crear daños colaterales a
distancias del orden de centímetros dentro del tejido.
d) Efectos por exposición permanente. Estos efectos no son conocidos en
su totalidad, ya que esta tecnología no está suficientemente estudiada en
el tiempo.
Una vez conocidos los efectos, nos centraremos en los dos tipos de
tejidos principales sobre los que un láser puede incidir en una persona y
dañarla.
Efectos sobre la piel
Lo más importante de este tejido es que posea capacidad regenerado-
ra, por lo que muchos de los daños que pueda recibir son recuperables en
el tiempo.
La piel está formada por dos capas, la epidermis (más externa), que es
una capa de células planas y muertas, y la dermis (más interna). La dermis
puede tener un grosor variable, y una de las sustancias que se encuentran
en ella es la melanina, que es la encargada de dar el color de la piel. Una
persona morena absorbe más radiación que una persona de piel blanca,
por lo que son más propensos a daños.
Dependiendo del grosor de la dermis, el daño también puede ser más
o menos controlado, Y dependiendo de la longitud de onda, debido a la
existencia de agua en los tejidos, puede que sea más profundo o menos.
A continuación se muestra una figura del daño causado en la piel de-
pendiendo de la longitud de onda.
20
Seguridad láser
Fig. 7. Efectos del láser sobre la piel. http://www.juntadeandalucia.es
Dentro de estos efectos, y sin estudios a largo plazo que lo verifiquen,

parece ser que estar expuesto a láseres de ultravioleta durante largos pla-
zos puede provocar cánceres de piel.
Efectos sobre los ojos
Dentro de los tejidos humanos, quizás el más sensible a este tipo de
radiación sean los ojos; por eso se les dedica un apartado independiente.
Antes de explicar los daños es conveniente mostrar el esquema de un ojo.
Fig. 8. Esquema detallado de un ojo humano. http://www.enkidumagazine.com
21
Fig. 9. Esquema de un ojo humano. http://www.ub.es
El ojo humano está formado, en su parte más externa, por la córnea y,

un poco más en el interior, el humor vítreo. Un poco más hacia el interior
está el cristalino, que hace las veces de una lente enfocando las imágenes
y proyectándolas sobre el nervio óptico y la fóvea, que son las partes más
delicadas de todo el ojo. Estas partes no son susceptibles de operación ni
de mejora en el tiempo.
Como podemos ver, el cristalino concentra la luz que captan nuestros
ojos, a modo de lente. De esta manera, la cantidad de luz que veamos pue-
de ser concentrada. Este efecto presenta un problema muy importante a
la hora de la protección del ojo humano frente a la radiación láser visible,
aunque esto se comentará más adelante.
De manera esquemática podemos ver a continuación los daños que las
distintas longitudes de onda pueden ocasionar en cada una de las partes
del ojo.
A modo de resumen, diremos que las longitudes de onda usadas por
los láseres de aplicación industrial provocan daños en:
1.064 µm Nd:YaG. Esta longitud de onda atraviesa todos los tejidos,
córnea, humor acuoso, cristalino y humor vítreo, focalizándose y produ-
ciendo daños en la fóvea, con daños permanentes en un porcentaje muy
elevado de los casos. La retina puede ser dañada incluso en el caso de que
el haz láser no sea focalizado por el cristalino. También se pueden provo-
car cataratas.
10,6 µm CO2. Esta longitud de onda no es focalizada por el cristalino,
por lo que los daños son más externos. A veces sólo se daña la córnea.
22
Seguridad láser
Fig. 10. Daño ocular dependiente de la longitud de onda.
Tabla 1. Daños en tejidos frente al rango espectral.
Rango espectral Daños en ojo Daños en piel

Quemadura solar
UV-medio y lejano
Fotoqueratitis Envejecimiento de la piel
(100 nm –315 nm)
Aumento de la pigmentación
UV-cercano
Cataratas Oscurecimiento del pigmento
(315 nm –400 nm)
Reacciones fotosensibles
Visible Daño de la retina. Daño en
Quemadura de la piel
(380 nm a 780 nm) la fóvea y nervio óptico
IR- cercano Cataratas, quemadura en
(780 nm-1.400 nm) la retina
IR-medio Quemadura en la córnea,
Quemadura
(1.400 nm-3 µm) cataratas
IR- lejano
Quemadura en la córnea
(3 µm-1 mm)
Para evitar este tipo de riesgos en cualquier tipo de tejidos, basta con
protegerlos especialmente; por ejemplo, toda norma de seguridad al tra-
bajar con láseres habla del empleo de ropa de algodón para proteger la
piel, muy especialmente en el caso de uso de láseres de ultravioleta (UV).
Es muy importante que la ropa sea de algodón o, en su defecto, de fibras
naturales, ya que en caso de una posible quemadura en la piel, si la prenda
estuviese compuesta por fibras sintéticas, podría ocasionar efectos muy
nocivos a la hora de la curar dicha herida.
23
Otro aspecto a tener en cuenta en la seguridad láser, y quizá el más

difícil de conseguir en la industria, es el empleo continuado de gafas de
protección especiales para las longitudes de onda que se estén usando. En
su defecto, es necesario el apantallamiento de la zona de trabajo mediante
materiales absorbentes de dicha longitud de onda; por ejemplo, las máqui-
nas de corte por láser con un resonador de CO2 vienen equipadas con un
cerramiento de materiales plásticos del estilo de los metacrilatos o los poli-
carbonatos, que en caso de una radiación difusa la absorben y se decoloran
muy visualmente. Ese cerramiento no es para impedir que al operario le
caigan las chispas provenientes del corte por láser, sino para proteger los
ojos frente a una radiación difusa. Este cerramiento, en muchas industrias,
permanece totalmente abierto para facilitar que el operario pueda retirar
las piezas cortadas con la mano durante el proceso. Esta práctica, además
de habitual, es muy peligrosa.
3.2.2 Control de los riesgos debidos a la irradiación

Hasta ahora sabemos que el láser puede ocasionar daños en los tejidos
del cuerpo humano y muy especialmente en los ojos, zona en la que los
daños pueden ser irreversibles. Para evitar que se produzcan daños, lo
preferible es conocer las fuentes de riesgos, que en el uso de máquinas
láser son muy variados.
Por todo esto, la norma UNE EN 60825 hace una clasificación muy
detallada del tipo de radiación y el tiempo de exposición a ella, que sirven
como criterio de clasificación entre los distintos niveles.
Para esta clasificación, la norma UNE EN 60825 usa el criterio EMP (ex-
posición máxima permisible), que ya hemos comentado anteriormente, que
la propia norma define como el nivel de radiación láser al que puede expo-
nerse una persona sin sufrir efectos adversos, en circunstancias normales.
Este valor representa el nivel máximo al que una persona puede exponer los
ojos o la piel sin sufrir daños, de forma inmediata o al cabo de un tiempo.
Estos valores de EMP tienen su excepción de aplicación, que son los
tratamientos médicos, en los que el láser se usa como herramienta y los
tejidos se somete a una exposición mayor de forma controlada.
Los valores de EMP han sido probados experimentalmente sobre ani-
males, midiendo el daño trascurridas 48 horas. Como los EMP miden el
tiempo máximo de exposición según la longitud de onda, la tabla de va-
lores representa el conjunto de tiempos de exposición para cada rango de
longitudes de onda.
Técnicamente, las EMP son valores de potencia o energía por unidad
de superficie receptora, y se expresan respectivamente en unidades de
24
Seguridad láser
irradiancia (W x cm-2) o de exposición radiante (J x cm-2), según se trate de

exposición a fuentes puntuales, continuas o pulsadas. Cuando se trata de
observación de fuente láser o de la reflexión difusa de un haz láser en el
rango visible e IR próximo (400 a 1.400 nm), las EMP se expresan en otras
unidades, ya que hay que tener en cuenta el tamaño de imagen formado en
la retina. Las magnitudes físicas empleadas para medir la exposición son
la radiancia (W x m-2 x sr-1) para láseres continuos, y la radiancia integrada
(J x m-2 x sr-1) para láseres de impulsos, que representan los valores de po-
tencia y energía por unidad de superficie emisora y por unidad de ángulo
sólido de emisión. En cualquier caso, intentaremos hacer más digeribles
estos datos dando un nivel de seguridad que evite la constante consulta de
la tabla por el operario o técnico de seguridad.
Dentro de la norma UNE EN 60825 existen tres tablas que hay que con-
sultar para saber el EMP correspondiente a cada longitud de onda, tiempo
de exposición y tipo de exposición. Estas tres tablas son:
1. EMP para visión directa de un haz láser.
2. EMP para visión de una fuente extensa o de un haz láser por re-
flexión difusa.
3. EMP para exposición de la piel a la radiación láser.
Debido a la dificultad de medir determinados parámetros como la du-
ración de la exposición, el tiempo del pulso, etc., se fijan unos criterios:
– Gracias a que el ojo humano detecta la radiación visible y que el
efecto parpadeo está fijado en 0,25 s, ésta es la exposición a la radiación
visible.
– En el caso de IR cercano (780 nm-1.400 nm), el peor caso posible es
tener fijo el ojo en un punto. Este tiempo está fijado en 10 s, para el caso de
una exposición accidental.
Un sistema de protección ocular láser SIEMPRE debe llevar serigrafia-
dos los valores de seguridad que proporciona al usuario en las distintas
longitudes de onda. Una gafa láser suele proteger un rango de longitudes
de onda, con una longitud de onda preferente, por lo que la misma gafa
puede ser usada para distintas longitudes de onda y exposiciones, hacien-
do siempre caso a lo serigrafiado por el fabricante.
25
Fig. 11. Gafas de protección láser. http://www.bolle-safety.es/
Fig. 12. Texto serigrafiado en las gafas de protección láser.
Un detalle muy importante dentro de las gafas de protección láser es

que no sólo deben cubrir el frente de los ojos, como una gafa normal, sino
que para evitar una radiación difusa también deben cubrir el lateral del ojo.
Como se puede ver en la figura 12, el texto hace referencia a un valor
llamado OD (densidad óptica) y los distintos rangos espectrales para los
que esa gafa da una protección determinada. Como norma general, si una
gafa protege con una OD > 5 puede ser usada en una instalación industrial,
en la que habitualmente se usa el láser en forma continua (más tarde se ha-
blará de este concepto). La densidad óptica es la capacidad de un material
para absorber una longitud de onda, y se define como:
D = - log τ = log ( Ii / It )
Donde τ es la transmitancia del material que se define como la relación
entre la intensidad de la luz incidente, Ii , y la intensidad de la luz transmi-
tida It , expresadas en las mismas unidades.
26
Seguridad láser
Como puede verse, la gafa de la figura 12 muestra una protección más

que razonable para los rangos correspondientes de 750 nm a 11.000 nm,
por lo que el láser de Nd:YaG y el CO2 están cubiertos por esta gafa.
Una gafa de protección láser está pensada de tal manera que, cuando
un haz láser irradia sobre ella, emite un sonido elevado y se decolora la
zona irradiada de forma notable, por lo que la persona que las lleve pues-
tas tiene tiempo de sobra para retirar la cara.
Para el control de la radiación sobre la piel, las medidas de seguridad
son menos restrictivas, sobre todo gracias a que la piel tiene capacidad de
regeneración, siempre que el daño no sea muy importante. Existen casos
en los que un láser industrial ha cortado la falange de un dedo a un opera-
rio, lesión no regenerativa.
La mejor manera de evitar daños importantes en la piel por el uso de
láseres es la utilización de prendas naturales, algodón, lino etc. que, en
caso de combustión, se apagan fácilmente y en caso de adherirse a la piel
se extraen con facilidad. El empleo de batas o monos de trabajo, así como
el uso de guantes de protección, es muy recomendable no sólo para evitar
quemaduras por radiación, sino para evitar cortes y quemaduras por con-
tacto con las piezas.
Según la norma UNE EN 60825, los fabricantes de un equipo láser de-
ben etiquetarlo según la peligrosidad que entrañe. De esta forma la norma
UNE EN 60825 hace una clasificación en cuatro clases y algunos subnive-
les. A continuación pasamos a hacer una tabla resumen:
Tabla 2. Clasificación de los tipos de láser.
Clase/Características Comentarios
Láseres (o sistemas) seguros bajo las condicio-

Clase 1: nes del fabricante. Los sistemas láser clasificados
Seguro. como clase 1 pueden estar provistos de un láser
Radiación visible o invisible. de clase mayor, pero el haz será inaccesible en
condiciones de uso normal.
Clase 1M: Láseres seguros en condiciones de uso razona-
Peligroso bajo observación bles. Pueden resultar peligrosos si se usan instru-
con instrumentos ópticos. mentos ópticos para la observación del haz.
Láseres continuos. La protección ocular está ase-
Clase 2:
gurada por el pestañeo, que tiene lugar en aproxi-
Baja potencia.
madamente 0,25 s. Estos láseres no son intrínse-
Sólo radiación visible.
camente seguros.
27
Clase 2M:
Como clase 2. Pueden resultar peligrosos si se
Peligroso bajo observación
usan instrumentos ópticos para la observación
con instrumentos ópticos.
del haz.
Sólo radiación visible.
Clase 3R: La observación directa del haz puede ser peligro-
Baja y media potencia sa. Riesgos de daño mayor que en el caso de las
Radiación visible e invisible. clase 1 y 2, pero no tan alto como el 3B.
La observación directa del haz es normalmente
Clase 3B: peligrosa. Radiación difusa normalmente segura
Media y alta potencia. si se realiza a una distancia mayor de 13 mm de
Radiación visible e invisible. la superficie difusora y por un tiempo menor de
10 s.
Clase 4: Observación directa del haz peligrosa. Radiación
Alta potencia. especular y difusa peligrosas. Peligro de daño
Radiación visible e invisible. ocular, quemaduras e incendio.
Es importante entender que un fabricante puede etiquetar la fuente

láser de clase 4 y que, debido a las protecciones incluidas en el cerramiento
y en el modo de trabajo de la máquina, el sistema, en total, tenga la califica-
ción clase 1. Un láser industrial siempre tendrá una clasificación del tipo 1
gracias a que el fabricante habrá implementado los sistemas de seguridad
necesarios para esa clasificación. Pero si no se contempla el funcionamien-
to recomendado por el fabricante, se consideran de clase 4, es decir, si a un
equipo industrial equipado con un láser se le puentean las seguridades,
se anulan las setas de emergencia, se quitan los tubos protectores del haz
láser, se abren las tapas del resonador, las tapas de la radio frecuencia, etc.,
pasa a ser muy peligroso.
También hay que comentar que la probabilidad de que una radiación
difusa incida sobre un operario es muy baja, ya que las empresas fabrican-
tes de equipos suministran unos parámetros de procesos muy probados y
con poca probabilidad de error, pero aun así puede ocurrir un accidente.
La excepción más notable a esta “seguridad” es el momento de los mante-
nimientos, que siempre debe hacerse por personal cualificado, incluido el
alineamiento del láser.
Existen multitud de empresas asesoras en sistemas láser y sus seguri-
dades, por lo que en caso de duda lo mejor es consultarles. Destaca entre
ellos Lasing SA.
3.2.3 Riesgos debidos a causas distintas de la irradiación y su

control
Cuando una instalación cuenta con un láser industrial, las recomen-
daciones de seguridad deben centrarse en los riesgos radiactivos, que son
28
Seguridad láser
los que pueden provocar un daño irreparable en poco tiempo. Aun a pesar
de saber esto, existen muchos otros factores de riesgo que se deben con-
templar en el plan de seguridad de una instalación de este tipo, ya que son
provocados por la misma instalación y que habitualmente se olvidan. Hay
que recordar que la gran mayoría de accidentes mundiales reportados no
corresponden a riesgos por radiación, sino a este capítulo y, en concreto, la
parte correspondiente a humos emanados por los procesos no se conoce a
largo plazo.
a) Riesgo eléctrico
Este riesgo no sólo se produce por la manipulación del cuadro eléctri-
co, sino en mayor medida en los láseres de CO2 que tienen como medio
de bombeo la excitación por radiofrecuencia. Esta excitación proviene de
usar los 380 Vac para cargar unos condensadores y bobinas para elevar su
tensión y reducir la intensidad, por lo que se alcanzan tensiones de ope-
ración de 20.000-25.000 V e intensidades de 25-30 mA. Estos parámetros
son mortales, por lo que el riesgo es evidente. Estas tareas en las que exis-
te manipulación del aparataje eléctrico deben ser realizadas por personal
cualificado.
La manipulación de estos sistemas siempre debe ser realizada con
guantes aislantes, con el personal aislado a tierra y observando todas las
medidas de seguridad correspondientes del operario. Aun así, la con-
fianza del personal técnico en algunas ocasiones ha ocasionado graves
accidentes, por lo que se recomienda que dicho personal técnico cursos
de actualización de seguridad cada cierto tiempo para evitar los excesos
de confianza.
b) Riesgo de explosión e incendio
En una instalación industrial con láseres industriales se emplean gases
a altas presiones y grandes volúmenes, por lo que hay que conocer toda
la normativa referente a su manipulación. Como conceptos generales di-
remos que:
– Debido a la presión de las botellas, 200 bares, el peligro en caso de
rotura de la espita de la botella, manorreductores, etc. proviene no sólo
de la velocidad de proyección de la botella al salir disparada, sino porque
debido al volumen de las botellas, si están en recintos cerrados pequeños,
el gas de la botella puede desalojar el aire produciendo asfixia. Por esto es
obligatorio tenerlas sujetas en un espacio ventilado.
– El uso de oxígeno como gas de proceso, produce una reacción exo-
térmica, que en el caso del procesado de materiales no metálicos puede
producir incendios.
29
– Nunca se manipulará una botella de gas a presión, y en especial el

O2, con las manos manchadas de grasa o aceite, porque se puede producir
la combustión.
– Ante la existencia de algún tipo de duda, hay que consultar con el
personal de seguridad.
– No dejar restos de papel, cartón, ni material combustible cerca de la
zona de proceso.
c) Riesgos mecánicos
La utilización de sistemas de movimiento de cargas pesadas en el em-
pleo de los láseres facilita que existan partes mecánicas en movimiento a
grandes velocidades, por lo que hay que atender a las siguientes recomen-
daciones:
– Disponer de barreras de seguridad que impidan el movimiento me-
cánico en caso de corte de la barrera de seguridad por presencia.
– No llevar prendas holgadas que puedan engancharse en los sistemas
de movimiento.
– En caso de emplear robots, hacer las pruebas de movimiento a muy
baja velocidad para evitar colisiones.
– En caso de ejes lineales, que se pueden mover a velocidades de 100
mm/s, la presencia del operario en el interior de la máquina debe inte-
rrumpir el movimiento.
De este último apartado, hubo un accidente que acabó con el opera-
rio en la UVI de un hospital, porque dejó programada una trayectoria de
desplazamiento, puenteó la seguridad de la puerta de acceso, entró en la
máquina y un compañero ejecutó ese desplazamiento. El operario tuvo
una fractura craneal muy importante. Le salvó que entre él y unas chapas
de hierro había un panel de seguridad que arrancó, pero evitó su golpe
contra las chapas de hierro; y que la velocidad programada no era la más
alta de la máquina.
En otro caso, un operario se subió a un cambiador de palés (sistema
que permite introducir las chapas dentro del recinto láser) y un compañe-
ro, que no le vio, desplazó dicho cambiador provocando que se cayese, se
golpease en la cabeza provocándole un desmayo y se le quedó introducido
el brazo entre los dos cambiadores sin arrancárselo. Se tardó en poner en
marcha la máquina 15 días porque hubo que desmontar todo el sistema.
El operario recibió la baja durante 12 meses, y todo ocasionado porque la
barrera de seguridad estaba puenteada.
30
Seguridad láser
d) Riesgos auditivos
Un sistema láser es ante todo una máquina en la que se usan gases a muy
alta presión (máximo de 25 bares) y con desplazamiento de cargas pesadas.
Todo esto genera unos ruidos muy elevados. Si a todo esto le sumamos los
sistemas de refrigeración, que no siempre están en el exterior, puede hacerse
una idea el lector del ruido ensordecedor que se sufre durante largas jorna-
das de trabajo en este tipo de instalaciones. Por todo esto, se recomienda el
uso de sistemas de protección auditivos, tales como auriculares externos,
tapones internos, etc., o cualquier otro sistema que permita reducir el ruido.
Queda totalmente desaconsejado el empleo de auriculares de música.
e) Riesgo de los residuos
Los sistemas de aspiración que incorporan los equipos llevan unos fil-
tros que, a la hora de su mantenimiento, no deben ser limpiados mediante
el uso de aire comprimido que dejaría en suspensión todas esas partículas,
sino que deben ser reemplazados, aspirados o limpiados con agua. Las
partículas finas de ese polvo, si es respirado, pueden quedarse adheridas
en los alvéolos de los pulmones de donde no podrán ser extraídas, provo-
cando enfermedades respiratorias.
El uso de aceites industriales y su, a veces, inadecuado almacenamien-
to puede ocasionar infecciones cutáneas o incluso respiratorias.
Otro peligro proviene, en los láseres de CO2, de los elementos ópticos
que están fabricados de ZnSe (seleniuro de cinc). Estos materiales, cuando
la lente se daña, son muy dañinos. De hecho, hubo un accidente en el que
la responsable de una empresa muy conocida en este sector, respiró el va-
por de la lente cuando se acababa de fundir y pasó un mes en el hospital
por respirar materiales pesados.
f) Riesgos debidos a causas humanas
Los accidentes listados a nivel mundial muestran que el factor humano
es el punto clave de la gran mayoría de accidentes. Durante las labores de
mantenimiento suele ser necesario saltarse algunos procedimientos de se-
guridad, momento en el que, junto con el exceso de confianza, se producen
una elevada cantidad de accidentes, parte de los cuales no son reparables.
Por eso es muy importante hacer hincapié en los siguientes puntos:
– Formación específica del personal.
– Actualización de esa formación cada cierto tiempo para evitar con-
fianzas.
Los puntos a controlar son, desde el lado de la ergonomía, cargas de
grandes pesos, manipulación con carretillas elevadoras, uso de radiales,
31
sierras de cinta, etc. Y desde el punto del uso específico del láser, el alinea-
miento del láser, la sustitución de elementos ópticos (lentes, espejos, etc.),
el mantenimiento de los sistemas de bombeo (lámparas, radio-frecuencia,
etc.), tuberías de gas, manorreductores y, en general, todo lo que cada uno
considere necesario según su instalación particular y sus operarios en par-
ticular.
En una instalación láser, la fusión de una bombilla que señalaba la sa-
lida del haz láser, provocó la pérdida de la falange de un dedo de la mano
a un operario.
g) Riesgos por radiaciones secundarias
A la hora de usar un láser, se tiende a proteger el área de influencia de
la longitud de onda de emisión del láser, pero hay que saber que existen
procesos láser en los que se genera una longitud de onda secundaria pro-
pia del proceso para el que el sistema de seguridad anteriormente mencio-
nado no siempre protege. Éste es el caso de la soldadura láser, en la que
se generan radiaciones UV, como en cualquier otro proceso de soldadura
(arco, TIG, MIG, etc.), para el que también hay que protegerse con los fil-
tros adecuados.
h) Riesgo de contaminación atmosférica
El empleo de láseres industriales está muy extendido y es muy reco-
mendable para el tratamiento de materiales de toda clase. Por todo ello, se
está convirtiendo en una de las tecnologías preferidas de uso cotidiano de
las empresas.
Esto provoca que muchas empresas tiendan a realizar pruebas de pro-
ceso (corte, soldadura, etc.) de los materiales que hasta ahora venían ma-
nipulando de otras formas empleando el láser. Este acto, aparentemente
inofensivo, hace que el desconocimiento sea uno de los mayores riesgos a
los que se enfrenta el operario.
En esta sección se hablará de los vapores, gases y materiales en sus-
pensión que resultan del empleo de láseres para el procesado de mate-
riales.
Lo principal, ante la duda, información. Es esencial entender que el
láser provoca cambios en la estructura del material, a veces nos favorece y
otras nos perjudica, por lo que la descomposición del material puede dejar
partículas en suspensión en formato microscópico, humos tóxicos o inclu-
so materiales inesperados.
La principal medida de seguridad reside en la no manipulación del sis-
tema de filtrado suministrado con el equipo y la sustitución de sus filtros.
32
Seguridad láser
El corte con láser de materiales plásticos genera:

– El poliestireno y el polimetacrilato (Plexiglás) se descomponen prin-
cipalmente en sus componentes monoméricos, es decir, en estireno y me-
tilmetacrilato respectivamente.
– El policarbonato se descompone generalmente en derivados de fenol
e hidrocarburos aromáticos.
– El policloruro de vinilo (PVC) se descompone en cloruro de vinilo
monómero (cancerígeno) y fosgeno.
– Las poliamidas y poliuretanos dan nitrilos, aminas aromáticas y ali-
fáticas, e isocianatos y ácido cianhídrico (de los poliuretanos).
Dependiendo de la concentración en la zona de trabajo, algunas de estas
sustancias son irritantes e incluso tóxicas por inhalación. Ejemplos de éstas
son el formaldehído, acetaldehído, acroleína, fenol, cresoles, metacrilato de
metilo, aminas alifáticas, fosgeno, ácido clorhídrico. Otro efecto tóxico pue-
de ser el bloqueo del transporte de oxígeno a las células vía hemoglobina,
ya que sustancias tales como el monóxido de carbono, ácido cianhídrico, ni-
trilos y aminas aromáticas son más afines por la hemoglobina que el propio
oxígeno. Efectos agudos o crónicos en el sistema nervioso central pueden ser
causados o aumentados por disolventes como n-hexano, metil-butil-cetona,
2-butanona, benceno, estireno, tolueno, xileno, etc. Algunas emisiones piro-
líticas han sido probadas como cancerígenas para el hombre o por lo menos
en animales. Éstos son el benceno (leucemia), algunas aminas aromáticas (en
la vejiga urinaria) y el cloruro de vinilo (en el hígado).
En las operaciones de corte de materiales metálicos, en concreto el ace-
ro inoxidable, se subdivide el Cr y el Ni dejándolo en suspensión. Una
alta exposición a esos materiales puede provocar la aparición de alergias
cutáneas.
Como principal problema aparece el tamaño de las partículas, que ron-
da los 5 µm, y que es de muy difícil aspiración en volúmenes grandes, por
lo que es recomendable el uso de mascarillas personales en entornos muy
amplios.
El resumen de todo este capítulo de seguridad puede hacerse en cinco
líneas: si algo se desconoce, preguntar; no hacer nada de forma repetitiva
sin plantearse el porqué; no confiarse nunca; hacer las tareas de manteni-
miento con los cinco sentidos; usar gafas de protección o apantallamientos;
no trucar seguridades; usar ropa de algodón y guantes de protección.
Siguiendo estas normas, el autor lleva trabajando 15 años en este sector
y nunca ha tenido un accidente.
33
Existen empresas asesoras en este campo de seguridad láser, entre las

que destaca Lasing SA.
Si el lector quiere profundizar sobre este tema, se le recomienda la lec-
tura de la norma UNE EN 60825 y de las normas UNE EN 207 y208.
A continuación se mostrarán algunas fotos de daños causados en tejidos
por falta de seguridad:
Fig. 13. Retina dañada por un láser.
Fig .14. Daño en piel. Quemadura a las 48 horas y 20 años después.
34
4 APLICACIONES INDUSTRIALES DEL LÁSER
4.1 Introducción
Es importante dejar claro desde un principio que los procesos que en
esta parte del texto se van a comentar no son los únicos viables con un lá-
ser, sino que existen multitud de procesos a los que cada día se unen otros
nuevos debido a la mayor implantación que en la industria tienen estos
procesos, se procederá a explicarlos.
Los procesos que puedan realizarse con láser en el ámbito industrial
son, entre otros:
Corte, soldadura, microperforado, tratamientos superficiales, marcado,
vitrificado, microconformado, laser shock processing (LSP), ablación, decapa-
do, etc. y muchos otros, de los que aquí se explicarán los cuatro primeros.
Dado el elevado número de parámetros que influyen en cada uno de los
procesos que a continuación se comentarán, siempre se partirá de la idea de
que el estado del láser es el correcto. Para ello, debemos saber que los motores
de los diferentes ejes de la máquina estén en buen estado (ninguno de los ejes
reproduzca mal la velocidad, bien por el estado de las guías, por los motores,
escobillas o cualquier elemento que conforme el desplazamiento de los ejes),
ya que cualquier problema supondría que un eje ejecute los movimientos a
una velocidad y el resto a otra, por lo que la pieza resultante tendría defectos
en ese eje, tanto en su sentido positivo como en el negativo. Otro tema a tener
muy en cuenta es el del modo del láser (TEM), que debe ser el recomenda-
do por el fabricante. Cualquier variación sobre dicho modo puede afectar al
calentamiento del propio espejo/lente de salida y puede ocasionar su rotura
(avería bastante cara). También es necesario comprobar el modo del haz a la
salida del cabezal, para confirmar que ninguno de los elementos ópticos de la
vía óptica (camino óptico, guía láser, etc.) esté en mal estado.
Una vez comprobado todo esto, sólo falta comprobar el estado de la
alineación del bus de corte (enhebrado, alineamiento del cabezal etc.) en
el que se pretende alinear coaxialmente el láser con la boquilla por la que
debe salir el haz. Esto es necesario constantemente durante el proceso de
corte, ya que cualquier variación en dicha alineación evitará que salga el
gas de proceso igualmente repartido alrededor del haz láser, lo que conlle-
vará un mal estado de la pieza resultante del proceso (normalmente corte).
Al contrario que con el resto de lo explicado hasta el momento, cualquier
operario es capaz de llevar a cabo esta alineación.
Para alinear el bus de corte (enhebrar, etc.) basta con pegar en el extre-
mo inferior de la boquilla papel de celo, o cualquier cinta adhesiva delga-
da, en la que se quedarán marcados dos círculos concéntricos con forma
35
de dónuts dejando un espacio en el centro. Al dar un pulso de alineación,

se realizará una marca en el papel de celo que deberá coincidir, mediante
sucesivas aproximaciones (usando la mecánica de ajuste integrada en el
propio cabezal) con el centro exacto de dicho hueco. El pulso de alineación
suele venir definido por la empresa fabricante del equipo pero, si no es así,
bastará con dar un pulso con baja frecuencia y corta duración, de manera
que la potencia de salida sea la menor posible para conseguir que la marca
del haz láser sobre el papel de celo sea lo más pequeña posible.
¿Cómo se consigue aproximar el haz láser hasta su posición definitiva?
Todo cabezal, del tipo que sea (corte, soldadura, tratamiento superficial,
etc.) dispone de una regulación según sus ejes X-Y gracias al empleo, nor-
malmente, de unos tornillos de ajuste (consultar planos del fabricante).
Fig .15. Esquema de un buen alineación en boquilla.
Llegados a este punto, deberíamos plantearnos qué nos ofrece el láser

como tecnología de procesado que otras técnicas no hacen. Dentro de este
apartado se puede incluir la versatilidad de procesado de piezas, tanto en
2D como en 3D, en una gran variedad de materiales y, lo más importante,
sin desgaste de herramienta. Otro factor importante es el excelente acaba-
do que consigue en las piezas, la posibilidad de soldar piezas de distintos
materiales, el aporte de calor muy localizado que evita deformaciones en
las piezas, etc. y muchos otros.
Como toda tecnología, también tiene inconvenientes, como son: el ele-
vado precio de los fungibles, la formación técnica que deben tener los ope-
rarios (aunque en ocasiones no se imparte), el alto precio del desembolso
inicial y que no puede cortar espesores muy elevados. Para esto habría que
recurrir al chorro de agua.
4.2 Propiedeades de los materiales

Antes de pasar a los procesos láser, tema principal de este texto, es ne-
cesario comentar las propiedades que confieren a los materiales unas pro-
piedades u otras; por ejemplo, ¿qué hace diferente al acero inoxidable del
36
Aplicaciones industriales del láser
acero al carbono para que este último no sea resistente a la corrosión? ¿Qué
hace que el titanio sea tan ligero y a la vez tan resistente a la oxidación?
Todas estas preguntas pueden ser respondidas si entendemos que los ma-
teriales están formados por aleaciones de otros materiales; por ejemplo,
el latón es una mezcla de cobre y aluminio. Además, el entendimiento de
este tipo de propiedades es muy importante a la hora de soldar materiales
diferentes, momento en el que se deben comparar las temperaturas de fu-
sión, los aleantes, etc.
Sin más dilación procedemos a ello.
Calor latente de fusión y evaporación
A medida que un láser incide sobre una superficie, ésta va elevando
su temperatura. Si esa temperatura alcanza el valor correspondiente, ese
material cambiará de estado: de sólido a líquido y, posteriormente y si la
temperatura es suficiente, a vapor.
Esta propiedad habrá que tenerla muy en cuenta a la hora de soldar
distintos materiales con láser.
Reflectancia del material
Esta propiedad se define como el cociente entre la potencia reflejada
y la potencia incidente total en la superficie. Es decir, es la cantidad de
potencia que refleja un material en relación con la que le llega. Esta propie-
dad depende también del ángulo de incidencia del láser sobre la superficie
y del estado superficial de ésta. No es lo mismo que un acero inoxidable
esté pulido o chorreado con arena. De todas formas, un material presenta
diferentes reflectancias según la longitud de onda incidente, por lo que
un material puede ser reflectante para el rango visible y no serlo para el
IR-cercano.
Difusividad térmica
Es la velocidad con la que un material difunde el calor. Es decir, si un
material tiene baja conductividad térmica y lo calentamos, con láser o cual-
quier otro procedimiento, no desalojará rápidamente el calor suministrado.
4.3 Parámetros láser

4.3.1 Corte por láser
Este proceso es el que más implantación industrial tiene hasta el mo-
mento en el mercado, ya que:
– Permite una gran flexibilidad a la hora del diseño de la pieza gracias
al empleo de técnicas de diseño por ordenador, CAD/CAM.
37
– Es muy rentable en producciones grandes de piezas, proporcionando

una gran repetibilidad en la fabricación de grandes tiradas.
– Permite, sin un coste elevado, la producción de piezas únicas en es-
pesores que van desde las décimas de milímetro hasta los 25 mm que se
pueden cortar con las últimas máquinas que existen en el mercado, espeso-
res que hasta ahora sólo era posible mecanizar con fresadora o con chorro
de agua, con los inconvenientes que esas técnicas provocan.
Para cortar cualquier material se debe producir un calentamiento muy
elevado en una superficie muy pequeña, consiguiendo así que dicho mate-
rial se licue y vaporice. Al mismo tiempo, se aplica un gas de proceso que
conseguirá que, una vez que el material esté en estado líquido, se desaloje
en forma de escorias (chispas) en dirección contraria a la del suministro del
gas, consiguiendo formar un canal de corte que, al mantenerlo e ir descri-
biendo la trayectoria deseada, produce el corte con la forma deseada.
Fig. 16. Cabezal de corte por láser.
Como ya se ha explicado anteriormente, es muy importante para este

proceso la alineación del haz con la boquilla. Debido a que la boquilla es
la parte más cercana al proceso de corte, es la pieza que más va a sufrir
el desgaste, por lo que dicha alineación debe ser comprobada cada poco
tiempo siendo el primer elemento al que recurriremos en caso de que el
corte empeore durante el proceso.
38
En este apartado se comentará el corte de materiales con máquinas de

CO2, que son las más extendidas industrialmente por su eficiencia, que
ronda el 20%, aunque también es aplicable en su mayoría a los láseres de
Nd:YaG.
Parámetros
Una vez explicado el principio físico del corte por láser, es importante
mencionar la multitud de parámetros que influyen en dicho corte. Esta
lista se amplía constantemente, ya que las empresas fabricantes de equipos
láser de corte invierten grandes cantidades de dinero y tiempo para hacer
más eficaces sus resonadores, aumentar las potencias de trabajo e intentar
incorporar nuevos sistemas al proceso de corte que faciliten el mecanizado
o incluso posibiliten el corte de materiales o espesores que anteriormente
no se era capaz.
Esta lista debería comenzar por la potencia, parámetro que posibilita
la fusión del material a cortar. Posteriormente la forma en que dicha po-
tencia se suministra a la pieza en el tiempo, ya que puede ser de forma
continua (constante en el tiempo) o pulsada (variable en el tiempo). Muy
unido a estos parámetros se halla la velocidad. Ésta será la que, una vez
conseguida la fusión del material, ocasiona el arrastre del canal de corte,
por ejemplo, se puede haber fundido el material base y por una excesiva
velocidad provocar sólo un calentamiento de la pieza sin llegar a cortar.
Por otro lado, y como ya se comentó en el apartado anterior, el gas de
corte juega un papel principal, pues es el encargado de desalojar el ma-
terial fundido. Es importante saber que un mal suministro del aporte del
gas ocasionaría un mal acabado de corte, bien por no ser estable el flujo
de aporte, o bien por no estar repartido uniformemente a la salida por
la boquilla. Como es lógico existen muchos tipos de gas en el mercado,
por lo que la elección del tipo de gas es muy importante, así como la elec-
ción de la presión de salida de dicho gas. Ya que cada material tiene unas
propiedades, y dentro de cada material existen distintos espesores, cada
una de las posibilidades demandará una presión distinta del gas de corte
seleccionado.
Además de todo esto, y como ya se comentó, existe la necesidad de ase-
gurar que el haz láser salga coaxialmente junto al gas por un elemento, el
más externo del cabezal y el más sometido al desgaste, llamado boquilla.
Este elemento se define por el diámetro de salida, dado en milímetros y fija
el flujo de gas que saldrá por la boquilla, ya que para una misma presión, si
se aumenta el diámetro de la boquilla aumenta el caudal del gas y lógica-
mente el gasto de gas. También, y muy importante, es la distancia entre la
pieza y la boquilla durante el proceso de corte. Por esto, se desarrollaron
39
sistemas electrónicos que aseguran que esta distancia se mantenga aun a

pesar de las posibles variaciones de la planitud de la chapa.
No menos importante es la elección del tipo de elemento óptico que
se usará para concentrar el haz láser. Existen multitud de elementos ópti-
cos en el mercado para concentrar cada tipo de láser y su potencia, pero
cada fabricante de sistemas láser los diseña para un tipo de elementos,
normalmente lentes, y dichas lentes se diferencian, entre otras cosas por
la distancia focal. Este parámetro se mide en pulgadas. A la hora de cor-
tar un material, y dependiendo principalmente del espesor de la chapa
que se desea cortar y de la velocidad de corte que se quiera alcanzar, se
elegirán lentes de una u otra distancia focal; por ejemplo, para chapas de
espesor de 4 mm de hierro se podrán usar lentes de 5”, 7,5” o 9”, pero
para espesores de 20 mm de hierro sólo se podrán usar lentes con distan-
cia focal de 9”.
Por último, y debido a la naturaleza de la concentración de la luz me-
diante elementos ópticos, al focalizar un láser se genera otro parámetro,
la posición del foco durante el transcurso del corte. Como es lógico, este
parámetro no tiene mucha importancia cuando se cortan espesores del or-
den de 1 mm, pero resulta de vital importancia al cortar grandes espesores,
como en el caso de 25 mm de hierro.
A continuación se procede a la explicación más a fondo de cada uno de
los parámetros anteriormente mencionados:
a) Potencia y velocidad
Con estos dos parámetros se define la cantidad de calor que recibirá la
pieza, calor que debe ser suficiente para fundir el material durante el mo-
vimiento pero sin ser excesivo, ya que se deformarían las partes sensibles
de las piezas a cortar (esquinas, chaflanes, etc.).
Estos dos parámetros deben explicarse de forma conjunta, dado que
ambos definen el calor recibido por la pieza; por ejemplo, si al cortar un
material con unos parámetros de velocidad y potencia no se consigue atra-
vesar el material (deberían salir chispas por la cara inferior del material),
se necesitará subir la potencia o bajar la velocidad.
Aunque en el ejemplo anterior se muestra la posibilidad de elegir entre
la potencia y la velocidad, no siempre se dispondrá de esa posibilidad,
pues el aumento o disminución de la velocidad ocasiona efectos muy no-
tables en las esquinas de la pieza a cortar, ya que a menor velocidad las
esquinas quedan más afectadas térmicamente (requemadas, ennegrecidas,
perdida de parte de las aristas, etc.), y a mayor velocidad puede aparecer
un efecto indeseado de formación de estrías de gran tamaño en el frente de
40
corte. En cualquier caso, los parámetros idóneos de potencia y velocidad

para cada material y espesor disponen de un margen de elección, mayor o
menor dependiendo del material y su espesor.
Además, a la hora de cortar puede elegirse entre un tipo de funciona-
miento u otro del láser.
Por la manera en la que los láseres están construidos y debido a la
naturaleza de la excitación en un láser, es fácil pensar que su funciona-
miento siempre será pulsado. Este razonamiento es correcto, salvo por el
hecho de que, alcanzada una frecuencia de excitación, el funcionamiento
del láser puede ser considerado continuo. Por norma general, todo láser
de CO2 y Nd:YaG que funcione por encima de los 5 KHz puede conside-
rarse continuo.
Sin embargo, debido a la necesidad de vaporizar el material a la hora
de cortar es preferible utilizar el modo pulsado de los láseres.
En resumen, un láser puede funcionar de manera continua o pulsada,
siendo esta última la más adecuada para espesores de material pequeños,
ya que no daña la superficie del material (se evitan calentamientos) y ne-
cesita velocidades de proceso mucho menores. También se puede usar el
modo continuo (Continuous Wave) con el que el calentamiento de la pieza
es mayor pero pueden conseguirse velocidades de proceso mucho mayo-
res y mayores espesores.
Cuando se habla del modo pulsado, es necesario definir varios concep-
tos tales como:
– Frecuencia: número de ciclos que emite el láser por segundo. Se mide
en hercios.
– Período: duración en segundos de cada ciclo.
– Factor de trabajo (Duty): duración en porcentaje del tiempo en que el
láser está emitiendo con respecto al tiempo en que no lo está. El factor de
trabajo del 50% representa que el tiempo en que el láser está emitiendo es
el mismo que el que no lo está.
Cuando se emplea el láser en modo pulsado, la potencia se entiende
como potencia media. En el gráfico se puede apreciar que la potencia me-
dia es más baja que la potencia de pico en los Ton. Para calcular la potencia
media de un láser pulsado se usan una serie de fórmulas matemáticas.
También hay que saber que los medidores de potencia siempre miden la
potencia media.
41
Fig. 17. Factor de trabajo y formato de pulsos.
b) Gas de corte
Dentro del mercado de gases que ofertan las empresas, existe una gran
cantidad de gases donde elegir a la hora de cortar, aunque por norma ge-
neral los más usados son el oxígeno, el nitrógeno y el aire comprimido.
En ocasiones puede ser necesario el uso de helio, de mezclas de los gases
anteriores y de otros gases, que se comentarán en el caso particular de cada
material en posteriores apartados.
Como ya se ha comentado, la manera en la que se proporcione el gas al
punto de corte determinará el estado del corte. Pero ¿cuáles son las funcio-
nes del gas? Existen tres funciones muy importantes:
1.ª Proteger el otro elemento con más desgaste de una máquina láser,
la lente, en la que se debe evitar que se proyecte escoria, lo que se hace
usando presiones de corte superiores a 1 bar (presión atmosférica), ya que
en caso contrario entraría polvo y escorias dentro del cabezal.
2.ª El arrastre del material fundido.
42
3.ª Por último, la propia del tipo de gas elegido, ya que existen algunos
gases que, junto al láser, reaccionan de forma exotérmica proporcionando
un aporte añadido de calor. El ejemplo más claro de este tipo de gases es el
oxígeno, gas con el que se debe tener un especial cuidado en no usarlo en
el procesado de materiales no metálicos para evitar posibles incendios.
Como norma general, las presiones usadas estarán alrededor de los
0,5-6 bares para hierros y en el orden de 10-25 bares para aceros inoxida-
bles, latón y aluminios. Como es lógico y gracias a lo anteriormente co-
mentado, es fácil darse cuenta de que es muy importante no sólo el tipo
de gas de proceso, sino la velocidad de gas (presión) suministrada. Esto se
fija con el parámetro de la presión, que normalmente se mide en bares (1
bar ≈1kg/cm2), y la cantidad de gas (caudal) suministrada. El caudal se
fija mediante la elección de los diámetros de boquilla. Para una presión
constante, al aumentar el diámetro de la boquilla también aumentará el
caudal del gas a la salida.
c) Diámetro de la boquilla
La boquilla es la parte más cercana a la chapa, normalmente es de co-
bre para mejorar la transferencia de calor y es una de las piezas más some-
tidas a desgaste de las máquinas láser. Además, posibilita que el haz láser
y el gas sean suministrados de una manera correcta para facilitar el corte.
Éstas son definidas por el diámetro del agujero de salida del gas, siendo un
valor típico el de 1,4 mm de diámetro, pudiendo llegar a tomar valores de
hasta 3 mm en el corte de aluminios y aceros inoxidables.
Fig. 18. Boquillas de corte por láser.
El agujero de salida de dicha boquilla debe estar siempre en perfecto

estado (sin cortes y perfectamente redondo) porque, en caso contrario, se
producirán efectos negativos en el corte, efectos del mismo tipo que si es-
tuviese mal alineado el cabezal, ya que el gas no saldría coaxialmente con
el haz.
43
d) Distancia boquilla-pieza
Este parámetro es de vital importancia. Por eso se suelen integrar sis-
temas capaces de mantener la distancia entre la boquilla y la chapa aun a
pesar de que la chapa no se plana (tenga dobleces, vicios o “aguas”). Estos
sistemas pueden ser de dos tipos:
1. Mecánicos. Son sistemas electrónicos que requieren el contacto de
un palpador con la chapa. Traducen la variación de distancia en una señal
variable. El control numérico interpreta este valor y decide si acercar o ale-
jar el cabezal de la chapa. A causa del contacto del palpador mecánico con
la chapa, y dependiendo del tipo de material de dicha chapa, se pueden
provocar arañazos, como en el caso del acero inoxidable y de los plásticos.
Estos sistemas pueden usarse con todos los materiales.
2. Capacitivos. Basan su funcionamiento en un dieléctrico en el que los
polos están formados por la chapa y la boquilla metálica (normalmente cobre),
y el dieléctrico por el aire entre ambos. Cuando la cantidad de aire entre los
polos varía, también lo hace la señal que recibe el control numérico de este sis-
tema, y éste actúa en consecuencia para mantener la distancia entre los polos,
chapa y boquilla. Este tipo de sistemas sólo puede usarse en el caso del proce-
sado de materiales metálicos, y no provoca ningún tipo de arañazo.
Fig. 19. Palpador capacitivo.
Fig. 20. Palpador mecánico.
44
Entre este parámetro y el diámetro de salida de la boquilla se configura

la forma de hacer llegar el gas de proceso de una manera o de otra hasta el
punto de corte. Como ya se ha comentado, una vez el material está fundido
por la incidencia del láser, hay que retirar dicho material en estado líquido
siendo de vital importancia la manera de hacerlo. Por esto, cuando se realiza
un corte con láser y el gas no fluye con la presión debida o no lo hace a la
separación debida de la chapa, el resultado del corte puede variar enorme-
mente. Una distancia de trabajo usual puede ser 0,7-1 mm de separación.
e) Lente
Gracias a la propiedad de direccionalidad de los láseres, éstos pueden
ser direccionados mediante el empleo de espejos, que serán de un material
u otro según la longitud de onda en la que emita el láser para el que son
diseñados. Una vez que el láser está situado en el punto deseado y gracias
a la coherencia que caracteriza a los láseres, se puede concentrar el haz.
Para concentrar un haz láser se pueden usar varios elementos ópticos,
normalmente espejos y lentes. Dentro de cada uno de estos grupos existen
numerosas opciones que dependen de la longitud de onda del láser, de su
potencia, de la distancia focal, de la presión que aguantan, etc. Por todo esto,
la variedad de elementos ópticos es muy elevada, y por eso la empresa fabri-
cante de la máquina láser diseña sus equipos para emplear un tipo de com-
ponente. Antiguamente para láseres de CO2 y potencias superiores a 2 kW
se usaban espejos para focalizar el haz (por su mejor capacidad de difusión
del calor absorbido) y para potencias inferiores a ese valor se usaban lentes.
En la actualidad el empleo de las lentes está muy extendido, usándose hasta
potencias de 5 kW con unos resultados muy satisfactorios.
Dentro de las lentes existen multitud de tipos, por lo que en este texto
sólo se mencionarán algunos. Se recomienda la lectura de cualquiera de los
muchos libros de texto relacionados con esta materia por la dificultad del
diseño de los elementos ópticos y las muchas propiedades y efectos que se
pueden conseguir con los distintos tipos.
Fig. 21. Tipos de lentes
45
En casi todos los casos, el tipo de lente elegida para su empleo en los
láseres de CO2 es la lente de menisco.
Atendiendo a la presión que soportan entre sus caras las lentes, éstas
pueden ser de baja presión (máximo 6 bares) y de alta presión (máximo 30
bares). Es fácil distinguir exteriormente unas de las otras, ya que el espesor
de las lentes de baja presión es de unos 4 mm, y las de alta presión es de
8 mm.
Por otro lado, las lentes usadas para los láseres de CO2 están fabricadas
en ZnSe (seleniuro de cinc). Estas lentes son de un color ambar transparen-
te. Si alguna vez se funden, se estropean o deterioran, no pueden entrar
en contacto con la piel, por lo que habrá que manipularlas con guantes y
mascarilla por su toxicidad. En el caso del Nd:YaG, el color de la óptica es
transparente, como un cristal normal con un tono azulado debido al recu-
brimiento que llevan.
Otro de los parámetros que definen una lente es la distancia focal.
Cuando se concentra un haz láser, se produce un efecto de doble cono
invertido en el que el punto de unión de los dos conos se denomina punto
focal (spot). En este punto se encuentra la mayor concentración de energía
y es el punto que se toma como referencia para posteriores usos, que más
tarde se explicarán.
El tamaño del punto focal es directamente proporcional a la distancia
focal de la lente e inversamente proporcional al diámetro del haz a la en-
trada de la lente, por lo que a una distancia focal pequeña le corresponde
un spot pequeño.
La distancia que separa la cara inferior de la lente del punto focal se
mide en pulgadas y se define como distancia focal. Los valores más habi-
tuales para láseres de CO2 industriales son 5”, 7,5” y 9”.
Fig. 22. Diferencias entre modelo teórico y real de las lentes
46
Asociado al modelo real de las lentes, existe una zona en la que el ta-
maño del punto focal se mantiene. Esta zona se denomina “profundidad
de campo” y su tamaño es directamente proporcional a la longitud focal de
la lente. Cuanta mayor distancia focal, mayor profundidad de campo.
Gracias a este parámetro se pueden cortar grandes espesores de ma-
terial.
f) Posición relativa del foco
Como se ha comentado en el apartado anterior, el foco (spot) es el pun-
to de mayor concentración de energía.
Dicho punto está a una distancia igual a la distancia focal desde la cara
inferior de la lente. Sin embargo, la posición que dicho punto adquiera
dentro del espesor de la chapa posibilitará la realización de un corte bueno
o malo. Para ello, la posición del punto focal suele representarse con un
valor numérico que, si es positivo, indica que dicho spot está situado tantos
milímetros como indique el valor numérico por encima de la cara superior
de la chapa; el valor 0 corresponde al spot en la misma cara superior de la
chapa, y los valores negativos dan a entender cuántos milímetros hay que
introducir el foco en el espesor del material.
Fig. 23. Posicionamiento del foco.
47
g) Perforación
Para realizar un buen corte, lo primero es conseguir un canal de corte,
y todo canal se comienza con una buena perforación en la que, con otros
parámetros normalmente distintos a los de corte, se procede a taladrar el
material a lo largo de su espesor. Dependiendo del espesor del material
que se vaya a cortar, este parámetro tendrá mayor o menor utilidad, de
manera que a mayor espesor siempre se hará necesario el uso de este pa-
rámetro.
Para hacer una perforación, habitualmente se usa la capacidad de va-
porización del láser, de manera que mediante el empleo de etapas de pul-
sos de diferentes potencias, frecuencias, duraciones y posiciones relativas
del foco se consigue ir decapando el espesor del material hasta completar
la perforación. A mayor espesor, mayor número de grupo de parámetros
hasta conseguir perforar, por ejemplo, 12 mm de acero inoxidable en 5 gru-
pos de parámetros con una duración total de 13 s en la que la perforación
resultante mide de diámetro 2 mm y en el que el acabado de la cara supe-
rior de la chapa es perfecto. Se hace mención a esto porque si la perforación
se realiza de un modo inadecuado el material fundido no se evaporará,
sino que regurgitará hacia la cara superior dejando unas burbujas de ma-
terial fundido que posiblemente estropeen el corte posterior, hagan que
se enganche el cabezal al pasar sobre ellas y el diámetro de la perforación
pasaría de los 4 mm. Los equipos láser actuales disponen de un soplado
de gas lateral para evitar la formación de burbujas de material fundido en
la cara superior de la chapa. Para realizar un buen corte, lo primero es ase-
gurar que la perforación se ha realizado perfectamente. En caso contrario,
antes o después el corte se estropeará.
h) Otros parámetros
Dentro de este apartado es necesario remarcar muchos otros paráme-
tros influyentes que se están aplicando con gran acierto en el corte con
láser, como son:
• Polarización del haz. Es importante que el haz de corte esté polariza-
do circularmente o a 45o; de lo contrario, se conseguirían efectos de corte
distintos según la dirección del corte.
• Modo del haz (TEM). Como ya se ha comentado, el modo de haz no
es mejorable nunca en las máquinas. Sólo puede ocurrir que dicho modo
empeore con el tiempo y con el desgaste de los espejos de la máquina,
muy especialmente el espejo de salida del resonador. Lo mejor es tener
una huella del modo (sobre papel o metacrilato) a la hora de la instala-
ción de la máquina e ir comparándolo cada año. Cuando haya variacio-
nes, quiere decir que el resonador láser tiene la óptica sucia o estropeada.
48
(Ver figura 23). Lo habitual en una máquina de corte es tener el modo 00

o el 01*.
• Consumo de gases del resonador. Se puede variar la mezcla de gases
del resonador empobreciéndola o enriqueciéndola según el rango de po-
tencia que se vaya a utilizar y las horas de funcionamiento previstas.
• Diámetro del haz de entrada a la lente de enfoque. Los láseres indus-
triales últimamente introducen un telescopio con el que puede modificarse
el diámetro del haz a la entrada de la lente de enfoque, gracias a la cual, para
una potencia mantenida y una lente fija, es posible reducir el tamaño del
spot aumentando la calidad del corte o posibilitando subir la velocidad.
• Sistema de movimiento. Existen láseres en los que la chapa se man-
tiene fija y se desplaza sobre ella el haz. Las ventajas de este sistema son las
grandes velocidades de desplazamiento, gran precisión y poco desgaste de
los motores. El otro tipo es aquel en que, estando el láser fijo en un punto,
es la chapa la que se desplaza (poca velocidad debido a los grandes pesos
de la bancada y las chapas, mayor desgaste de los motores, etc.) y posibili-
dades intermedias en las que la chapa se desplaza en un sentido (X o Y) y
el láser se desplaza en el otro restante.
En este apartado habría que ir añadiendo las constantes mejoras a las
que se somete este tipo de máquinas gracias a la demanda del sector y a la
que responden las empresas fabricantes.
Fig. 24. Modos transversal electromagnéticos (TEM). http://upload.wikimedia.org
49
Influencia de los parámetros en el corte

En este apartado se tratará de explicar los parámetros que hay que
cambiar en cada momento para conseguir que un corte defectuoso se
transforme en uno válido. Para ello usaremos la siguiente imagen:
Fig. 25. Cuadro esquemático de la influencia de cada parámetro en el corte.
Como puede verse en la imagen anterior, el corte óptimo de un acero

al carbono (hierro) es aquel en que el cono de chispas está perpendicular
a la superficie de la chapa; en caso contrario, nos deberemos fijar en el
resto de fotografías. En ellas se puede ver cómo por efecto de la veloci-
dad, por debajo de la óptima el cono de chispas se adelanta al láser y por
exceso se atrasa. En el mismo sentido, cuando la potencia suministrada
esté por debajo de lo óptimo, el cono de chispas se retrasará con respecto
al haz; y en el caso de un exceso de potencia, el cono se adelantará al haz.
Sacando conclusiones hasta este punto, como se comentó anteriormente,
el efecto de reducir la potencia o aumentar la velocidad es muy parecido,
y lo mismo en el caso contrario. Lógicamente cuanta más velocidad, el
cono de chispas se irá retrasando más hasta que llegue un punto en el que
el haz láser no corte del todo el material; y así en cada caso anteriormente
comentado.
50
En el caso de la presión, y suponiendo que el corte óptimo desprende

un cono de chispas de un cierto tamaño (se puede apreciar en la foto), al
aumentar dicho parámetro se producirá un incremento en el cono de chis-
pas traducido en la pieza en más calor, lo que nos provocará una efecto de
esquinas quemadas indeseado y de un diámetro de corte probablemente
mayor, ya que se arrastra mayor cantidad de material. En el caso contra-
rio, cuando se suministra poca presión de gas, la intensidad lumínica del
cono de chispas decrece muy rápidamente y, además, provoca que el ma-
terial que se debería eyectar por la cara inferior no sea arrastrado por falta
de presión y se quede pegado en la cara inferior en forma de rebabas, de
mayor tamaño cuanto menor sea la presión introducida. Además, el poco
material eyectado en el cono de chispas irá muy inclinado hacia atrás con
respecto al haz láser.
Como se ve en el último juego de fotos, las relacionadas con la distan-
cia boquilla-pieza (Dbp), se aprecia que según este valor sea menor, el gas
saliente de la boquilla se ve obligado a salir sólo por el canal de corte, por
lo que el cono de chispas se concentra, ya que con este caso se consigue que
menor cantidad de gas se difunda lateralmente y el sobrante se concentre
también en el canal de corte. El efecto es parecido al exceso de gas en el que
aumenta la luminosidad del cono. En caso contrario, mucha distancia de
la boquilla a la pieza, se consigue que más cantidad de gas se difunda late-
ralmente, por lo que el canal de corte es atravesado por menor cantidad de
gas, con lo que el cono pierde luminosidad.
A la hora de realizar un corte es importante fijarse en el cono de chis-
pas, pero también lo es fijarse en la pieza resultante, en la que se puede
apreciar el dibujo de las estrías. Éstas deben ser verticales, de espaciado
uniforme y evitando siempre cualquier tipo de rebabas.
Sin embargo, para cada tipo de material existen unos pequeños trucos
que facilitan sobremanera el buen procesado del material:
a) Acero al carbono (hierro)
Estos aceros con bajo contenido en carbono son muy fáciles de cor-
tar, consiguiéndose rugosidades en el frente de corte de hasta 1 µm para
espesores de 1 mm. Esta calidad de corte se consigue gracias al uso de
oxígeno como gas de aporte. Normalmente la calidad del corte dependerá
del porcentaje de escorias o impurezas que añadiesen al hacer la colada;
cuanta mejor pureza, mejor corte, e incluso si la chapa fue laminada en frío
el corte tendrá mejor aspecto que si se hace en una chapa laminada en ca-
liente. También existe en el mercado “chapa láser” y chapa decapada que,
al realizar muchos cortes en la misma chapa, no se retuerce gracias a que
a la hora de la fabricación se asegura que las tensiones superficiales están
51
igualadas. Lógicamente en las aleaciones que tengan como base el hierro,

se mantiene el hecho de que a mayor número de impurezas peor corte, y
como en estas aleaciones se controla la presencia de escorias, el acabado
es bueno. En el caso concreto de aleaciones con tungsteno, se debe cortar
lento y aun así aparecerán igualmente pequeñas rebabas. En el caso de
aleaciones con cromo, aparecen adherencias en el corte.
En cualquier caso, por norma general, el gas de proceso para estos
materiales es el oxígeno con presiones que oscilan desde 1 bar hasta los
6 bares. Está comprobado que el oxígeno desprende la energía necesaria
para el corte y el láser sólo hace de guía del corte. Para espesores finos se
usarán presiones elevadas y diámetros de boquilla pequeños (~1,4 mm),
y según aumente el espesor se irá reduciendo la presión y aumentando el
caudal gracias al empleo de diámetros de boquilla superiores (~2-2,5 mm).
Los aceros galvanizados necesitan de una elevada presión de oxígeno (8-10
bares) y, si es posible, se mejora mucho el corte usando nitrógeno a más de
10 bares, manteniendo a la vez el frente de corte sin oxidación.
La distancia boquilla-pieza puede variar entre 0,7-1 mm para espeso-
res finos, y alcanzar los 2 mm para espesores grandes.
b) Aceros inoxidables (acero)
Últimamente en la industria del láser hay gran demanda de corte de
dichos aceros, desbancando a los métodos de corte anteriores por su buen
acabado, rapidez y posibilidad de corte hasta 25 mm de momento, sin des-
gaste de la herramienta.
Existen dos clases fundamentales de aceros inoxidables: la serie 300
(austenítico) y 400 (martensítico). Además, existen otros tipos de aceros
inoxidables como los dúplex, los nitrógeno-estabilizados (serie 200) que
no se estudiarán en este texto. El acero inoxidable lo es gracias a los com-
ponentes que lo forman; por ejemplo, la serie 400 se corta con un buen
acabado aunque deja una capa de óxido de cromo en el frente de corte, ya
que su principal componente es el cromo. En cambio, la serie 300, que tiene
gran cantidad de níquel y cromo, si se corta con oxígeno deja rebabas en la
cara inferior; por eso se corta siempre con nitrógeno a alta presión, que a la
vez mantiene el frente de corte inoxidable y que permite que las piezas se
puedan soldar sin necesidad de ningún procesado posterior.
En resumen, en este caso el gas de corte recomendado será el nitrógeno
a alta presión (10-25 bares), aumentando su valor según aumente el espe-
sor de la chapa. A la vez se necesita que el diámetro de la boquilla aumente
si aumenta el espesor, pudiendo alcanzar valores de 3 mm de diámetro.
También suele ser bastante útil mantener distancias boquilla-pieza de unos
0,5 mm. Es importante que, una vez se haya realizado el taladrado inicial
52
de cada corte, se programe la posición focal casi en la cara inferior del ma-
terial para conseguir un buen acabado.
Si se corta de forma correcta, se desprende una luz azulada y el frente
de corte tiene un aspecto brillante; en caso de cortar mal, las rebabas son
muy puntiagudas y difíciles de retirar.
c) Aceros galvanizados
Usando lo dicho anteriormente para el acero inoxidable, se consigue
un corte perfecto en el que la capacidad antioxidante del baño galvanizado
se mantiene. En el frente de corte, al no haber baño galvanizado, se pueden
presentar a largo plazo daños por oxidación. Durante el corte se puede
observar un color azulado muy intenso y un ruido leve muy característico
que corresponde a la evaporación del galvanizado.
d) Aluminio
El aluminio presenta una gran dificultad para ser cortado por láser de
CO2 por su reflectividad, pero no por Nd:YaG. Sin embargo, con la implan-
tación de los últimos láseres de potencia se consigue cortar 8 mm de alu-
minio sin problema y con un buen acabado del corte, aunque para ciertas
aplicaciones (médicas, aeronáutica, etc.) no son apropiadas por las micro-
rroturas que se producen en el frente de corte y que posteriormente hay
que retirar con algún procedimiento mecánico. Existen multitud de series
(6000, 7000, etc.) y sus diversas aleaciones, por lo que por lo general se cor-
tará de la misma manera que el acero inoxidable, nitrógeno a alta presión,
distancias boquilla-pieza cortas y aumento de la presión y el diámetro de
la boquilla según aumente el espesor. Suele ser muy recomendable cortar
con el foco en la cara inferior del material, después de haber realizado la
perforación inicial.
Al contrario que con los aceros al carbono, se desprende una luz azu-
lada al realizar un buen corte.
e) Titanio
Debido a los mercados que trabajan el titanio (aeroespacial, médico,
etc.), los acabados del corte son muy estrictos: no se permiten zonas afec-
tadas térmicamente grandes (≤ 0,5 mm). Por ello, el aporte de nitrógeno se
hace necesario a gran presión, del mismo modo que en el caso de los aceros
inoxidables y aluminios, aunque en determinados casos es necesario reali-
zar el corte con helio como gas de proceso para conseguir una menor afec-
tación térmica lateral, ya que dicho gas enfría más el material. De todos
modos, y debido a la gran cantidad de aleaciones de titanio, como norma
general se usará nitrógeno a alta presión, pudiendo retirar con el dedo sin
problemas la cascarilla que aparecerá en al cara inferior. El frente de corte
53
queda de un color dorado muy característico, oscureciéndose en caso de

rebabas en el corte.
En caso de buen corte, normalmente la calidad del corte es suficiente
para poder soldar directamente las piezas.
f) Materiales no metálicos
La lista de materiales no metálicos que se pueden cortar con láser es
innumerable, debiendo distinguir entre:
• Orgánicos
En este campo se pueden incluir los plásticos, maderas, telas, papel,
etc. y todos ellos coinciden en no usar nunca como gas de proceso el oxí-
geno, porque podría provocar una llamarada. En el caso de las maderas, el
gas de aporte puede ser aire comprimido a 4-6 bares de presión, que dejará
el corte ennegrecido o el nitrógeno que no quemará tanto el frente de corte.
En el caso de los plásticos y todas las variedades que éstos poseen, el gas
de proceso por norma general será aire, aunque en algunos casos se consi-
guen mejores cortes con nitrógeno a poca presión (2-3 bares). Hay que te-
ner especial cuidado en el corte de los plásticos por los vapores generados,
ya que algunos plásticos como el PVC dejan partículas de cloro en el aire
de un tamaño dañino para el hombre. El mejor truco para conseguir un
buen corte, de aspecto casi pulido, en materiales orgánicos, es el empleo
de aire comprimido a poca presión y utilizando boquillas con diámetro de
5-8 mm. El empleo del láser para el corte de estos materiales es debido al
acabado pulido que deja en el frente de corte que evita posteriores pulidos
manuales. Para espesores menores de 10 mm, la lente utilizada puede ser
5”; y para mayores, debe ser 7,5” situando el foco en la superficie o, como
máximo, para espesores de más de 10 mm, en la mitad del espesor.
Por último, las telas, papel, etc. casi no requieren aporte de gas y son
fáciles de cortar.
• No orgánicos
Aquí se pueden incluir los materiales como la piedra, la pizarra, los
azulejos, etc. en los que todos ellos comparten como aporte de gas el aire a
una elevada presión (8-9 bares) o el nitrógeno (no mejora mucho la calidad
del corte) con presiones de 10-12 bares. En estos casos siempre quedan res-
tos de material vitrificados en el frente de corte y probablemente en forma
de rebabas que son fácilmente retirables con la mano o cualquier proceso
mecánico. En el caso de las pizarras, se ha llegado a cortar 20 mm de espe-
sor sin provocar su quiebra; y en el caso de los azulejos y gres, se alcanzan
grandes velocidades de corte sin desprender ni gases tóxicos ni sustancias
de desecho, como en el caso del corte por agua.
54
Las lentes utilizadas pueden ser 5” o 7,5”, con diámetros de boquilla de

1,4 mm o 2 mm y situando el foco en la superficie.
Fig. 26. Fotos de cortes
55
Tabla 3. Resumen de parámetros.
Dbp 1 mm
Foco 0 mm
Espesores 0-5 mm Gas O2, presiones de 4 a 2,5 bar
Lente 5”
Diámetro boquilla 1,4 mm
Hierro
Dbp de 1 a 2 mm
Foco de 0 a 3 mm
Espesores 6-25 mm Gas O2, presiones de 2,5 a 0,4 bar
Lente 7.5” a 9”
Diámetro boquilla de 2 a 3 mm
Dbp 0.8 a 0,6 mm

Foco en la cara inferior
Espesores 0-3 mm Gas N2, presión a 10 bar
Lente 7,5” o 5”
Diámetro boquilla 2 mm
Acero Inoxidable
Dbp de 0,6 a 0,4 mm
Foco entre la mitad del espesor y
la cara inferior
Espesores 3-20 mm
Gas N2, presiones de 12 a 25 bar
Lente 7,5” a 9”
Diámetro boquilla de 2 a 3 mm
56
Curvas de parámetros para el corte de materiales
Fig. 27. Curvas de potencia-velocidad según el espesor del material.
Fig. 28. Curvas de potencia-velocidad según el espesor del material.
57
4.3.2 Soldadura por láser

A causa de la facilidad con la que un láser puede ser focalizado gracias
a sus propiedades ópticas y haciéndolo incidir en un material, se consigue
aumentar la temperatura de una zona muy pequeña hasta que dicho mate-
rial se funde. Una vez se ha fundido, al dejar de aportar dicha fuente de ca-
lor, y gracias a la transferencia de calor, el material base se enfría provocan-
do un calentamiento muy pequeño a su alrededor y solidificándose la zona
fundida. De esta manera, muy brevemente, se produce una soldadura.
Existen dos tipos principales de soldadura láser. Uno es la soldadu-
ra por conducción, en la que se produce un calentamiento del material y,
gracias a la propiedad de la transferencia de calor que todos los materiales
poseen, se consigue no sólo que se caliente el punto donde está incidien-
do el láser sino también en una pequeña zona alrededor de dicho punto.
Este procedimiento requiere de una potencia láser muy elevada y sólo se
consiguen soldar espesores muy finos (e < 2-2,5 mm). Con esto se puede
observar que el rendimiento conseguido es muy pequeño, ya que, además,
las velocidades de proceso son muy lentas para el elevado consumo ener-
gético demandado.
El otro procedimiento de soldadura es el de “penetración profunda”
o keyhole (ojo de llave, nombre inglés debido a la forma que adquiere). En
éste se utiliza una menor potencia láser, mayores velocidades de solda-
dura y se consiguen soldar espesores más gruesos (~6 mm). En este caso,
al aportar la energía se produce un calentamiento con el que se funde el
material, parte del cual, y debido a que el material fundido absorbe mejor
la energía láser, se vaporiza. Dicho vapor crea una nube de plasma que,
debido al calor que confina, provoca la creación de un cilindro de material
fundido a lo largo de todo el espesor generando el keyhole. Este plasma
absorbe una gran cantidad de la energía incidente del láser, por lo que es
capaz de aplicar una gran cantidad de calor a lo largo del espesor del ma-
terial, consiguiéndose así una soldadura de gran profundidad.
Existen numerosas dificultades para realizar este proceso de una ma-
nera adecuada. Pero quizá la más difícil sea controlar que dicho metal
vaporizado (plasma) quede confinado exclusivamente en el keyhole y no
se expanda en otras direcciones, ya que esto provocaría que parte de la
energía láser estuviese siendo inutilizada y se calentara solamente el ma-
terial base. Para conseguir esto, se suele acompañar la realización de este
proceso con un aporte de gas que ayudará en la difícil tarea de mantener el
plasma en las condiciones adecuadas, cosa por otro lado que, de no conse-
guirse, frustrará todas las soldaduras que se vayan a realizar.
58
Fig. 29. Influencia del plasma en la penetración.
cordón de soldadura
ZAT, zona
afectada
térmicamente Material base
SECCIÓN TRANSVERSAL
soldadura
dirección
VISTA SUPERIOR
Fig. 30. Esquema de un corte transversal de una soldadura.
Sentido del
desplazamiento
Fig. 31. Esquema de un cabezal de soldadura láser.
59
Si se comparan los cabezales de corte y los de soldadura, podrá apre-

ciarse que la única diferencia viene dada por el aporte de gas, que en el
caso del corte es sólo coaxial, y en el de soldadura es, además de coaxial,
lateral. Además, los diámetros de boquilla son mayores que los de corte y
habitualmente la distancia entre la boquilla y la pieza es mayor.
Como se irá viendo a lo largo de este capítulo, se puede asegurar que
el factor más importante a la hora de realizar una soldadura de forma co-
rrecta es mantener el plasma fuera del cordón de soldadura, ya que éste
absorbe la energía incidente. De no ser así, el plasma absorberá parte de la
energía del láser y la utilizará en calentar el material base. Para este control
se suele usar un aporte de gas lateral, de forma que mantenga el plasma
en el keyhole, pero sin llegar a estar paralelo al material porque provocaría
la evacuación de parte de plasma por arrastre, formando entre 15-30o entre
el aporte de gas y la superficie del material se suelen conseguir buenos
resultados.
Otro de los datos importantes a tener en cuenta antes de realizar una
soldadura es la elección del láser según el material a soldar, ya que por
norma general cualquier material absorbe mejor la longitud de onda del
Nd:YaG que la del CO2, aunque en numerosas ocasiones haya que rea-
lizar la soldadura con láseres de CO2 por el mejor rendimiento que pre-
sentan.
Otro apartado igual de importante es el conocimiento de las propieda-
des del material a soldar y, en mayor medida si lo que se pretende es soldar
materiales distintos, cosa que con el láser sí se puede hacer con un buen
cordón resultante y que mediante otros procesos no es tan sencillo ni tan
barato. Es importante saber, por ejemplo, que al soldar acero galvanizado
se desprenden gases y hay que permitir su evacuación en el apero de suje-
ción; o por ejemplo, que no se puede soldar cobre con un láser de CO2 por
la alta reflectividad que presenta a esa longitud de onda. También es im-
portante conocer los puntos de fusión de cada un o de los materiales que
componen las posibles aleaciones que se vayan a soldar, porque es muy
posible que los puntos de fusión sean muy diferentes y que para alcanzar
el mayor punto de fusión otro de los materiales pierda sus propiedades
por la temperatura alcanzada.
Distintas formas de soldadura
En el siguiente gráfico se pueden ver de forma suficientemente expli-
cativa las distintas maneras de soldar:
60
Fig. 32. Tipos de soldadura.
Preparación de la soldadura
A la hora de soldar, sea cual sea la forma elegida, es muy importante la
preparación de los bordes a soldar. Hay que pensar que el diámetro del láser
en su punto focal puede medir entre 0,2 y 0,5 mm, y debido a que la gran
mayoría de las veces la soldadura con láser se realiza sin aporte de material,
no debe existir separación entre las probetas, ya que de no ser así, esa caren-
cia de material se manifestará en el cordón de soldadura en forma de poro,
gota o discontinuidad. La separación entre las piezas va a ser determinante.
Para ello, o el material está cortado con láser o necesita de una preparación
específica que consiste en pulir los cantos. Esta separación suele ser denomi-
nada gap (palabra inglesa que significa separación, hueco).
Últimamente se han incorporado al mercado unas lentes que disponen
de dos focos separados lateralmente como máximo 1 mm con la misma
distancia focal y que permiten soldar piezas con un gap de la misma dis-
tancia, aunque lógicamente la potencia efectiva en cada foco no es la total,
pudiendo también elegir entre los porcentajes de potencia en cada foco.
Fig. 33. Defectos en la soldadura.
61
También es muy necesario saber que las zonas a soldar deben estar
limpias y libres de grasas y aditivos. Más concretamente, en el caso de los
aluminios y magnesios este dato es fundamental, usando normalmente la
acetona para limpiar, aunque hay una gama muy amplia de productos en
el mercado que permiten realizar esta función.
Por último, hay que remarcar que la soldadura por láser no provoca
esfuerzos y en ningún caso hay contacto mecánico, por lo que no se produ-
cirán desplazamientos de las piezas. Si se usan aperos en la soldadura, es
para facilitar el aporte de gas o para asegurar la repetitibilidad en tiradas
grandes de la misma soldadura. Este proceso hace la soldadura por láser
muy fiable, rápida y repetitible, aunque, como se ha dicho anteriormente,
los márgenes de desplazamiento lateral son mínimas y en cuanto el láser
se desvíe levemente del surco a soldar, ésta no será aprovechable.
Para evitar la dificultad de programación que en algunos casos exigen
las piezas, se suelen integrar en los láseres de soldadura unos sistemas de
guiado de surco con los que no hay posibilidad de error en el seguimien-
to de la trayectoria, ya que en tiempo real van calculando el movimiento
siguiente.
Otro sistema que se suele emplear en la soldadura de espesores finos
para evitar el problema del seguimiento del surco es el de definir la tra-
yectoria del cordón mediante un zigzag que permite un cierto margen de
error en la trayectoria.
Fig. 34. Soldadura en aluminio. Ancho cordón = 3mm. Vista superior.
62
Fig. 35. Soldadura acero inox. 316. Corte transversal.
Fig. 36. Soldadura acero al carbono 6 mm de espesor. Corte transversal.
Fig. 37. Soldadura acero al carbono 6 mm de espesor. Vista superior.
63
En la fotografía que muestra el corte transversal de la soldadura en

acero al carbono de 6 mm puede observarse que el cordón está levemen-
te inclinado. Esto es debido a que a la hora de soldar ciertos espesores
y ciertos materiales, por su volatilidad, es muy importante inclinar el
haz láser o la probeta, porque si no se hace las posibles proyecciones de
material fundido que se ocasionan y se desplazan en sentido contrario a
la incidencia del láser se posarían en los elementos ópticos provocando
su desmejora. La inclinación dependerá del material a soldar y de las
posibilidades de la pieza, pero rondarán los 5-15o. También en esa foto
se puede apreciar el material base, la zona afectada térmicamente y el
cordón de soldadura.
En el caso del corte transversal del acero inoxidable, puede apreciarse
la forma del cordón de soldadura y la forma que adquiere éste en la cara
superior e inferior del material.
Parámetros
La lista de los parámetros que influirán en el proceso de soldadura
es más corta que en el caso del corte por láser, aunque no por ello es un
proceso fácil de realizar por lo comentado anteriormente sobre el control
del plasma.
Por norma general, resulta sencillo fundir el material base usando un
margen amplio de potencias. No resulta tan sencillo el empleo de uno u
otro factor de trabajo, ya que este parámetro definirá en gran medida el
aspecto externo de la soldadura y la afectación del material cercano a la
soldadura.
Además, es importante combinar la elección de la potencia y el factor
de trabajo junto con la velocidad, ya que una mala elección provocará una
soldadura no continua.
Como se ha comentado antes, la manera más útil de confinar el plasma
en el keyhole es mediante el empleo del gas de aporte, gas que definirá,
además, el estado final de la soldadura.
Por último, la elección del elemento de enfoque y de su distancia focal
es muy importante, ya que así se define el tamaño del spot y con eso se
permitirá un gap u otro. Además, la posición del punto focal en el espesor
del material es un parámetro importante pues posibilita la soldadura de
espesores de hasta 6 mm con penetración total.
Otros parámetros secundarios a tener en cuenta en la soldadura son la
inclinación del láser o de la probeta, del aporte de gas por la cara inferior,
etc.
64
a) Potencia
Este parámetro es el único encargado de fundir el material. Lógica-
mente si no se funde todo el espesor del material, habrá que aumentar la
potencia.
Por otro lado, y como se comentó en el capítulo de corte, la forma en
la que se suministra el láser a la pieza puede ser en continuo (CW) o en
pulsado (variable en el tiempo) y la elección de uno u otro determinará en
gran medida varios factores:
• Continuo. Permite la soldadura en espesores más grandes de mate-
rial. Se consiguen mayores velocidades. Por el contrario la afectación del
material base es mucho mayor, lo que en determinados casos no interesa
y en otros imposibilita la soldadura (en soldadura de titanio no se puede
tener casi afectación lateral zat < 10% espesor).
• Pulsado. Permite unos muy buenos acabados de la soldadura. En
determinados casos ayuda en el control del plasma. Como desventaja, pre-
senta el rango de espesores en los que se puede usar; se requieren más
cálculos para que la soldadura quede bien.
Pongamos un ejemplo práctico: se requiere la soldadura de probetas
de acero inoxidable 316 en 1,5 mm de espesor. La mejor elección sería usar
el láser en pulsado, ya que es un espesor que sí se puede soldar consi-
guiendo buenos acabados superficiales. Se descartaría el modo continuo
porque, al realizar la soldadura, por la cara superior de ésta se aprecia-
ría un ennegrecimiento excesivo del material cercano a la soldadura. Pero
¿por qué es tan importante reducir la zona afectada térmicamente (ZAT)?
Una soldadura, sea del tipo que sea y si está bien realizada, nunca romperá
(sometida a pruebas y ensayos de todo tipo) por el cordón realizado sino
por la zona colindante, ya que en esta zona se ha debilitado el material ante
las rupturas. Por eso, uno de los mayores beneficios de la soldadura con lá-
ser es la poca afectación térmica lateral que se provoca en el material base,
con lo que se aumenta la vida de la soldadura. Bien pues, la forma exterior
de ver cuán grande es la ZAT es fijarse en el ennegrecimiento colindante
con el cordón de soldadura. Por poner unos ejemplos, cuando un operario
suelda manualmente mediante MIG-MAG, la zona afectada térmicamente
puede medir el doble que el ancho del cordón. Sin embargo, al soldar por
láser de forma automática esa zona afectada térmicamente, mide del orden
del espesor.
Lógicamente, se supone que el ejemplo anterior se realizará con un
láser con suficiente potencia como para soldar ese material y espesor (para
CO2 2 kW).
65
Una vez sabido el modo de funcionamiento elegido para soldar, es ne-

cesario recurrir al factor de trabajo, también comentado en el capítulo de
corte. Gracias a éste, y utilizando un láser en modo pulsado, se puede su-
ministrar potencia a una soldadura de forma no constante.
Fig. 38. Formas de pulsos.
Como se puede ver, la aplicación de un factor de trabajo distinto del

100% a un láser continuo, transforma éste casi en un pulsado, pero con los
beneficios del continuo. Es decir, en el ejemplo anterior se podría soldar
con un láser en continuo con un factor de trabajo del 90%, ya que la ZAT se
genera por un exceso de calor, y reduciendo un poco el factor de trabajo se
consigue el efecto deseado.
Entonces cabe la posibilidad de preguntarse por qué usar el modo pul-
sado. Ante esta pregunta la respuesta no es sencilla. El resultado de una
soldadura no es igual en modo continuo que en pulsado en determinados
espesores. De hecho, un factor de trabajo igual al 100% puede ir reducién-
dose desde ese valor, pero en pulsado, el factor de trabajo se reduce desde
el 50% sólo con posibilidad de reducir dicho valor, por lo que el acabado
de la soldadura resultante es distinto en ambos casos.
Una cosa importante es que no todos los láseres del mercado admiten
esa posibilidad de funcionamiento.
66
Cuando vayan a realizarse soldaduras en pulsado, hay que tener en

cuenta la velocidad porque, de no ser así, la soldadura continua puede
convertirse en soldadura por puntos, cosa que casi nunca interesará.
b) Velocidad
Una vez que se ha conseguido fundir el material gracias al aporte de
una cierta cantidad de energía, bien sea de forma continua o pulsada, hace
falta describir una trayectoria, lo que se logra moviendo el láser respecto
de la pieza a una velocidad programada.
Si la velocidad de movimiento es demasiado baja, se producirá un
efecto de sobrecalentamiento parecido al provocado por un exceso de po-
tencia láser, ennegrecimiento de la superficie y, si éste es en demasía, una
fusión total del material.
Por el contrario, si la velocidad es demasiado alta, se producirá una
soldadura que no habrá traspasado todo el espesor del material (cara
inferior no soldada) y, si también es en demasía, sólo se producirá un
marcado superficial o un simple calentamiento superficial. Ahora bien,
si este aumento de la velocidad se produce cuando el funcionamiento
del láser es pulsado, entra en juego otro factor: el solape de los pulsos.
Este solape siempre habrá que calcularlo cuando se vaya a usar el modo
pulsado, porque un solape muy bajo puede provocar que la soldadura
no sea continua y, si éste es muy alto, se pueden producir calentamientos
innecesarios.
Solape no adecuado,
soldadura por puntos
Solape = 0, soldadura no continua
Solape adecuado, soldadura correcta
Solape = 1/3x Øhaz
Fig. 39. Cálculo del solape.
67
Fig. 40. Soldadura con muy poca velocidad. Descuelgue de material.
Fig. 41. Soldadura de acero al carbono con mal solape.
Un valor de solape típico es el del 30%, aunque en ciertos casos habrá

que llegar a solapes del 20% o incluso del 37%.
Para reducir la ZAT en los aceros al carbono e inoxidables, se suele el
este parámetro solape o la disminución del factor de trabajo.
c) Gas de aporte
Al soldar un material con láser se produce un calentamiento provo-
cado por la energía del láser, que funde el material base y parte de este
material fundido se vaporiza generando una pequeña nube de metal va-
porizado (plasma). Este plasma se suele controlar con el aporte de un gas
que cumple las siguientes funciones:
• Control del plasma.
• Protección de los elementos ópticos.
• Control de la calidad de la soldadura final.
68
Normalmente, las soldaduras láser en general se desarrollan al aire

libre y, como es lógico, a la hora de soldar un acero inoxidable y en el
momento de la refusión del material fundido, si el baño está en contacto
con el aire, se pueden introducir escorias en el cordón de soldadura que
posteriormente pueden provocar desmejoras en el cordón. Para ello, y de-
pendiendo de la finalidad de la soldadura, puede realizarse la soldadura
en una campana al vacío (soldaduras de muy elevado coste) o soldaduras
en un ambiente controlado (como la soldadura láser). Este ambiente se
controla mediante el aporte de un gas, normalmente inerte, en la zona de
la soldadura. De esta manera se asegura que el material refundido en el
cordón de soldadura no esté dopado con escorias.
Como se ha comentado, en el caso de soldadura por láser se suelen
aportar gases como el nitrógeno, el argón y el helio u otros. Existen dife-
rencias notorias entre unos gases y otros, y la elección de uno u otro suele
tomarse en relación con el precio y sus propiedades.
En la siguiente tabla se muestran las características de cada uno de los
gases más usados para soldar:
Tabla 4. Características de los gases de aporte usados en soldadura láser.
Energía Densidad
Peso Conductividad térmica
Gas de ionización en relación
molecular 1 bar, 15º C (W/m.K)
(eV) con el aire
Helio 4 0,15363 24,6 0,14
Argón 40 0,01732 15,8 1,38
Nitrógeno 28 0,02550 15,6 0,96
CO2 44 0,01615 13,8 1,52
A un peso molecular menor, el plasma se suprime o se hace menos

denso.
Una alta conductividad térmica aumenta la capacidad de transferir el
calor a los alrededores, lo que hace que la temperatura baje.
Una alta energía de ionización puede llegar a suprimir la tendencia del
gas a prenderse al entrar en contacto con el plasma.
Como puede verse en la tabla anterior, el helio es el gas que posee las
mejores propiedades para evitar la formación de plasma; en contra tiene su
baja densidad, que provoca que el aire lo desplace de la atmósfera.
El uso de gases reactivos como nitrógeno y CO2 pueden formar óxi-
dos y escorias que afecten a las propiedades de la unión, por lo que para
determinados procesos y ciertos acabados no se pueden usar (industria
69
aeronáutica); pero, sin embargo, para la soldadura de muchos aceros inoxi-

dables el nitrógeno proporciona una gran resistencia a la corrosión.
La densidad del gas con relación al aire definirá el grado de protec-
ción de la soldadura, ya que el gas desplazará el aire antes de soldar. Por
este motivo se usan grandes caudales de helio o se mezcla el helio con el
argón.
En el apartado de materiales pueden observarse las necesidades de gas
que cada uno requiere.
Sí es importante comentar que habitualmente se suministra el gas en
tres zonas:
• Coaxial con el haz, usando boquillas de diámetros de 6-8 mm. De
esta forma se asegura poca velocidad de gas y mucho caudal (entre 25-50
litros/min), necesario para que el cordón de soldadura no se descuelgue
por la presión del gas.
• Lateral, habitualmente en el sentido contrario al desplazamiento, alta ve-
locidad. Necesario para evacuar el plasma. Diámetros de salida de 2-3 mm.
• Por la raíz (cara inferior) de la soldadura. No siempre es necesario,
pero de esta forma se consigue una raíz en perfecto estado, sin impurezas.
Si se utiliza, debe ser con poca presión para que la raíz del cordón no se
deforme.
d) Lente
Como en el caso del corte, el haz láser se debe focalizar para conseguir
que una gran cantidad de energía se concentre en un punto, spot. Gracias
a que en dicho punto se concentra esa elevada energía, puede fundirse el
material.
Para focalizar un haz láser existe gran cantidad de elementos ópticos,
diferenciados entre sí por multitud de parámetros. Dentro de este gran
abanico de posibilidades, los fabricantes de equipos láser se suelen decan-
tar por las lentes o por espejos.
Como se comentó en el capítulo de corte, uno de los parámetros más
importantes en un elemento óptico usado con láseres industriales, es la dis-
tancia focal. Al igual que en el caso del corte por láser, la distancia focal de
las lentes puede ir desde las 5” hasta las 9”. Para los elementos ópticos que
se usarán en la soldadura, se suelen descartar las distancias focales cortas,
sólo se suelen usar las 7,5” y las 9”. Esto viene motivado por la necesidad
de alejar el elemento óptico lo más posible de la soldadura, porque en el
desarrollo de ciertas soldaduras (magnesio, aluminio, etc.) la cantidad de
proyecciones de material incandescente en forma de chispas es elevada y
70
podría provocar la desmejora del elemento óptico. Hay que recordar que
el gas aportado para el desarrollo de la soldadura, a veces, no es suficiente
para proteger adecuadamente el sistema óptico.
Por otro lado, cuando se elige una lente o espejo de 7,5” o 9”, viene aso-
ciado a éste un tamaño de spot más grande que en el caso de las 5”, lo que
facilita la soldadura de materiales entre los que existe un pequeño gap.
Otro de los parámetros que viene asociado a la elección de los elementos
ópticos es la profundidad de campo. Hay que tener en cuenta que el uso de
focales de 7,5” permite tener una profundidad de campo de alrededor de 3
mm. Como valor extremo se puede decir que hay un tipo de soldadura, lla-
mado soldadura remota, en la que se usan espejos de focal de 1.200 mm que
disponen de una profundidad de campo de cerca de 10 mm.
e) Posición relativa del foco
Al igual que en el caso del corte por láser, la situación del foco respecto
del espesor del material permite conseguir mejoras en el cordón hasta el
punto que, en algunos casos, la soldadura no se puede realizar si se elige
mal la posición.
Los valores positivos de este valor suponen que el foco está, respecto
de la cara superior del material, por encima tantos milímetros como se
indique. Los valores negativos representan los milímetros que está intro-
ducido el foco en el material respecto de la cara superior.
Lógicamente, este valor va asociado a la óptica de proceso, ya que “2
mm no es lo mismo en una óptica de 7,5” que en una de 1.200 mm. Este
valor es más diferenciador en este capítulo que en el de corte, ya que las
focales usadas en el corte no distan tanto entre ellas.
Por ejemplo, a la hora de soldar aluminios en sus diversas aleacio-
nes, hay que saber que el aluminio tiene su capa más exterior formada de
alúmina, material extremadamente duro y difícil de soldar pues requiere
grandes cantidades de energía para poder fundirse. Esto se evita focali-
zando en la superficie del material para que dicha capa se licue o vaporice.
De esta forma se consigue que el material base absorba mejor la radiación
del láser.
f) Otros parámetros
Como en el caso del corte, en esta sección es donde se comentarán el
resto de necesidades para la soldadura:
• Polarización del haz. Es importante que el haz láser esté polarizado
circularmente o a 45º, de lo contrario se conseguirían efectos de soldadura
distintos según la dirección del desplazamiento.
71
• Modo del haz (TEM). Lo habitual en una máquina de soldadura es

tener el modo 00, el 01* o el 20 (Fig. 23).
• Sistema de sujeción. Ya se ha comentado que la soldadura láser no
genera contacto con la pieza ni desplazamientos que supongan un agarre
excesivo de la pieza. Una de las ventajas de la soldadura láser es la velo-
cidad de proceso, que consigue que no se retuerza el material, aunque es
conveniente puntear el material para que, por efecto del calor aportado,
los materiales no se separen.
• Preparación de bordes. Al contrario que otras técnicas, no se requiere
una preparación de borde en ángulo.
Hay que entender que el gap (separación entre las piezas) tiene que ser
muy pequeño o nulo, por lo que la soldadura será incorrecta en cuanto las
piezas se separen.
Para evitar este problema provocado por el gap, en primer lugar se rea-
lizan líneas de fusión. Se trata de hacer soldaduras en medio del material
base de manera que el gap no existe, solamente se funde el material y se
deja enfriar. Una vez controlados los parámetros en las líneas de fusión, se
procede a introducir el gap como variable, lo que suele obligar al uso de un
buen sistema de agarre que permita la repetitividad de las soldaduras y a
una buena preparación de los bordes en los casos de soldadura a tope.
Otra forma de evitar los problemas introducidos por el gap es el em-
pleo de seguidores de surco, que son sistemas implementados en el control
del movimiento y que, en tiempo real, van modificando el desplazamiento
para que el láser siempre esté incidiendo sobre la unión a realizar.
La última manera de solucionar el problema es mediante la soldadura
híbrida. Este sistema se explicará más adelante y soluciona éste y otros
problemas al emplear un láser y una antorcha MIG-MAG.
Influencia de los parámetros en la soldadura
Tal y como se hizo en el capítulo de corte, en éste pasaremos a comen-
tar cómo influye cada parámetro en el resultado de la soldadura.
Como parámetro fundamental, diremos que la óptica elegida debe ser la
de mayor distancia posible ya que, además de estar más retirada de la solda-
dura con lo que se evitan salpicaduras que puedan dañar la óptica, también se
consigue aumentar levemente el diámetro del spot, y con eso se tiene un mar-
gen de error más grande a la hora de hacer el seguimiento de la junta a soldar.
También comentaremos que la sujeción de la pieza para asegurar la re-
petitividad de las soldaduras debe ser la idónea, de forma que no sujete en
exceso y que no permita que la pieza se deforme levemente por la tempera-
72
tura que alcanzará (los leves vicios del calentamiento aparecerán igualmente
cuando se enfríe y suelte la pieza). El apero de soldadura debe estar pensado
para que el aporte de gas lateral no haga que la pieza se desplace o vuele.
En este caso se hará hincapié en el suministro del gas, punto clave para
asegurar que el plasma no interfiera en el proceso (absorbe una gran parte
de la energía incidente del láser), de tal forma que se aconseja que el sumi-
nistro de gas sea:
– Coaxial. Leve, alrededor de 1 bar. Diámetro de la boquilla: 6-8 mm,
caudal 50 l/min.
– Inferior. Leve, alrededor de 1,5 bar.
– Lateral. Muy importante. Si el cabezal está muy cerca de la soldadu-
ra, se aconseja el uso de 25-50 litros/min de caudal. En caso de que el sis-
tema óptico esté alejado, se aconseja el suministro de 2-3 bares de presión.
En todo caso, lo más aconsejable es que el suministro se produzca en el
sentido contrario a la soldadura.
La elección del gas de proceso suele venir dada por la naturaleza del ma-
terial. Las elecciones posibles son los gases que anteriormente hemos comen-
tado, el más recomendable es el He aunque por su precio, en productividad
se suele descartar, y otro problema que presenta el He es que su molécula
es tan pequeña y tan ligera, que el aire lo desplaza, por lo que si se busca un
confinamiento de las propiedades del He es difícil. Como segundo escalón
en calidad se encuentra el Ar, con una molécula más grande y un peso ma-
yor, por lo que se consiguen datos muy parecidos al He sin el inconveniente
de que el aire lo desaloje. Las soldaduras realizadas con He presentan una
calidad muy buena y una forma muy afilada, al hacer un corte transversal,
sin embargo, la calidad de una soldadura realizada con Ar no deja tanta
calidad (la suficiente para casi todas las industrias), mayor penetración en el
material y una forma muy característica en forma de cabeza de clavo.
Fig. 42. Vista transversal de unos cordones realizados con Ar.
73
Fig. 43. Vista transversal de unos cordones realizados con He.
En cuanto a la relación de potencia y velocidad, se aconseja, primeramen-

te, intentar la soldadura con el láser en continuo y ajustando la velocidad has-
ta que la penetración sea total (se ve la raíz del cordón por la parte inferior).
Una vez conseguida la soldadura de la manera óptima con el láser en conti-
nuo, si se necesita reducir aún más la zona afectada térmicamente, habrá que
pasar a un funcionamiento pulsado con factores de trabajo del entorno de 85-
95%. Para ver la dimensión de la ZAT, se necesitará hacer un corte transversal
a la soldadura, atacarla químicamente y dimensionar dicha ZAT.
Fig. 44. Corte transversal de una soldadura en T. http://www.weldcon.fi
Dependiendo del material que se vaya a soldar y del estudio de la for-

ma de grano, velocidad de enfriamiento, dureza del material base, cordón
y ZAT, se pueden mejorar los parámetros de soldadura. Esta disciplina
se llama metalografía, y existen multitud de libros que hablan a fondo de
ella. Nosotros no entraremos en su explicación. Simplemente diremos que
al igual que una soldadura con poros de un tamaño superior a lo aceptable
puede servir como punto de ruptura, también diremos que dependiendo
de cómo se hayan solidificado los distintos componentes de aleación o de
qué estructura de grano se haya formado al enfriarse, también puede que
una soldadura sea demasiado frágil.
74
Hasta ahora se han mostrado cortes transversales de soldaduras, moti-

vo por el cual se considera un ensayo destructivo (se estropea la pieza irre-
versiblemente) y se han comentado también como pruebas destructivas
los ensayos de tracción. También existe otra gama de ensayos no destructi-
vos que permiten llevar un control de calidad de las soldaduras realizadas
y poder aprovecharlas.
Dentro de este campo se hallan las radiografías, la medida por ultra-
sonidos, etc. siendo este último el más usado en las líneas de producción
por su rapidez. Este sistema implementa un emisor de ultrasonidos y una
captación que, conectados a un ordenador y, dependiendo de los valores
de permisibilidad, clasificará una soldadura como válida o errónea.
Como final de esta sección puede decirse que una persona con mucha
experiencia en la soldadura por láser puede saber con escaso margen de
error (usando el sonido que desprende durante el proceso y viendo el re-
sultado, tanto por la parte superior como por la raíz) si una soldadura está
bien realizada o no. Lo más importante es no ver discontinuidades en la
forma del cordón, porque esa discontinuidad representa un poro, ausencia
de material, raíz descolgada o falta de penetración.
Ahora pasaremos a comentar cada tipo de material por separado, pa-
rámetros genéricos y detalles a tener en cuenta:
Fig. 45. Radiografía de tres ensayos de fusión.
75
a) Acero al carbono
Es quizá el material más sencillo de soldar, ya que presenta muy bue-
na absorción a las longitudes de onda del CO2 y del Nd:YaG. Además,
tiene una buena conductividad térmica (desaloja fácilmente el calor) y al
enfriarse rápidamente no genera ningún tamaño ni tipo de grano que pue-
dan ocasionar que la soldadura resultante sea frágil. Asimismo, no se ge-
nera ningún gas nocivo en la soldadura.
Como gas de aporte se suele usar Ar o N2, si se pretende abaratar cos-
tes. El material ya es oxidable, por lo que no necesita ningún tratamiento
previo a la soldadura.
Se suelen usar factores de trabajo del 95% para reducir la ZAT en espe-
sores hasta 2 mm. El resto de espesores se sueldan en continuo.
Para atacar químicamente los cortes transversales en el acero al carbo-
no se usa el nital: ácido nítrico: 5%; etanol: 95%.
b) Acero inoxidable
Es un tipo de material muy fácil de soldar con láser de CO2 o de Nd:YaG.
Se le puede aplicar todo lo comentado para el acero al carbono, excepto el
aporte de gas. El tipo de gas debe ser Ar o He, ya que el nitrógeno no deja
una buena calidad del cordón de soldadura. No se suelen producir grietas
ni fisuras que puedan hacer que el cordón rompa.
Para atacar químicamente el acero inoxidable se usa el reactivo de Fry:
Agua 150 ml
Ácido hidroclórico: 50 ml
Ácido nítrico 25 ml
1 g CuCl2
Otra opción es ácido pícrico con etanol y ácido clorhídrico.
c) Acero galvanizado
Este acero merece una sección aparte, ya que es de mucha utilidad en
la construcción de piezas y estructuras metálicas. Este material es muy
difícil de soldar por otras técnicas sin que existan salpicaduras o sin es-
tropear el galvanizado. Sin embargo, al soldarlo por láser, no se producen
salpicaduras y, como el cordón es tan fino, aun a pesar de no permanecer
el galvanizado no se desmejora tanto.
A la hora de soldar este material, hay que procurar a dejar una separa-
ción entre las piezas a soldar (sobre todo en soldadura a solape) para per-
76
mitir que los gases generados al vaporizar el galvanizado se desalojen y no

permanezcan en el cordón. De no hacerse bien, el gas se fijará en el cordón
en forma de poro o discontinuidad. Mantener un gap de 0,3-0,5 mm.
Existen multitud de galvanizados atendiendo a los distintos baños que
se pueden aplicar, así como distintos grosores del galvanizado, aunque no
suelen sobrepasar los 500 µm de espesor.
Para atacar químicamente el acero galvanizado se usa el nital.
d) Aluminios
Dentro de esta sección hay que hacer muchas distinciones ya que los
aluminios se subdividen según su aleante principal además del aluminio
en 8 familias:
1XXX- 99% aluminio.
2XXX- cobre.
3XXX- Manganeso.
4XXX- Silicio.
5XXX-Magnesio.
6XXX-Magnesio-silicio.
7XXX-Cinc.
8XXX- Otros.
Habitualmente sólo se sueldan con láser las familias 2XXX, la 5XXX
y la 6XXX, ya que el resto presenta muchos problemas a ser soldados con
láser. Aun así, estas series pueden presentar microfisuras que hagan frágil
la soldadura. Habitualmente las familias más soldadas con láser son la
6061 y la 2024.
Las dificultades presentadas por la soldadura del aluminio provienen
de tres campos: la alta reflectividad para muchas longitudes de onda, la
alta conductividad térmica que hace que se requiera un elevado aporte de
energía y las diferencias tan grandes entre las distintas familias.
Hasta la fecha la manera más fiable de conseguir la soldadura con bue-
nos resultados proviene de aportar material en la soldadura. El hilo de
soldadura de aluminio que habitualmente se usa en MIG-MAG es más que
suficiente para conseguir excelentes resultados.
El aporte de gas es fundamental en este tipo de soldadura, ya que cual-
quier disminución de la energía incidente, junto con la elevada difusividad
térmica, es suficiente para evitar una soldadura con buenos resultados, por
77
lo que se recomienda el aporte de grandes velocidades de gas para evitar el

plasma. Para espesores grandes de aluminio se recomienda el uso de He. Sin
embargo, para espesores pequeños (hasta 1,5 mm) se puede usar el N2.
Se recomienda la limpieza de las superficies para evitar que la grasa se
deposite en el cordón riginando malos resultados.
Para atacar químicamente los aluminios se usa:
Ácido hidrofluórico: 0,5 ml.
Agua: 99,5 ml.
e) Titanio
Este material, dado que sólo se usa para industrias muy exigentes (ae-
ronáutica, aeroespacial, médica, etc.), suele ser sometido a rigurosos con-
troles de todos los factores, ZAT, dureza del material y del cordón, forma
de grano, etc.
Además de todo esto, es un material fácil de soldar siempre y cuando
se asegure que en la atmósfera cercana al cordón de soldadura no haya
más de 300 ppm de O2. Como esto es difícil de medir, lo que se suele em-
plear es una campana sellada de reducidas dimensiones en la que se hace
el vacío para posteriormente rellenarlo de helio. Otra manera que evita el
vacío es conseguir una zona cerrada de reducido tamaño en el que insuflar
argon de manera que se sobrepresione esa zona con gas. No se usa el helio
porque es desalojado por el aire.
El resultado final de una soldadura en titanio es de aspecto brillante. Si
el gas que se aporta no es suficiente y se dejan rastros de O2, el aspecto de
la soldadura es totalmente distinto, con ennegrecimientos, zonas azuladas,
mucha oxidación superficial, etc.
Si se quiere reducir al máximo la ZAT, habrá que recurrir a factores de
trabajo de entre 90-95%.
Para conseguir atacar químicamente el titanio se usa:
Agua destilada: 92 ml.
Ácido hidrofluorhídrico: 6 ml.
Ácido nítrico: 2 ml.
Soldadura de distintos espesores (Tailo blank)
Esta técnica está teniendo una implantación muy elevada en la indus-
tria, sobre todo en la automoción, ya que al permitir una soldadura per-
fecta entre materiales (habitualmente galvanizados o aceros de alta resis-
78
tencia) puede aligerar partes estructurales de las carrocerías de los coches

consiguiendo mejorar sus prestaciones.
Con esta técnica, las partes que antiguamente se fabricaban en es-
pesores más grandes, por su importancia estructural, se fabrican por
el método anterior y se le sueldan otras partes no tan importantes de
espesores más reducidos. Generalmente esta soldadura se realiza en
forma a tope.
La manera de realizar este tipo de soldaduras es haciendo incidir leve-
mente el haz láser un poco más sobre el material de mayor espesor, para
que el material fundido se vierta hacia el material de menor espesor.
En cuanto a los parámetros, dependerán de los materiales que se
usen.
Fig. 46. Soldadura tailor blank.
Soldadura híbrida
Este procedimiento está solucionando los problemas típicos de la sol-
dadura láser, la preparación del borde para un buen ajuste, y la soldadura
de aluminio sin aporte.
En este proceso se juntan las ventajas de la soldadura láser (penetra-
ción y poco aporte calórico) a la soldadura robotizada por arco eléctrico
(MIG-MAG) en la que se consiguen grandes aportes calóricos, rellenado
de huecos y suministro de material que haga compatibles algunos mate-
riales en cuanto a la soldadura se refiere.
En esta técnica se emplea un láser, normalmente Nd:YaG por la
facilidad de guiado por fibra óptica, y una pistola de MIG-MAG con
hilo del diámetro que se pretenda usar (se recomienda 1,2 mm de sec-
ción).
79
Fig. 47. Esquema de la soldadura híbrida, láser y MIG-MAG.
En esta técnica, gracias a la unión de las dos técnicas, se alcanzan velo-

cidades muy elevadas con penetraciones más elevadas que en el caso del
láser.
En la siguiente foto puede apreciarse la diferencia de penetración de
los distintos tipos de soldadura. En todos los casos se ha empleado la mis-
ma potencia láser (2.500 W) y la misma velocidad de hilo (5m/min).
Fig. 48. Soldadura híbrida sobre AISI 304 8 mm.
En la siguiente foto puede apreciarse la capacidad de rellenado del gap

entre las piezas.
80
Fig. 49. Soldadura híbrida sobre acero al carbono de 10 mm. http://www.twi.co.uk
Gracias al empleo de esta técnica se pueden soldar chapones de hasta

15 mm de un solo cordón por arriba y otro por abajo sin preparación de
bordes, tal y como puede verse en la siguiente foto:
Fig. 50. Soldadura hibrida sobre acero al carbono de 10 mm. http://www.twi.co.uk
En estas fotos puede apreciarse perfectamente que la zona afectada tér-

micamente es muy reducida si se compara con una soldadura MIG-MAG
tradicional, gracias a la elevada velocidad que puede alcanzarse con el uso
de la soldadura híbrida.
4.3.3 Taladro por láser

La realización de este proceso se fundamenta en la aportación de un
pulso de duración muy corta (del orden de nanosegundos) y que contenga
mucha cantidad de energía. Para ello, suelen usarse lentes de focales cortas
(spot más pequeño), frecuencias altas y duraciones muy cortas. Los espe-
sores típicos de trabajo con taladrado son hasta 0,6-0,8 mm. Por encima de
estos espesores, el proceso es tan lento que no interesa industrialmente.
81
Además, cuanto mayor sea el espesor del material a taladrar, mayor será el
valor mínimo del diámetro del taladro.
En este proceso se intenta vaporizar el material e inevitablemente debi-
do a la cantidad de energía aplicada, se puede formar plasma. Este proceso
es sencillo de realizar, ya que los parámetros que influyen para la buena
realización del perforado es mucho menor y debido al poco tiempo de in-
teracción, tampoco influye la posible creación de plasma (no ocurre como
en las soldaduras que había que evacuarlo). Además, es fácil entender que
hasta que no se perfore el material base totalmente el taladro no estará bien
hecho, o si bien lo ha hecho, hacerlo con la menor cantidad de pulsos. En
el primer caso, porque normalmente lo interesante es perforar totalmente
el material; y en el segundo, porque un taladro hecho con 15 pulsos (supo-
niendo que en los dos casos haya taladrado totalmente) siempre será más
pequeño que otro hecho con 20 porque los 5 pulsos de más lo único que
hacen es agrandar dicho taladro.
Los parámetros que influyen en este proceso son:
a) Potencia
Es importante saber que casi el 100% de las veces este proceso se reali-
zará con modos de operación pulsados. Lo interesante es buscar duracio-
nes de pulsos lo más cortas posible, del orden de nanosegundos (ns). Para
los láseres que no dispongan de Q-switch, la manera de conseguir esas du-
raciones tan cortas es usando el Ton de los láseres, tal y como se comentó
en apartados anteriores.
Fig. 51. Formas de pulsos.
82
Este parámetro está íntimamente relacionado con la frecuencia de

operación, es decir, normalmente se suelen buscar densidades de poten-
cia elevadas y frecuencias altas, para que el período de dicha frecuencia
sea pequeño. Por ejemplo, no es lo mismo dar pulsos de 1 kW con una
frecuencia de 400 Hz, que pulsos de 1 kW con una frecuencia de 1 KHz.
Es mejor esta última. Además, existen láseres que tienen la posibilidad
de funcionar en modo “superpulso”. Lo que hacen es liberar la potencia
que se desee, no en todo el período de la señal, sino en una parte muy
pequeña de ésta (Ton ~10%), lo cual permite una mejor realización del
perforado.
b) Número de pulsos
Este parámetro es el que definirá la realización o no del taladro, ya
que la inmensa mayoría de materiales a tratar serán metálicos, y éstos
no se perforarán totalmente con un solo pulso, con lo que habrá que
proporcionar al material varios pulsos. La forma de hacerlo es progra-
mando el shutter (elemento de la cavidad resonante de un láser que
permite el paso o no del haz a los espejos de direccionamiento y foca-
lización). De esta forma, sabiendo la forma del pulso y su período, se
puede hacer que el shutter u obturador esté abierto X milisegundos de
forma que:
X milisegundos / período = N.º pulsos
También ocurre, como ya se ha contado antes, que si se introducen más
pulsos de los estrictamente necesarios para realizar el perforado, lo único
que ocurrirá será que por reflexiones internas en las paredes del taladro,
éste se haga más grande, y como normalmente se busca la realización de
éste proceso con láser debido a los pequeños diámetros que se consiguen,
esto no suele ser interesante.
c) Posición del punto focal
La situación del punto focal en este proceso es el que definirá su forma.
Quizá lo mejor es visualizar las fotos anexas para comprobar el resultado
de este parámetro. Los valores negativos de profundidad significan que el
foco está introducido en el material el valor que indican desde la superfi-
cie; y si es positivo, que el foco está situado por encima de la superficie el
valor que indican.
83
Fig. 52. Forma del taladro dependiendo de la posición del foco.
Las líneas blancas representan el recorrido del haz láser y de sus re-
flexiones. Como puede observarse en las fotos, para valores de focal in-
troducidos en el espesor del material, por reflexiones en las paredes del
taladro se forma una cavidad cuyo diámetro es diferente al del propio
taladro. Por este motivo suelen realizarse taladros con la focal cerca de
la superficie para que las paredes del taladro sean lo más paralelas po-
sibles.
d) Presión y tipo de gas
Este parámetro no es demasiado influyente. Lo único a tener en cuen-
ta es que si es necesario mantener las propiedades del material, sean las
que sean, el gas de aporte debe ser inerte (N2, He, Ar). Y si no es así, se
introducirá aire u oxígeno, sabiendo que este último no debe usarse para
materiales no metálicos. En el caso de los metálicos, aportará más energía
al proceso que la propia del láser.
Sin embargo, la presión sí es importante, ya que debido al uso de lentes
de focales cortas y al empleo del mismo cabezal que el empleado para cor-
te, que permite la salida del gas coaxial con el haz láser, es muy probable
que alguna escoria de material fundido pueda pegarse a la lente, con lo
84
que las presiones de trabajo no deben bajar de 2 o 3 bares. Debido a que el

material va a estar fundido un tiempo antes de hacerse completamente el
taladro, al introducir el gas a presión el material fundido va a rebosar por
la superficie del material (en el caso de materiales metálicos), pudiendo
evitarse esto si no se introduce gas, con el riesgo que supone.
Fig. 53. Vista superior del taladro.
Los tamaños del taladro oscilan dependiendo de la longitud de onda

de emisión del láser, de la lente usada, del diámetro del haz a la entrada de
la lente de la potencia empleada, aunque algo a tener siempre en cuenta es
que el taladro mínimo que se puede conseguir siempre es algo mayor que
el tamaño del spot en la superficie, debido al poco tiempo de interacción.
Con esta técnica pueden conseguirse diámetros de taladros del orden
de 20 µm usando láseres que emitan en 355 nm, con lentes de 2,5” para el
procesado de materiales de hasta 0,5 mm.
Gracias a esta técnica se desarrolla otra paralelamente. Es el trepanado.
Esta técnica permite el corte por láser en materiales muy frágiles para usar
cualquier otra técnica o materiales que no puedan tener casi ningún tipo
de afectación provocado por el empleo del láser.
Calculando los parámetros necesarios para realizar un taladro y cal-
culando el desplazamiento y la velocidad necesaria, esta técnica consiste
en ir describiendo la trayectoria requerida, de forma que un taladro incida
parcialmente sobre su predecesor.
El acabado del frente de corte, microscópicamente hablando, es pareci-
do a las antiguas impresoras de agujas, en las que una aguja percutía hasta
conformar la letra. La letra resultante no tenía los bordes perfectamente
definidos, sino que estaba formada por sucesivos impactos de la aguja. En
el caso del láser es parecido.
85
Con esta técnica se obtiene parte de las medidas de seguridad del DNI
que todos usamos, el procesado de materiales con base de silicio cristalino,
se pretende incorporar a la fabricación de los cheques de curso legal, etc.
4.3.4 Temple por láser

Hasta este momento se ha hablado de procesos láser en los que se trata
de mantener las propiedades de ese material. En este apartado se comenta-
rá un proceso láser que se engloba dentro de los procesos térmicos, en los
que se pretende usar el láser como herramienta para modificar las propie-
dades del material base.
Hasta ahora, con el resto de los procesos se ha realizado la fusión del
material para realizar o bien cortes, o bien soldaduras o bien taladrado. En
esta aplicación no se debe llegar nunca a la fusión del material, por lo que
la concepción es totalmente distinta.
La tecnología láser no es la única que puede aplicarse a esta técnica,
aunque sí es la única que, gracias al acceso a zonas de reducido tamaño, se
emplea en zonas localizadas dentro de una pieza.
En resumen, en este proceso se pretende aplicar un haz láser desfocalizado
(con diámetros del orden de 5-8 mm) de manera que esté caliente el material sin
llegar a fundir. Cuando la temperatura del material alcance el valor de forma-
ción del eutectoide (en el caso de los aceros al carbono 722 oC), deja de aportarse
la energía láser produciéndose un enfriamiento tan rápido que los comonentes
de aleación y las distintas fases de formación del carbono adquieren otras for-
mas y tamaños, aportando al material otras propiedades que antes no tenía.
De esta forma lo que se pretende es, habitualmente, endurecer el ma-
terial para conseguir que determinadas zonas aumenten su resistencia al
desgaste, a la fricción, etc.
La dureza de un material se mide según distintas unidades de medida
en relación con el sistema empleado, existiendo una correspondencia entre
ellas. En este texto se usará la dureza medida en Rockwell C. Este valor
determina la dureza que presenta un material a ser penetrado.
Dentro de las posibilidades de la dureza Rockwell, se usará la variante
C que utiliza una cabeza de diamante para penetrar el material.
Del estudio del sistema de aporte de energía y de la velocidad de enfria-
miento se puede predecir la dureza superficial del material. En este proceso
puede ocurrir que la dureza superficial aumente (temple), que se mantenga
igual, o que sea menor la dureza final que la inicial (revenido). Este trata-
miento es de mucha utilidad si se busca, ya que reduce las tensiones superfi-
ciales del material aun cuando supone una reducción en la dureza.
86
Para explicar todo lo comentado hasta ahora, es conveniente conocer

algunos conceptos que a continuación se explican:
Tipos de aceros
Atendiendo a la composición de los aceros, y siguiendo la clasificación
de Apraiz Barrero hecha en 1984, se pueden clasificar en:
Tipo de acero % de Carbono

Hipoeutectoide %C < 0,77
Eutectoide %C = 0,77
Hipereutectoide 0,77 < % C < 2
Hipoeutéctica 2 < % C < 4,3
Eutéctica % C = 4,3
Hipereutéctica 4,3 < % C < 6,67
En el caso del temple se recomienda el uso de aceros hipoeutectoides,

ya que gracias a su porcentaje en carbono tiene más facilidad para la for-
mación de martensita.
Bien, y ¿qué es la martensita? Para explicar este concepto debemos in-
troducirnos en los diagramas Fe-C. Al igual que existe este diagrama, los
hay de muchas combinaciones de materiales, por lo que habrá que elegir
el más adecuado para cada material que se vaya a utilizar.
Fig. 54. Diagrama Fe-C. http://www.esi2.us.es
87
Un hierro puro a temperatura ambiente está formado por hierro en

una fase que se llama α. Esta fase del hierro es conocida como ferrita. En
esta fase el carbono está poco disuelto.
Una vez que un acero es calentado por encima de los 911 oC, se trans-
forma en hierro γ o austenita.
Si el hierro se calienta por encima de los 1.400 oC, el hierro se transfor-
ma en hierro δ.
Por encima de los 1.538 oC, el hierro se funde.
Si al hierro puro se le añade carbono, aparece otro compuesto que se
denomina cementita (Fe3C), por lo que realmente los aceros al carbono es-
tán formados por ferrita y cementita.
Si a un acero se le somete a un incremento de temperatura hasta uno de
los niveles anteriormente señalados y se produce un enfriamiento rápido,
aparecen otros compuestos:
– Martensita. Se produce gracias al rápido enfriamiento de la austenita.
Tras la cementita, es el componente más duro que puede formar un acero.
– Bainita. Se produce cuando las velocidades de enfriamiento son medias.
Fig. 55. Curvas de enfriamiento. http://enciclopedia.us.es
De esta forma tan esquemática puede verse cómo un acero al carbono

sometido a una temperatura de 911 oC y enfriado rápidamente transforma su
estructura en martensita, que aporta una dureza mayor al material base. Este
88
efecto puede verse en la figura 54, donde proveniente de la austenita y en-

friando en tiempos inferiores t <101 s, se consigue la formación de martensita.
Como ya se ha dicho anteriormente, este proceso puede realizarse me-
diante otras técnicas. Pero ¿qué aporta el láser que no aporten otros sistemas?
Primeramente, el láser, y gracias a la propiedad de difusividad térmica que
poseen los materiales, aporta el calor en una zona localizada y se enfría muy
rápidamente gracias a que el resto del material hace de difusor. Además, otras
técnicas no pueden ser tan versátiles a la hora de hacer el templado de zonas
muy localizadas. Mientras que con láser se puede hacer describiendo la trayec-
toria deseada, mediante otras técnicas hay que implementar el uso de moldes,
sistemas de aporte de calor, etc., por lo que el láser se convierte en la técnica
deseada para las tiradas cortas de piezas o de difícil acceso para otras técnicas.
Por si el lector hace alguna vez un corte transversal de alguna pieza
templada y, usando microscopios, quiere reconocer las distintas fases del
acero, mostraremos una serie de fotos que reflejan las distintas formas que
puede adquirir cada fase del hierro.
Fig. 56. Ferrita. http://html.rincondelvago.com/
Fig. 57. Austenita. http://webpages.ull.es/users/mlaz/
89
Fig. 58. Martensita. http://www.blogoteca.com
Fig. 59. Cementita. http://www.esi2.us.es/
En el caso de la figura 57, puede apreciarse la característica de la marten-

sita en forma de aguja; y en el caso de la figura 58, la cementita está repre-
sentada por las líneas blancas.
Con todo esto se ha hecho un resumen muy escueto de lo que ocurre

cuando un material, en este caso los aceros al carbono, son sometidos a una
temperatura y un enfriamiento. Esto también es válido para el caso de los
aceros inoxidables que pueden ser templados.
El estudio de los diagramas para saber si un material es soluble en otro
y qué formas y propiedades adquiere en la solidificación también es nece-
sario en el caso de la soldadura de elementos distintos. Existen multitud
de diagramas de fases de diferentes materiales para poder realizar estos
estudios (Cu-Cr,Cu-Zr,Ti-Ni,Al-Ni, etc.).
Con este proceso y eligiendo bien el material y el proceso, un material
con durezas de 200 HV puede alcanzar durezas de 700-800 HV.
90
Parámetros
En este caso el número de parámetros es menor:
Realmente sólo influyen cuatro. La potencia y velocidad las tratare-
mos juntas dado que son las realmente encargadas de definir el tiempo que
una zona está sometida a un calor por el aporte de un haz láser. Además,
se incluirá el diámetro del haz láser, que definirá el área que será someti-
da a la incidencia del haz. Por otro lado, hablaremos de la reflectancia del
material, que nos fijará la cantidad de energía que refleja.
Como añadido diremos que, en este caso, el aporte de gas no es impor-
tante, si bien es necesario para asegurar que ninguna parte evaporada de
grasa, óxidos, etc. se deposite en el sistema óptico y lo pueda dañar. Por
eso se fijará el criterio de suministrar gas a 2 bares de presión. Se aportará
aire comprimido como norma general y con posibilidad de suministrar N2,
con el peligro de que forme nitruraciones.
a) Potencia y velocidad
En este proceso se trata de mantener la temperatura en una zona de
irradicación, por lo que el modo de funcionamiento quedará fijado en con-
tinuo. De esta manera, habrá que buscar la velocidad y potencia necesa-
ria para que, con la ayuda de un pirómetro o cualquier otro sistema de
medición de temperatura sin contacto, se alcancen temperaturas de más
de 900 oC. En caso de no disponer de este tipo de sistema, la manera más
fiable es localizar la potencia y velocidad necesarias para fundir superfi-
cialmente, para posteriormente reducir la potencia hasta que no funda. De
esta manera aseguraremos que estamos cerca del punto de fusión pero sin
alcanzarla.
De forma general diremos que, ante un espectro variado de paráme-
tros de velocidad y potencia, se elegirá aquel en el que la velocidad sea
la menor posible con el aporte de potencia posible, ya que de esta forma
también se asegurará que la penetración del tratamiento en el material sea
la mayor posible.
b) Diámetro del haz
Este parámetro fijará el área y la forma de suministrar energía. Res-
pecto al área, usando lentes o espejos de focalización se puede elegir el
diámetro del haz en la superficie del material, alejando o acercando los ele-
mentos entre sí. Se suelen usar diámetros de 5-8 mm, aunque si se dispone
de potencia suficiente se pueden usar mayores diámetros, y si la potencia
disponible es menor, se pueden usar diámetros más pequeños, lo que esto
obligará a tratamientos muy lentos, poco productivos y tediosos. En cuan-
91
to a la forma, diremos que para este tipo de tratamientos se pueden usar

elementos ópticos que aseguran un reparto espacial uniforme en toda la
superficie de incidencia.
Si nos acordamos, el modo de operación de un láser suele ser TEM 00,
01* o 20. En este caso se pueden usar espejos integradores o láseres con
salida integrada.
Fig. 60. Diferencias entre TEM y un haz láser integrado.
c) Reflectancia
Tal y como se comentó en capítulos anteriores, esta propiedad se defi-
ne como el cociente entre la potencia reflejada y la potencia incidente total
en la superficie. En conclusión, una alta reflectancia significa una pequeña
potencia en la pieza en relación con la potencia que emite el láser.
Este parámetro definirá el rendimiento de este proceso, ya que si, para
disponer de 800 W en la pieza, debemos emitir 2.000 W del láser, nos dará
un elevado gasto para el rendimiento que se obtiene.
De esta manera, es preferible pretratar materiales muy reflectantes
para las longitudes de onda del CO2 y del Nd:YaG, como el acero inoxida-
ble, el acero al carbono pulido, etc. para que baje esa reflectancia.
También así se comprueba que simplemente añadiendo una capa de
grafito en la zona a tratar mejora mucho la reflectancia. Como alternativa
barata y sin afectación en la operatividad (el grafito puede depositarse en
la zona tratada), se ofrece el uso de pintura negra que, al contacto con la
energía del láser, se volatiliza.
92
Una vez que se dispone de los conocimientos teóricos necesarios, sólo

resta realizar series de probetas con variaciones de parámetros que cubran
el rango de valores que nos interese, de tal forma que se consiga localizar
el conjunto de parámetros que proporcionan al material a tratar las carac-
terísticas buscadas.
La única manera de predecir qué conjunto de parámetros son los más
beneficiosos es la práctica o el uso de programas de cálculo de elementos
finitos. Aun así, la parte tediosa de cortar transversalmente la pieza, atacar
metalográficamente la probeta según corresponda dependiendo del tipo
de material, la medición de durezas en superficie y en profundidad y el
análisis de los datos no se podrá evitar.
Cada proceso puede durar unas cuatro horas por probeta, por lo que
casi con toda seguridad pueden descartarse todas las probetas en las que
se aprecie fusión superficial por leve que sea.
Fig. 61. Pruebas de durezas y tamaño de muesca.
93

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2. Tecnología láser ............................................................................... 3

3. Seguridad láser ............................................................................... 17

4. Aplicaciones industriales del láser . ........................................... 35

Antes de comenzar hay que saber que la palabra LASER es un acró-

Antes de comenzar es importante comentar una serie de conceptos que

es aquel en el que podemos apreciar que el ojo humano sólo es capaz de

Fig.1. Espectro electromagnético general. http://radioaficionado.files.wordpress.com

Fig. 2. Espectro electromagnético visible. http://2.bp.blogspot.com

Uno de los parámetros importantes en las aplicaciones industriales de

2.1 Propiedades del láser

Fig. 3. Descomposición de la luz mediante un prisma. http://www.mediaciones.net

Bombilla incandescente Láser

Fig. 4. Distintos angulos de divergencia.

Coherencia. Se dice que un haz de luz es coherente cuando se rige por

b) Espacial. Íntimamente relacionada con la direccionalidad. Si se eligen dos

2.2 Tipos de láseres

átomos estén en el nivel de energía superior, si un fotón golpea a un átomo

2.2.1 Medio Activo

Este tipo de láseres no tienen implantación en el mundo industrial, ya

2.2.2 Sistema de bombeo

2.2.3 Cavidad óptica

Fig. 5. Tipos de bombeo.

El espejo trasero tiene una transmitancia (deja pasar) de un 0,01%,

2.3 Tipos de láser en particular

2.3.1 Láser de Nd:YaG

Es necesario saber que el láser de Nd:YaG no es capaz de procesar

Fig. 6. Tipos de láser de CO2

seguridades introducidas por los fabricantes de maquinaria láser, sino que

3.2 Tipos de riesgos

En el caso particular del empleo de los láseres, en que la herramienta

3.2.1 Riesgos debidos a la irradiación

estos parámetros, el tejido expuesto puede, desde simplemente calentarse

Fig. 7. Efectos del láser sobre la piel. http://www.juntadeandalucia.es

Dentro de estos efectos, y sin estudios a largo plazo que lo verifiquen,

Fig. 8. Esquema detallado de un ojo humano. http://www.enkidumagazine.com

Fig. 9. Esquema de un ojo humano. http://www.ub.es

El ojo humano está formado, en su parte más externa, por la córnea y,

Fig. 10. Daño ocular dependiente de la longitud de onda.

Tabla 1. Daños en tejidos frente al rango espectral.

Rango espectral Daños en ojo Daños en piel

Otro aspecto a tener en cuenta en la seguridad láser, y quizá el más

3.2.2 Control de los riesgos debidos a la irradiación

irradiancia (W x cm-2) o de exposición radiante (J x cm-2), según se trate de

Fig. 11. Gafas de protección láser. http://www.bolle-safety.es/

Fig. 12. Texto serigrafiado en las gafas de protección láser.

Un detalle muy importante dentro de las gafas de protección láser es

Como puede verse, la gafa de la figura 12 muestra una protección más

Tabla 2. Clasificación de los tipos de láser.

Láseres (o sistemas) seguros bajo las condicio-

Es importante entender que un fabricante puede etiquetar la fuente

3.2.3 Riesgos debidos a causas distintas de la irradiación y su

– Nunca se manipulará una botella de gas a presión, y en especial el

El corte con láser de materiales plásticos genera:

Existen empresas asesoras en este campo de seguridad láser, entre las

Fig. 13. Retina dañada por un láser.

Fig .14. Daño en piel. Quemadura a las 48 horas y 20 años después.

de dónuts dejando un espacio en el centro. Al dar un pulso de alineación,

Fig .15. Esquema de un buen alineación en boquilla.

3.2.3 Riesgos debidos a causas distintas de la irradiación y su

4.3.2 Soldadura por láser