Texto Sistemas Hidraulicos-1

Sistemas Hidráulicos Ing.
Fanor Rojas Montaño
Capítulo I
UTILIZACION DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA
INTRODUCCIÓN
La utilización de la Energía Hidráulica y Neumática nos lleva a la modernización consecuentemente automatización de los procesos de
producción industrial y prestación de servicios “ modernización de pequeñas, medianas y grandes plantas industriales y/o Empresas de
prestación de servicios “, la energía Hidráulica y la energía Neumática interactuando con dispositivos Eléctricos y Electrónicos nos
permite transformar procesos productivos y de prestación de servicios manuales o procesos Mecánicos en procesos automáticos o semi
automáticos, todo esto gracias a las ventajas que nos proporcionan estos dos tipos de energías, ventajas tales como 1.-
proporcionarnos productibilidad, calidad de los productos industriales y servicios prestados, 2.- Garantizarnos facilidad y precisión en
el control de movimientos de los haztes de los actuadores lineales y el eje de salida actuadores rotativos, 3.- nos garantiza facilidad y
seguridad para los operadores. Finalmente la utilización de la energía Hidráulica y neumática nos permite obtener de forma fácil el
control preciso tanto de la fuerza , velocidades y momentos Torsor sobre todo con la energía Hidráulica, por todo lo indicado la
utilización de la energía hidráulica y/o neumática en la modernización de los procesos productivos industriales y/o prestación de
servicios es cada vez mayor y se da a medida que viene avanzando el desarrollo tecnológico de la hidráulica pura, Neumática pura ,
la Electro hidráulica y Electro Neumática permitido nos atender la creciente exigencia del mercado consumidor en cuanto a la
calidad, la productibilidad, y costos de producción industrial y de prestación de servicios.
Cabe destacar que, en la Industria productiva la electro neumática es ampliamente utilizada por la rapidez consecuentemente
productividad, por la facilidad con la que interactúan con dispositivos Eléctricos y Electrónicos, la versatilidad y la economía en su
implementación en relación a la Hidráulica, en síntesis, la modernización consecuentemente la automatización de procesos industriales
y/o de prestación de servicios es importante por ser medios que nos permite innovar procesos no solamente subsistir sino crecer en
la compatibilidad mejorando la calidad de los productos y/o servicios prestados, obteniendo productividad, bajando costos de
producción consecuentemente siendo competitivos con otros productos de fábricas similares y/o servicios prestados finalmente
obteniendo rentabilidad.
SEMEJANZAS, DIFERENCIAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS, ENTRE SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS
Semejanzas.-
a. Con la Hidráulica y Neumática transmitimos energía de presión a través de tuberías y/o mangueras para realizar trabajo
mecánico, siendo el fluido Aceite en el primer caso y Aire comprimido en el segundo, en ambos casos se eleva la presión del
fluido a un determinado valor requerido.
b. Los actuadores lineales, rotativos, válvulas y otros elementos empleados para el diseño de circuitos hidráulicos y/o neumáticos
tienen parecido geométrico con la diferencia de que en la hidráulica son mas robustos y son de acero por las elevadas presiones
con las que trabajan, por lo tanto la Conceptualización de circuitos Hidráulicos y Neumáticos son semejantes.
c. Para identificar la mayor parte de los actuadores lineales, rotativos, válvulas y otros elementos tanto de la Hidráulica como de la
Neumática utilizamos en muchos casos la misma simbología.
d. En ambos casos, tanto los actuadores como otros elementos tales como válvulas, están fabricados dentro de tolerancias bastante
precisas y reducidas.
e. Las pérdidas de fluidos que se da en ambos casos, pérdidas por fugas internas, jugas externas en las tuberías, mangueras y
elementos de unión, se constituyen en pérdidas de energía potencia y rendimiento perjudicando a la productibilidad y a la
precisión en los movimientos, cuando las jugas o las pérdidas se dan al exterior del circuito llamadas fugas externas se
contaminan el sistema ocasionan ando desgastes prematuros de los actuadores y elementos que son fabricados con tolerancias
bastante reducidas y precisas.
Diferencias.-
a. Con la Neumática debido a la compresibilidad del aire es difícil obtener velocidades constantes del hazte o eje de rotación de los
actuadores sobre todo habiendo variación de carga en su recorrido del hazte de los actuadores, siendo también difícil obtener
velocidades bajas, como con los sistemas hidráulicos.
b. Con la hidráulica es normal alcanzar presiones de 700 o más kg./cm 2, en cambio con la Neumática “Aire comprimido” la presión
del aire comprimido “ Energía Neumática” utilizado generalmente en la Industrial productiva es del orden de 2 a 20 kg./cm 2.Sin
que esto signifique que no sea posible obtener aire comprimido a mayores presiones.
c.- Para muchas aplicaciones el Aceite o fluido hidráulico fuente de energía es prácticamente incompresible, contrariamente en la
energía Neumática la compresibilidad del aire presenta problemas en muchos casos.
d.- Con la Hidráulica la regulación de la velocidad de los actuadores lineales, rotativos y otros, se obtienen con facilidad mediante el
control del fluido por válvulas de flujo, en cambio con la Neumática la regulación de flujo del aire es más complicada por lo que, sí se
requiere precisión en movimientos se acude a Sistemas auxiliares tales como la óleo neumática.
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Sistemas Hidráulicos Ing. Fanor Rojas Montaño
e.- En la hidráulica la energía de presión se genera en la propia maquina o sistema en el momento de su utilización o funcionamiento, por
lo que, se dice que es un sistema autónomo. La neumática casi por lo general depende de una red de distribución de Aire comprimido que
funciona como un reservatorio y comprende a partir del compresor, por otra parte el aire comprimido fuente de energía dependiendo de
su aplicación tiene un complicado proceso de tratamiento.
Características de la Hidráulica y Neumática
a.- Tanto la Hidráulica como la Neumática tienen su propio campo de aplicación. La Hidráulica generara mente se emplea para transmitir
esfuerzos elevados, movimientos regulares o constantes, movimientos suaves y lentos como en el mecanizado de piezas, en
maquinas herramientas, la hidráulica nos permite un regulado continuo de las velocidades o movimiento del hazte de los
actuadores, con la hidráulica obtenemos velocidades constantes a pesar de variaciones de carga a lo largo del proceso de recorrido
del hazte del actuador.
b.- La Neumática es fácil implementarlo, la instalación de equipos Neumáticos es económico, sencillo, rápido y limpio.
c. Las velocidades de los actuadores Neumáticos son mucho mayores que los de la Hidráulica por lo que la productividad con la
Neumática es elevada.
d.- La Neumática pura es apropiada para instalaciones en ambientes con peligro de incendio o de explosión ya que su característica es
ser antiinflamables. Ideal para la instalación de industrias Petroquímicas.
CONCEPTO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS PUROS Y/O ELECTRO-HIDRÁULICOS
Sistemas hidráulicos puros y/o electro-hidráulico es el conjunto de

elementos mecánicos, eléctricos y electrónicos tales como: bombas,
motores hidráulicos, actuadores rotativos, cremallera- piñón, actuadores
lineales, válvulas, inter enfriadores, aceites, tuberías, conexiones, tanques
de aceite, sensores, PLCs y otros. De forma que, cuando adecuadamente ínter ligados entre ellos forman esquemas o circuitos que
atiendan nuestras necesidades permitiéndonos obtener movimientos que pueden ser rectilíneos horizontales, verticales, movimientos
angulares y de rotación; automáticos o manuales. Como resultado dándonos trabajo mecánico, siendo los elementos centrales de un
sistema hidráulico la bomba y el fluido hidráulico y siendo Neumático el compresor y el aire libre.
FIGURA1.1
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APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
La aplicación los sistemas hidráulicos puros y/o electro-hidráulicos esta en la ingeniería en general, por lo que su campo de aplicación
es sumamente amplio e importante, encontramos la hidráulica.
1. En la industria.- En procesos de inyección automática de plásticos, la inyección consiste en forzar con presión hidráulica el
material a cavidades o matrices dándonos piezas complejas con excelente tolerancia dimensional precisando poca o ninguna
operación de terminado, también es usado para fabricar recipientes, baldes, tapas de recipientes y otros, en la industria también se
encuentra en taladros, cilindradora de chapas, y en actuadores para abrir compuertas de hornos en la siderurgia
2. En la construcción Civil.- Se utiliza en las transmisiones de equipos pesados tales como: Tractores, Palas cargadoras, moto
niveladora, en tolvas de volquetes, en represas para accionar compuertas, en equipos de elevación de carga y hormigón también es
muy común utilizar en la construcción de viaductos, túneles, puentes como en el caso de la ciudad de Millán al sur de Francia, se
construyo un viaducto de 2460 mts. de largo a 336 mts. de altura con capacidad de cuatro carriles, el sistema hidráulico fue
utilizado para suspender y empujar tableros de hormigón armado que en el caso el tablero tenía 32 mts. de largo y 4.3 mts. de
alto.
3. En la aviación.- Se utilizan en los trenes de aterrizaje.
4. En la explotación petrolera.- Para la perforación de pozos petroleros consecuentemente extracción de petróleo, también se utiliza
en la explotación minera y extracción de agua.
5. En industria Automotriz.- Se utiliza en los sistemas de dirección y sistemas de freno.
VENTAJAS DE LA ENERGIA HIDARAULICA
1. Nos permite obtener trabajos mecánicos sin utilizar grandes esfuerzos musculares, trabajos en movimientos lineales, angulares
y de rotación continua, los movimientos de rotación continuos se consiguen mediante la combinación de una bomba y motor
hidráulico, los movimientos lineales con la ayuda de actuadores lineales hidráulicos y los movimientos angulares con el conjunto
cremallera piñón y actuadores lineales con fijación articulada.
2. Nos permite obtener o transmitir grandes esfuerzos y potencias con la ayuda de elementos mecánicos reducidos; ejemplos:
prensa hidráulicas, gatas hidráulicos, cilindros de buldócer de tractores, multiplicadores de presión, actuadores cilíndricos de
palas cargadoras y otros.
3. Se tiene suavidad en la inversión de marcha, gracias a la ausencia de masa o inercia que abra que vencer, nos permite obtener
torques y esfuerzos de acuerdo a las necesidades, es el caso de las transmisiones hidrostática de equipo pesado o de construcción.
4. Nos permite automatizar todo o cualquier proceso de producción industrial y de prestación de servicios donde los requerimiento
de esfuerzo son grandes.
5.- No se tiene necesidad de lubricar las válvulas, los actuadores cilíndricos y otros, debido a que el aceite hidráulico que es el elemento
importante en la producción de trabajo mecánico, también cumple la función de lubricar.
6.-Los circuitos hidráulicos son sensibles a la penetración de aire, el mismo que provoca elasticidad en el funcionamiento tales
como vibraciones, debido a que el aire obstruye y corta la continuidad de la circulación de aceite a lo largo del circuito, esto
acaciana pérdida o disminución de la velocidad de desplazamiento del hazte de los actuadores lineales, perdidas del momento de
torsión en actuadores rotativos consecuentemente disminución de productibilidad.
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LOS ACEITES O FLUIDOS HIDRÁULICOS
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1. Características, Los aceites o fluidos hidráulicos son sustancias liquidas cuyas moléculas tienen la característica de gozar de gran
movilidad, unos con relación a los otros, debido a ello no tienen forma propia o asumen la del recipiente que los contiene, gracias a
ello el aceite en los sistemas hidráulicos puede circular en todas las direcciones y pasar por cualquier otro orificio o canalización.
2. Propiedades, Las propiedades de los fluidos son: viscosidad, resistencia a la presión, a la temperatura, resistencia a la corrosión, al
envejecimiento y la inflamación. Con todas esas propiedades los aceite son excelentes medios de transmisión de energía potencial a
través de los elementos hidráulicos, consecuentemente la obtención del trabajo mecánico.
VISCOSIDAD DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS
La viscosidad es una propiedad importante, es la medida de resistencia que ofrece sus capas moleculares al fluir una sobre la otra. Al
hablar de resistencia entendemos que existe una fuerza opuesta al movimiento de las moléculas, esa fuerza opuesta proviene de la
fricción entre sus moléculas cuyo valor es dado por la formula:
V
F  *A
Z
Para el análisis de esta ecuación tómanos dos camadas de los fluidos de área
A y B separadas por una distancia z. Las camadas se mueven con
diferentes velocidades una de ellas a una velocidad de V +V y la otra con velocidad V, la fuerza de fricción entre las dos camadas son
de sentido contrario al movimiento y dependen de las características del fluido.
En la formula  es el coeficiente que depende de la naturaleza del fluido (coef. de viscosidad absoluta o dinámica), el mismo que esta
dado por la relación entre el coeficiente de viscosidad cinética y la masa especifica; del análisis concluimos que la fuerza de fricción
depende de las características de fluido, "viscosidad y del área de contacto".En síntesis la viscosidad tiene la función de proteger del
desgaste consecuentemente la conservación de todos los elementos hidráulicos sometidos a presiones y temperaturas variables.
UNIDADES DE VISCOSIDAD Y VISCOSÍMETRO
La unidad de viscosidad adoptada por Y.P.F.B. en concordancia con la Norma ISO es el centi stoke, que es igual a 0.01 stoke, esta unidad
también la adopta la "American Society of Testing and Material" de la USA y países Europeos.
La Rexroth Menesman, uno de los principales constructores de elementos para sistemas hidráulicos, recomienda una viscosidad limite de
60c.s.t. a 50c, los fluidos o aceites hidráulicos de fabricación nacional que cumplen esas condiciones son el LUB –AOH68 aceites
minerales con aditivos de alta calidad.
Viscosímetro.-
Es un aparato que mide el tiempo que tarda en fluir un volumen fijo de aceite por un tubo capilar de
diámetro conocido y una temperatura de 40 a 100C. Existen diversos tipos de viscosímetros siendo el
universalmente conocido el viscosímetro SAYBOLT y el REDWOOD, con este viscosímetro medimos la
viscosidad cinética.
FIGURA 1.3
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SELECCIÓN DE ACEITES HIDRÁULICOS PARA DIFERENTES APLICACIONES
La selección obedece a recomendaciones de los fabricantes de los diferentes elementos hidráulicos o máquinas, las mismas que se sujetan
a normas para la fabricación de aceites por lo que para aceites hidráulicos se tiene las normas.
DIN 51524 "U. D. M. A. ", Asociación Alemana de Constructores de Maquinas, que identifica las características de los aceites
hidráulicos con las letras, H, H-L, y H-LP, DIN 51524H, DIN 51524 H-L y DIN 51524 H-LP.
Un aceite con solamente la letra H significa aceite mineral sin aditivos que le de resistencia al deterioro y con escaso grado de
viscosidad, la aplicación de estos aceites esta en instalaciones hidráulicas sin exigencias a la presión y temperatura.
Los aceites con las letras H-L son aceites minerales con aditivos para aumentar. La resistencia a la corrosión, a la oxidación, resistencia
a la presión, a la temperatura, al envejecimiento, y aditivo antiespumante.
Estos aceites son compatibles con los sellos por lo que son utilizados en instalaciones hidráulicas, que trabajan a altas presiones y
temperaturas, donde se dan las condiciones de oxidación a consecuencia de la vaporización del agua.
Los aceites con la letra H-LP son aceites con todas las propiedades anteriores MAS OTROS ADITIVOS para disminuir el desgaste
cuando los mecanismos trabajan a grandes presiones. Existe un aceite con las letras H.F.D., son aceites sintéticos también llamados
ESTER-FOSFATO, estos aceites fuera de sus propiedades de resistencia a la corrosión, al envejecimiento y a la presión son aceites que
garantizan estabilidad de su composición química a temperaturas de 150C, la utilización de estos aceites esta limitado por su alto costo.
Aceites con las letras LUB-AOH 68 de producción nacional "Y.P.F.B." son aceites equivalentes al DIN 51524 H-L, en consecuencia con
aditivos de alta calidad y compatibles con los sellos de goma. En nuestros medios estos aceites son utilizados en prensas hidráulicas,
maquinas herramientas, maquinas industriales, cilindros hidráulicos de equipo pesado. La LUB-AOH 68 también tiene su equivalente la
RANDO HD-C7DH-68 (TEXACO) o TELLUS OIL 68 (SHELL).
Variación de la viscosidad con la temperatura.-
La viscosidad de los aceites utilizados en circuitos hidráulicos

disminuye considerablemente con el aumento de la temperatura según
las leyes de los distintos tipos de aceites, se tiene el gráfico que nos da
curvas representativas de la viscosidad en función de la temperatura, y
la fórmula a seguir representa claramente la relación entre la viscosidad
y temperatura.
c
t c
log  ;  0 * 10 t  t 0
0 t - t0
Donde p, 0 y c son parámetros a determinar por el tipo de aceite.
FIGURA 1.3
VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD CON LA PRESIÓN
La viscosidad de los aceites crece con el aumento de la presión según la ecuación:

 p   0 e p
p = es la viscosidad a la presión p.
0 = es la viscosidad a la presión atmosférica.
 = es el coeficiente presión-viscosidad del lubricante. Este coeficiente caracteriza al líquido y casi siempre depende de la
temperatura y no de la presión, se ha establecido que para rangos de presión hasta de 400 Kg./cm 2, la variación de la
viscosidad con la presión puede ser considerado despreciable.
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Conclusión.-
Según la norma ISO 32, 46, 68, 150 y 220 un aceite hidráulico debe tener las características siguientes:
 Inhibidores de oxidación.
 Propiedades anti desgastante ( HD ) en especial en equipos que trabajan a altas presiones.
 Debe dar excelente protección contra la formación de herrumbre.
 Debe contener aditivos antiespumante.
 Debe poseer gran estabilidad térmica.
 Debe prevenir la formación de emulsiones con agua
COMPRENSIBILIDAD DE LOS ACEITES O FLUIDOS HIDRÁULICOS
No es tan evidente que los fluidos líquidos sean incomprensibles, cuando sometidos a elevadas presiones ellos presentan un cierto grado
de Comprensibilidad la misma que es calculada por la formula:
V  Va 1  b Pa  Pt   = cm3  
Donde:
ΔV = Variación de volumen de aceites a la presión del trabajo.

Va = Volumen del aceite a la presión atmosférica.
b.- = Factor de comprensibilidad, este factor para aceites minerales varia de 50 *
10-5 a 70**10-5 cm./Kg.
Pa = Presión atmosférica =1.033 kg/cm2.
Pt = Presión de trabajo.
Ejemplo:
Calcular la variación de volumen de aceite en un cilindro hidráulico de 100lt.

de volumen y presión de trabajo de 250 kg/cm2.
Datos:
V = 100 lt.
b = 50*10-5 cm2/kg
Pa = 1.033 kg/cm2
Pt = 250 kg/cm2
V  1001  50 * 10  51.033  250    101.2 cm3

V  0.102 Lts
En las instalaciones hidráulicas se recomienda a objeto de obtener seguridad y eficiencia en el funcionamiento de todo sistema
hidráulico compensar la falta de aceite por efecto de la comprensibilidad y dilatación de los cilindros, tuberías, se lo hace adicionando en
el orden de1% de su volumen para cada 100 kg/cm2 de presión de trabajo.
TIPOS DE ENERGÍA Y TRANSFORMACIONES EN CIRCUITOS HIDRÁULICOS
a.- Energía potencial.

b.- Energía cinética.
c.- Energía calorífica.
d.- Energía mecánica.
a. Energía Potencial.- es la que se identifica en forma de presión y se produce a consecuencia de la compresión del fluido, pudiendo
ser esa compresión media, baja, o alta, dependiendo de la resistencia que le ofrece; la presión del aceite también es función del tipo
o capacidad de la bomba hidráulica.
b. Energía Cinética.- la energía cinética de los líquidos se da debido al movimiento o por efecto de la velocidad a través del circuito o
sistema hidráulico.
En circuitos hidráulicos operados en forma brusca y aquellos operados por electro válvula dándose interrupción rápida del fluido
hidráulico en circulación, esta energía cinética detenida en forma brusca o intempestiva ocasiona ondas de presión que se propaga desde
el punto de interrupción hasta la válvula o elemento hidráulico, los mismo que se amortiguan gradualmente a medida que se repite el
ciclo, este fenómeno de ondas de presión, se conoce con el nombre de GOLPE DE ARIETE lo cual es altamente perjudicial, a objeto de
evitar ese fenómeno se instala en la línea hidráulica acumuladores.
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Resumiendo, el golpe de ariete es el aumento súbito de presión que aparece en una tubería cuando el líquido que circula por la misma es
detenido bruscamente o abierta la válvula en la que
aparece o golpe de ariete negativo.
FIGURA 1.5
CALCULO DE LA INTENSIDAD DEL GOLPE DE ARIETE
1. El valor de este golpe de ariete o sobre presiones depende del tiempo de cierre "Velocidad de cierre de las válvulas". Para el
estudio de este fenómeno es necesario considerar las siguientes posibilidades.
Cierre, tc =0, físicamente imposible.
Cierre rápido
Para tc  0, para 0 tc  To, dondeTo=2L/c = T/2, la presión máxima es la misma que en el cierre instantáneo.
Donde t es el tiempo que tarda la onda en recorrer una vez la distancia entre la válvula y el elemento hidráulico.
Donde:
L= Longitud de la tubería.
C= Velocidad de la onda.
T= Ciclo de la onda.
Cierre lento
t c  to =2L/c = T/2, la presión máxima es menor que los casos anteriores, porque la presión de la onda elástica llega a la válvula antes de
que se complete el medio ciclo e impide el aumento posterior a la presión, este caso es el que generalmente se da
Calculo de la sobrepresión instantánea y total.-
P =CV fórmula de Joukowski.
Siendo:
 =Peso específico del líquido.
C =Velocidad de la onda de presión.
V =Velocidad del líquido.
2. Sobre presión en cierre instantáneo parcial.
P= C (V-V1)
Siendo V =velocidad final del fluido.
3. Sobre presión en cierre lento.
KLV
P 
Tc
Siendo K= coeficiente comprendido entre1 y 2; se recomienda tomar un valor inferior a 1.5; valor que toma en cuenta los
efectos de la elasticidad de la tubería.
Calculo de la velocidad de las ondas de presión.-
Eo

C
EoD
1 7
Exe
Donde:
E = Espesor de la tubería.
 = Peso especifico del fluido.
E0 = Módulo de elasticidad del fluido.
E = Módulo de elasticidad de la tubería.
D = Diámetro de la tubería.
Ejemplo:
Al final de una tubería de acero del que E =2*106 kg/cm2 y D= 60 mm, tubería es de 2.5 m/ seg. . la válvula sufre un cierre instantáneo.
Eo=2.07*10 kg./cm2 coeficiente de elasticidad del volumen de aceite.
Calcular
a) La velocidad de propagación de la onda de presión.
b) La sobre presión producida por el golpe de ariete.
Solución:
a)
Eo 2.07 * 10
 58 15.6
C    13.6m / s
EoD 2.07 * 10  0.06 1.44
1 1
Exe 2 * 10  *0.002
b) p = CV = 85*13.6*2.5 =2.890 kg./m =0.29 kg./m
V= Velocidad del aceite de una tubería
c. Energía calorífica.- La energía calorífica que se traduce en pérdida de carga o energía en forma de calor que a la ves significa
perdida de trabajo mecánico, es generado por diversos motivos siendo ellos.
1.- Por la fricción entre las camadas liquidas.

2.- Por la fricción entre el líquido y la rugosidad de las paredes internas de la
Tubería.
3.- Por la velocidad del fluido, la misma que determina el tipo de régimen ya sea laminar o turbulento
Flujo laminar.-Se da cuando las partículas del fluido se mueven

formando capas ordenadas y paralelas entre sí, este tipo de flujo se da
hasta cierta velocidad del fluido "En régimen laminar no se da la
interferencia entre las partículas cuando ellas están en movimiento”.
FIGURA 1.6
Flujo turbulento.- Se da:
1.- Por la circulación del fluido encima de una determinada velocidad o número de Reynolds Nr.
2.- Por la reducción de la sección de la tubería con la que se varía la velocidad en consecuencia el Nr
3.- Por la rugosidad de las paredes internas de la tubería.
En la sección menor el flujo es

arremolinado en la que las partículas del
fluido no se mueven de forma ordenada
mucho menos las capas son paralelas en
un solo sentido, al contrario se
interfieren. En este tipo de movimiento
debido
a los choques entre las partículas a resistencia del fluido aumenta en consecuencia las
pérdidas hidráulicas por desprendimiento de energía calorífica por fricción, este tipo de
flujo no es recomendable en sistemas hidráulicos por ello existen rangos de velocidad De
fluido que deben circular en los sistemas hidráulicos tanto en las tuberías de succión,
presión y descarga.
Transformación de energía en los circuitos hidráulicos.-
Los circuitos hidráulicos absorben energía mecánica y restituyen este mismo tipo de energía proceso en la que se da la transformación de
la energía mecánica a cinética, potencial y nuevamente mecánica.
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La bomba hidráulica es puesta en funcionamiento por un agente externo que pude ser un motor eléctrico, motor de combustión interna o
engranajes de transmisión. Los mismos que le proporcionan energía mecánica, esta energía recibida por la bomba le sirve a ella para la
succión del liquido y dotarle de energía cinética o de velocidad a través de los conductos, luego esta energía se transforma en potencial o
de presión debido a la resistencia que encuentra el hazte del actuador en su recorrido, resistencia debido a los esfuerzos que debe realizar
con ello trabajo mecánico, con lo que queda probado que los circuitos hidráulicos absorben y restituyen energía mecánica.
PRINCIPIO BÁSICAS DE LA HIDRÁULICA
1. Las fuerzas son directamente proporcionales a las presiones y superficies que se la aplica. Siendo A grande tendremos F grande o
viceversa.
F= P*A
2.- La presión es inversamente proporcional a la superficie sobre la cual actúa superficies grandes tendremos presiones pequeñas o
viceversa.
P = F/A
Ejemplo 1
A un cilindro de freno de 1cm de sección se le aplica una fuerza de 20kg; demuestre:

a) Que la fuerza es directamente proporcional a la superficie que se aplica.
b) Que la presión es inversamente proporcional a la superficie.
Datos:
A1 = 1 cm2
F1 = 20 kg
A2 = 2 cm2
A’2 = 0.5 cm2
FIGURA 1.8
F1  P1 * A1 1
c/ A =2 cm
2
F1 20
P1    20 Kg / cm 2
A1 1
F1  20 * 1 = 20 Kg
Aumentando el área, mayor es el esfuerzo, directamente proporcional al área o superficie.
b) F1 = 20 kg.
A1 = 1cm2
P = 20 kg/cm2 F
A2 = 2cm2
F  P * A; P   kg / cm 2
A
Aumentando el área, la presión es menor.
c) Cálculo de la F2 ; de la figura se tiene :
F1 F1 D22
F2  P1 * A2  * A2  *
A1 D12 4
4
D2
F2  F1 * 22
D1
Con lo que queda demostrado que las fuerzas son proporcionalmente a las superficies que se les aplica o proporcionales a la relación
existente entre el cuadrado de los diámetros mayor y menor de los cilindros,"mayor, diámetro, mayor superficie, mayor fuerza o
viceversa".
Ejemplo 2
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Prensa hidráulica. Dado el diseño, calcular el esfuerzo F 1 o carga que se debe aplicar para equilibrar la carga de 4400 Kg. sabiendo que A 1
es igual a 40 cm2 y A2 4000 cm2, densidad del aceite 750 Kg. /m3
Datos:
A1 = 400 cm2
A2 = 4000 cm2
F1 = 750 Kg. / m3
F2 = 4400 kg.
F1+* ZA 1 = F2*A2
FIGURA
1.9
F1 = F2 * A2- Z A1
A1 0.004
F1  F2 *  ZA1  4400 *  750 * 04 * 0.004
A2 0 .4
F1 =42.8 kg.
Pequeños esfuerzos, pequeña superficie significa o demuestran que los esfuerzos son directamente proporcionales a la superficie.
UNIDADES UTILIZADAS EN SISTEMAS HIDRÁULICOS
P =bar
P =kg. / cm2 A = cm2 Q =lt/min
F =kg. L=m V
=mm/s,cm/s
TIPOS DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS
a. Circuito abierto
b. Circuito cerrado
c. Circuito semicerrado
a. Circuito abierto.- Se dice circuito abierto, debido a que la válvula direccional sea de comando mecánico manual o de comando
eléctrico “electro-hidráulico” estando en su posición central o neutra deja circular el aceite, de la bomba a través de las tuberías a la
válvula y de esta al tanque siendo esta accionada envía fluido a los elementos hidráulicos o actuadores y de ellas al tanque o
deposito de aceite, “el aceite parte del tanque y retorna al tanque.”
b. Circuito cerrado.- Las válvulas 1 y 2 son válvulas limitadoras de presión o de frenado, cuya capacidad están reguladas en función
de la inercia o carga arrastrada por el motor hidráulico.
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En los sistemas o circuitos hidráulicos cerrados

compuestos de bomba y de motor hidráulico, la
bomba generalmente es de dos sentidos de rotación y
de flujo variable, igualmente el motor hidráulico.
En este tipo de circuitos el flujo se desplaza de la

bomba para el motor y de motor hidráulico
directamente a las líneas de succión de la bomba. En
los circuitos cerrados la línea bomba motor es de alta
presión y motor bomba de baja presión, los elementos
importantes del circuito cerrado son: válvulas
limitadoras de presión, las mismas que nos dan
seguridad en cuanto a la presión de trabajo, o nos
limita de acuerdo a las necesidades del toque, por
la inercia de las cargas arrastradas por el motor
hidráulico, también
sirve como válvula de bloque o .
Drenado del motor hidráulico.
La válvula 3, válvula de circulación

es una válvula direccional accionada hidráulicamente en dos circunstancias:
1. Cuando la bomba 4 tiene desplazamiento nulo, la bomba de alimentación 5 envía fluido por esta válvula de circulación que se
encuentra en posición central abierta dejando pasar a la válvula limitadora de presión y de ella al enfriador y depósito, esta válvula
de presión esta regulada entre 8 y 15 kg./ cm2.
2.
2.-Cuando la bomba 4 es acciona el motor hidráulico, a través del fluido, la válvula de circulación es accionada desde la línea de
alimentación o línea de alta presión y conectada a la línea de retorno al tanque por la válvula reguladora de presión 5, la ligación de la
válvula 5 es a través de la línea de pilotaje X. Y. X1, dependiendo el sentido en que estaría la línea de alta presión.
Ventajas de los circuitos cerrados.-
 Suplir las diferencias en la succión.

 Efectuar maniobra de inversión de movimiento en los
consumidores con suavidad y continuidad.
 Hacer reversible las funciones de la bomba y del motor
especialmente para efectos de restitución de energía
“frenado”.
c. Circuito semicerrado.- Son circuitos con las mismas

características que los circuitos
Cerrados, estos circuitos son utilizados cuando hay necesidad de.
11
1.- De complementación o descargar el exceso de aceite de uno de los ramales del sistema.
2.- Cuando se emplea actuadores hidráulico diferenciales en los que el volumen de aceite consumido son diferentes consecuentemente
los movimientos de avance y retorno. Teniendo este tipo de circuito y se
quiere velocidad de avance y retorno del hazte sean iguales es necesario
utilizar diferentes elementos tales como válvulas limitadoras de presión,
de flujo o reguladora de presión.
FIGURA 1.12
Partes de un sistema hidráulico.-
1. Conjunto de generación de potencia.- Compuesto por las bombas, el tanque o reservatorio y el fluido hidráulico.
2. Conjunto de control o comando.- Compuesto por las válvulas direccionales, válvulas fin de curso, presostatos, Temporizadores,
P.L.C.s, autómatas programables y otros.
3. Conjunto de actuadores-. Estos elementos nos permiten obtener trabajo mecánico y comprenden los actuadores lineales
cilíndricos, rectangulares, ovalados y cuadrados, actuadores rotacionales, “motores hidráulicos”, actuadores de giro limitados
compuestos por cremallera y piñón, también se obtiene giros limitados mediante actuadores lineales articulados por pasadores.
SIMBOLOGÍA DE LOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS NORMAS DIN 24300 - ISO 1219
Consideraciones generales.- Los siguientes objetivos:
1. Representar métodos de conexión, métodos de accionamiento o comandos, representan diversos tipos de válvulas, actuadores y
accesorios.
2. Facilita el diseño, comprensión e interpretación de los circuitos hidráulicos y neumáticos.
Cada símbolo representa un determinado elemento Hidráulico o Neumático y define su modo de funcionamiento prescindiendo sus
características técnicas. Muestran de forma simple la función que cada uno de estos elementos cumplen en el circuito”
Están constituidos por líneas interrumpidas o trazos, por circunferencia, arcos de circunferencia y flechas. Al margen de identificarse de
esta forma a los elementos hidráulicos y neumáticos, a las válvulas direccionales o de inversión de marcha también se las identifica por
los orificios o conexiones y el número de posiciones y se las denomina válvulas 4/3, 3/2, 4/2, 2/2, 5/2, 5/3. Sin que esto signifique su
identificación completa, debido a que, no nos dice si ellos son de comando mecánico, electro-hidráulicos u otros.
Conclusión.- Si bien los símbolos obedecen a un lenguaje técnico que facilita el diseño, la comprensión e interpretación de los circuitos
hidráulicos y neumáticos "Su presentación es funcional y no técnica”.
BOMBAS HIDRÁULICAS
Las bombas hidráulicas son elementos mecánicos que transfieren al fluido líquido la energía mecánica recibida, de motores eléctricos,
motores de combustión interna u otros.
Indicador de nivel Depósito de Aceite Filtro de Aceite Bomba de flujo Bomba de flujo Bomba de flujo
de aceite constante y un variable y un sentido variable con dos
12
MOTORES HIDRÁULICOS
Son elementos mecánicos que reciben energía de presión y transforman en fuerza de rotación "Trabajo mecánico y torsión”.
Actuador Rotativo o Actuador Rotativo o Actuador Rotativo o

Motor hidráulico de un Motor hidráulico de dos, Motor hidráulico de dos, Motores eléctricos de, Motor térmico que tiene
solo sentido de rotación sentidos de rotación sentidos de rotación y combustión que acciona la misma función de
Flujo variable la bomba accionar la bomba
Actuador de giro limitado o
Motor hidráulico con

Rotación limitada
VÁLVULAS DE PRESIÓN
Son elementos mecánicos que hacen parte importante de los sistemas hidráulicos que protegen o preservan los circuitos hidráulicos,
también permiten mantener constante la presión secundaria.
Válvula limitadora de Válvula de secuencia o Válvula de secuencia o de Válvula reguladora de Válvula limitadora
de
Presión primaria válvula de contrapresión contra presión pilotada presión proporcional presión primaria
pilotada 1 3
Válvula reguladora de presión secundaria de Válvula reguladora de presión secundaria Servo-válvula de presión que nos permite
Accionamiento directo, regula la presión de pilotada regular grandes presiones
VÁLVULAS DIRECCIONALES O DE INVERSIÓN DE MARCHA
Son elementos mecánicos que nos permiten controlar la dirección del fluido a fin de realizar el trabajo deseado. De acuerdo a la norma
DIN e ISO los orificios o conexiones de las válvulas direccionales se representan por letras y números conforme se indica en la
simbología a seguir.
13
Válvula direccional manual 3/2 y centro Válvula direccional manual 4/3 centro Válvula direccional 4/3 operada con
Cerrado para trabajos con cilindros de simple abierto y elementos cerrados solenoides centro cerrado y elementos
Efecto abierto y elementos cerrados hidráulicos cerrados
ORIFICIO NORMA DIN 24300 NORMA ISO 1219

PRESIÓN P 1
Utilización A B C 2 4 6
escape R S T 3 5 7
Líneas de comando X Y Z 10 12 14
Válvula
direccional 4/3 con traba Válvula direccional 4/3 que en su posición Válvula direccional 4/2, éstas válvulas en
Inicial o neutra pone en comunicación los sus posiciones inicial establece
Cuatro orificios o conexiones, uno de los conexión con el elemento hidráulico o
Cuales generalmente está unido al depósito actuador.
Válvula direccional 2/2 Válvula direccional pilotada por solenoide y Válvula direccional 6/3 de accionamiento
Controlado hidráulicamente “Centrado por manual para equipo móvil centrado por
Presión hidráulica” resorte
Válvula direccional de rodillo Válvula direccional 3/2 de asiento Válvula direccional de asiento 3/2 Válvula de
pedal 3/2
3/2 normalmente cerrado con una esfera con 2 esferas.
Servo – válvula direccional4/3 operada por Válvula direccional 4/3 pilotada con Electro válvula proporcional nos
permite
Solenoide nos permite obtener solenoide controlada hidráulicamente hacer programas, controles
de diferentes
Multiplicación de esfuerzos sentidos de movimientos,
aceleraciones y
Desaceleraciones
VÁLVULAS DE RETENCIÓN “BLOQUEO
Nos permiten mantener el pistón del actuador cilíndrico inmovilizado cualquiera que fuera su condición de carga y movimiento.
Válvula de retención con desbloqueo Válvula de retención o bloqueo de Válvula de retención simple Válvula de retención
con de apertura hidráulica apertura hidráulico con dreno externo resorte de
contrapresión
14
Válvula de doble retención con desbloqueo

Hidráulico.
ACTUADORES HIDRÁULICOS CILINDRICOS
Nos permite transformar la energía de presión de la bomba en trabajo mecánico.
Actuador Actuador Actuador Actuador Actuador

Cilindro de simple efecto Cilindro de simple efecto Cilindro de doble efecto Cilindro de doble efecto Cilindro de doble
hazte y
Y retorno por fuerza retorno por la acción de sin amortización con amortización en el doble efecto, se
Externa recuperación de su avance y su retorno caracteriza por tener
Resorte superficies
activas
Iguales
ACTUADORES CILINDROS TELESCÓPICOS
Nos permiten obtener grandes avances en espacios reducidos.
Actuador Cilindro telescópico de simple efecto Actuador Cilindro telescópico de doble efecto
FIGURA 1.13
CILINDROS MULTIPLICADORES DE PRESIÓN
Nos permite obtener presión multiplicada, dicha presión es directamente proporcional a la relación existente entre los cuadrados de sus
diámetros o áreas.
FIGURA 1.14
P2=P1 A1/A2 = P1*D12/D22

VÁLVULAS DE FLUJO
Nos permite obtener diferentes valores de avance lineal, rotación y sincronización de los
actuadores hidráulicos y neumáticos.
15
Válvula estranguladora Válvula estranguladora Válvula estranguladora Válvula reguladora de Válvula reguladora
de flujo variable en de flujo en un solo de flujo variable en un flujo con orificio variable un solo sentido de flujo
ambos sentidos sentido, variable y solo sentido y retorno libre con orificio constante.
retorno libre
Válvula reguladora de flujo Válvula de frenado o válvula de rodillo Válvula selectora de flujo
(Aceleración y desaceleración)
ACCESORIOS
Manómetro simple Termómetro Manómetro para protección Manómetro selector Indicador eléctrico de
Nivel de aceite
Acumulador de membrana Acumulador de membrana Calentador Presostato con contacto

interruptor
Presostato con dos Válvulas fin de Válvula fin de curso Registro cerrado Registro abierto Freno automático
Contactos o interruptores curso eléctrico proporcional
16
CONEXIONES Y LÍNEA DE FLUJO
Acople Conexión Junta de expansión
TUBERÍAS DE PRESIÓN HIDRÁULICA
Línea de flujo Líneas no inter ligadas Líneas ínter ligadas Mangueras o tubos flexibles
17
Capítulo II
ANÁLISIS DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA

EN CIRCUITOS HIDRÁULICOS
ANÁLISIS DEL CONCEPTO DE BERNOULLI
Bernoulli indica que todo líquido que fluye o circula a través o por una tubería debe vencer las fuerzas de fricción en el caso de sistemas
hidráulicos esas fuerzas de fricción se da entre el fluido o camadas líquidos, las fuerzas de fricción son contrarias al movimiento y
representan pérdidas de energía del fluido líquido en movimiento llamadas también pérdidas de carga.
Para el análisis de este concepto tomamos un líquido que se desplaza entre las secciones 1 y 2 de una tubería.
en metros de altura del líquido

considerado.
P2/ V1, V2 = Son las velocidades de las
Z2 secciones 1 y 2
P1/ V2 V1 2
Z1 y
2 g 2son
2, cuyas magnitudes g
p = Pérdidas carga a lo largo del desplazamiento
dado
Plano de referencia
FIGURA 2.1
P1 P
Y 2  Es la energía de presión en las secciones 1 - 2.
 
Z1 y Z2 = son las alturas a los puntos considerados por encima del plano horizontal o plano de referencia que se traduce en altura de
columna liquida.
Por lo que la ecuación de Bernoulli para líquidos reales se escribe:
V12 P1 V2 P
  z1  2  2  Z 2  p
2g  2g 
En síntesis, la ecuación de Bernoulli nos dice que la energía total que el líquido posee en un punto permanece constante, exceptuando las
pérdidas de carga a lo largo de toda la tubería, en circuitos hidráulicos solo tomamos en cuenta la energía de presión del aceite siendo
despreciable su energía cinética debido al valor pequeño que generalmente representa en relación con la energía potencial.
Ejemplo
18
Demuestre que en un sistema hidráulico la energía cinética es despreciable, siendo la presión del circuito de 40 kg/ cm 2, la velocidad del
líquido en la tubería es de 4 m /s y el peso específico del aceite 0.9 kg/dm3..
Para demostrar calcúlese la energía cinética y de presión en función de los datos:

1.- Energía cinética:
V2 42 16
   0.82m
2g 2 * 9.8 19.6
2.- Energía potencial:
P 40 * 10 2
  445m
 0.9 * 10  3
0.82 es el valor de la energía cinética que representa escasamente el 0.35% de la energía potencial, demostrando que la energía cinética
puede ser despreciable.
DISTRIBUCIÓN DE VELOCIDADES EN TUBERÍAS CILÍNDRICAS
1. Régimen laminar.- Para dicho análisis consideramos una tubería cilíndrica recta de diámetro d y radio r.
En este régimen observamos que las velocidades de los filetes o camadas líquidas son crecientes partiendo de la pared interna del
conducto al centro y varía según una parábola; esta variación de las velocidades de los filetes es debido a la fricción entre sus moléculas
o camadas liquidas.
En síntesis, en el régimen laminar se ha determinado que la velocidad de
las partículas del fluido adyacente a la pared interna de la tubería es
NULA, es decir junto a la pared interna existe una película adherente e
inmóvil de líquido, por lo que, el líquido que circula está en contacto con
esas camadas estacionarias que se llama camada LIMITE según la
determinación de PRANDT; en éste régimen las fuerzas de fricción se
originan entre esas camadas líquidas solamente.
Por otra parte, se ha determinado que los diversos filetes o camadas

líquidas tienen velocidades propias y diferentes entre sí, esos diferentes
valores de velocidades que se dan por la fricción entre sus moléculas o camadas liquidas es la causa de las pérdidas de carga o energía.
Conclusión.- Las perdidas de carga o presión en régimen laminar, no provienen de la fricción entre el liquido y la pared interna de la
tubería, sino por la fricción entre sus camadas líquidas por ello se debe los diferentes valores de velocidades de los filetes o camadas
líquidas, de un modo general las perdidas de carga se dan por los diámetros mal dimensionados, por las conexiones, codos, válvulas, la
velocidad del fluido y la longitud de la tubería, estas perdidas reduce la capacidad productiva y/o la potencia de los actuadores.
Velocidad máxima del fluido en régimen laminar.-
La velocidad máxima se da en el eje de la tubería, para r = 0 y tiene un valor dado por la fórmula:
 *i *d2
Vmax 
16 * 
Donde:
= viscosidad absoluta o dinámica.

i= pérdida de carga por unidad de longitud i =hp / L.
d= diámetro de la tubería.
= peso específico.
La velocidad media esta dada por la fórmula:
V max  * i * d 2  * d * h p
2
Vmed   
2 32 *  32 *  * L
Distribución de la velocidad del fluido en régimen turbulento.
19
Las velocidades de las camadas líquidas en el régimen turbulento, aumenta muy

rápidamente a partir de la pared interna de la tubería y su distribución se
hace según una curva muy aproximada a la elipse, en este régimen la
velocidad de las moléculas o camadas liquidas no están dirigidas según el
eje de la tubería y en forma ordenada como se da en régimen laminar,
además su dirección varia en el tiempo a pesar de ello la velocidad máxima
también se da en el eje de la tubería y esta dado mediante la fórmula
empírica:
Vmed  *i *d2
Vmax  ;Vmed  0.84 * Vmax  0.84
0.84 16 * 
Conclusión.- En el régimen turbulento, la pérdida de carga aumenta con el crecimiento de la rugosidad de las paredes internas de la
tubería, aumenta con la velocidad del fluido líquido y las características del fluido (viscoso o no) y por los diámetros mal dimensionados,
por las conexiones, codos, acoples, válvulas y otro.
Calculo del número de Reynolds en función de la velocidad y del caudal “Q”.-
El NR nos permite conocer el régimen en el que circula un fluido líquido a lo largo de una tubería, ella se calcula en función de la
velocidad y del caudal.
1.- En función
1.-En función dede la velocidad
la velocidad 2.-En función del caudal
V d V  d 1273  Q
NR  NR  
  d
Este caudal se expresa en l/s, la velocidad en cm/s y el diámetro de la tubería en cm., o sea:
V = m/s
d = cm
 = viscosidad absoluta o dinamica.
El caudal, dado en l/s, se tiene:
V πd2 V d2
Q  V*A  
10  4  100 1273
Despejando V y sustituyendo en la fórmula de Reynolds:
1273  Q V  d 1273  Q
V  ;N R 
d 2
 d
Tipos de pérdidas de carga en sistemas hidráulicos.-
a) Perdidas distribuidas.
b) Perdidas localizadas.
c) Perdidas internas y externas estas pérdidas generalmente son debidas al desgaste por el huso o la mala operación”.
1.- Las perdidas distribuidas son las que se dan ocasionadas por la fricción entre sus moléculas o cámaras líquidas a lo largo de su
recorrido en el circuito hidráulico.
CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGAS DISTRIBUIDAS PARA EL RÉGIMEN TURBULENTO Y LAMINAR
Régimen turbulento.- Las pérdidas de carga distribuidas en este régimen se calculan relacionando el movimiento del flujo líquido con:
La rugosidad de la pared interna de la tubería, b) con las dimensiones de la tubería, c) con las propiedades del líquido, todos ellos con el
NR. La fórmula universal para el cálculo de las pérdidas de carga distribuidas tanto en este régimen turbulento como en el régimen
laminar es dada por la ecuación de DARCY-WEISSBACH.
L V 2
p d  f  Dado en metros de líquido
d  2 g
20
Formula que nos indica que la pérdida de carga es directamente proporcional al coeficiente de fricción f, a la longitud de la tubería y a la
velocidad al cuadrado del fluido líquido e inversamente proporcional al diámetro de la tubería “a mayor diámetro menor perdida de
carga”. La aplicación de esta formula para el cálculo de las perdidas de carga tanto en el régimen laminar como turbulento recomienda
calcular en coeficiente de fricación f para cada régimen.
Donde:
L = longitud en metros
V =velocidad en m/s
g = aceleración en m/s2
d =diámetro en metros
f = Coeficiente de fricción adimensional que se expresa en función del N R, vale decir nos indica el régimen en la que circula el fluido,
laminar o turbulento, para el cálculo de la pérdida de carga utilizando la fórmula de DARCY-WEISSBACH. En régimen laminar
se calcula el coeficiente f por la fórmula:
64
f 
NR
En el régimen turbulento calculamos este coeficiente con la fórmula:
0.3164
f 
( N R )1 / 4
Aplicamos esta fórmula para variaciones del NR entre 2320 a 100.000.
Cálculo de las pérdidas de carga distribuidas en función al caudal
Para el calculo de las pérdidas de carga distribuidas en función del caudal “Q”, se utiliza la fórmula de DARCY-Wessbach:
82.6  f  Q 2  L
P  ; Dado en metros de líquido
d5
Donde:
Q = l/s f = coeficiente de fricción adimensional

L = metros d = diámetro de la tubería en cm
Para obtener en kg./cm2utilizando la fórmula:
82.6  f  Q  L  
P   Kg. /cm2
d5
Donde:
f = coeficiente de fricción adimensional

Q = l/s
d = diametro de la tuberia en cm.
 = kg/dm 3 o kg /l; peso especifico
Esta formula es la mas indicada para el calculo de las perdidas de carga en los dos regímenes de flujo.
Rango de velocidades del fluido en sistemas hidráulicos.-
1. Tubos de succión o aspiración

Mínima 0.5m/s
Máxima 1.5m/s
2. Tubos de presión hasta 100 Kg./cm2
Mínima 2 m/s
Máxima 4 m/s
3. Tubos de presión hasta 315 Kg./cm2
Mínima 3m/s
Máxima 12m/s
4. Tubos de retorno
21
Mínima 2m/s
Máxima 4m/s
Ejemplo.
Calcular:
a) La perdida de carga en kg./cm 2 en una tubería de 12 mm. De diámetro, longitud 8 mts., en la que circula 2 lt/s de aceite con una
viscosidad absoluta de 0.350 cm2/s (stokes), peso especifico de 0.8 kg/lt .
b) ¿Cuál es la velocidad del fluido en el conducto?
Datos
d = 1.2 cm
Q = 2 lt/s
 = 0.8 kg/l
L = 8mts.
 = 0.350 cm2/s
82.6  f  Q 2  L  
P 
d5
1.- Calculo de coeficiente f , para ello se debe determinar el NR
1273  Q 1273  2
NR    6062 ;
d 1.2  0.35
Régimen turbulento Nos sugiere aplicar la formula:
0.3164 0.3164
f  1/ 4
  0.0358
(N R ) (6062)1 / 4
82.6  0.0358  4  8  0.8
P   31.42kg / cm 2
2.488
Cálculo de la velocidad del fluido:
Q 0.002
V    18m / s
A 0.00011
Velocidad muy alta para circuitos hidráulicos, lo que justifica la pérdida de carga de 31, 42 kg./cm 2 altísima.
CÁLCULOS DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA LOCALIZADAS
Son aquellas pérdidas ocasionadas por la fricción o resistencia en los elementos hidráulicos también llamados accesorios tales como
válvulas, codos, restricciones, cambios de dirección, reducción de sección, velocidad y otros. En el valor de estas pérdidas de carga
influyen muchos factores de diferente orden, por lo que generalmente estas pérdidas se determinan particularizando estos elementos y en
función de la experiencia
Métodos para el cálculo de las perdidas localizadas “codos”
Primer Método.- En función de la energía cinética del fluido líquido para lo que DARCY-WEISSBACH nos recomienda la siguiente
formula:
V2
PL  f
2g
f = coeficiente empírico de pérdida de carga cuyo valor es función del elemento causante de las pérdidas.
g = aceleración en m/s2
V = Velocidad media del líquido.
Segundo Método.- En función del caudal.
2
 2.88  Q 2 
PL  f   , dado en metros de líquido
 d2 
22
2
 2.88 * Q 2  
PL  f  2   , pérdida de carga dada en kg./cm
2
 d  10
 = peso específico en Kg./cm3
d = diámetro interior en cm.
Q = en l/s.
Tercer Método.- Consiste en calcular las pérdidas de carga localizadas transformando los elementos causantes de esta pérdida en
longitud de una tubería recta llamado longitud equivalente, es decir, la pérdida de carga que ocasiona un determinado elemento tales
como codos, válvulas y otros; debe ser equivalente a una determinada longitud de tubería recta. Existen tablas que nos dan esta longitud
en función de su diámetro, el valor de la tubería recta correspondiente al elemento causante de la perdida, este valor o longitud de tubería
se le suma a la longitud inicial de la tubería, estableciendo de esta forma la longitud total y se aplica la conocida formula de Darcy
Weissbach para calcular las pérdidas de carga en tuberías rectas y accesorios tanto para régimen laminar como turbulento:
L V 2
P  f ; dado en metros de líquido
d  2g
Tomando en cuenta las consideraciones del tipo de flujo y cuidando el cálculo del coeficiente de fricción f para cada caso.
Finalmente, las pérdidas de carga total de una instalación hidráulica y/o de servicios son iguales a la suma de todas las pérdidas de carga
localizadas y distribuidas.
Pt   Pl   Pd
Análisis de las pérdidas de carga en codos.-
Las pérdidas de carga en codos se debe a que las partículas centrales de las camadas líquidas son proyectadas por la fuerza centrifuga
hacia la superficie interna de la tubería creando turbulencia con lo que se destruye la distribución parabólica de la velocidad, conforme se
da en régimen laminar, y se presenta generalmente en las tuberías de sistemas hidráulicos, ésta proyección hacia la periferia ocasiona
perdidas adicionales que se suman a las pérdidas distribuidas.
En codos de 90 y diámetros internos de 6 mm. Cuya relación de L/d = 69 para el
cálculo de pérdidas se ha estimado el NR de 35 hasta 525, y para diámetros
internos de 10mm, y
para relaciones L/d =50
el NR
es de 33 a 330.
FIGURA 2.4
En síntesis, para codos dentro de estos rangos el coeficiente f se calcula por la
fórmula:
75 V *d
f  ; NR 
NR V
Pérdida de carga en válvulas direccionales de corredera.-
Las pérdidas de carga en este tipo de válvulas es pequeña,

llegando a considerarse despreciable. Se ha establecido que
el NR es del orden 35 a 50.
FIGURA 2.5
23
Perdidas de carga en tuberías con aumento gradual de sección.-
Igualmente se calcula en función de la energía cinética haciendo uso de

la fórmula:
V2
Pl  f
2g
El coeficiente de fricción se calcula por:
 D2 
f   2  1
d 
Perdidas de carga en tuberías con disminución gradual de sección.-
Igualmente se calcula en función de la energía cinética haciendo uso de

la fórmula:
V2
Pl  f
2g FIGURA 2.7
El coeficiente de fricción f se obtiene, según DARCY-WEISSBACH, de la relación de diámetros, y nos da lo siguiente:
d/D 0.10 0.32 0.45 0.55 0.63 0.71 0.78 0.84 0.90 1.0
f 0.50 0.47 0.42 0.38 0.34 0.30 0.25 0.20 0.9 0.0
Al margen de las pérdidas de cargas localizadas y distribuidas, en los sistemas hidráulicos, también se tienen perdidas por:
1. Fugas internas.
2. Fugas externas.
3. Por viscosidad del fluido.
1.- Perdidas de energía o de carga por fugas internas
a) Las pérdidas de energías por fugas internas se da debido a la variación de la viscosidad del fluido con la
temperatura.
b) Debido al desgaste interno de la pieza.
c) Por la utilización de sellos y retenes inadecuados.
d) Por presiones superiores a los requerimientos de trabajo del sistema, estas perdidas no hacen que el sistema pierda
aceite, el aceite recircula por el interior de ella.
2.- Perdidas de energía o de carga por fugas externas
Son ocasionados por conexiones mal realizadas , niples, abrazaderas mal ajustadas, sellos u O-ring, por los retenes de los haztes, estas
fugas al margen de significar perdidas de potencia o capacidad productiva son los mas perjudiciales debido a que contaminan el sistema
hidráulico aumentando el riesgo de averías ,los mismos que son evitados con la adecuada operación y cuidados de mantenimiento.
3.- Perdidas debido a la viscosidad del fluido
La utilización adecuada del fluido líquido es importante, siendo la viscosidad medida de resistencia que ofrece sus capas moleculares al
movimiento de las partículas, esa resistencia ocasiona perdidas de energía en consecuencia trabajo mecánico. Por otra parte la baja
viscosidad puede ocasionar perdidas internas y externas.
EVALUACIÓN DE LAS FUGAS DE ACEITE, POR LOS HUELGOS O ESPACIOS VACÍOS QUE QUEDAN ENTRE LAS
PIEZAS
La evaluación de estas fugas tiene gran importancia práctica, debido a que el fabricante acondiciona los dispositivos a construirse bajo
determinado rango de tolerancia admisible entre los elementos en movimiento, de manera que permita ya sea el desplazamiento,
longitudinal o de rotación sin rozamiento o fricción exagerada, lo que evita un desgaste prematuro de los órganos por la formación de
una película de aceite entre las superficies en contacto, sin que las fugas sobrepasen limites admisibles.
24
Calculo de las holguras en válvulas direccionales.-
FIGURA 2.8
D1 es el diámetro interno del cilindro en el que se desliza o gira la corredera. Ese huelgo se calcula por la fórmula:
D1  D2
S cm., ancho del espacio libre
2
Leyes de flujo de los líquidos a través de los espacios libres.-
La circulación de los fluidos líquidos a través de los espacios libres, al igual que el flujo en tubos cilíndricos es laminar para pequeños N R
y turbulento para grandes NR.
Cálculos y experiencias han encontrado que el flujo de aceite a través de espacios libres de 0.1 mm. bajo presión de 100 kg./cm 2 es
laminar. Considerando que en la realidad, por aspectos técnicos de presión, los juegos son inferiores a 0.1 mm., el flujo será siempre
laminar, por lo que el caudal de aceite a través de los jugos se calcula mediante la fórmula de SCHILLER.
  P
*  D1  D2  *  D12  D22 
2
q  5109 * ; expresado en cm3
   L
P = caída de presión en kg./cm2.
 = viscosidad cinética en cm2/s.
 = peso específico en gr./cm3 o kg./l.
L = longitud axial del espacio libre en cm.
D1 = diámetro interno del cilindro o alojamiento.
D2 = diámetro externo de la corredera.
Sustituyendo el valor del espacio libre:
D1  D2
SL  , ancho del espacio libre.
2
Obtenemos:
 * P * S 3
q  41000 *  D1  D2 
 * * L
Como se trata de un cilindro concéntrico:
D1 + D2 = 2D
Finalmente obtenemos:
 * P * S L
3
q  82000 * *D
 * * L
SL = ancho del espacio libre en cm.
Por la fórmula concluimos que las fugas a través de los espacios libres o huelgos son proporcionales a la tercera potencia
del ancho SL.
Ejemplo
Calcular las fugas existentes en una válvula de corredera sujeta a las siguientes características y condiciones:
25
Datos:
P = 60 kg/cm2
 = 3.2 Engler
 = 0.9 kg/l
d1 =3.2 cm
SL =0.0001 mm
L1 =1.58 cm
L2 =3.29 cm
FIGURA 2.9
v  0.0731  E 
0.062
E
 0.0731 * 3.2
0.062
3.2
 cm 2 / s  
  p  S L 3
q  82000  D
   L
q  82000 

3.14  60  1  10 3  3.2 
 0.054 cm 3 / s  
0.215  0.9  1.58  3.29
q  0.0541 60  3.246 cm 3 / min  
Formula para fugas por espacios libres entre superficies planas.-
3
p  S L  b
q  84000 
Donde:    L b
=longitud del huelgo en cm, en la dirección perpendicular al
movimiento del líquido (la longitud b corresponde al perímetro p*d
del espacio libre circular)
L = longitud del espacio libre en sentido
Del movimiento del líquido.
FIGURA 2.10
Fugas en espacios libre o huelgos de correderas con alojamiento excéntricas circulares.-
Se calcula en función de la formula de Schiller:
 3e 2 
qe  q1  2 
 2S L 
FIGURA 2.11
Donde:
q: fugas a través de los espacios libres es concéntricos en cm³/s.
26
e: excentricidad entre la corredera y el alojamiento.

SL: espacio libre en cm.
De la formula concluimos que las fugas aumentan en el crecimiento de excentricidad
e / SL
En el caso de excentricidad máxima e = LL = (D1-D2) /2, Las fugas se calculan por
qe = 205* q
Capítulo III
TIPOS DE BOMBAS, MOTORES, ACTUADORES

Y ACCESORIOS HIDRÁULICOS
CONCEPTO DE BOMBAS HIDRÁULICAS
Las bombas son elementos mecánicos que reciben energía mecánica ya sea de un motor eléctrico, motores de combustión interna o de
un sistema de transmisión por engranajes y correas esa energía sirve para subsionar fluido del tanque dotarle de energía cinética y de
presión. Las bombas son consideradas el corazón de todo sistema hidráulico con la energía de presión generada se mueve el hazte de
los actuadores lineales y el eje de los actuadores de rotación continua y de giro limitado, proporcionándonos trabajo mecánico que es
nuestro objetivo.
Síntesis.- La energía mecánica recibida por la bomba sirve para:
1. Succionar el fluido líquido del tanque

2. Dotarle de energía cinética y de presión
3. Darnos trabajo mecánico, como consecuencia de la transformación de energías a lo largo del circuito.
TIPOS DE BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Las bombas utilizadas en los Sistemas hidráulicos de maquinas industriales tales como guillotinas, estructuras de plásticos, fresadoras,
rectificadoras y las utilizadas en equipos pesados de construcción tales como, tractores, palas cargadoras, grúas, volquetas, circuitos
hidráulicos de maquinas herramientas, en la aviación y otros son bombas denominadas de desplazamiento positivo de los que se puede
obtener bastante información o documentación técnica de consulta sobre todo de los fabricantes estas bombas son:
1.- Bomba de engranajes

2.- Bomba de paletas
3.- Bomba de pistón
4.- Bomba de tornillo
1.- Bomba de Engranaje.-
a) De engranajes externos
b) De engranajes internos
27
BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERNOS
FIGURA 3.1
Estas bombas están compuestas de un par de engranajes engranados entre sí, siendo una de ellos el engranaje motriz o conductor y el
otro el conducido. Ambos están engranados entre sí y soportados por un block con asientos de rodamientos. El eje del engranaje
conductor puede ser cilíndrico o cónico dependiendo del momento de torsión a transmitir, este eje se liga a un motor eléctrico siendo
instalación industrial estacionaria y a motores de combustión interna siendo sistemas hidráulicos móviles o a sistemas de transmisión
por correas, tal es el caso de equipos de transporte, construcciones y automóviles. Los caudales de las bombas es función de la velocidad
de giro, siendo los mayores rendimientos a velocidades de giro de 1500 a 2500 R.P.M.
Principio de funcionamiento.-
Accionado el eje del engranaje conductor ya sea por un motor eléctrico u otro, este transmite el movimiento de rotación o fuerza
mecánica al engranaje conducido obligándole a girar en sentido contrario al del engranaje conductor, los dientes entran en contacto
principalmente en las salidas a objeto de expulsar el aceite contenido en los espacios vacíos entre los dientes y crear la depresión para la
succión del aceite, este contacto entre los dientes y la depresión es a consecuencia de la rotación.
Características constructivas de las bombas de engranajes.-
1. Son bombas de caudal constante.

2. Estas bombas se caracterizan por tener juegos radiales y axiales pequeños a objeto de garantizar la estanqueidad “no permitir
el retorno de aceite”, por lo que son llamadas bombas de desplazamiento positivo.
3. Constructivamente son simples por lo tanto económicos debido a su reducido número de piezas.
4. Tienen menor sensibilidad a las impurezas en el fluido líquido y gran capacidad de succión, mayor versatilidad en cuanto a su
aplicación se refiere.
5. Son bombas de amplio rango de capacidad volumétrica, del orden 2-22 cm 3/rotación y 26-38 cm3/rotación, dependiendo del
modelo y presión de 250 Kg. /cm2.
6. v = 85 – 90 %. Es necesario aclarar que existen bombas de engranajes llamados de transferencia que dan volúmenes de
hasta 1050 cm/r y presiones de 8 kg/cm se utilizan generalmente en la transferencia de líquidos de alta viscosidad, bombas
de 100-630 cm/r y presiones de 25 kg/cm con rpm Max, de 2000 “a mayor volumen menor presión principio básico de la
hidráulica”
28
Bombas de engranajes equilibradas hidráulicamente
Las bombas trabajando a mayor velocidad nos proporcionan menor

presión principio básico, considerando que las bombas de engranajes
se caracterizan por recibir presiones radiales y axiales del aceite sobre
los engranajes, presiones que a lo largo del tiempo ocasionan
deformaciones de los ejes a consecuencia fugas de liquido, deterioro de
los rodamientos, cojinetes y retenes, etc.; debido a ello en las bombas
modernas con el objeto de eliminar estos esfuerzos radiales y axiales se
construyen engranajes con agujeros radiales que las atraviesa a lo largo
de todo el diámetro por la que circula el aceite y equilibra las presiones
ocasionadas particularmente por las fuerzas de salida, lo que impide la
deformación de los ejes, cojinetes y la tendencia de separarse los
dientes a consecuencia de estos esfuerzos.
FIGURA 3.2
Conclusión.- En las bombas de engranajes de construcción corriente el aceite ejerce presiones radiales y axiales sobre los engranajes lo
que provoca deformación de los ejes y otros, ha consecuencia se tiene fugas de aceite que incide en el rendimiento volumétrico, la
potencia del actuador consecuentemente el trabajo mecánico, debido a estos problemas y evitar los efectos las bombas de construcción
común precisan cojinetes y rodamientos de mayores dimensiones lo cual aumenta en el costo de su fabricacion.
Aplicación.-Debido a sus características de caudal constante generalmente se aplican en máquinas en las cuales el esfuerzo de trabajo
lineal y/o trabajos de rotación, “torsiones” deben ser constantes, así como la lubricación de motores, máquinas rectificadoras, fresadoras,
mandriladoras de precisión y en toda la industria en la que se precise presión hidráulica constante.
Dimensionamiento de las bombas de engranajes.-
Si bien el dimensionamiento es tema de otra materia, sin embargo, es necesario indicar que las bombas de engranajes son calculadas en
función del caudal y la presión de salida. Este dimensionamiento consiste en determinar el número de dientes del engranaje conductor y
conducido, espesor, superficie del espacio libre entre los dientes, coeficientes de forma y otros.
Cálculo del volumen de aceite en cada vuelta.-
Es dado por la fórmula:

V=2*z*s*b*h*n ; en cm3/rev
ó
V = 0.002 * z * s * b * h * n ; en l/min
Donde:
z = Número de dientes de engranajes conductor.
s = Superficie del espacio libe entre los dientes
b = Ancho del diente
h =Coeficiente de forma
n = Rotación minuto
Q= Vg*n*v/1000  lt/min ; volumen desplazado
Mt= 1.62*Vg* ΔP/1000*ήmh  kpm momento de torsión
29
Q= Volumen Desplazado lt/min.

Vg = Volumen geométrico máximo
n = Rotación dado en minutos
ηv = Rendimiento volumétrico
ΔP = Diferencias de presiones
mh= Rendimiento mecánico hidráulico
CURVAS CARACTERISTICAS (n = 1450 rev/min.; v = 46 mm2/s.; temp.= 50 º C)
Bombas de engranajes internos excéntricos.-
Estas bombas nos proporcionan presiones más
elevadas que las de dientes externos y son más complicadas,

constan de un engranaje de dientes internos con la que engrana
otro engranaje de dientes externos de menor número de dientes, el
ajuste de este tipo de bombas es más perfecto por estar
simultáneamente en contacto varios grupos de dientes, en cambio
resulta más voluminoso nos promociona presiones del orden de
300 Kg/cm2 y caudales del orden de 3 cm3/ rev. a 250 cm3/r
Las revoluciones de este tipo de bombas son del orden 500 a
3000 r.p.m. tiene un ηv del orden de 95%
Al margen de los dos engranajes, en el diseño podemos observar que entre ellos existe una, lengüeta de regulación,
situada entre los orificios de entrada y salida donde la holgura entre los dientes de los engranajes interno y externo es máximo, comienza
el funcionamiento de estas bombas cuando el eje del engranaje de dientes externos o engranaje conductor es accionado, con lo que se
produce el giro simultaneo de este engranaje y el engranaje de dientes internos creándose un vació y el aceite del depósito es aspirado
entre los dientes de ambos engranajes y arrastrado hacia la parte superior donde es comprimido y enviado hacia la línea de presión de la
bomba. Estas bombas se caracterizan por ser más sensibles a los contaminantes y girar ambos engranajes en el mismo sentido, el
engranaje interno gira más rápido que el externo por tener mayor número de dientes.
Calculo del caudal.-
30
Para lo que se utiliza la formula a seguir:
2 *
Q t

60 * F * b * n
Donde:
F = Sección libre entre el anillo exterior y la rueda dentada

b = Ancho del diente
n = Rotación dado en minutos
BOMBAS MUTIPLES
Las bombas múltiples son combinaciones de dos o más elementos de bombas colocadas en una sola carcasa y accionadas por un mismo
eje motriz.
Estas bombas se utilizan:
 En sistemas donde se precisan

velocidades distintas pero fijas, y
cuando por el costo o diseño no se
recomienda el empleo de una bomba
de caudal variable; en este caso el
sistema se puede alimentar del caudal
de una de las bombas o de la suma de
los caudales.
 Se utilizan para la alimentación, con
un solo grupo motor-bomba diversos
circuitos independientes, o la
combinación de este caso con el
anterior.
 Para bombas con dificultades de

aspiración, o en bombas de pistón para
sistemas cerrados; la propia bomba
incorpora una bomba auxiliar FIGURA 3.4
destinada exclusivamente a la precarga
de la bomba principal o, en circuitos
cerrados a la restitución de fluido que sale por los drenajes o válvulas de seguridad del sistema (llamado bomba de pre llenado
o de carga); en estos casos el caudal de la segunda bomba pasa directamente a la primera.
 Para incrementar la presión, para ello se unen entre si dos bombas de igual cilindrada en las que la salida de una se conecta
directamente ala entrada de la otra (en serie). Así la presión alcanzada será la suma de las presiones de ambas bombas
Las bombas múltiples pueden estar compuestas por varios

cuerpos (grupos de bombas) iguales en su funcionamiento
(engranajes + engranajes, paletas + paletas, pistones + pistones)
que a su vez pueden ser de igual o distinta cilindrada bomba
doble de engranajes (las dos bombas tienen misma
cilindrada).
FIGURA 3.4.1
Otra opción es la combinación de cuerpos distintos (pistón + paletas, paletas + engranajes, etc.).
Las bombas múltiples construidas a partir de cuerpos independientes suelen tener un orificio de aspiración y otro de salida para cada
cuerpo de bomba; en otros modelos de carcasa a sido diseñada especialmente para esta aplicación y disponen de una aspiración única
para varias unidades de bombeo.
31
Bomba de doble engranaje Bomba triple de paletas (Las dos bombas tienen distintas
cilindradas) (Una sola aspiración)
En cualquier caso, el cuerpo que suministra más caudal o el que absorbe potencia siempre será el más cercano al motor.
Un ejemplo de aplicación de una bomba múltiple con distintos cuerpos seria la de accionamiento de una carretilla elevadora, con un
cuerpo para sistema de desplazamiento (accionamiento de las ruedas), otro cuerpo para el circuito de elevación y posicionamiento de la
horquilla y otro para circuitos de dirección.
Bombas de varias etapas.-
Son aquellas bombas múltiples, accionadas por un solo eje, en las que el caudal precedente de un cuerpo pasa directamente a la
alimentación del cuerpo siguiente.
Bombas de varias etapas
Un ejemplo de este tipo de bombas son las bombas de pistones que precisan una presión en la alimentación, y la obtienen gracias a una
bomba de engranajes o de paletas que las alimenta. En este caso se trata de una bomba en la que la primera etapa succiona el fluido y la
presuriza para alimentar la bomba principal que seria la segunda etapa.
Sin embargo, la bomba de doble etapa está pensada para obtener presiones muy elevadas. Gracias a este sistema se consigue que la
alimentación de la segunda etapa se realice a la presión de salida de la primera, y que la presión final (a salida de la bomba) sea la suma
de las presiones de dos etapas.
Un factor muy importante para el correcto funcionamiento de este tipo de bombas es el control del caudal de alimentación de la bomba de
la segunda etapa, este caudal debe ser igual al que la bomba expulsa; para regularlo la bomba debe disponer de un sistema de válvulas
que eviten la sobre-alimentación o la falta de alimentación que produciría (cavitación).
BOMBAS DE PALETAS
a) De caudal constante y equilibrada.

b) De caudal variable sin equilibrar.
Bombas de paletas de caudal constante e hidráulicamente equilibrada.-
En el interior del cuerpo de hierro fundido está dispuesto el estator y rotor de acero con sus aletas radiales, tiene dos lumbreras de
admisión y dos de descarga diametralmente opuestas. Se dice bombas equilibradas debido a la doble excentricidad, en consecuencia
doble entrada y salida de aceite, lo que permite que la presión del aceite no se manifieste en un solo lado del eje provocando grandes
esfuerzos desiguales, limitando y reduciendo la vida de los rodamientos, cojinetes, retenes, por otra parte evitando fugas que reducirían el
rendimiento volumétrico.
32
FIGURA 3.6
En estas bombas equilibradas de doble excentricidad el aceite se aspira simultáneamente por las lumbreras A y B, y se comprime al
mismo tiempo por C y D, estas operaciones se dan tan luego comienza el funcionamiento del rotor, cuando acoplado a un motor eléctrico,
de combustión interna u otros mediante engranajes de transmisión. Al girar dicho rotor proyecta radicalmente las paletas contra la
periferia o pared interna del estator, esta proyección se debe a la fuerza centrífuga de rotación, la cámara o espacio de aceite es dado por
cada par de paletas.
Este aceite o fluido hidráulico es aspirado por la zona de mayor excentricidad “mayor sección” y expulsado por la zona de menor
excentricidad, consecuentemente la fuerza potencial del aceite se debe a la creciente reducción del área por la excentricidad entre el rotor
y el estator. En estas bombas equilibradas las paletas efectúan dos compresiones y dos aspiraciones en cada vuelta, aspiran y
simultáneamente comprimen. El hecho de que las lumbreras de aspiración y descarga sean diametralmente opuestas equilibran las
presiones en resguardo del eje, cojinetes, rodamientos y otros, con este tipo de bambas obtenemos presiones del orden de 210 kg./cm 2 y
caudales del orden de 225 lt./min en el caso de las bombas modernas, estas bombas se caracterizan por ser más silenciosas en relación a
las bombas de engranajes y tener rendimiento total del orden 88 % siendo ellas equilibradas, estas bombas son instaladas con filtros con
un grado de filtración de 25 a 40 μm .
Cálculo de caudal de estas bombas
  (R 2  r 2 ) - (R - r) 
Q  2 b n   e z ; en cm 3 / min
 cos  
b = ancho de la paleta del
rotor en cm.
R = radio mayor del estator en cm.
r = radio menor del estator en cm.
z = número de paletas.
= ángulo de inclinación de las paletas una en relación a la otra, generalmente es de 25o
e = espesor de las paletas de 2 a 2.5 mm.
hu = altura útil de la paleta es de 0.4 *h, de la altura total.
n = rotaciones.
El ancho b de la paleta esta definido por el ancho del rotor, está a su ves esta determinado por la cantidad de aceite que puede ser aspirado
por la sección de entrada, la velocidad del aceite de la sección de entrada es del orden de 2.5 a 3 m/s si el aumento de las paletas lleva
consigo aumento de esfuerzos a causa de la fricción entre las partes o roce interno del estator y las paletas.
Factores que influyen en el rendimiento mecánico.-
1. Para presiones y caudales grandes el numero, el ancho de las paletas o sección disminuye el rendimiento mecánico, debido al
mayor esfuerzo de rozamiento.
2. La sección o espesura de las paletas es otro factor que disminuye el rendimiento mecánico debido al aumento de fricción o
esfuerzo de rozamiento entre las paletas y el estator. A pesar de ello el rendimiento mecánico de estas bombas es del orden de
0.87 a 0.95.
g
Rendimiento volumétrico.-
Oscila entre 0.85 a 0.90 para rotaciones del orden de 2.500 a 3.500 r.p.m.
33
Bombas de paletas de caudal variable sin equilibrar.-
Las bombas de paletas para ser de flujo variable deben ser sin equilibrar, estas bombas nos proporcionan solamente la cantidad de aceite
necesario para el sistema o accionamiento de los actuadores del sistema hidráulico, este caudal se varía variando la excentricidad entre el
estator y el rotor, se lo hace de dos formas, mecánica con un tornillo regulador de excentricidad que nos permite obtener solamente la
cantidad de fluido requerido, y de forma automática regulando el variador de excentricidad con la presión de trabajo del actuador, de esta
forma manteniendo constante el movimiento del hazte o cambiando la excentricidad en función de los requerimientos para mas o para
menos. “Variar la excentricidad significa variar la sección de la cámara de aspiración y descarga”, esta variación se lo puede hacer
dentro un valor, máximo y mínimo. En la posición regulada el resorte es el elemento que mantiene el estator en su posición de
excentricidad.
El accionamiento de estas bombas es mediante motor eléctrico, motor de combustión o por sistema de transmisión por engranajes.
Características de fabricación.-
a) Presiones del orden de 210 Kg./ cm2.

b) La carcaza o cuerpo es de hierro fundido
c) El rotor es de acero al cromo-molibdeno
d) El estator de acero al cromo templado y segmentado en la parte interna
e) Las paletas son fabricadas de acero rápido templadas rectificadas y segmentadas las partes flotantes.
BOMBAS DE PISTONES
Generalidades.-
34
Las crecientes necesidades de trabajos con presiones cada vez más elevadas exigen la utilización de bombas con ajustes precisos entre
sus piezas en movimiento, por lo que se hace uso de bombas de pistones cuyos juegos entre sus cilindros y pistones son del orden de
0.0012 a 0.005 mm, juegos que no es posible obtener con bombas de paletas o engranajes.
Tipos constructivos de bombas de pistones
a) Radiales de caudal fijo y variable

b) Axiales de caudal fijo y variable
Bombas de pistones radiales de caudal variable.-
Componentes:
1.- Rotor en el cual están taladrados los cilindros y montados los

pistones.
2.- Tambor, que es una carcaza y sirve de protección, apoyo a los

pistones y a la vez es un elemento que provoca la excentricidad y
el movimiento alternativo.
3.- Elementos de variación de excentricidad, consecuentemente de

caudal, pudiendo ser manual, hidráulico o neumático.
Cuando gira el rotor de la bomba accionado ya sea por un motor de

combustión interna, eléctrico o engranajes de transmisión también giran
los pistones en su giro ejecutando movimiento alternativo que se dan dentro de sus respectivos cilindros y con ello la admisión,
compresión y compresión a lo de su movimiento de rotacion, el movimiento alternativo se da debido a la excentricidad del rotor y la
carcaza. La compresión se da por uno de los orificios centrales y los pistones desplazándose de la periferia al centro “a medida que va
decreciendo el radio” y la admisión se da durante su carrera del centro a la periferia por el otro orificio, es decir, a medida que va
desplazándose los pistones del centro a la periferia. En la actualidad estas variaciones se efectúan automáticamente por la presión del
aceite que es función del trabajo o la resistencia que el actuador encuentra en su recorrido ya sea lineal o de rotación, es necesario
indicar que para determinar los orificios de admisión y descarga de estas bombas se toma como velocidades del fluido los valores de 2 a
3 m/s y 4 a 6 m/s respectivamente.
Cálculo del caudal de las bombas radiales de pistones.-
D 2
QT   L  e  z  n ; cm3 / min
4
Donde:
L = desplazamiento del pistón

e = excentricidad
z = numero de pistones
n = rpm
Cálculo del caudal instantáneo o caudal comprimido por un solo pistón.-
q = v * s en cm3/min.
Donde:
v = velocidad instantánea
s = sección del pistón en cm2
La velocidad instantánea del pistón viene dada en función del ángulo de rotación del rotor, por la siguiente fórmula:
 e 
+
v  e  w   sen    sen 2 
 2 R 
35
Donde:
w = velocidad angular
e = excentricidad
 = ángulo de rotación del rotor
R = radio interno del tambor
Sustituyendo en q = v*s, tenemos:
 e 
v  s  e  w   sen    sen 2  , siendo el caudal total
 2R 
Q  q
BOMBA DE PISTONES AXIALES DE CAUDAL VARIABLE
Plato de
mando
FIGURA 3.9
Las bombas de pistones tipo axial y caudal variable son aquellas que tienen sus pistones dispuestos en forma paralela al eje de rotación,
estos pistones están situados en la superficie cilíndrica llamado block y ligados a un plato de mando. Cuando gira el eje imprime al plato
un movimiento rotativo oscilante este movimiento es transmitido a todos los pistones, los cuales efectúan en su giro o rotación un
movimiento longitudinal y alternativo. Consecuentemente de aspiración y descarga para lo que, cada cilindro tiene su propia válvula de
admisión y descarga. El ángulo  que forma el plato oscilante con la perpendicular al hazte o eje de rotación es importante, por que, de
su inclinación depende la carrera de los pistones, “con mayor ángulo mayor carrera mayor cilindrada”, consecuentemente mayor caudal
y viceversa. También se puede invertir el sentido de rotación cambiando la dirección del fluido.
Calculo del caudal de bombas de pistones axiales.-

 *d2
Q  D  z  n  sen   (cm 3 )
4
Donde:
d = diámetro del pistón en mm.
 = ángulo de inclinación del plato
z = número de pistones
D = diámetro del plato
n = rotaciones en r.p.m.
Las bombas de pistones son sensibles a la suciedad por lo que se recomienda niveles de filtrado del aceite del orden de 5 a 10μm
Características de las bombas de pistones.-
1. Gracias al número de pistones, que siempre deben ser impares, existe continuidad en la descarga del aceite y poca pulsación.
Generalmente el número de pistones es de 7 a 11.
2. Son de tolerancia reducidas entre sus órganos en movimiento tales como pistones y cilindros estas tolerancias son del orden
de 0.0012 mm.
3. Nos dan presiones y rendimientos volumétricos mayores que los de paleta y engranajes. El rendimiento volumétrico de estas
bombas es del orden de 95 a 98 %.
36
Coeficiente de amplitud o irregularidad en bombas de pistones.-
q max - q min
C  100
q max
Este coeficiente de amplitud también llamado irregularidad significa la continuidad o discontinuidad en la descarga del fluido de un
pistón con relación al otro pistón, lo cual también se conoce como frecuencia de pulsaciones, conforme se indica en el gráfico.
Cuanto más pistones tenga la bomba más pequeña será la amplitud de la pulsación y mayor la frecuencia de la descarga.
Cuando la bomba tiene número par de pistones como en

el caso de bombas de pistones radiales presentado, los
pistones se encuentran diametralmente opuestos, por
consiguiente cuando un pistón entra en la zona de
compresión o descarga máxima el otro que esta
diametralmente opuesto sale, esta situación hace que la
diferencia qmax – qmin llamada amplitud sea mayor, en las
bombas de pistones impares la entrada de un pistón a la
zona de compresión no corresponde a la salida del otro.
Las pruebas han dado los siguientes valores del coeficiente

de amplitud.
No de pistones 5 6 9 10
Coef. De amplitud 6 17.7 1.8 6
Por lo que concluimos que, las pulsaciones son mucho más importantes para las bombas con número par de pistones que para las que lo
tienen impar. Estas consideraciones sobre el numero impar de pistones también es valido para bombas de pistones axiales.
Factores del que depende la capacidad volumétrica de las bombas de pistones Radiales y Axiales
Depende:
1.- De la potencia o elemento que le acciona.

2.-De la cilindrada, en el caso de las bombas Radiales es también función de la excentricidad y en las bombas Axiales del Angulo
que forma el plato oscilante con la perpendicular al eje de rotación
La capacidad volumétrica de las bombas de pistón Axial varía según el modelo entre 57,4 cm /rt para modelos pequeños hasta
135cm/rt para modelos grandes y para bombas de pistones Radiales varía entre o.5 cm/rt a 100 cm/rt por lo que estas bombas de
pistones cumplen cualquier necesidad Industrial.
Determinación de la capacidad volumétrica o tamaño nominal
En la selección de las bombas se toma como referencia la capacidad volumétrica dado en cm 3/rot también llamado tamaño nominal que
esta íntimamente relacionado con el volumen geométrico Vg, las formulas y los cálculos a considerar son.
Vg  n   v
Q  Lt / min ; Caudal succionado por la bomba
1000
Q  1000
Vg   cm3 / rot ; Volumen geométrico
n  v
37
1.62  Vg  P
Mt   Kpm ; Momento torsor
1000  mh
M t  Q  P
P   KW ; Potencia
975 600  t
Donde:
P = Diferencia de presión en bar.

n = Rotación.
 v = Rendimiento volumétrico.
 mh = Rendimiento mecánico-hidráulico.
 t = Rendimiento total. “ t   v   mh ”
Cálculo de las potencias y rendimiento de la bomba.-
1. Potencia teórica.
Ps * Q t
CVt 
450
Donde:
Ps = Presión en Kg/cm2 “de salida”
Qt = Caudal teórico en l/min.
Q 70
Q s
  78 Lt/min.
t
 v
0,9
Q s
= 78 Lt/min.
 v
= 90 % = 0,9
Q Q t ef
2. Potencia absorbida o potencia en el eje de la bomba dado por.
Cvab = CV t x rendimiento mecánico, esta potencia absorbida o en el eje ya contempla las perdidas mecánicas por
fricción por lo tanto es menor a la teórica
Donde:
nm= rendimiento mecánico de la bomba, la misma que es función de la fricción entre sus partes móviles.
A esta potencia en el eje o potencia absorbida también se la llama potencia instalada y tiene otras componentes tales como.
CVef = Potencia efectiva.

CV = Pérdidas de potencia.
V = Pérdidas volumétricas.
La potencia efectiva CVef se calcula en función del caudal efectivo de la bomba y la presión de salida.
Ps * Q s
CVef 
450
CV, pérdidas de potencia es la diferencia entre la potencia teórica y la potencia en el eje o absorbida de la bomba.
CV = CVt – CVab, CVt = CVab - CV
Calculo del rendimiento mecánico
38
El rendimiento mecánico m, es dado por la relación entre la potencia teórica y la potencia instalada o absorbida.
CVt CVab - CV CV

m    1 -
CVab CVab CVab
Este rendimiento mecánico es función de la fricción entre las partes en movimiento de la bomba o cualquier equipo, en el caso de las
bombas también se tiene en cuenta las pérdidas hidráulicas.
Calculo de la potencia en el hazte del actuador.-
Esta potencia se calcula por formula a seguir.
CV hazte = F * V
450
F = Esfuerzo que debe vencer el hazte en kg.
V = Velocidad de desplazamiento del hazte en m/min.
PÉRDIDAS VOLUMÉTRICAS
 Rendimiento volumétrico
Qc
v 
Qt
El caudal efectivo es la diferencia entre el caudal teórico y la pérdida de caudal.
Qe = Qt - Q; sustituyendo en el anterior tenemos:
Q t - Q Q
Concluimos, que para tener un
v  1 -
rendimiento volumétrico elevado es
Qt Qt
necesario disminuir las fugas o pérdidas volumétricas. Las mismas que dependen de la variación de la temperatura consecuentemente de
la viscosidad.
 Rendimiento total de una bomba
 tb   v   m
 Rendimiento total de una instalación hidráulica.
Para obtener el rendimiento total de una instalación al margen de los rendimientos volumétricos y mecánico de la bomba se debe tener
en cuenta el rendimiento de los actuadores sean estos actuadores lineales, actudores de giro continuo o limitado “motores hidráulicos”
y es dado por la ecuación.
ηt = ηv. ηm . ηa
ηa = Rendimiento del actuador
Síntesis.- En función de las presiones las bombas de “desplazamiento positivo” se dividen en bombas de:

Baja presión hasta 70 Kg./cm2

Media presión entre 70 a 180 Kg/cm2

Alta presión , presiones superiores a 180 Kg./cm2
MOTORES HIDRÁULICOS
Los motores hidráulicos también llamados actuadores rotativos pudiendo ser unidireccionales o bidireccionales o de giro limitado son
elementos mecánicos que transforman la energía hidráulica en trabajo mecánico, constructivamente o en su estructura interna son
iguales a las bombas hidráulicas, por lo que pueden ser utilizados indistintamente como bombas o como motores “simplemente
modificando la función de los conductos o conexiones del aceite” unas veces haciendo de admisión y otras el mismo conducto haciendo
de presión. En síntesis, los motores hidráulicos tienen un proceso de funcionamiento inverso al de las bombas, por lo tanto, son
elementos mecánicos que transforman la energía óleo hidráulica u energía de presión que reciben de la bomba en energía mecánica de
rotación o torsión consecuentemente trabajo mecánico, existen motores hidráulicos de engranajes, paletas y pistones su aplicación más
frecuente de estos motores está en la industria, en sistemas hidráulicos de grúas, moto niveladoras, en transmisiones de equipo pesado
“tractores” en la industria productiva con los motores hidráulicos y neumáticos se obtiene una amplia gama de velocidades y torques,
pudiendo los mismos ser unidireccionales, es decir con un solo sentido de giro del eje del motor o bidireccionales “ reversibles” con
39
ambos sentidos de giro, siendo este ultimo el mas utilizado, a seguir se ejemplifica los tipos de combinación para obtener diferente
valores de momentos de torsión y potencias en la aplicación práctica..
Circuito Bomba – Motor hidráulico de caudal variable
La energía de presión que proporciona la bomba, el motor hidráulico o actuador

rotativo transforma en fuerza de rotación o energía mecánica de rotación o trabajo
mecánico, su aplicación que resulta de una combinación directa bomba-motor
hidráulica conforme se ha indicado se encuentra en transmisiones de equipo pesado,
se encuentra también en grúas, guinches montados en camión, moto niveladoras, en
estos equipos para obtener movimiento de giro limitado como en la torna mesa y
otros se utiliza un sistema de cremallera y piñón, es necesario indicar que, existe
diferentes formas de instalación para obtener fuerza de rotación pudiendo ser en
sistemas cerrados combinación directa bomba motor y abiertos haciendo
interactuar una válvula direccional caso instalaciones industriales estacionarias.
Formas de combinar la instalación bomba motor hidráulico.-
A objeto de conseguir diferentes torques o par motor y potencias en la aplicación práctica las bombas y motores hidráulicos se pueden
combinar de 4 maneras:
1. Bomba de caudal constante accionando un motor de caudal constante.

2. Bomba de caudal variable accionando un motor de caudal constante.
3. Bomba de caudal constante accionando un motor de caudal variable.
4. Bomba de caudal variable accionando un motor de caudal variable.
Primera combinación.- Nos da una potencia y un par motor constante en el eje de salida mientras se
mantiene constante la velocidad del eje de entrada. Si varía la velocidad de entrada varía también la
potencia y la velocidad, pero el par motor sigue siendo el mismo por ser el motor y la bomba de
caudal fijo. Si la velocidad del motor que acciona a la bomba se varía tendremos mayor caudal de
acuerdo a la relación siguiente: Q= V*A, por lo que la potencia variará en función a la fórmula:
CV= P* Q/450 por otra parte, debido a la presión constante de la bomba tendremos un torque de 
= F*R constante. Esta combinación se comporta como un tren de engranajes que transite la fuerza sin
alterar la velocidad ni la potencia entre el motor y la caja.
Segunda combinación.- Si Q varía, por la fórmula concluimos que la velocidad del motor
hidráulico, varía V=Q/A, en consecuencia la potencia de la bomba que es igual a CV = P
* Q/450 variará y también la potencia del motor hidráulico, el torque  = F*R se
mantendrá constante. Con esta combinación se varía la velocidad sin que varíe el par motor.
40
Tercera combinación.- Si Q de la bomba es constante y A del motor varía, de la fórmula V = Q/A

concluimos que la velocidad del motor hidráulico varía, la potencia, de la bomba se mantiene
constante, debido a que es función de Q, no varia CV = P * Q/450.  = F*R = P *A * R, A varía en
consecuencia el torque.
Cuarta combinación.- En esta combinación se tiene bomba y motor de caudal variable,

en consecuencia nos permite variar constantemente
el par motor y la potencia en función de las
necesidades de acuerdo a al siguiente relación.
F = P*A, A varía por lo que se tiene = F*R varían, la potencia N= P * Q/450 también varía
debido a que Q=V*A.
Esta combinación constituye la más flexible de todas, su campo de aplicación esta
generalmente en los equipos de movimiento de tierra. Ejemplo: tractores Jhon Deer.
La potencia en los motores hidráulicos esta directamente relacionado con el momento de

torsión de salida y la velocidad de giro del eje, por lo que son factores considerados para
su selección. Para obtener el rendimiento total es necesario considerar los rendimientos
volumétricos, mecánicos y el rendimiento de los actuadores, siendo por tanto dado por la ecuación, η t = ηv .ηm .ηa, Por otra parte, es
necesario indicar que los motores hidráulicos se dividen en motores de velocidad lenta en este régimen la velocidad no supera los 400
a 500 rpm, los de velocidad media trabajan bajo el mismo régimen varia entre 500 a 2000 rpm. Y los de alta velocidad trabajan con
velocidades superiores a los 2000 rpm, en caso de trabajos a presiones intermitentes las velocidades son muy superiores a lo indicado.
Calculo del caudal o capacidad volumétrica de los motores hidráulicos
Los elementos que el proyectista debe considerar para la selección de los motores es el caudal absorbido por los motores y la potencia
subministrada por los mismos, siendo también necesario considerar el rendimiento volumétrico o perdidas que se producen como
consecuencia del funcionamiento del motor, el caudal se calcula por la formula a seguir indicado.
Vg  n  v
Q  Lt / min
1000
Q = Caudal absorbido por el motor en l/ min.
Vg = Volumen geométrico cm3 / rot .
n = Velocidad de giro.
t  t (T2ac T1H O )  (T1ac  T2H O)
D.M .L.T.  1 0  2 2
 T   T  T 
ln 1  Ln 2ac 1H2O 
T0  T1ac  T2H2O 
= Rendimiento volumétrico en %
Esta ecuación es similar a la utilizada para el cálculo de caudal absorbido por las bombas
Calculo del momento de torsión
El momento de torsión es función del volumen geométrico y de la diferencia de presión entre la entrada y la presión de tyrabajo
“variación de presión” e inversamente proporcional a los rendimientos mecánico e hidráulico y es dado por la formula a seguir.
41
1.62  V g  P
Mt   Kpm
1000   mh
Vg = Volumen geométrico cm3 / rot

ΔP = P2 - P1 , diferencia de presión en bar.
P1 = Presión de entrada.
P2 = Presión de salida del motor en bar.
ηm = Rendimiento mecánico del motor en %
ηh = Rendimiento hidráulico del motor en %
Esta ecuación es utilizada cuando se esta trabajando en unidades técnicas
Calculo de la potencia
M t  n Q  P
P   KW , concluimos que la potencia de un motor hidráulico es directamente proporcional al
975 600   t
momento de torsión y a los rpm del eje
Q = Caudal absorbido por el motor en l/ min.

P = Diferencia de presión en bar.
t = Rendimiento total.
La potencia es un factor importante a considerar en la selección de un motor hidráulico ya que, esta íntimamente relacionado con el
momento de torsión de salida y la velocidad de giro del eje, los fabricantes nos proporcionan datos de la potencia máxima que desarrolla
el motor en régimen de trabajo continuo o en régimen discontinuo.
Calculo del rendimiento total.-
Al igual que en las bombas, en los motores hidráulicos es necesario considerar los tres tipos de rendimientos para calcular el rendimiento
total y se lo hace mediante la formula.
ηt= ηv . ηm . ηa
Motor hidráulico de giro limitado.-
Piñón Cilindro
Cremallera
Conjunto de mando por cremallera piñón que asegura el aumento de la carrera de la mesa
42
Esta es una combinación de piñón-cremallera el cual tiene la gran ventaja de permitirnos giros limitados en ambos sentidos de acuerdo a
ángulos de giro deseados, consta de un cilindro en cuyo interior se encuentra una cremallera en la que esta engranado un piñón, se
encuentran en diversas aplicaciones, por ejemplo en grúas, en el Torna mesa de las moto niveladoras, en excavadoras, en los Sistemas
de la dirección de los automóviles y en otros. El movimiento lineal del embolo o cremallera es transformado en movimiento circular o
energía de rotación del eje del Piñón, piñón que engrana con la cremallera “el conjunto permite que de forma simultánea hagan
movimiento lineal y de rotación”, el sentido de rotación se invierte cambiando de alimentación del fluido y se limita su capacidad de giro
mediante topes ajustados dándonos giros hasta de 360 grados. Los motores de giro limitado se caracterizan por darnos velocidades de
giro más lentas que los motores hidráulicos de giro continuo, siendo los parámetros de selección de estos motores el momento torsor o
par “carga que admite el eje”, la carga radial y la axial, por otra parte se hace constar y que también existen motores hidráulicos de
paletas de giro limitado., cuyo funcionamiento es similar al motor hidráulico combinación piñón cremallera.
Obtención de movimiento angular mediante actuadores lineales cilíndricos.-
Sistema de dirección de la pala

Tipo Dirección asistida completamente hidráulica
Bomba De tipo de paletas, 270 litros/min
(65.5 gal/min) a rpm gobernadas
Ángulo de giro
Características
- Articulación del bastidor de punto central.
- Sistema de caudal amplificado, con percepción de carga, compensado a presión.
- La bomba dosificadora operada por volante controla el caudal a los cilindros de la dirección.
- Columna de dirección reclinable y telescópica.
Inversión de marcha de motores hidráulicos de giro continúo
Invertir el sentido de giro del eje de salida en consecuencia el sentido de marcha en equipos pesados de construcción se consigue con una
combinación directa bomba – motor hidráulica, se consigue siempre que la bomba y el motor hidráulico sean de doble sentido de
alimentación consecuentemente de rotación y se lo hace invirtiendo el ángulo de inclinación de la placa oscilante o plato de mando. Es
necesario indicar que los motores de pistones axiales son los más utilizados debido a que se alcanza mayores momentos de torsión
debido a que, trabajan a presiones mas elevadas y también nos dan mayores rendimientos durante el funcionamiento, por la precisión con
la que son ajustadas sus partes.
43
FIGURA 3.15 FIGURA 3.16

α ; Angulo de inclinación de la placa oscilante o plato de mando.
Es decir, la placa oscilante o plato de mando se inclina hacia el lado opuesto, haciendo que la bomba haga circular el aceite en sentido
inverso caso transmisiones hidrostáticas de equipos pesados Jhon Deere.
Circuitos de aplicación con bombas y motores hidráulicos
El objetivo de estos circuitos es indicar que al margen de obtener movimientos continuos de rotación ya sea en ambos sentidos o en un
solo sentido con una combinación directa bomba – motor hidráulico, también se puede obtener dichos movimientos combinando la
bomba hidráulica – válvula direccional y motor hidráulico, resaltando que el ultimo tipo de combinación generalmente se utiliza en
instalaciones industriales o estacionarias, estos movimientos pueden ser obtenidos utilizando válvulas direccionales de comando o
accionamiento mecánico, hidráulico o eléctrico en función de las necesidades del proceso de producción deseado.
Diseñar, un circuito hidráulico de doble sentido de rotación compuesto de bomba y motor

hidráulico de caudal constante y tenga válvulas de seguridad para evitar sobre cargas en
ambos sentidos de su rotación.
1. Se trata de un circuito hidráulico con bomba y motor de flujo constante, en consecuencia nos da
potencia y por motor constante.
2. cuando el solenoide izquierdo de la válvula direccional 4/3 es ligado y estando la bomba

hidráulica en funcionamiento, el motor gira a la derecha con velocidad proporcional al fluido que
proporciona la bomba.
3. Para la rotación a la izquierda se acciona el solenoide derecho dándonos la alimentación del

fluido en el ramal derecho en consecuencia la rotación izquierda.
4. Las válvulas de seguridad evita que el circuito se dañe a consecuencia de sobrecargas o la
inercia en el transporte de cargas o descuido en la operación.
Diseñar, un circuito hidráulico para un guinche montado en un camión.

Los guinches son equipos de elevación y transporte de carga cuyos circuitos llevan como
elementos hidráulicos centrales: el motor, bomba hidráulica y válvula direccional 4/3, a lo
que por seguridad y en función de las necesidades de operación debe incorporarse otros
elementos tales como, válvulas de flujo, válvulas de bloqueo o antirretorno, válvula de alivio
y otros elementos con los que el circuito funciona en este caso de la siguiente forma.
44
Accionando el solenoide derecho de la válvula direccional 4/3 todo el fluido impulsado por la bomba pasa a través de la válvula de
bloqueo o antirretorno hacia el motor hidráulico haciéndolo girar a la izquierda con una rotación que será función de todo el fluido de la
bomba, en este ramal de carga se tiene válvula de seguridad o limitadora de presión que actúa cuando se da sobre presión debido al
aumento de flujo o la inercia por dificultades en el trabajo, para que el motor hidráulico gire a la derecha se acciona el solenoide de la
izquierda trabajando el motor hidráulico con menor rotación debido a que el fluido debe atravesar por la válvula de flujo la misma que
estrangula ofreciendo resistencia a la rotación libre del eje. También se dice circuito frenado a la derecha a consecuencia de la válvula
de flujo instalado en el ramal derecho.
Diseñar, un circuito hidráulico bomba motor hidráulico con un sentido de rotación y

sea regulada su velocidad de salida.
Esta aplicación corresponde a circuitos de correas transportadoras en

consecuencia deben tener un solo sentido de rotación, por lo que el elemento
hidráulico o válvula direccional será una 3/2 pudiendo ser manual o
eléctrico, es necesario indicar que, en el circuito esquematizado estando la
bomba funcionando y la válvula direccional en posición neutra, el fluido
pasa libremente al reservatorio por la válvula direccional, para que el fluido
llegue al motor hidráulico es necesario accionar la válvula direccional
haciéndolo girar a la derecha con una rotación regulada por la válvula de flujo
que se encuentra en el ramal derecho o en el sentido de rotación hidráulico.
.
FIGURA 3.19
ACTUADORES LINEALES Y ACUMULADORES HIDRÁULICOS
Concepto de actuadores lineales cilíndricos
Los actuadores hidráulicos lineales, son elementos o componentes importantes de la mayoría de los sistemas hidráulicos, existen en
máquinas herramientas, en sistemas hidráulicos de equipos de transporte de carga y construcción, en procesos industriales y otros; estos
elementos transforman la energía de presión de la bomba en trabajo mecánico.
Tipos de actuadores lineales hidráulicos.-
1. De doble efecto y un solo hazte.

2. De doble efecto y dos haztes.
3. De simple efecto con o sin resorte.
4. Actuadores telescópicos de simple y doble efecto.
5. Actuador multiplicador de esfuerzos.
6. Actuadores lineales en serie.
Actuador hidráulico cilíndrico de doble efecto con un solo hazte.-
45
En el circuito se tiene actuador lineal cilíndrico de doble efecto con un solo hazte, se tiene la mesa que se desplaza en dos sentidos
horizontales realizando trabajo mecánico, siendo la disposición de los actuadores función de las necesidades o diseño del proyecto, las
válvulas de flujo variable que hacen parte de este circuito tienen el objetivo de controlar la
velocidad de avance y retorno compensando la diferencia de áreas debido al hazte del cilindro
de una de las fases.
En síntesis, son de doble efecto debido a que se utiliza aceite en las dos fases del pistón
dándonos movimiento del hazte para la carrera de avance y retorno ya sea a la derecha o a
la izquierda realizando trabajo o transformando la energía de presión en trabajo mecánico. En
este tipo de actuador de un solo hazte la superficie activa del lado del hazte es más pequeña
en relación al lado opuesto, debido al área del hazte, por lo que, si en ellas no estuvieran
incorporadas válvulas de flujo u otro tipo de válvulas, la fuerza de empuje sobre ambas caras
del pistón así como la velocidad de desplazamiento no serian iguales en ambos sentidos.
Actuador de doble efecto y doble hazte.-
En este tipo de actuadores cilindros la superficie activa de los dos lados

del pistón son iguales en consecuencia la fuerza de empuje y
velocidades. En síntesis, la disposición de los cilindros es de la forma
más amplia de acuerdo a las necesidades.
Actuadores lineales cilíndricos de simple efecto sin y con resorte.-
Son de simple efecto debido a que solamente la carrera de avance es accionada hidráulicamente, y la de retorno se efectúa
mecánicamente o con la ayuda de un agente externo, FIGURA3.22a o bien por el peso propio del pistón. La utilización de estos
actuadores lineales cilíndricos de simple efecto sin resorte está en prensas hidráulicas verticales, tolvas de volquetes, debido a que el
peso de la tolva y el peso de los pistones, hacen de agentes externos para su retorno, la utilización de los actuadores lineales cilíndricos
de simple efecto con resortes está en trabajos de posición horizontal, en los que la fuerza de recuperación del resorte hace que retorne
el pistón FIGURA3.22b.
Actuadores lineales cilíndricos telescópicos.-
Se los llama actuadores lineales telescópicos debido a que se puede alcanzar grandes carreras o recorridos utilizando un reducido
espacio para su montaje o instalaciones. Se caracterizan debido a que su hazte se desplaza en varias etapas y tienen un cuerpo principal
común para todas las etapas.
Tipos de actuadores lineales cilíndricos telescópicos.-
1. De doble efecto.
2. De simple efecto.
1. Actuador lineales telescópicos de doble efecto
46
Al igual que los anteriores, los actuadores telescópicos de doble efecto son alimentados
con fluido hidráulico en ambos sentidos del movimiento del hazte, es decir en el
sentido de avance y retorno del hazte, como quiera que
los actuadores lineales telescópicos consta de dos o más cilindros de diferentes
diámetros, el cilindro de mayor diámetro es el que sale primero debido a su mayor
superficie actuante para terminar su recorrido con la central, que es el de menor
superficie; en esta última fase podemos notar que aumenta la presión requerida debido a
la disminución del área, o la relación P=F/A, también se puede notar que siendo la carga
constante existe aumento de velocidad de una etapa a otra.
El orden de retorno de los hazte es en sentido inverso al avance. Estos actuadores son bastante utilizados en maquinarias de
movimiento de tierra, en equipos de construcciones (volquetas) en grúas de bomberos, mantenimiento de luminarias, ascensores de
viviendas de pocas alturas.
2. Actuador cilíndrico telescópicos de simple efecto
Son de simple efecto debido a que, los actuadores reciben alimentación del fluido en una
sola fase del pistón “para el avance”, el retorno de su hazte es hecho por la acción de
fuerzas externas o mecanismo, la utilización de estos
Actuadores telescópicos de simple efecto está en las tolvas
de los volquetes.
Actuadores lineales multiplicadores de presión.-
La multiplicación de presión se obtiene utilizando actuadores lineales de

diferentes diámetros o secciones cuyos pistones están unidos por un solo hazte
de forma que, la acción del pistón grande hace mover al menor obteniéndose una
presión. Multiplicada, el cilindro pequeño del
actuador crea una presión que es directamente proporcional a las áreas.
A1
P2  P1
A2
Los multiplicadores de presión son utilizados en instalaciones hidráulicas en las que debe asegurarse esfuerzos importantes o cuando no
se tiene bomba de capacidad adecuada.
Conclusión.-
Los multiplicadores de presión permiten el empleo de bombas y válvulas de presiones reducidas, de esta forma se baja el costo de la
instalación.
Actuadores hidráulicos con amortiguación regulable.-
A partir de una cierta velocidad del hazte es necesario una amortiguación, es decir
una desaceleración gradual de la velocidad hasta su detención, la energía cinética
resultante del movimiento es E = ½ mv2.Energía que debe ser absorbida por el tope o
el pié del actuador. La absorción de Energía por el tope depende de la capacidad de
deformación del material, esta
FIGURA 3.26
Deformación debe darse dentro el campo o limite elástico de los materiales o elementos internos, por lo tanto, se concluye que para
velocidades mayores del hazte v>0.1 m/s se precisa amortiguación o la utilización de actuadores cilindros con amortiguación. Es
necesario indicar que la velocidad máxima permitida del hazte es 0,5 m/s, caso se requiera velocidades mayores debe consultarse al
constructor.
PINZAS HIDRAULICAS “ACTUADORES PARA PROCESOS DE AUTOMATIZACION Y ROBOTICA ”
Generalidades.
Las pinzas hidráulicas y neumáticas son actuadores modernos surgió para atender las necesidades o exigencias de los procesos de
automatización industrial y la robótica, la función principal de estos actuadores es la de sujeción, traslación y rotación de piezas de
diversas formas y tipos generalmente de tamaños reducidos se diseña con garras o pinzas para cada caso concreto de agarre que se
requiera, pudiendo ser estos de doble y simple efecto.
47
Tipos de Pinzas.

Pinzas de apertura Angular.

Pinzas de apertura Paralela

Pinzas de contracción interna y expansión externa
La ventaja de las pinzas Neumáticas con relación a la hidráulica está en que estas pinzas debido a que su fuente de energía es el aire
comprimido y la compresibilidad del mismo nos da agarres más suaves, son dispositivos de menor peso por lo que requieren
instalaciones más livianas y de menor volumen requerimientos muchas veces importantes en la robótica.
Partes constructivas de una pinza Hidráulica.
Pinza de apertura angular Pinza de apertura paralela
Diseño Diseño
Funcionamiento, enviando presión de aceite hacia la En las pinzas de apertura paralela de doble efecto las
pinzas se desplazan axialmente deslizándose sobre
Sus propias guías o ejes al penetrar el aceite a presión
Hacia la cámara 6 del cilindro el pistón 7 retrocede
Desplazándose hacia la derecha y el pistón 4 se desplaza
También hacia la izquierda, deslizándose ambos por el
Interior del cuerpo cilíndrico 5. El movimiento
Combinado de ambos provoca la separación de los
Rodillos del extremo de las palancas 3, ocasionando
De esta manera el cierre de las garras de las pinzas 1,
Que deslizan verticalmente por sus correspondientes
Guías 2, mientras tanto el aceite de la cámara 8, del
Cilindro se desaloja hacia el depósito. Al invertir la
Función de los conductos de alimentación y retorno
, se produce la apertura de las garras.
Cámara 6, el pistón 4 y el hazte solidario a 3se desplazan
Axialmente hacia la derecha por el interior del cuerpo del
Actuador cilíndrico 5, este desplazamiento provoca la

Rotación de las pinzas 1 que giran alrededor del eje 2,
Produciéndose el cierre de las garras para producir la

Apertura, este giro normalmente está entre -10 a – 30 grados
Respecto al eje horizontal
Pinzas de contracción interna e expansión externa
Diseño
En las figuras se muestra una pinza de apertura paralela de tres garras que también pueden ser de doble y simple efecto, es una
pinza especialmente concebida para la sujeción de piezas en tornos, en( a) se muestra un plato convencional de accionamiento
hidráulico, auto entrante, en ( b) se muestra un plato especial para el torneado de llantas de moto, de accionamiento hidráulico auto
entrante, y con tres movimientos , radial de las garras, axial de las bridas y de giro de la misma.
TIPOS CONSTRUCTIVOS Y FIJACIÓN DE ACTUADORES LINEALES
48
Tipos Constructivos.-
De acuerdo a la aplicación o trabajos, los actuadores lineales se construyen para

servicios livianos y pesados, ellos son identificados por series constructivas o
códigos.
1.- Actuadores lineales para servicios livianos.- son actuadores con tirantes,
trabajan en un rango de presión de 50 a 210 Kg/cm 2, son de simple y doble
efecto, la forma o código de identificación depende del fabricante, el fabricante
REXROTH los identifica por la serie constructiva CD210 y CG210.
La utilización de este tipo de actuadores es sumamente amplia, se encuentra en

las fábricas de automóviles, maquinas agrícolas, maquinas herramientas y otros.
Se caracterizan por tener un mantenimiento fácil, los tirantes que son los
principales elementos de montaje del actuador van en el fondo de la brida de
fijación.
2.- Actuadores lineales para servicios pesados.- Identificados por series

constructivas o códigos de acuerdo al fabricante, tienen amplia aplicación y
trabajan a presiones superiores a 210 Kg/cm 2, de la misma forma que los
utilizados para servicio liviano son de simple o doble efecto, caracterizados por
la serie constructiva CD250/CG250 y CD350/CG350 siendo el campo de su
aplicación la construcción de equipos pesados, laminadoras, prensas, siderurgia,
estos actuadores nos garantizan seguridad en su funcionamiento.
Figura. 6.28
Los actuadores generalmente son construidos de acero de

alta resistencia sin costura, con un acabado superficial de la
parte interna del actuador cilindro de ≤ 1.3 m y el hazte
con acabado superficial de ≤ 0.2 m .
Fijación de los actuadores
La fijación de los actuadores hidráulico y Neumáticos se lo

hace en función de las condiciones de trabajo o necesidades,
se indica alguna de las más importantes como ser.
1.- Mediante brida o soportes fijos. Estos soportes o

bridas pueden ser cilíndricos, rectangulares o cuadrados, en
este tipo de actuadores con soporte fijos, la carga se mueve
según la dirección del hazte.
FIGURA 3.29
2.- Actuadores cilíndricos fijados mediante pasadores. Son actuadores que admiten desplazamientos angulares o giros en un
determinado plano de todo el conjunto de los actuadores cilíndricos, su aplicación esta en sistema hidráulicos de volquetas, palas
cargadoras, moto niveladoras y diversos otros equipos.
49
FIGURA 3.30
3.- Actuadores de eje basculante central o bulones sobre el mismo cuerpo del actuador. Nos permite oscilación lateral y
movimiento angular, es un tipo de anclaje necesario cuando el hazte debe accionar alguna palanca articulada ejemplo aplicación en
sistema hidráulicos de tractores, grúas y otros.
FIGURA 3.31
4.- Actuador con articulación esférica. Este tipo de fijación o anclaje es muy común en los sistemas hidráulicos de las
articulaciones de equipo pesado que se requiera movimientos angulares..
FIGURA 3.32
Existen aun muchas otras formas de fijar o anclar los actuadores, así por ejemplo, fijados con bridas en el fondo del actuador y en el otro
extremo para cada articulación esféricos.
Parámetros de selección de los actuadores hidráulicos y neumáticos
50
a) Fuerza de trabajo F=PA “carga”

b) Recorrido del hazte, en función de las necesidades de trabajo
c) Necesidad de montaje o condiciones de trabajo
 Mediante bridas fijas y mediante pasadores.

 Articulado sin tirante
 Articulado con tirante
d) Con amortiguación o sin amortiguación.
Diseño de circuitos de aplicación
1. Diseñar, un circuito hidráulico que accione dos actuadores cilindros de simple efecto en trabajos de posición horizontal, dicho
cilindros deben trabajar con ayuda de un multiplicador de presión accionado por una bomba de 100 Kg/cm 2 de presión, la sección de los
cilindros es de 5 a 2 cm2 respectivamente con lo que también debe determinar la presión de trabajo de los cilindros.
Utilizamos una válvula direccional 3/2 debido a que el actuador cilindro de menor
sección y los cilindros en los que se quiere obtener la presión multiplicada será
alimentado mediante un depósito auxiliar a través de una válvula de bloqueo o
antirretorno, para obtener la carrera de avance o realizar el trabajo el operador pone la
válvula 3/2 en la posición de la línea paralelas o posición 1, con lo que el aceite se
dirige a la parte trasera del actuador multiplicador de sección mayor. La presión
multiplicada que sale del cilindro de sección menor es debido a la fuerza del cilindro de
sección mayor, la multiplicación es de forma inversamente proporcional a la relación
de las secciones del multiplicador de donde se obtiene la presión de trabajo de los
cilindros de simple efecto.
F1 = P1 * S1 = 100 * 5 = 500 Kg.
F2 = P2 * S2 ; P2 = F2 /
S2 = F1 = 500/2 = 250Kg/cm2
2
2. Diseñar, un circuito hidráulico para ajuste de una pieza con ayuda de un
multiplicador de presión.
1
El circuito en
cuestión
precisa la
utilización de
una válvula
direccional 4/3,
igualmente
utilizamos
? ?
actuador
cilíndrico
multiplicador
0.00 Bar en línea, para la
carrera de
avance que
debe ser rápido
?
la que nos da
51
un preajuste de la pieza, para lo que el operador debe ligar el solenoide

izquierdo de la válvula direccional este ajuste es hecho hasta una fuerza
regulada en la válvula secuencial o contrapresión instalada en derivación a
la línea de alimentación la misma que nos permite de forma automática
enviar el fluido a la parte trasera del cilindro de menor sección dándonos el
ajuste final con una fuerza que es directamente proporcional a las secciones
de los cilindros 1 y 2 o ajuste final, el aflojado de la pieza se da con el
retorno del hazte para lo que se envía el fluido líquido a la parte
Delantera del cilindro 2 accionando el solenoide derecho de la válvula
direccional.
3). Diseñar, un circuito hidráulico que accione dos actuadores cilíndricos de doble efecto con ayuda de un multiplicador de presión.
En el circuito se tiene un tanque auxiliar y una válvula de bloqueo o

anti retorno con resorte, este tanque tiene la función de dar paso al
fluido cargando los actuadores cilíndricos y compensando las fugas,
la válvula de bloqueo con resorte debe estar regulado a una presión
de: P2 = P1 * d2 / D2, Siendo “d” el diámetro de los haztes de los
pistones y “D” el diámetro del cilindro, condición para que el hazte de
los actuadores estén retraídos.
El retorno de los hazte se da accionado el solenoide derecho de la
válvula direccional, con la que también retornan los pistones del
actuador multiplicador de presión.
52
ESTANQUEIDAD DE LOS ACTUADORES CILINDRICOS
La estanqueidad o “precisión de ajuste” entre el pistón y la pared interna del cilindro, y el hazte entre los retenes o guarniciones es
sumamente importante, la misma evita fugas durante el trabajo, la estanqueidad se logra mediante o ring en los pistones, y en las
prensaestopas mediante retenes o guarniciones. Los o ring son generalmente de amianto grafitado o caucho sintético, los retenes o
guarniciones que van generalmente en las prensa estopa en muchos casos son fabricados de metales blandos como el plomo, bronce, etc.
Se usan cuando los actuadores trabajan a temperaturas elevadas, en estos casos el aceite utilizado es el sintético llamado Ester-Fosfatos
identificados con las letras H.F.D.
FIGURA 3.36
La falta de estanqueidad conforme se ha indicado, son los responsables por las pérdidas de fluido sean estos internos o externas, en
consecuencia son responsables por las pérdidas de presión que se traducen en pérdidas de productividad y potencia. Por otra parte,
debido a los retenes o guarniciones en las prensas estopas, existe un esfuerzo de rozamiento que el hazte debe vencer al pasar a través de
ello, este esfuerzo es proporcional a la superficie de contacto del hazte calculado por:
F =  * d * l * k o 10% de la fuerza real de avance y se representa por la formula.
Freal = FTeorica – FFriccion = P*(*D2/4) – 0.1*P*(*d2/4)
Donde:
D = diámetro del cilindro hazte dado en cm.

l = longitud activa de las guarniciones en cm.
k= coeficiente de rozamiento por unidad de superficie, siendo función del apriete y varía de 0.4 a 1.5 Kg/cm 2
Ft = Fuerza teórica de avance.
Ff =Fuerza de fricción.
d = diámetro del hazte en cm.
Finalmente, la estanqueidad entre el pistón y la pared interna del cilindro está en función de los diámetros y la presión de trabajo,
conforme se muestra en el cuadro siguiente:
DIÁMETROS PRESIÓN ESTANQUEIDAD

< 60 mm 210 Kg /cm2 0.07 mm.
90 – 120 mm 210 Kg /cm2 0.10 mm.
120 – 165 mm 210 Kg /cm2 0.15 mm.
165 – 320 mm 210 Kg /cm2 0.18 mm.
320 – 500 mm 400 Kg /cm2 0.20 mm.
53
Los actuadores lineales son construidos de acero de alta resistencia generalmente sin costura o soldadura, rectificados y pulidos en su
pared interna, igualmente las tapas o prensa estopas son de alta resistencia calculadas según reglas usuales de resistencia de materiales
siendo el rendimiento de los actuadores lineales del orden de 90 %.
Calculo de la espesura de la pared de los actuadores
Se calcula mediante la fórmula:
Donde:
K = límite de fluencia del material dado en Kg/mm 2; para cilindros k= 36
Kg/mm2 para acero ST52.
Di
e  ; dado en P = presión en Kg/cm2.
mm.
200  K s = factor de seguridad 1.75.
- 2 Di = diámetro interno dado en mm.
ps
CÁLCULO DEL PANDEO DEL HAZTE “encorvamiento lateral”
Debido a que los haztes trabajan sometidos a la compresión y tracciones, en ambos casos actúan cargas axiales, es necesario
verificar el pandeo o su estabilidad crítica, y se lo hace aplicando una de las siguientes fórmula, la de Euler, Johnson, Tetmajer y
Ranking y/o diagramas, esta verificación se lo hace principalmente para actuadores que trabajan con grandes avances del hazte. Las
diversas formulas que a seguir se indican dependen a) del tipo de fijación b) del grado de esbeltez que debe ser previamente
verificado c) del avance del hazte d) de la tensión de trabajo.
1. Cálculo según Euler 2.- Cálculo según Tetmajer
 2 *E*I d 2 *  (335  0,62 *  )

F si  g F si   g
n * L2k 4*n
Cualquier una de estas formulas será aplicado en función del grado de esbeltez, el tipo de fijación, del avance del hazte y de la tensión de
trabajo.
λ = grado de esbeltez
Donde: λg= grado de esbeltez correspondiente a la tensión de
E = Modulo de elasticidad en N/mm2 proporcionalidad o tensión que se produce por efecto de la
= 2,1*105 para acero compresión de las cargas axiales también llamados tensión de
I = Momento de inercia dado en mm4 trabajo.
d 4 * Si λ >λg , muy esbelta, pandea con una tensión inferior a la tensión
Para sección circular =  0,0491 * d 4 de proporcionalidad σp, o si λ < λg, poco esbelta, pandeo con una
64 tensión superior a la tensión de proporcionalidad o de trabajo.
n = 3,5 (factor de seguridad)
Lk = Longitud de pandeo que depende del método de sujeción.
D =  de hazte en mm.
 = Grado de esbeltez
4 * Lk E
 g  
d 0,8 * Re
Re = Limite de elasticidad del material del hazte.

La máxima fuerza que el hazte puede soportar sin pandear es, P = k/s, s, factor de seguridad valor 3,5.
Es necesario indicar que, cuando la fuerza compresora se aproxima a su estabilidad critica se puede ver encorvarse el hazte y esta
deformación lateral aumenta con mucha rapidez al crecer la fuerza compresora de forma a producirse el colapso completo, este
fenómeno también depende de la longitud real del hazte y de las formas de fijación.
En síntesis, se manifiesta el colapso de una barra cuando se le aplica esfuerzos de compresión o tensión superior a la tensión de
proporcionalidad o tensión de trabajo (carga critica), por lo que, en el dimensionamiento de un actuador a partir del diámetro y de la
carrera necesaria para que cumpla su función, es imprescindible asegurar que no se de el efecto de pandeo, el pandeo o las
deformaciones laterales son directamente proporcional a las tensiones que se les aplica.
A seguir formas de instalación o fijaciones más comunes de los actuadores:
54
Aclaramos que el pandeo o encorvamiento lateral de los haztes es función del tipo de fijación, de la esbeltez y de la tensión de trabajo
o tensión de proporcionalidad.
Obs: Una barra más esbelta pandea con menor tensión de trabajo o viceversa
Diámetros comerciales de los actuadores cilíndricos y sus haztes
1. Para servicios livianos presiones hasta de 210 Kg/cm2, las medidas en el sistema métrico DIN24334 son:
c : 40,50,60,80,100,125,150,180,200 mm diámetros internos de los actuadores cilíndricos.

h : 18, 22,25,28,36,45,58,70,90,100,125,140 mm, diámetros de los haztes.
2. Para trabajos pesados con presiones del orden de 250 a 350 Kg/cm 2 y 400 Kg/cm2 los diámetros del cilindro son de 500 mm.,
y del hazte 280 mm. Se tiene un recorrido máximo del hazte de 10.000 mm.
Accesorios hidráulicos o dispositivos auxiliares
Entre los accesorios hidráulicos o dispositivos auxiliares podemos indicar a los acumuladores hidráulicos, a los intercambiadores de
calor ya los amortiguadores de presión, todos ellos sin relación entre si ya que cumplen funciones diferentes pero que pueden coexistir
en el mismo sistema realizando cada uno su propia tarea específica.
Concepto de acumuladores.-
Los acumuladores hidráulicos son elementos que hacen parte de algunos circuitos hidráulicos, estos elementos se encargan
fundamentalmente de acumular energía potencial o aceite a presión durante el funcionamiento del circuito y restituirlo al sistema en
el momento preciso o según la demanda durante las fases o ciclo de trabajo, fases en la que el caudal absorbido o requerido por el
actuador es superior a la de la bomba instalada, resumiendo tienen las funciones de:
1. Servir como fuente de almacenamiento de aceite a presión llamado también fuente de sobrealimentación para cuando se
precise trabajos rápidos en determinado momento y/o la bomba no tiene capacidad de proporcionarnos el fluido necesario.
2. Absorber las sobre presiones creadas en circuitos por mala operación, igualmente amortiguar ruidos y vibraciones.
3. Mantener constante la presión del circuito por un tiempo reducido alimentando cuando por algún motivo cae la presión o
alimentando cuando en el sistema se necesita durante un corto tiempo un caudal mayor.
Tipos de acumuladores más usados.-
a. Acumuladores de pistón
b. Acumuladores de membrana.
c. Acumuladores de resorte.
55
Acumulador de pistón.- Este tipo de acumulador consiste en un cilindro de

dos cámaras separadas por un pistón; en la cámara inferior se tiene aceite y en la
cámara superior nitrógeno, las sobre presiones de la línea entran en la cámara
inferior y en función de la intensidad de la sobre presión por intermedio del
pistón el nitrógeno de la cámara superior va comprimiéndose, de esta forma se
Ni
absorbe las sobrepresiones que se traducen en vibraciones del circuito
hidráulico aumentando el volumen de la cámara inferior.
P2>P1
FIGURA 3.37
P2= Presión de trabajo del sistema o actuador
P1= Presión del Nitrógeno expandido
Consideraciones para el cálculo del acumulador.
1. El cambio de estado o proceso de compresión del Nitrógeno es adiabático, no hay intercambio de calor con el medio ambiente siendo
el proceso adiabático su coeficiente de compresión es k=1.4.
2. La presión del nitrógeno varía de 0.7 a 0.9 Kg/cm 2 de P2; P2

mayor a P1.
4. La relación P3/P2 presión máxima del Nitrógeno

comprimido y presión mínima de trabajo, no debe ser
mayor a 7; por otra parte, del diseño vemos que:
5. P2: Presión mínima de trabajo del circuito.
V1: Volumen del aceite acumulado a la presión P2.
V2: Volumen del nitrógeno a la presión mínima de trabajo del
circuito.
V3: Volumen del nitrógeno a la presión máxima de trabajo o presión
con la que el nitrógeno se comprime en su tarea de absorber las
vibraciones.
P3: Presión máxima de trabajo en el circuito.
P1: Presión del nitrógeno que varía de 0.7 a 0.9 de P2.
V4 = V2 - V3: volumen del nitrógeno expandido a la mínima presión, menos el volumen del nitrógeno comprimido a la presión máxima.
V3: volumen del nitrógeno comprimido a la máxima presión de trabajo del circuito o actuador.
Cálculo del Volumen de Aceite Almacenado por el Acumulador.-

Se calcula con siguiente formula:
1
P  K
V4   2 
Va   P1 
1
 P2  K
1  
 P3 
PROBLEMA: Dimensionar un acumulador para suplir 18.5 litros de aceite a un sistema de presión máxima igual a 200 Kg/cm 2 y presión
mínima de 105 Kg/cm2.
Datos:
P3 = 200 Kg/cm2
P2 = 105 Kg/cm2
P1 = 0.80P2 = 84 Kg/cm2
V4 = 18.5 Lts.
1. Se verifica la relación P3/P2 = 200/105 = 1.9 < 7
56
1 1
P  K 105  1.4
V4   2  18.5   
2. Va   P3    84   58 Lts.
1 1
P  K
 105  1.4
1  2  1  
 P3   200 
Los acumuladores de pistón son utilizados para trabajar con presiones y volúmenes grandes o pequeñas, e instalados en derivación con la
línea de alimentación o elemento de trabajo.
Acumulador de membrana:
Ni
N
Estos acumuladores son utilizados cuando los volúmenes necesarios son pequeños y para eliminar picos de presión pequeños o
pulsaciones de un circuito de pilotaje. Se caracteriza por su hermeticidad y baja Inercia; la relación máxima de presión es de 1:4, P 2
mayor a P1; P1 presión del nitrógeno en la vejiga. Cuando la presión del
sistema alcanza y supera la presión del nitrógeno, él líquido fluye a través
de la válvula de plato y el nitrógeno en el interior de la membrana es
comprimido, bajando la presión del circuito la pieza cónica del acumulador
vuelve a su asiento.
APLICACIÓN DE ACUMULADORES
Diseñar: Un circuito con fuente de sobre alimentación para trabajos rápidos

en determinado momento del proceso.
Es necesario indicar que el acumulador en este tipo de circuitos es usado
cuando la bomba es de caudal constante y no tiene la capacidad suficiente,
se carga el acumulador poniendo la bomba hidráulica en funcionamiento, el
fluido generado por ella se envía primeramente al acumulador para lo que se
mantiene cerrada la válvula estranguladora de fluido 1, esta alimentación se
hace hasta alcanzar la presión regulada en la válvula 2 limitadora de presión,
el fluido excedente pasa por esta misma válvula al reservorio.
Terminando el llenado se acciona la válvula estranguladora de fluido 1

dando paso al fluido hacia la válvula direccional y esta accionada, dará paso
57
a la parte trasera del actuador cilíndrico dándonos el avance del hazte con velocidad correspondiente a todo el fluido proporcionado por la
bomba, cuando se desea velocidad mayor del hazte del actuador se liga la válvula direccional 2/2 sobrealimentando la línea con el fluido
del acumulador, dándonos una velocidad proporcional a la suma de los caudales.
Q B  Qac
V 
Ac
Diseñar: Un circuito con dos bombas hidráulicas para aproximación rápida y lenta del hazte de un actuador cilíndrico, utilice
refrigeración mediante intercambiador de aceite.
En el presente circuito ambas bombas están ínter ligadas entre sí, estando ellas en
funcionamiento y la válvula direccional ligada llegara el fluido a la parte trasera del actuador
dándonos el avance rápido, la bomba de caudal variable y flujo grande es de baja presión, en
el momento en que surgirá resistencia al avance del cilindro la presión del aceite en la línea
aumentara con lo que la bomba de caudal variable es anulada, quedando solamente la bomba
de caudal fijo y elevada presión, dándonos un avance lento hasta terminar el trabajo
mecánico y con la presión máxima establecida en la válvula limitadora de presión primaria.
El retorno del cilindro se da previo accionamiento de la válvula direccional haciendo que el

0.00 Bar aceite pase por el enfriador antes de que llegue al tanque y nuevamente sea aspirado por la
bomba. En la fase de avance de esta Instalación la velocidad del hazte del actuador lineal
será. . .-
FIGURA 3.41
Q B  Qac
V 
Ac
Intercambiador de calor.- Los intercambiadores de calor en sistemas hidráulicos se utilizan para refrigerar o enfriar el aceite
hidráulico y son instalados en sistemas que están sometidos a trabajos en régimen continuo y elevadas presiones, también cuando trabajan
en ambientes de elevadas temperaturas, existen dos tipos de Intercambiadores:
 De agua
 De aire
Siendo él más recomendable el sistema contra corriente debido a la eficiencia en la refrigeración, los datos para él calculo de un
intercambiador de calor son:
 Temperatura de entrada del aceite

 Temperatura de entrada del agua
 Temperatura del ambiente
 Caudal de aceite
PROBLEMA: Dimensionar un Intercambiador de calor Aceite/Agua con las

Características indicadas:
a) Caudal de 2000 Lt/h = 2 m3/h.

b) Temperatura de entrada del aceite de 50 0 C.
c) Temperatura de entrada del agua de 20 0 C.
d) Temperatura de salida del aceite de 35 0 C.
e) Temperatura de salida del agua de 30 0 C.
f) Peso especifico del aceite 0.9 Kg/m3.
g) Calor especifico del aceite 0.5 Kg/m3.
58
FIGURA 3.42
1. Calculo de la potencia calorífica:
Q = V x Cp x Δt x 
Δt = T1 – T2 = 50 – 35 = 15 [°C]
Q = 2000 x 0.5 x 15 x 0.9 = 13500 [Kcal/h]
2. Calculo de la diferencia media logarítmica:
T L  TO 20  15
  17.1
D.M.L.T. = T L 20
ln ln
TO 15
3. cálculo del coeficiente U de transferencia de calor:
1

U= de 1 300 a 400 [kcal/hm2°C] para los aceites.
  K i  Fi
hi * d i he
Fi ; factor de incrustación de suciedad interior.
hi ; coeficiente de transferencia por convección interna.
he; coeficiente de transferencia por convección.
de; diámetro externo de los tubos.
di; diámetro interno de los tubos.
ki ; coeficiente de conductividad del material.
4. Cálculo de la superficie necesaria de refrigeración:
Q 13500
S=   1.94 [m2]
U * D.M .LT . 400 x17.1
5. Cálculo del número de tubos.
S 1.94
S=   de  l  n n=   53 tubos
  d e  1 3.14  0.012  1
Tipos de tuberías y mangueras flexibles en sistemas hidráulicas.-
1.-Tuberías rígidas : Siendo ellos de succión, presión y retorno, son tubos normalizados, negros, trefilados en frío y sin costura
generalmente vienen sus extremidades cerradas con tapas de plástico; a objeto de evitar la entrada de contaminantes, comercialmente son
identificados por sus códigos.
SCHED 90 presiones hasta 80 bares.
59

2.- Mangueras flexibles:
También se emplean mangueras flexibles construidas a base de elastómeros que llevan en su capa exterior e interior refuerzos trenzados
de alambre de acero o refuerzo textil. A estos se les identifica con la norma DIN; SAE 100R1 y SAE 100R2 “los últimos números 1 y 2
significan trenzados de acero o refuerzo”, en la norma EN 853 Europea existe los Tipos 1ST, 2ST, 1SN y 2SN. La manguera flexible
SAE 100R1 se emplea para medianas presiones o presiones del orden de 190 bar dependiendo del diámetro interior. Al margen de lo
indicado también se tienen las mangueras denominadas termoplásticas fabricados bajo la norma SAE 100R7 LA
CARACTERISTICAS DE ESTAS ES RESISTIR TEMPERARATURAS ENTRE -40 OC + 93OC SON MAGUERAS UTILIZADAS
PARA PRESIONESENTRE 70 A 190 BAR
Tabla de diámetros y Presiones de trabajo
Tubería Flexible SAE 100R1
Øi en mm Øe en mm Presión de trabajo Presión de prueba Presión de estallido en Radio de curvatura

en bar en bar bar mínimo en mm
6 14.1 193 385 770 100
8 15.7 175 350 700 125
10 18.1 158 315 630 125
13 21.5 140 280 560 175
16 24.7 105 210 420 200
19 28.6 88 175 350 240
25 36.6 70 140 280 275
32 44.8 44 88 175 400
Estas mangueras tienen las características de máxima resistencia a la temperatura, a la abrasión, a la reacción con productos químicos
Es necesario indicar que con el nacimiento de la Unión Europea se esta difundiendo la Norma EN 853, este tipo de mangueras
igualmente construidas a base de elastómeros reforzados con alambre de acero trenzado, sus características de la presión de trabajo esta
en función del diámetro interno al igual que la de la Norma DIN indicada, la Norma EN 853 establece cuatro tipos de mangueras, la
manguera Tipo 1ST con un solo trenzado metálico, la manguera Tipo 2ST con dos trenzados y las mangueras Tipo 1SN y 2SN,
construidos con el mismo tipo de refuerzo, pero con cubierta externa de caucho o elastómero mas delgado con el objeto de montar el tubo
al racor correspondiente sin que sea preciso eliminar la cubierta como ocurre con las anteriores. Todas estas mangueras están
garantizados para trabajos con temperaturas de -40ºC a +100ºC.
Tubería Flexible de un trenzado Norma EN 853
Tipo 1ST Tipo 2ST Presiones en bar Todos los tipos
60
Øi en mm Øe en mm Øe en mm Max. de De prueba De estallido Radio de curvatura en

servicio mm
5 12.7 12.5 250 500 1000 90
6 15.9 14.1 225 450 900 100
8 17.5 15.7 215 430 850 115
10 19.8 18.1 180 360 720 130
12 23.0 21.4 160 320 640 180
16 26.2 24.5 130 260 520 200
19 30.2 28.5 105 210 420 240
25 38.1 36.6 88 175 350 300
31 46.0 44.8 63 125 250 420
38 52.4 52.1 50 100 200 500
51 66.7 65.5 40 80 180 630
Las mangueras en su parte externa o cubierta llevan sellos de identificación las mismas contienen, rango de presión, número de control de
calidad, diámetro y lubricante.
RACORES Y TUBERIAS RIGIDAS Y FLEXIBLE:
Concepto de Racores. - Los racores son elementos que se emplean para conectar entre si los distintos componentes que integran los
circuitos hidráulicos que atreves de ellos circula el aceite unas veces aceites a presión para realizar el trabajo mecánico del actuador
y otras para conducir el fluido hacia el tanque.
Tipos de racores
- Racores roscados o convencionales.
- Racores por presión radial
- Racores para montajes mediante abrazaderas.
Los racores tienen diferentes formas constructivas, los más usados son los racores roscados y los de presión radial
Aquí diseño
Rancores para montaje mediante abrazadera. El montaje mediante abrazadera solo es aconsejable para tuberías de aspiración y
retorno tratándose de sistemas hidráulicos, no en tanto su aplicación en otras actividades es común, los rancores generalmente se
encuentran bajo códigos el GAS o WHITWOTH BSP, cilíndricas o cónicas y cuya rosca suele variar entre 1/8 y1 1/2. La rosca Whitwoth
BSP es la que más se utiliza debido a que, las bombas, las válvulas, los reguladores de presión y caudal y otros componentes hidráulicos
se comercializan con este tipo de rosca.
Tuberías Rígidas, Las tuberías rígidas son elementos que se emplean para la interconexión entre componentes del sistema hidráulico
que se suponen o son fijos sin movimiento relativo, estas tuberías rígidas son construidas de acero, cobre o latón generalmente
identificados mediante códigos.
61
Tuberías Flexibles.- Estas tuberías son construidas a base de elastómeros en su capa exterior e inferior y reforzados internamente con
trenzado de alambre de acero alambre compacto o con refuerzo textil, estas tuberías se utilizan cuando existe algún tipo de
movimiento o posible movimiento entre componentes hidráulicos o cuando el montaje del circuito se facilite con este tipo de tuberías.
Las tuberías o mangueras flexibles unidas con este tipo de racores soportan todo tipo de presiones: bajas, medias y altas.
Aquí diseño
Características de tuberías y mangueras.
Las tuberías rígidas se prefieren debido a que, el espacio ocupado incluyendo los racores es menor ya que las paredes de los tubos
rígidos comparados con los flexibles son mucho más reducidos para soportar una determinada presión y lo mismo ocurre con los racores
que son menos robustos, por otra parte existente una gama mucho más variado o completo que en los flexibles, otra característica es el
hecho que los radios de curvatura son mínimos en relación a los de las tuberías flexibles, el mantenimiento o cambio los tubos rígidos
ofrecen mayor dificultad en el montaje y desmontaje ya que, es más complicado curvarlos a medida y respetar las distancias entre los
componentes de unión.
APLICACIÓN:
Diseñe: Un circuito con intercambiador.
Aquí falta un circuito
Los intercambiadores de calor son utilizados en circuitos de trabajo continuos y elevadas presiones en las que existe calentamiento del
aceite hidráulico o dicha temperatura puparé los 80°C, conforme se ha indicado los intercambiadores son elementos hidráulicos que no
hacen parte indispensable de todo circuito hidráulica, existe intercambiadores en todo equipo pesado que trabaje de forma a continua, y
elevadas presiones y temperaturas ambientales elevadas es común encontrar en, Tractores, Grúas, Palas Cargadoras y otros.
Capítulo IV
VÁLVULAS HIDRÁULICAS
GENERALIDADES
Las Válvulas Hidráulicas son elementos mecánicos importantes de los sistemas hidráulicos y son fabricados con alta precisión dentro de
un rango de tolerancias bastante precisas y reducidas para evitar fugas de fluidos y fricción de las correderas en su desplazamiento
longitudinal o de rotación al interior de su cilindro o asiento de válvula. Existe una gama grande de válvulas que cumplen diversas
funciones y son seleccionados de acuerdo a las necesidades de diseño del proceso de producción industrial o de servicio. Entre los tipos y
las funciones principales de estos elementos, están el de proteger o preservar el circuito hidráulico evitando sobre presiones “válvulas
limitadoras de presión” o también llamadas válvulas de seguridad, válvulas estranguladoras de flujo que limitan el caudal, válvulas
reguladoras de flujo que regulan manteniendo constante el caudal del fluido a pesar de las variaciones de presión, válvulas direccionales
que controlan la dirección del fluido a fin de realizar el trabajo deseado, las de secuencia o contrapresion que nos permite realizar una
sucesión automática de diversos movimientos u operaciones que deben sucederse en cadena o en orden preestablecido, válvulas de
bloqueo que mantienen el pistón del actuador inmovilizado tratándose de actuadores lineales o el eje de rotación si son actuadores
rotativos, las servo-válvulas direccionales nos permiten obtener grandes esfuerzos con la aplicación de pequeñas fuerzas, válvulas
proporcionales que nos permiten realizar programas automáticos. Todas estas funciones las cumplen manual o de forma automática
mediante la utilización de fuerza o señal mecánico, señales Eléctricas, señales Hidráulicas, Neumático. Y la utilización de válvulas
direccionales adecuadas para cada tipo de señal. En síntesis la elección de cualquier tipo de válvula esta en función del diseño o proceso
de producción industrial o prestación de servicio.
TIPOS CONSTRUCTIVOS DE LAS VÁLVULAS DIRECCIONALES
a) válvula direccional de Asiento

b) válvula direccional Corredera
FORMAS DE COMANDO O ACCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS DIRECCIONALES
Pueden ser:
a) De Comando o Accionamiento Directo.
b) De Comando o Accionamiento Indirecto
62
a) De comando o accionamiento directo
El termino comando o accionamiento directo significa que, la fuerza o señal ya sea mecánica, eléctrica, hidráulica o neumática, actúa
directamente sobre la corredera u otro elemento desplazándolo con lo que conecta o desconecta mediante tuberías o mangueras enviando
fluido hidráulico o neumático a los actuadores para realizar trabajo mecánico lineal como de rotación.
Válvula direccional de asiento de comando o accionamiento directo
En esta situación las conexiones P y A están comunicados, la conexión T esta cerrada. El cambio a la otra posición se realiza mediante
electroimán o manualmente.
Para cambiar la conexión de A a T el núcleo del
electroimán empuja la palanca 5 y esta desplaza
el vástago de ataque 6, que levanta a la esfera de
su asiento y lo empuja contra el resorte 2
cerrando la comunicación P, conectando A con
T
FIGURA 4.1
Características
 Presiones de
trabajo por el
orden de 650
Kg./ cm2.
 Caudales 36
l/min.
 Nos aseguran
estanquidad o
cero fugas.
Válvula direccional de corredera de comando mecánico y accionamiento directo
Siendo la de corredera lineal la más común y utilizada, tiene la ventaja de ser

constructivamente la más sencilla y darnos reducidas pérdidas, en la figura se
muestra una válvula con palanca por lo que se llama de comando mecánico o
manual; también existen comandados accionados por fuerza hidráulica,
neumática y por fuerza eléctrica a través de electroimanes de corriente ya sea
continua o alterna, los electroimanes que producen un campo magnético
haciendo que el núcleo del electroimán empuje la palanca actuando directamente
sobre la corredera “o la esfera siendo la válvula de asiento”, estableciendo o
cortando la conexión a los actuadores hidráulicos u otros con lo que se da el
cambio de dirección del fluido en consecuencia la inversión de marcha del hazte
del actuador siendo este lineal.
Aquí hoja 122, 123, 124.125, 126, 127, 128, 129, 130 131, Parte de 132.
63
Válvula limitadora de presión de comando o accionamiento indirecto o pilotado
FIGURA 4.3
Esta válvula limitadora de presión “pilotada o de comando indirecto” se utiliza para caudales grandes del orden de 300 Lt/min y
presiones de 350 Kg/cm2, constructivamente consiste en un cilindro que tiene perforación longitudinal y conductos radiales periféricos
4 que se comunican con el exterior; en el interior del cilindro se ajusta una corredera de pistón que se desliza o permanece en reposo en
función de la presión de la línea.
La presión de la línea actúa directamente sobre el cono de la válvula piloto a través de la válvula 3 que se encuentra en la fase izquierda
de la corredera principal, igualmente actúa sobre la fase derecha de la corredera, no habiendo variación de presión en la línea, la
corredera permanece en reposo, debido a que el resorte de la válvula piloto esta regulada a la presión de la línea del sistema.
En el momento en que la presión de la línea sobrepasa a la presión regulada en la válvula piloto, el fluido vence la resistencia del resorte
de esta válvula piloto, dislocando el cono que está apoyado por la tensión del resorte dejando pasar el fluido hacia el tanque y jalando la
corredera hacia la izquierda, situación en que el aceite pasa al tanque tanto por el lado de la válvula piloto como por la principal,
normalizándose la presión en la línea la pieza cónica vuelve a su asiento por la acción de su resorte.
Las válvulas limitadoras de comando indirecto o pilotado son llamadas así debido a que, la sobre presión del actuador o circuito actúa
sobre cualquier otro dispositivo intermedio y no directamente sobre la corredera o esfera de la válvula de presión, siendo este dispositivo
intermedio el responsable de control de presión, descargando el fluido al tanque.
TIPOS DE
VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESIÓN
a) válvula limitadora de presión primaria de comando directo e indirecto.

b) válvula de secuencia o contra presión de comando directo e indirecto.
c) válvula reguladora de presión secundaria.
De un modo general las válvulas de presión tienen la función:
1. De proteger o preservar el circuito hidráulico de las sobrepresiones y se lo hace influyendo sobre el caudal del fluido
hidráulico o neumático del sistema o en parte de ella, “la reducción de presión se consigue por la reducción del caudal”
manteniendo la presión lo mas constante posible aunque haya variación en la alimentación.
2. Nos permite acondicionar la presión del fluido a una determinada necesidad.
3. Nos permite mantener constante la presión reducida en algún lugar del sistema.
Válvula limitadora de presión primaria, de comando directo.-
64
Son Válvulas conectadas en derivación, es decir

en condiciones de trabajo normal, el fluido no
atraviesa por la válvula. Constructivamente
estas válvulas llevan como elementos de cierre
una esfera o una pieza cónica y se justifica esta
forma constructiva debido a la alta seguridad en
cuanto a la estanqueidad se refiere.
En el diseño se observa la pieza cónica que
esta sometida a las fuerzas F 1 y F2 , siendo

que F1 ejercida por el resorte de arriba para
abajo y por el lado opuesto F 2 debido a la
presión del fluido que
circula o debido a la presión que el sistema
hidráulico ofrece.
Mientras la fuerza F1 debido al resorte es superior a F 2 la válvula permanece cerrada, si la presión aumenta llegando F 2 a ser
superior a F1 el resorte cede
y la pieza cónica o esféricas se levanta de su asiento dejando el aceite circular por el orificio B de la figura con dirección al tanque,
bajando la presión de la línea, la pieza cónica vuelve a su asiento por acción de la fuerza F 1 venciendo a F2.
FIGURA 4.4
Válvula de secuencia o contrapresión de mando directo.-
65
1.- Carcaza
2.- Corredera de cierre
3.- Resorte
4.- Mecanismo de graduación
5.- Válvula de boqueo
FIGURA 4.5
Son válvulas que nos permiten realizar una sucesión automática de movimientos u operaciones que deben sucederse en cadena o en orden
preestablecido, de forma tal que el final de una operación o movimiento del hazte de uno de los actuadores sea el punto de partida o inicio
de la operación o movimiento del siguiente hazte del actuador hidráulico o neumático.
Son válvulas utilizadas para realizar la automatización de movimientos, conectando y desconectando los actuadores del sistema cuando la
presión haya alcanzado cierto valor, para el cual fue regulada la válvula secuencial o contrapresión. Estos circuitos secuenciales también
se realizan con “válvulas fin de curso” hidráulicos, neumáticos, fin de curso eléctricos y otros dispositivos, elemento que acusan que la
operación ha terminado.
Características y principio de funcionamiento de las válvulas secuenciales de accionamiento o mando directo.-
1) Las características técnicas son:
a) Presión de trabajo del orden de 215 Kg/cm2.

b) Caudal de 45 Lts/min.
c) Lleva el mecanismo de graduación y válvula antirretorno o bloqueo incorporado.
d) Esta válvula al igual que la limitadora de presión son conectadas en derivación por lo que, cuando alcanza una cierta
presión regulada conecta y desconecta el sistema.
Principio de funcionamiento
El elemento de cierre es la corredera 2 que permite un cierre sensible en

función del flujo de aceite, el resorte 3 mantiene a la corredera en su posición
inicial en la que la válvula esta cerrada, la presión del sistema que entra por A
actúa a través de la perforación de la tobera sobre la cara de la corredera
opuesta al resorte.
La superficie que efectivamente trabaja con la presión del sistema es la del

pistón pequeño que se apoya contra el tapón roscado, la presión de trabajo del
elemento hidráulico o actuador es graduado por los resortes 3, mediante el
mecanismo de graduación 4, cuando la presión de trabajo supera a la presión
regulada la corredera se mueve hacia la izquierda y se abre la conexión entre A
y B; el pistón pequeño es el que directamente recibe en la presión de A, o las
sobre presiones del sistema, su diámetro depende de la presión de conexión
deseada; para presiones bajas del orden de 25 Kg/cm 2 no se necesita el pistón;
para presiones de 210 Kg/cm2 para arriba se necesita dos resortes. La
alimentación del fluido de mando del pistón pequeño también puede ser
externo tal es el caso que se muestra con la conexión X. La válvula de bloqueo
o antirretorno 5 permite fluir el aceite libremente de B hacia A.
1) DISEÑAR: Un circuito hidráulico de comando eléctrico semiautomático, de

dos actuadores de doble efecto en secuencia pre-estableciendo de las carreras
de avance y retorno.
Accionando la válvula direccional a la posición 1 el aceite a presión pasa a la
parte
posterior
66
del actuador 2, efectuando la carrera de avance hacia delante,

siendo la presión de desplazamiento o trabajo igual o superior a la
presión regulada en la válvula de secuencia, la misma que esta
cerrada mientras el actuador realiza su desplazamiento o el trabajo
mecánico para el cual fue regulada dicha válvula, terminando el
trabajo mecánico, la presión de línea sube dejando pasar el aceite
por la válvula de secuencia al lado posterior del actuador o
elemento hidráulico, empezando de esta forma la carrera de avance
o el trabajo mecánico encomendado
DISEÑAR: Un circuito electro hidráulico de taladrar que tenga la siguiente

secuencia de operaciones, que el actuador horizontal ajuste la pieza, el actuador
vertical avance y de la salida de la broca, y finalmente aflojando y retorno del
hazte.
Para comenzar el ciclo de trabajo el operador debe accionar el solenoide de forma
que alimente con fluido la parte trasera del actuador horizontal dándonos el avance
del hazte y ajuste de la pieza, siendo la presión de ajuste regulada en esta válvula,
tan luego supere esta presión dejando pasar el fluido a la parte trasera del actuador
vertical, comenzando la carrera de avance o aproximación del taladro, el taladrado
se hará por la acción de un motor eléctrico.
Terminada la operación del actuador, el operador acciona el solenoide contrario
cambiando la alimentación del fluido primero a la parte delantera o del vástago del
actuador vertical, haciendo que efectué su carrera de retorno. Al final de su carrera
de retorno la presión del circuito aumenta.
Superando el valor regulado en la válvula secuencial a consecuencia abre esta
válvula y el fluido es enviado a la parte delantera o del vástago del actuador
horizontal, dando lugar al aflojado y el retorno del actuador.
DISEÑAR: Un circuito de comando hidráulico automático continuo de dos actuadores

cilíndricos de doble efecto, que realicen las operaciones de fijado de la pieza, avance
del taladro eléctrico, este ciclo de trabajo debe ser hecho en secuencia con auxilio de
una válvula secuencial de accionamiento indirecto comandado por una válvula fin de
curso 3/2 de rodillo.
Para lograr que el movimiento secuencial sea absolutamente seguro “las variaciones de
presión no afecte la operación de fijado el recorrido”, del hazte se emplea válvulas de
secuencia de accionamiento indirecto que dan paso al fluido previa señal de una
válvula 3/2 de rodillo.
Con este procedimiento para que el hazte del actuador 2 comience su fase de avance,
hace falta no solamente que la presión del lado opuesto del actuador 1 sobre pase la
presión regulada en la válvula de secuencia 3, también es preciso que el hazte del
actuador 1 llegue al final de su carrera haciendo que la leva accione el rodillo de la
válvula piloto 3/2, este procedimiento nos asegura que aumentos de presiones
imprevistas durante su carrera hacia adelante del actuador 1, no pueda iniciar su
carrera el actuador 2, sin que el hazte del actuador 1 haya llegado al final.
67
Válvulas secuencial - pilotada
1. Carcasa.
2. Embolo principal
3. Canal del fluido
4. Embolo de la
válvula piloto
5. Tobera del
embolo principal.
6. Resorte regulador
7. Tobera
8. Canal de descarga de la demasía
68
FIGURA 4.9 Características técnicas.-


Presión normal de trabajo: 220 Kg/cm2.

Presión máxima de trabajo: 320 Kg/cm2.

Caudal de: 450 Lts/min.
Son pilotadas debido a que su accionamiento es indirecto y se utiliza para grandes caudales, siendo sus elementos principales;
a) Válvula piloto de corredera o embola.

b) Válvula principal también de corredera o embolo.
c) Resorte de regulación.
La presión del sistema que se conecta por A actúa sobre el embolo principal 2, al mismo tiempo atreves del canal 3 lado izquierdo de la
válvula principal actúa en la parte delantera de la corredera o embolo piloto 4, y también el fluido va a la parte posterior del embolo
indicado, el resorte 6 es en el que se gradúa la presión del sistema y mantiene la corredera piloto en su posición inicial o cerrada; si la
presión de línea o del sistema sobrepasa el valor graduado en el resorte 6, la corredera se moverá hacia la derecha dejando pasar la
demasía por el canal 8, actuando de esta forma como simple válvula limitadora de presión.
Para actuar como válvula de secuencia el fluido de la parte posterior de la corredera principal 2, es desalojado a través de la tobera 7 y
canal 8 hacia el sistema II, por la combinación de las toberas 5 y 7 se produce una caída de presión entre las dos caras del embolo o
corredera y este se mueve hacia arriba, abriendo la comunicación de A hacia B, siendo la alimentación del fluido piloto interna.
Válvula reguladora de presión secundaria de accionamiento o comando directo.
FIGURA 4.10
Características técnicas.-
 Presión normal de salida: 210 Kg/cm2.

 Presión máxima de entrada: 320 Kg/cm2.
 Caudal: 45 Lts/min.
Como toda válvula de presión estas válvulas tienen por objeto reducir la presión del aceite y mantener sensiblemente constante la presión
reducida, estas válvulas reguladoras de presión secundaria se utiliza para regular o reducir la presión de salida de la válvula direccional,
esta presión secundaria es independiente de la primera “la válvula reguladora de presión secundaria reduce y mantiene constante la
presión de cualquier parte del circuito.”En síntesis, esta válvula, generalmente es utilizada cuando en alguna parte del circuito se quiere
reducir la presión del sistema a un valor más bajo y constante. En contraposición a la válvula secuencial o de contra presión, estas
válvulas están abiertas en su posición inicial.
Los elementos constructivos de esta válvula son.- La corredera o rodete 1, que se desliza en el interior del cilindro o carcasa 2
manteniéndose en su posición inicial por el resorte 3, el sentido de flujo es de P hacia A, la sobre presión secundaria en A se manifiesta
por la perforación 4 sobre la cara izquierda de la corredera. Si la presión A supera el valor graduado en el resorte, la corredera se desliza
hacia la derecha y disminuye el flujo de P hacia A, pasando solo el caudal que necesita el consumidor o actuador sin que se eleve la
presión, si el consumidor no necesita más fluido la válvula se cierra. El retorno del fluido del elemento hidráulico se da mediante una
válvula antirretorno instalada paralelamente.
69
4) DISEÑAR: Un circuito de dos actuadores que trabajen en posición horizontal, el primero fijado con soporte fijo y cuyo avance este
controlado por una válvula reguladora de presión secundaria, y el avance del segundo controlado por una válvula de secuencia, el retorno
del segundo mediante una válvula reguladora de flujo sensible y el primero mediante una válvula de secuencia.
Con la bomba accionada y los solenoides de la válvula direccional desligados, por ser la válvula direccional centro abierto el flujo de la
bomba es desviado al tanque a través de dicha válvula, el
avance de los actuadores es dado cuando son accionados
los solenoides, ligado el solenoide S1, de la válvula
direccional el fluido es dirigido al actuador 1 pasando por
la válvula reguladora de presión secundaria la misma que
se encuentra abierta, el actuador avanza con velocidad
constante debido a la regulación de flujo por esta válvula,
en esta válvula a diferencia de las de secuencia el fluido
pasa directamente a través de ella manteniendo constante
la velocidad y presión regulada en la misma.
Cuando la presión sobrepasa al regulado debido a que el
actuador encuentra mayor resistencia la válvula de
secuencia deja pasar el fluido hacia la parte trasera del
actuador 2, la misma que avanza con velocidad
correspondiente a todo el fluido que proporciona la
bomba. Para el retorno de los actuadores se liga el
solenoide S2 de la válvula direccional haciendo que el
fluido de la bomba llegue a la cámara de frente del
actuador 2 a través de la válvula reguladora de flujo
sensible, la misma que tiene una válvula antirretorno
incorporada, esta válvula de flujo sensible nos garantiza
velocidad constante aunque el elemento hidráulico trabaje
con cargas independientes de las diferencias de presiones
entre la entrada y salida, el retorno del actuador 1 se da
debido a que, a consecuencia del aumento de presión al
final de su recorrido del actuador 2, abre la válvula de
secuencia que se encuentra en la línea que liga la parte
delantera del actuador 1.
Aquí circuitos Tipos de comandos secuenciales
VÁLVULAS DE BLOQUEO O ANTIRRETORNO
Bloqueo hidráulico.-
Es el proceso de mantener inmovilizados “al conjunto pistón – hazte siendo actuador lineal y, al eje de rotación siendo motores
hidráulicos o neumáticos” cualquier que fuera su condición de carga y movimiento, es muy común en instalaciones hidráulicas y
neumáticas inmovilizar los conjuntos indicados de los actuadores en cualquiera posición de su carreras o rotación, ya sea sometidos a
esfuerzos de plena carga, tanto en posición vertical de arriba para abajo, de abajo para arriba y horizontal, situaciones en las que, en el
interior del actuador y a lo largo de la tubería se tiene presiones elevadas de aceite. El bloqueo se utiliza cuando en ciertas situaciones de
trabajo por ejemplo en grúas, es necesario mantener este conjunto hidráulico en una determinada posición deseada.
Esta operación se consigue con la utilización de válvulas llamadas de bloqueo o anti retorno, la eficiencia de estas válvulas depende de la
ausencia de fugas en los o ring de los pistones de los actuadores, en los retenes o guarniciones de la prensa estopa, en las conexiones y
otros órganos.
En síntesis; estas válvulas son usadas para cerrar un circuito que trabaja con presión, es como un seguro contra las caídas de carga o
presión, e inmovilizar el recorrido del movimiento del pistón o eje del motor hidráulico o neumático en cualquier condición de carga.
Tipos de válvulas de bloqueo o antirretorno.-
a) Válvula de bloqueo o antirretorno simple sin y con resorte.

b) Válvula de bloqueo o antirretorno con apertura hidráulica o pilotada.
c) Válvula de doble bloqueo con apertura hidráulica o pilotada.
a) Válvula de bloqueo o antirretorno simple sin y con resorte
Son válvulas tipo asiento que permiten el pasaje del fluido en un

solo sentido, sujeto a una pequeña presión de apertura y bloqueo
en el sentido contrario.
70
El fluido en este tipo de válvulas circula de forma libre en un solo sentido, esta válvula con resorte y la sin resorte son
constructivamente idénticas y aplicados en todos los sistemas
donde se exige alta seguridad en el bloqueo del fluido o protección de
los elementos hidráulicos, tales como bombas, actuadores cilíndricos,
FIGURA 4.12 motores hidráulicos y otros que trabajan con presiones del orden de
320 Kg/cm2.
b) Válvulas de bloqueo con apertura hidráulica o pilotada
En estas válvulas el flujo fluye de forma libre de A hacia B,

para que la válvula deje pasar el fluido libremente de B hacia A
es necesario una presión mínima por una línea X, llamada línea
de pilotaje que genera presión piloto. Esta presión piloto tiene
la finalidad de empujar la esfera o embolo de asiento cónico
contra el resorte dislocándolo de su asiento. Esta presión piloto
tiene un valor dado por la ecuación:
A1 F
PX  P2  C ; Donde: C
A2 
FIGURA 4.13
Además sabemos que:
P2 = Es la presión del circuito.

A1 = Es la superficie de la parte cónica del asiento.
A2 = Es la superficie de pistón sobre la que actúa el fluido piloto.
C = Constante del resorte que ajusta el cono o esfera sobre su asiento.
Px = Es la presión de pilotaje.
El resorte actúa haciendo deslizar a la derecha el pistón este a su vez levanta el cono o esfera dando paso al fluido de B hacia A.
c) Válvula de doble bloqueo con apertura hidráulica o pilotada
Son válvulas diseñadas para garantizar el bloqueo del aceite en los dos ramales del circuito, estando la válvula direccional en la posición
neutra, cuando accionada la válvula de dirección para el avance del hazte
del actuador en los sentidos de A hacia A 1 y de B1 hacia B el fluido es libre,
estando en la posición de A 1 hacia A y de B 1 hacia B el flujo es
interrumpido.
La ventaja de este tipo de válvulas es el hecho de que ellas no requieren

tuberías de pilotaje y son compactas en su montaje.
1) DISEÑAR: Un circuito hidráulico de dos actuadores lineales de doble

efecto con bloqueo en el avance y retorno, utilice válvula direccional de
centros abiertos y elementos abiertos.
FIGURA 4.14 Con la bomba
accionada y la
válvula direccional
en posición central, el fluido circula libremente de la válvula direccional
al tanque, el avance de los actuadores se dará ligado el solenoide S1, en
caso de que nuevamente la válvula direccional se pasara a la posición
central o neutra el aceite de los actuadores será bloqueado por la
válvulas 3 y los actuadores permanecerán en reposo a un actúe sobre ellos
fuerza externa, para el retorno de los actuadores es necesario
desbloquear la válvula 3 y se lo hace mediante una línea de piloto X,
dejando pasar el aceite de la parte trasera de los actuadores de
forma libre a través de las válvulas de bloqueo hacia el tanque.
71
2) DISEÑAR: Un circuito hidráulico de un actuador de doble efecto con doble bloqueo

y válvula estranguladora de flujo que nos permita avance frenado y retorno del hazte del
actuador libre
Puesto en funcionamiento la bomba hidráulica y estando la válvula direccional en
posición
neutra, el
fluido
generada por
la bomba
pasa
i libremente
hacia el
reservorio, y
el avance del
i actuador se
consigue
ligando el
solenoide S1
situación en
la que el
fluido
atraviesa
libremente
por la
válvula gemela de bloqueo hacia la parte trasera del actuador,
a la vez al pasar por la válvula gemela desbloquea para que el
fluido de la parte delantera pase por ella de forma libre.
Para el retorno, se liga el solenoide S2 procediendo de la misma forma para el retorno. Las válvulas de flujo en el presente circuito nos
permiten un avance y retorno frenado, es Decir controlan la
velocidad de avance
del Elemento
hidráulico y retorno
libre
DISEÑAR: Un circuito hidráulico de una mesa elevadora, accionada por un actuador vertical de
simple efecto, el retorno del hazte del actuador debe ser sostenido y descargado mediante la
válvula direccional 2/2.
72
Accionando la bomba el fluido pasa libremente a la parte trasera del actuador, levantando la plataforma o mesa cargada, desligando la
bomba o parando la alimentación se tendrá el bloqueo mediante la válvula 1 permitiéndonos el trabajo por el tiempo que uno desee, para
el retorno del actuador o plataforma se liga el solenoide de la válvula 2/2, por donde pasa el fluido despresurizándose la cámara del
actuador, la válvula 3 “válvula estranguladora de flujo” nos permite reducir el paso del fluido en consecuencia tendremos la velocidad de
retorno de la plataforma controlada o frenada
VÁLVULAS DE FLUJO
Las válvulas de flujo son utilizadas para obtener diferentes valores de velocidad de avance, retorno y rotación de los actuadores del
sistema hidráulico y neumático, esto se obtiene por la reducción o aumento del caudal a valores aproximados a las necesidades, este tipo
de válvulas son utilizadas en circuitos en los que la bomba tiene mayor capacidad a la necesaria, y bombas donde el flujo es constante . las
válvulas de flujo se gradúan a un valor prescrito y se espera el valor correspondiente, estas válvulas se dividen en dos: Estranguladoras y
Reguladoras.
Tipo de válvulas de flujo.-
1. Válvulas Estranguladoras.- Son válvulas dependientes de la presión y viscosidad.

2. Válvulas Reguladoras.- Son válvulas independientes de la presión y viscosidad.
En toda válvula de flujo el caudal se varía en la sección de paso mediante agujas reguladoras u otros elementos, existen varios tipos
constructivos de estas válvulas, tales como, válvulas estranguladoras de aguja, válvula estranguladora de ranuras y válvula reguladoras
de diafragma.
Válvulas estranguladoras de aguja.
FIGURA 4.15
Principio de funcionamiento.
En el caso de las válvulas estranguladoras de aguja, el fluido llega a través de la perforación A del cuerpo cilíndrico de la válvula a la
sección de estrangulación 1. la estrangulación del fluido se efectúa por el desplazamiento axial de la aguja, que se logra girando a mano el
botón, el mismo que varia la sección 1 de forma continua, esta estrangulación tiene lugar en ambos sentidos. Por lo que se da la
diferencia de presión entre la entrada y salida.
Utilización de las válvulas de flujo.
a) Se utilizan cuando se requiere fuerza de trabajo del actuador hidráulico constante; F= P*A = ctte; “A”: es el área transversal
del actuador hidráulico siempre será constante, “P”: la presión varia a costa del aumento o disminución del caudal o la
resistencia que el actuador hidráulico encuentre en su recorrido.
b) Cuando el actuador hidráulico trabaja con cargas variables y la variación de la velocidad es deseable o no tiene importancia, o
cuando se requiere velocidad constante a pesar de las variaciones de carga.
c) Se utiliza en circuitos en las que la bomba tiene mayor capacidad que la necesaria, o están equipadas con bombas de flujo
constante.
73
Calculo del caudal en zona de estrangulación
2 * P
Q  A *

Donde:
 : Factor de flujo.
 : Densidad.
1
 ; Como primera aproximación se considera: 0.72
h
P : Diferencia de presión antes y después de la entrada a la

Estrangulación dada en Kg/cm2.
h : Factor de resistencia.
Este factor “h” depende de la longitud de la sección de estrangulación, para válvulas tipo tobera o agujas se toma valores aproximados
entre 0.6 y 0.9, para las de diafragma de 0.55 a 0.62, o calculando por la ecuación:
64 * L * Donde:
h 2
L: Longitud de estrangulación.
V * Dh V: Velocidad del fluido.
2
Dh : Diámetro hidráulico
2 4* A A: sección de estrangulación.
Dh  P: Perímetro de la sección.
P
 : Viscosidad Cinemática.
Q
A
2 * P ; Área o sección máxima de paso de un estrangulador de apertura regulable


Es necesario que quede claro que, de la forma de la sección de paso o estrangulación depende si, el flujo de una válvula es dependiente o
independiente de la presión y viscosidad, como es el caso que nos ocupa, el cambio del caudal del aceite a través del estrangulador a
consecuencia de la presión y viscosidad modifica el avance de los actuadores hidráulicos en el trabajo. La alteración de la temperatura
lleva consigo cambios de la viscosidad del aceite el mismo que repercute sobre el caudal que pasa por el estrangulador. El caudal a través
de la sección de estrangulación es función de la variación de presión por tanto inversamente proporcional.
Tenemos: Q = f(  P); cuando  P es pequeño, Q es grande o viceversa. En síntesis, un buen estrangulador debe tener el canal de
paso o sección de estrangulación corto y sin cambios bruscos de dirección de flujo, elementos que influyen en las perdidas de cargas o
presión, “se ha establecido que los estranguladores de ranura tienen las mejores características, por no tener cambios bruscos de dirección
y tener sección de paso corto”.
Estrangulación en un solo sentido.-
Cuando se desea que la estrangulación sea solamente en un sentido las válvulas estranguladoras
llevan una válvula de bloqueo o anti retorno incorporado el mismo que es dependiente de la
viscosidad y de la presión, siendo la simbología del conjunto la indicada, en este caso el sentido de
estrangulación es de A a B siendo libre el retorno de B a A de A a B él lujo empuja el anti
retorno contra su asiento, en el sentido opuesto de B a A el flujo levanta dicho anti retorno de su
asiento dando paso libre al fluido de esta forma funcionan todas las válvulas que llevan anti retorno
incorporado, a pesar de ello una pequeña parte del fluido pasa a través de la sección de
estrangulación produciendo un efecto ventajoso que es el de la limpieza.
Estas válvulas generalmente son instaladas delante de la válvula direccional o antes de los actuadores hidráulicos para influir en la
velocidad de avance, de retorno y rotación de los actuadores, ejemplo de instalación para controlar la alimentación tanto en el avance,
retorno y en la evacuación de descarga y retorno sostenido.
74
Válvula de frenado, mando por rodillo (instalación).-
Estas válvulas también de flujo son dependientes de la viscosidad y presión, se utilizan para la aceleración y desaceleración continua del
hazte del actuador hidráulico en función del desplazamiento de masas movidas hidráulicamente y el perfil de la leva, que hace parte del
hazte del actuador siendo su instalación más corriente como el de la figura.
La válvula 1, consiste en una válvula

estranguladora de ranura tipo vaina con
perforaciones radiales, girando la tuerca al
interior de la vaina se estrangula las
perforaciones de esta, regulándose de esta
forma la sección máxima de paso 1 del fluido y
ajustando la válvula al caudal dado o deseado.
Permitiendo utilizar toda la carrera y así

dándonos aceleración o desaceleraciones.
La válvula 2, estranguladora de flujo
secundario, sirve para graduar el paso de una
pequeña cantidad de fluido de forma que,
cuando la válvula de estrangulación principal 1
se cierra completamente, este flujo permite que
el hazte se mueva lentamente hasta el fin de
curso, “o cuando el flujo principal ya a sido
FIGURA 4.17 interrumpido”.
Principio de funcionamiento de la válvula principal, “válvula de frenado”.-

RODILLO
3 5 6 8
1
75
FIGURA 4.18
En el interior de la carcaza 1, esta alojada la corredera de estrangulación 2, que es mantenida en la posición inicial por el resorte 3, en esta
posición inicial el fluido circula de A hacia P, de forma libre.
El hazte del actuador sobre cuya velocidad se quiere influir lleva una leva fija, el rodillo de la válvula de frenado desliza siguiendo el
perfil de esta leva, a medida que aumenta el recorrido del hazte del actuador hidráulico, el rodillo de la válvula es obligado a recorrer por
la leva fija en el hazte del actuador, haciendo que la corredera de estrangulación se desplace para la izquierda estrangulando la sección 5,
y disminuyendo la velocidad del hazte, cuando la conexión de A hacia P esta completamente cerrada el actuador se detiene habiéndose
interrumpido la alimentación y la corredera de estrangulación habrá empujado al resorte hacia la izquierda, para completar su recorrido se
utiliza la válvula 2 estrangulador de flujo secundario, conforme se explico en el diagrama de instalación, esta válvula da paso a una
pequeña cantidad de fluido de forma que cuando la válvula estranguladora principal se cierra el flujo que pasa por esta permite que el
hazte del actuador se mueva lentamente hasta el fin de su recorrido.
Para mover o retornar el hazte se utiliza la válvula antirretorno instalada por delante a la válvula permitiendo retornar el fluido libremente
de P hacia A, en consecuencia el hazte del actuador se mueve con velocidad máxima o en función del perfil de la leva.
Válvula estranguladora de flujo sensible dependiente de la presión e independiente de la viscosidad.-
En estas válvulas el flujo es dependiente de la presión

e independiente de la viscosidad; son válvulas usadas
para caudales del orden de 50 lts/min y presiones del
orden de 210 kg/cm2, consiste en una carcaza 1, en la
que esta alojado un perno de regulación 2, y un
mecanismo de regulación 3 con escala conectado al
casquillo 4 en el diafragma 6; La regulación se obtiene
girando el perno 2 por medio del botón del mecanismo
de regulación 3, la sección de estrangulación esta
formada por la curva 5 del perno y diafragma 6 o
casquillo 4; el sentido de flujo es de A hacia B. El
tornillo 7, sirve para bajar y subir el casquillo y de esta
manera ajustar a la posición 0 en el mecanismo de
graduación, también se ve el pasador 8, que es de
fijación que impide que el casquillo gire.
76
VÁLVULAS REGULADORAS DE FLUJO
Estas válvulas se diferencian de las estranguladoras debido a que, en la sección de paso el caudal se mantiene constante
independientemente de la diferencia de presión entre la entrada y salida “Es decir el caudal permanece constante cuando la presión varía
debido a los esfuerzos que el hazte realiza en su recorrido consecuentemente la velocidad del hazte del actuador lineal o el eje del
actuador rotativos se mantiene constante”.
Las válvulas reguladoras de flujo pueden ser:
1.- Válvulas reguladoras de flujo sensible independientes de la variación de

Presión y viscosidad.
2.- Válvulas reguladoras de flujo independientes de la variación de la presión

Y dependientes de la viscosidad.
Válvulas reguladoras de flujo sensible independiente de la variación de presión y viscosidad.-
FIGURA 4.20
Las válvulas reguladoras de flujo sensible independientes de la variación de la presión y viscosidad, se usan cuando se desea mantener la
velocidad del hazte del actuador y el eje del actuador rotativo constante aun con diferentes cargas que se presenten a lo largo de su
recorrido, en estas válvulas el caudal es independiente de la diferencia de presión entre la entrada y salida, “es decir el caudal permanece
constante cuando la presión varia debido a los esfuerzos del hazte, manteniendo constante su velocidad”.
En su versión más elemental esta válvula esta compuesta por un cuerpo cilíndrico 1, resorte 2 de regulación de la presión de trabajo, este
resorte interactúa con el diafragma 3 para el control del caudal, él liquido fluye de A hacia B a través del diafragma y de las
perforaciones por el canal anular 5, la sección del diafragma es fija y depende de la elección.
Con el aumento de flujo se produce en el diafragma un aumento de presión, esto provoca que el diafragma se desplace contra el resorte,
con el aumento del flujo aumenta también P y las secciones de paso 4 disminuye proporcionalmente, de esta manera el flujo permanece
constante.
También las presiones se mantienen constantes con compensadores de presión P 3 – P2 = ctte; fig 4. 21 siendo P 2 = la presión de entrada de
la válvula estranguladora y P3 = presión de salida de dicha válvula, la misma que sufre influencias de las sobre cargas del actuador y se
transmite a la sección A3 del compensador de presión con lo que obstruye la sección de paso del fluido manteniendo constante la
velocidad
Ejemplo ilustrativo de su utilización:
DISEÑAR: Un circuito bomba – motor hidráulico, de un solo sentido de rotación con compensador de presión que nos permita rotación
constante. Otra opción para obtener recorrido lineal o rotación constante es la utilización de compensadores de presión y válvulas
estranguladoras de flujo.
En la figura, P3 depende de la resistencia del actuador, P 3 – P2: Constante; se logra con la corredera de regulación también llamado
compensador de presión, el resorte en la fase A3 mantiene a la corredera en su posición abierta, cuando fluye él liquido las presiones
actúan
77
sobre las superficies A2 y A3, la presión P2 actúa sobre A2 por canales internos, y P3 sobre A3, al variar la resistencia al recorrido del
actuador también varia P3 y con ello la caída de presión entre la entrada y salida de
la válvula.
Sin la corredera de estrangulación o compensadora de presión estaríamos

solamente frente a una válvula estranguladora en la que varía el caudal, para
evitar las influencias de las variaciones de presión es necesario que en el
estrangulador se mantenga constante la diferencia de presión P3 – P2, esto se logra
con la corredera de regulación, también llamado compensador de presión que
actúa como estrangulador variable, el resorte de la fase A3 mantiene a la
corredera en su posición inicial de abierta. la corredera se moverá disminuyendo
la sección de paso y con esto el caudal y con esto hasta que la presión P3 haya
disminuido lo suficiente para que la diferencia P 3 – P2 se mantenga constante “la
presión se varia a costa de la disminución o aumento del caudal.
CIRCUITO DE APLICACIÓN
Diseñar: Un circuito hidráulico, bomba motor hidráulico utilice válvula reguladora de flujo sensible para obtener rotación constante a la
derecha.
Ligado al motor ya sea eléctrico o de combustión interna, la bomba hidráulica comienza su trabajo de
succión del aceite y envía a través de las tuberías a la válvula direccional, estando ella en su posición
neutra, nos da libre circulación a través de la bomba a la válvula direccional y de ella al tanque.
Los solenoides ya sean izquierda o derecho ligados de acuerdo a las necesidades, envía el fluido al
motor hidráulico haciéndolo girar con una rotación que es función del caudal de la bomba, si no se
tuviera ninguna válvula reguladora de flujo, en el caso la rotación corresponde al ajuste efectuado en la
válvula reguladora de flujo sensible y variable, el circuito diseñado lleva válvula de bloqueo o
antirretorno incorporado, el mismo que permite pasar el fluido libremente después de la realización del
trabajo de rotación, estas válvulas de flujo sensible conforme se a indicado aun existiendo variación de
carga en el motor hidráulico a consecuencia de ello variación de presión nos permite mantener
constante el caudal que pasa por ella y la rotación del eje de la bomba hidráulica.
? ?
DIVISION CONSTRUCTIVA DE LAS VALVULAS DIRECCIONALES
0.00 Bar
? Aquí
78
Capítulo V
SINCRONIZACION, COMANDOS, SERVO-VALVULAS

Y VALVULAS PROPORCIONALES
SINCRONIZACIÓN DEL MOVIMIENTO
La sincronización de movimientos consiste en obtener desplazamientos de dos o más actuadores del mismo circuito con la misma
velocidad en trabajos simultáneos sometidos a cualesquier condición de carga, generalmente las cargas a vencer por cada actuador en
movimiento lineal o rotativo son diferentes, aun en el caso de que fueran iguales las cargas a vencer, la variación de la viscosidad del
fluido por la temperatura , las fugas por los Oring de los pistones y por los retenes o guarniciones ,la fricción del pistón contra la
pared interna del actuador cilíndrico, la fricción del hazte contra la prensa estopas del actuador lineal generaran diferentes esfuerzos a
vencer y, siendo ellos alimentados generalmente por la misma fuente de energía es necesario tomar precaución, por lo que, se utilizan
diversos métodos de sincronización entre algunos podemos citar:
MÉTODOS DE SINCRONIZACIÓN
1. Sincronización utilizando válvulas reguladoras de flujo.

2. Sincronización utilizando motores hidráulicos y válvulas.
3. Sincronización por medios mecánicos “Compensador de presión y válvulas estranguladoras.”
4. Sincronización mediante actuadores lineales cilíndricos en serie.
Circuitos de aplicación.-
1.- Diseñar, un circuito hidráulico compuesto de dos actuadores cilindros de doble efecto, la sincronización debe ser en la carrera de
avance, utilice válvula reguladora de flujo sensible.
Conforme se ha indicado la sincronización en el circuito esta en el sentido de avance

mediante válvulas reguladoras de flujo, independientes a la variación de presión y
viscosidad, el retorno se da en forma libre por la válvula de bloqueo incorporado o instalado
de forma paralela a la válvula de flujo, por lo que en el retorno no se asegura el movimiento
sincronizado de los cilindros.
2.- Diseñar, un circuito de dos cilindros sincronizado en ambos sentidos de su movimiento.
Para la sincronización de dos actuadores cilíndricos, en ambos

sentidos de su movimiento, se utilizan motores hidráulicos los mismos
que deben tener áreas de succión iguales y deben estar acoplados en
conjunto, ser de doble sentido de flujo, igualmente es necesario que las
áreas de los cilindros sean absolutamente iguales, esta disposición nos
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permite obtener la sincronización tanto en su carrera de avance como

de retorno.
FIGURA 5.2
3.- Diseñar, un circuito de dos cilindros hidráulicos de doble efecto sincronizado en su carrera de avance utilice motores hidráulicos.
La sincronización de dos actuadores cilíndricos de doble efecto

solamente en su carrera de avance, también se obtiene utilizando
motores hidráulicos de un solo sentido de flujo, al igual que los
anteriores son absolutamente necesarios que las áreas de succión de los
motores hidráulicos sean, iguales, la válvula antirretorno o de bloqueo
que esta montada paralelamente nos permite el retorno de los cilindros
de forma libre y con una velocidad determinado por el flujo de la
bomba
4.-Diseñar, un circuito que sincronice el movimiento de avance de los haztes de dos actuadores utilizando válvulas estranguladoras de
flujo y un pistón compensador de presión que se deslice en el interior de un cilindro.
Ligada la válvula direccional 4/3 también llamada de inversión de marcha, el fluido llega al
cilindro compensador a través de las válvulas estranguladoras de flujo y de ella a la parte
trasera de los actuadores cilíndricos, si sus cargas a vencer fueran iguales mantendrán
velocidades iguales, siendo así, el cilindro con su pistón flotante estará en equilibrio o en
reposo, entre los orificios de alimentación, si la velocidad del hazte de uno de los actuadores
disminuye por algún esfuerzo adicional externo, el caudal que pasa por el estrangulador
correspondiente se reduce y la presión del lado correspondiente aumenta desplazando el pistón
flotante de forma que estrangule la alimentación del aceite hacia el cilindro cuya velocidad es
mayor.
Cuando la velocidad de los haztes se iguala también se igualan las presiones de los dos lados
del pistón flotante y retorna a su condición de equilibrio.
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5.- Diseñar, un circuito hidráulico compuesto de dos actudores lineales de doble hazte y doble efecto que se muevan de forma
sincronizada, utilice el método de transmisión hidráulica BOWDEN.
La condición básica para la sincronización en este método es que él área de los actuadores sean absolutamente iguales.
En el presente circuito para lograr la sincronización de estos dos actudores conectados en serie, es necesario que el
movimiento del actuador 1 alimentado por la bomba sea copiado por el actuador 2, es decir el fluido de la cámara
superior del actuador 1 es trasladado a la parte inferior o cámara del actuador 2, dándonos simplemente el
movimiento sincronizado de ambos.
En este método generalmente se presenta diferencias en la sincronización debido a fugas internas y externas, para eliminar este defecto se
conecta una tubería a las cámaras superior e inferior de los actudores 2 y
1 y a esta la válvula direccional 4/3 que recibe el fluido de
la bomba al igual que la válvula del actuador 1, la
sincronización por actuadores cilíndricos es bastante
sencillo pero costoso.
En este método la desincronización se presenta de dos formas:
FIGURA 5.5
1.- El hazte del actuador izquierdo llega primero a accionar el interruptor 3, generalmente esto es debido al poco fluido en la cámara
superior del actuador 1, consecuentemente en la inferior del actuador 2, es decir Q 1 > Q2 para compensar esta falta de fluido se tiene la
válvula direccional 4/3 de accionamiento directo que recibe fluido de la bomba, esta válvula es accionada por el interruptor 3, la línea de
accionamiento es representada mediante una línea interrumpida que envía señal eléctrica al solenoide izquierdo de la válvula 4/3
instalado al lado derecho de esta forma se envía fluido a la cámara inferior del actuador hasta que también llegue a su posición superior y
accione el interruptor 4, desconectando el electroimán a.
2.- El hazte del actuador 2 llega primero a la posición superior y acciona el interruptor 4, se da esto siempre y cuando existe demasiado
fluido en las cámaras superior del actuador 1 consecuentemente en la cámara inferior del actuador 2, en este caso el solenoide b de la
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válvula direccional 4/3 lado izquierdo es accionado por interruptor 4 enviando fluido por la línea de pilotaje con lo que se abre la válvula
de bloqueo o antirretorno por el que el líquido en demasía fluye hacia el tanque.
COMANDOS
1.- Concepto de Comandos
El concepto de comandos esta relacionado con la forma ya sean Mecánica, Neumática, Hidráulica, Eléctrica o Electrónica con los que son
accionados las válvulas direccionales llamados también elementos intermedios los mismos que al ser accionados envían fluido
hidráulico, neumático o eléctrico a los actuadores que son de diferentes tipos, lineales, rotativos de giro continuo, rotativos de giro
limitado y motores eléctricos, también llamados “parte operativas del sistema de producción”. Por otra parte los comandos
controlan mediante señales eléctricas, neumáticas, hidráulicas o mecánicas y otros el conjunto de operaciones o maniobras de los
diferentes tipos de actuadores.
Los comandos y la parte operativa tienen como elementos intermedios e importantes a las válvulas direccionales o de inversión de
marcha también denominados “distribuidores de fluidos”, pudiendo ellos ser Electro-neumáticos, Electro-hidráulicos, Neumáticos,
Hidráulicos, mecánicos y finalmente pudiendo ser eléctricos “contactores”, los electro-hidráulicos y electro neumáticos reciben señales
eléctricas de relees, contactores, llaves fines de curso y censores incorporados en el actuador, temporizadores, programas, P.L.C.s u otra
tecnología en función de los sistemas o procesos de producción y precisión del proceso, los elementos intermedios o Válvulas
distribuidoras Hidráulicas y Neumáticas puros reciben señales Hidráulicas y/ o Neumáticas como señales de comando, las válvulas de
comando mecánico son accionados mediante palancas manuales, levas, válvulas de rodillo, todas las válvulas direccionales o de
inversión de marcha son llamados elementos intermedios de la parte operativa y comandos. Cuando equipados con válvulas
proporcionales o con servo válvulas obtenemos controles de alta precisión a lo largo del proceso, obtenemos control de las diferentes
condiciones de avance, retorno, paradas intermedias, aceleraciones o desaceleraciones todo ello en función de la alimentación o
distribución del fluido en cantidades requeridas para el movimiento de los actuadores o parte operativa.
Por otra parte es común existir contactores comandados con señales eléctricas, estos están dispositivos distribuidos en la estructura de
las maquinas y tienen como actuadores a motores eléctricos pudiendo ser estos de velocidad constante o variable, resistencias de
calentamiento, actuadores cilíndricos y otros.
Representación esquemática del conjunto y partes de un proceso automático de producción
Por todo lo indicado, concluimos que, el conjunto que permite automatizar un sistema de producción o actividades de prestación de
servicios comprende de tres partes, las mismas que están indicados en la representación esquemática y es aplicado tanto para sistemas
hidráulicos, neumáticos como eléctricos:
1.- Parte operativa o actuadores.

2.- Parte intermedia o conjunto de válvulas, también llamadas pre-accionados.
3.- Parte de comando que emite señales de mando y recibe información de retorno.
Circuito de
elementos
intermediarios
Falta aquí
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO AUTOMATICO
DIALOGO MAQUINA – HOMBRE.
Accionadores o Elementos EMITEN SEÑALES

de mando DIALOGO
pare operativa intermedios o
preaccionadores PLCs
MAQUINA
HOMBRE
Proceso Censore Analiza las
Tecnología señales o 82
de mando informaciones de
retorno
Comunicación
Información de retorno
Otras partes de
mando FIGURA5.7
La comunicación con otras partes de mando o maquina es debido a que muchas otras maquinas pueden intervenir o cooperar en el
mismo proceso de producción.
El dialogo hombre –maquina, consiste en el análisis de las señales de retorno enviados por los censores que acompañan a los actuadores
incorporados a lo largo del proceso, nos informan sobre la evolución de las maquinas o de los actuadores , información con los que se
hacen los ajustes necesarios, estas informaciones pueden ser relacionados con la aceleración, velocidad, desplazamiento, paradas
intermedias, temperatura, caudal y otros.
Conclusiones.-
1.- Los comandos emiten órdenes mediante señales, Eléctricas, Hidráulicas, Neumáticos, mecánicos, a las válvulas direccionales o
“elementos intermedios” y a los contactores eléctricos y estos a través de esas señales o órdenes envían fluido Hidráulico, Neumático o
eléctrico a los actuadores, y los actuadores mediante censores envían señales de retorno para coordinar sus acciones a lo largo del
proceso.
2.- Debido a la interacción entre los actuadores o parte operativa, los comandos y las válvulas o elementos intermedios se llega a la
automatización de procesos de producción industrial y prestación de servicios dándonos las ventajas a seguir.
a) La reducción de costos de producción, en consecuencia competivilidad esto se consigue por la reducción de gastos de mano
de obra, tanto en el proceso productivos o de mantenimiento, economía en la utilización del material de producción o de
mantenimiento “menor perdida”, economía en el consumo de energía.
b) La automatización también nos facilita y nos da seguridad en la realización de trabajos peligrosos y pesados, en consecuencia
mejora las condiciones de trabajo.
c) Nos da mejor calidad del producto, limita la utilización de los recursos humanos, nos da productividad.
d) La automatización también nos permite realizar operaciones difíciles e imposibles de controlar manualmente, ejemplo
operaciones muy rápidas, fabricación de embalajes y miniaturas.
Síntesis, funciones básicas de los P.L.Cs.-
Enviar señales con lo que son accionados las válvulas direccionales o parte intermedia del proceso automático los mismos que, al ser
accionados envían fluido Hidráulico, Neumático y otro tipo de fluido a los actuadores e interpretan la información de retorno enviadas
por los sensores distribuidos a lo largo del proceso.
Dialogo hombre maquina.- Analiza la señales de retorno enviadas por los sensores que acompaña a los actuadores a lo largo del
proceso.
Programación.- Significa elaborar un Software de todas las acciones deseadas que los actuadores o parte operativa realicen.
Representación esquemática de un proceso automático con contactor eléctrico “comando eléctricos”
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1.- Los contactores o parte intermedia son los que reciben señal de mando eléctrico del autómata programable o PLCs. y el contactor
envían corriente eléctrica al motor, conmutando simultáneamente las tres fases que alimenta al motor que es el actuador o parte
operativa que realiza el trabajo mecánico deseado.
2.- El contactor auxiliar comprueba el cierre del contactor principal e informa al autómata programable por medio de una señal de
retorno. El autómata programable se presta particularmente bien al mando de las maquinas de producción equipados con actuadores
cilindros neumáticos, estas señales eléctricas emitidas por los módulos de salidas se transforman cada una por una válvula eléctrica en
señal neumática que dirige el distribuidor.
GRAFCET “Francés” o función CHAT en ingles. Comandos”
El grafcet es un comando que representa la sucesión de las etapas en el ciclo de trabajo, es un comando que controla la evolución del
ciclo de trabajo etapa por etapa, estas etapas son controladas por transmisores dispuestos entre cada etapa, es necesario indicar que cada
una de las etapas pueden comprender una o varias acciones u operaciones, a cada transmisión corresponde una receptividad que analiza
las acciones correspondientes a la etapa. Condición que debe cumplir para permitir el paso o evolución de una etapa a la siguiente.
Etapa inicial o comienzo de funcionamiento
0 Evaluación de la información de las acciones u operación “transmisoras”
Acciones asociada a la etapa 1 -Trabajo de avance

Trabajo de limpieza Receptibilidad
Trabajo de cierre
Transmisor, Información o Receptibilidad
Acciones asociadas a la Etapa 2

1
Transmisor
El grafcet es también conocido como un lenguaje grafico aplicado sobre todo a procesos automáticos
secuénciales de producción industrial. Este sistema tiene la ventaja de establecer con facilidad el punto de la falla
o etapa en la que estaría localizada la falla.
Ejemplo con comando “GRAFCET”.
1.- Esquema del diseño básico y los elementos principales con los que cuenta el equipo hidráulico.
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FIGURA 5.9
1. Brazo de curvado
2. Eje central
3. Matriz de conformado
4. Mordaza de apriete
5. Soporte
A. Actuador lineal (solidario al brazo de curvado) de doble efecto

B. Actuador lineal de doble efecto(de soporte)
C. Actuador rotativo de giro limitado
La matriz de conformado es una matriz circular donde se aloja el tubo, posee el radio que quiere darse a la tubería. Las mordazas de
apriete se activan gracias a los actuadores cilíndricos hidráulicos sobre la tubería.
El motor hidráulico o actuador de giro limitado transmite la fuerza necesaria para doblar la tubería, la tubería es sujetada en el brazo de
curvado y el soporte contrarresta la reacción que se produce en la tubería durante el proceso de doblado.
El circuito propuesto es el siguiente:
1.2
1 A +
2.2
2 B +
3.2
3 C +
1.3
4 A
2.3
5 B
3.3
6 C 85
GRAFCET DE LA SECUENCIA
Circuito hidráulico de una dobladora de tubos.-
Se muestra el GRAFCET de secuencia, donde se puede apreciar todas las fases del ciclo y las señales que originan cada una de estas
fases.
El actuador (A) es el que amordaza el tubo, el (B) es el soporte de apoyo y el (C) es el actuador de giro. Los distribuidores (1.1), (2.1) y
(3.1) son de doble comando hidráulico.
La válvula (1.2) es de accionamiento por pedal y retorno por muelle; las válvulas de rodillo (2.3) y (3.3) son captores de señal. Las
válvulas secuenciales (1.3), (2.2) y (3.2). Son las que originan las señales debido a la sobre presión que se originan en estas líneas.
Esto describe que el ciclo se origina a través de la válvula a pedal, para que el cilindro (A) avance, luego el cilindro (B) y por ultimo el
motor (C) y comience el retorno de los actuadores en el siguiente orden: cilindro (A), cilindro (B) y
el motor (C). Tal como describe el esquema mostrado.
También se efectuó el análisis de movimientos y tiempos, con el fin de determinar las señales permanentes de presión en los mandos de
las válvulas distribuidoras, y entender de manera grafica la secuencia que cumple el circuito tanto en la actividad de los actuadores como
los pilotajes o señales.
REPRECENTACION GRAFICA
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FIGURA 5.12
DIMENSIONAMIENTO
Los tubos a ser dobla dos van en el rango de 1 a 2 pulgadas,

vale decir: 25, 29, 32, 38, 42, 45, 50 mm en espesores de 0.9, esp. diametro 25 32 42 50
1.2 y 1.6 mm.
M (kg m) 8.32 13.97 24.55 35.15
Para el cálculo de las fuerzas se hacen los cálculos de 0.9
elasticidad del tubo: F (kg) 208.07 349.13 613.72 878.85
Mmax = δ*3.14*(D4-(D-2e)4)/32*D
F = Mmax/0.04
Motor:
M (kg m) 10.7 18.1 32.03 46.03
Momento requerido para doblar los tubos es:
1.2
Mreq = 60 Kg m => 588 N F (kg) 267.5 452.47 800.82 1150.75
M (kg m) 13.59 23.23 41.5 59.9

1.6
Elección de la tecnología en la automatización.- F (kg) 339.71 580.82 10.37.39 1497.65
La automatización industrial toma formas muy diferente, para que una industria sea competitiva la elección se debe hacer tanto para la
parte operativa “P.O” como para la parte de comando “P.C”, el criterio básico es tomar en cuenta: El mejor precio global de la instalación
Tipos de Tecnologías.-
1.- Cableada
2.- Programable
El campo de aplicación de cada tecnología: “Tecnología cableada, relees electromagnéticos, mandos neumáticos, Tecnología
programada; tarjetas electromagnéticas estándares y específicos, micro y mini ordenadores, automáticos y programables, centro o cerebro
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del sistema industrial en la que se integran de forma sencilla, diferentes sistemas automatizados tales como, actuadores, preaccionados,
captores y otros”.
El campo de aplicación de cada tecnología, tanto en la parte operativa como de comando.

En la parte operativa tenemos, los actuadores hidráulicos, neumáticos, automáticos programables, micro y mini ordenadores, tarjetas
eléctricas estándares, tarjetas eléctricas específicas y otros.
Objetivos de los comandos.-
 Facilitar las operaciones de ajuste para optimizar la producción

 Facilitar la operación de mantenimiento.
 Facilitar la puesta a punto de la maquinaria dentro de excelentes condiciones de seguridad para el operador
 Permitir realizar las adaptaciones y las evoluciones necesarias
 Generar información de producción
 Facilitar reparaciones rápidas del sistema
Diseño de un proceso de automatización industrial
El diseño de un proceso de automatización industrial sigue el siguiente procedimiento:
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Tipos de Comandos Secuenciales “PASA ADELANTE”
a) Comando secuencial mecánico

b) Comando secuencial eléctrico
c) Comando secuencial Neumática
d) Comando secuencia Hidráulico
a) Circuito secuencial con comando mecánico.-
Se dice comando secuencial mecánico debido a que la, “válvula de inversión de marcha o parte intermedia” es accionada o se desplaza
por medios mecánicos, tales como palanca manual, levas, válvulas de rodillo, dándonos movimientos sucesivos preestablecidos de los
actuadores.
En el circuito para comenzar el ciclo de trabajo el operador acciona la válvula manual de palanca 4/3 dando inicio el movimiento del
hazte hasta alcanzar la válvula 3/2 de rodillo, siendo esta accionado da inicio al movimiento del hazte del actuador cilíndrico de doble
efecto, debido a que al accionar la válvula de rodillo se abre la alimentación
del fluido hidráulico para el actuador cilíndrico 2, el retorno de los
actuadores se da de forma simultanea tan luego se acciona la válvula
direccional de comando mecánico.
Circuito secuencial con comando eléctrico.-
Se dice comando secuencial eléctrico debido a que la corredera de la válvula direccional es accionada o se desplaza mediante señales
eléctricas, en el caso van accionados por llaves de fin de curso eléctricos, sensores incorporados en los actuadores pudiendo también ser
accionados por temporizadores y programas, los mismos que envían señales eléctricas a los solenoides de las válvulas direccionales o de
inversión de marcha dándonos movimientos
secuenciales o inversiones de los actuadores en
función a requerimientos preestablecidos.
Circuitos secuenciales con comando hidráulico automático.-
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Estos
circuitos generalmente son utilizados en maquinas

herramientas, nos permiten mecanizar automatizar el
trabajo de piezas mediante la utilización de válvulas
direccionales accionados hidráulicamente, válvulas 3/2 de
rodillos, válvulas de contrapresión o secuenciales,
permitiéndonos obtener de forma automática el
movimiento de los actuadores hidráulicos en forma
preestablecida, haciendo que el final de la operación del
actuador 1 sea el inicio de la operación del cilindro 2. En
maquinas herramientas también existe la necesidad de
obtener diversos avances “de rápido a lento o viceversa”
las actuales maquinas transfer que mecanizan de forma
total las piezas lo realizan con solo estrangular el caudal de
flujo hidráulico, llaves fin de curso hidráulicas,
presostatos etc.
DIVISIÓN CONSTRUCTIVA DE LAS VALVULAS DIRECCIONALES PASA ADELANTE
Constructivamente las válvulas direccionales o de inversión de marcha se dividen en: válvulas direccionales de correderas lineales y
rotativas.
Funcionamiento de las válvulas direccionales de corredera lineal.-
a) De centro y actuadores hidráulicos abiertos.

b) De centro y actuadores hidráulicos cerrados.
c) De centro abierto y actuadores hidráulicos cerrados.
Válvulas direccionales de centro y actuadores hidráulicos abiertos
Hacia el cilindro Del cilindro Cilindro Cilindro Del cilindro Hacia el cilindro
90
Estas válvulas estando en su posición neutra ponen en comunicación todos los orificios o concesiones de las válvulas y se emplean en
casos en los que, el movimiento del hazte del actuador hidráulico cualquiera que fuere no requiere ningún bloqueo ni paradas
intermedias, por seguridad para cargas grandes si se requiere bloqueo o paradas intermedias en función de la carga debe utilizarse
válvulas de bloqueo con antirretorno incorporado o válvula de doble bloqueo.
DISEÑAR; un circuito hidráulico, compuesto de un actuador hidráulico de doble efecto con bloqueo en su carrera final de avance, y
control automático en la operación mediante presostato, utilice válvula direccional de centro y elementos hidráulicos abiertos.
El circuito debe tener dos bombas hidráulicas una de flujo variable y la otra de flujo constante, la de flujo variable y flujo constante debe
utilizarse simultáneamente para la fase de avance rápido y solamente la de flujo constante para el avance lento o realización del trabajo.
La utilización de válvulas de centro abierto nos permiten estando ella en su

posición neutra y las bombas en funcionamiento enviar todo el fluido de retorno
al tanque, cuando ligado el solenoide izquierdo el flujo de la bomba pasa a la
parte posterior del cilindro hidráulico avanzando con una velocidad que es
función del flujo de las dos bombas, tan luego surja la resistencia al avance la
presión aumenta con ello la bomba de flujo variable es centrada cortándose el
flujo correspondiente a esa bomba quedando el flujo solo de la bomba de caudal
constante siendo, el avance del hazte del actuador de forma lenta hasta el fin de
su recorrido y alcanzar la presión de trabajo regulada en el presos tato alcanzado
la presión desliga el motor de las bombas, con lo que la válvula direccional
asume la posición neutra de centro y elementos abiertos. La función de la válvula
de bloqueo es no permitir el retorno de aceite del actuador mismo exista acción
de alguna fuerza externa, caso la presión disminuye hasta la presión ajustada en
el presostato 2, este accionara la bomba para su funcionamiento y compensar la
perdida de presión. Para el retorno del cilindro se invierte la ligación del
solenoide llegando el flujo a la parte delantero del cilindro.
En los circuitos electro hidráulicos, la presión hidráulica hace que se conecte con
el eléctrico mediante presostatos que reciben señales hidráulicas, como en e caso
presente y los circuitos eléctricos se conectan con la hidráulica mediante electro
válvulas, sensores instalados a lo largo del recorrido, pulsadores eléctricos,
PLcs., temporizadores u otros elementos.
Válvula direccional de centro y actuadores hidráulicos cerrados.-
Hacia el cilindro Del cilindro Cilindro Cilindro

Del cilindro Hacia el cilindro
91
Con estas válvulas ellas estando en su posición neutra la corredera cierra todos los orificios de la válvula direccional, tienen aplicación
al margen de muchos casos en situaciones en las que, 1.- La misma bomba alimenta simultáneamente varios actuadores hidráulicos, 2.-
En la que cada una de las cuales acciona simultáneamente otro mecanismo de la maquina y cuando se hace necesario evitar caídas de
presión durante la maniobra de la válvula
Diseñar, un circuito hidráulico compuesto de tres actuadores cilíndricos siendo uno de ellos telescópico de doble efecto, el segundo
cilindro de doble efecto con amortización regulable tanto en el avance y el retorno, finalmente un cilindro de simple efecto utilice
válvulas direccionales de centro y elementos cerrados.
Se observa que, por medio de una ramificación se logra alimentar con fluido
a los tres actuadores a través de tres válvulas de
centro y elementos cerrado, en el ejemplo se ve
que todas las conexiones de las válvulas que
alimenta los actuadores cilíndricos, telescópicos
de doble efecto, actuador normal de doble efecto
y de simple efecto están bloqueados, estando la
Válvula
direccional en su posición neutra, la
conexión de descarga del actuador de simple
efecto está conectada al tanque, en esta situación la presión existente llega hasta las válvulas direccionales y esta regulada por la válvula
limitadora de presión pilotada, este tipo de instalación en paralelo nos permite movimiento simultaneo de varios cilindros o actuadores
hidráulicos, si el caudal y la presión que la bomba nos proporciona es suficiente para vencer la resistencia que los actuadores hidráulicos
encuentran en su recorrido, caso contrario el caudal tomara el sentido que corresponde al actuador hidráulico con menos resistencia y este
será el que salga primero terminando su recorrido el aceite al próximo que ofrezca menor resistencia y así sucesivamente, en síntesis, el
orden de salida de los actuadores es función de las presiones o resistencias existentes.
Válvula direccional de centro abierto y actuadores hidráulicos cerrados
FIGURA 5.20
92
Se emplean para obtener el bloqueo hidráulico del hazte del actuador. Con estas válvulas, cuando ella se encuentra en posición neutra el
aceite a presión se descarga por los orificios transversales de la corredera hacia él deposito, en ciertos circuitos el aceite en lugar de
dirigirse hacia el depósito fluye hacia otras válvulas y efectúa otras operaciones suplementarias, estas válvulas al margen de muchas
aplicaciones pueden emplearse en casos que sea preciso mandar hidráulicamente varias operaciones consecutivas.
Diseñar, un circuito hidráulico para accionar un motor de doble sentido de rotación “guinche
“utilice válvula direccional centro abierto y actuador o motor hidráulico cerrado y debe tener
control de rotación a la derecha.
AV
? ?
NT
RT
Estando la válvula direccional en su posición neutra por su condición de centro abierto deja pasar el fluido hidráulico libremente al
tanque, y el motor hidráulico no podrá ser accionado a ninguno de los sentidos aun exista fuerza externa debido que la válvula
direccional de elementos cerrados y centro abierto, para hacer girar el motor a la derecha se liga el solenoide izquierdo él numero de
rotaciones es regulado por la válvula reguladora de flujo sensible, para la inversión del sentido de rotación del motor hidráulico se
liga el solenoide derecho, pasando el fluido libremente a través de la válvula de bloqueo haciendo girar a la izquierda sin control de
rotación la misma que será función del caudal que la bomba nos proporciona
FIGURA 5.2
Diseñar, un circuito hidráulico de dos actuadores cilíndricos de doble efecto utilice válvulas direccionales en serie, otra aplicación de
válvulas direccionales de centro abierto y actuadores cerrados es la instalación o diseño de sistemas hidráulicos con válvulas en serie.
Con este tipo de instalación no se puede accionar simultáneamente varios actuadores hidráulicos sin que exista influencia mutua de
fuerzas y velocidades, lo que significa que para mover el hazte del actuador 2 con una cierta fuerza es necesario que una cierta presión
actué sobre la superficie o parte posterior del actuador 1, esta presión actuara también sobre la superficie anular del actuador cilíndrico 1.
La presión necesaria para el avance del hazte del actuador

2 vendrá dado por la carga externa que actué sobre él
hazte del actuador 1, que se traduce en presión que actúa
sobre la superficie anular del actuador 1.
Si la fuerza resultante de la presión que actúa sobre el
actuador 1 es mayor a la fuerza que debe vencer el
actuador 2, los haztes de ambos cilindros saldrán, siendo
la velocidades de los haztes de los actuadores 1y2,
relación de las superficies del embolo del actuador 1 y la
superficie anular del actuador 1.
93
Válvulas en maquinas móviles
Las válvulas direccionales en maquinas o equipos móviles tales como

palas cargadoras, moto niveladoras, retroexcavadoras, grúas y otros
presentan características diferentes en su instalación por la necesidad de
realizar las más diversas operaciones accionando simultáneamente varias
válvulas de palanca, al accionar varias válvulas a la vez el caudal se
dirige hacia donde menos esfuerzo existe, por lo que las válvulas están
construidas con válvulas anti - retonos incorporados las mismas que no
permiten el retroceso de un u otro actuador cuando otros estuvieran
sometidos a diferentes esfuerzos.
El esquema representa un circuito hidráulico de un motor hidráulico
de rotación continua, motor hidráulico de giro limitado y un actuador
lineal de doble efecto. Es necesario recordar que los motores hidráulicos
que mueven masas de grande peso tienen que estar protegidos de los
grandes esfuerzos a que les somete las paradas bruscas o por efecto
de descuidos en la operación siendo los elementos de protección
generalmente válvulas limitadoras de presión.
Por otra parte es necesario indicar que la maquinas o equipos móviles son
equipadas con válvulas 6/3 de accionamiento manual “comando
mecánico” con palanca, el sistema hidráulico de equipos móviles
generalmente llevan intercambiadores de calor para el enfriado del aceite
debido a que el mismo esta sometido a elevados esfuerzos y trabajo
continuo.
Falta aquí
RETROEXCAVADORA
Calculo de la fuerza de corte
El valor máximo de la fuerza de corte (Ft) Puede ser calculado, aproximadamente, del modo siguiente:
Se considera un volumen de suelo, el cual será removido, en el que centraremos nuestro estudio para determinar el esfuerzo resistente al
corte, mediante la ecuación de Coulomb.
94
Volumen del suelo resistente al corte
As1  Area _ de _ corte

As1  720 *150  108000mm 2  0.108m 2
As 2  Area _ de _ fricción
As 2  150 *120 * 2  36000mm 2  0.036m 2
El comportamiento del suelo durante el proceso de excavación obedece a la teoría de falla al esfuerzo de corte. Para este caso existen dos
planos de falla: El As1 corresponde al primer plano de falla, en este plano el esfuerzo normal al comenzar la excavación es cero, luego a
medida que se va removiendo el suelo se deposita parte en el interior de la cuchara y parte sobre el nuevo suelo que se remueve, siendo el
peso de este que ejerce el esfuerzo normal, aumentando de esta manera la resistencia al corte.
Para el cálculo del esfuerzo normal se considerara que dos veces el volumen que va a ser removido se deposita sobre la misma área.
Entonces:
95
Wr
n 
As1
Wr   s * 2 * Vr
As1  Area _ donde _ se _ deposita _ el _ suelo _ removido
Vr  Volumendes ueloremovido
Vr  0.720 * 0.150 * 0.120
Vr  0.01296[m 3 ]
Wr  1845 * 2 * 0.0130
Wr  47.8[ Kg ]  469.1[ N ]
469.1
n 
0.108
 n  4343.88[Pa]
En el plano As2 no existen esfuerzos normales, siendo la resistencia cohesiva la única que actúa de forma directa.
Para hacer la situación más crítica y considerar como un factor que asegure que se va a vencer la resistencia al corte del suelo, al área As1
se suma el área As2 que no esta sometido a esfuerzos normales, obteniendo así el área A1.
A1  As1  As 2
A1  0.108  0.036
A1  0.144[ m 2 ]
Por lo tanto la ecuación de coulomb para el presente estudio se expresa de la siguiente manera:
Fex  (Cu   n * tan  ) * A1  Cu * As 2
Cu  85[kPa]
 n  4343.88[ Pa]
  29º
Fex  (85 *1000  4343.88 * tan 29) * 0.144  85 *1000 * 0.036
Del cual se obtiene la fuerza que se debe aplicar en la punta de la cuchara para remover el suelo.
Fex  15646.73[ N ]  1594.97[ Kg ]
Además de la fuerza para mover el suelo, cuando la cuchara esta dentro la zanja las paredes están friccionando los raspadores de la
cuchara, esta fricción no es nada mas que la resistencia cohesiva del suelo, que actúa directamente sobre parte del largo del perfil de los
raspadores, por lo tanto se debe sumar a la fuerza de excavación:
Entonces se tiene:
96
Ff
Cu 
Af
A f  Area _ de _ fricción _(de _ un _ solo _ lado)
Af  H f * L f
H f  Ancho _ fricción
L f  L arg o _ donde _ actua _ la _ fricción
H f  0.038[m]
L f  0.4[m]
A f  0.015[m 2 ]
F f  2 * A f * Cu
F f  2 * 85000 * 0.015
F f  2550.00[ N ]  260.00[ Kg ]
Entonces la fuerza total de excavación será:
Fext  Fex  E f
Análisis estático para el diseño Fext  1594.97  260
Para realizar el análisis estático, se considera la
Fext  1855[ Kg ]
posición que se muestra en la figura. Que esta orientada en la dirección longitudinal respecto, el cual corresponde al plano X-Y
Para el análisis de esta estructura se debe cumplir con las ecuaciones de estática que dice la sumatoria de fuerzas y momentos es igual a
cero, siempre y cuando se consideran estructuras en equilibrio estático.
Actuador del brazo Actuador de la pluma

Actuador de la cuchara
Posición más critica en el instante de comenzar la excavación

En algunas estructuras es posible lograr encontrar las fuerzas que cumplan con esas ecuaciones de la estática de manera simple. Sin
embargo, existen otras estructuras en las que resulta muy complicado de encontrar la solución. En este caso, es una estructura
hiperestática y no se puede analizar mediante las ecuaciones de equilibrio pero como estamos analizando los elementos hidráulicos
solamente, que son encargados de dar la fuerza necesaria para vencer la resistencia al corte del suelo, entonces; al hacer la sumatoria de
momentos alrededor de los puntos E, B y H que son las conexiones de una sección a otra, los puntos L, I, son considerados puntos
empotrados
Previamente es necesario hacer una consideración sobre la carrera de cada actuador
Calculo de la carrera de los actuadores
Según los requerimientos de movimiento de cada articulación en la excavadora podemos calcular mediante geometría la carrera de cada
actuador teniendo en cuenta el alcance total que se desea obtener, altura máxima de elevación y de excavación, estos datos fueron
sacados de una estructura ya diseñada previamente.
Trazado del campo de acción del brazo
97
En este caso, con este método, se debe determinar las

dimensiones de máximo alcance del actuador del brazo. Para
esto se tiene que ubicar los puntos donde se fijara los
extremos del actuador, la base en la parte superior del
mecanismo de giro (L) y la cabeza se fija en el interior de la
estructura del brazo (K). Luego se traza un círculo que
describe la trayectoria de K, haciendo centro en I y trazando
un radio de I hasta K, el brazo gira 120º donde es la posición
de máxima elevación. Donde el punto K es posición de
máxima elevación y de mínima longitud del actuador. Luego
se hace lo mismo pero en sentido inverso para encontrar el
máximo descenso y máxima longitud del actuador. Las
longitudes de LK y LK’, se restan para obtener el tamaño del
curso del actuador que es la medida que necesita para
completar la selección del actuador del brazo
Lb  LK ' LK  2191  1436  Lb  755[ mm]
Trazado del campo de acción de la pluma
Se traza dos círculos de centros en J, el primero tomando un radio de

longitud totalmente retraída del actuador de la pluma, el segundo se
toma un radio de longitud totalmente extendida del actuador de la
pluma, luego para determinar el arco de desplazamiento de la pluma,
se traza el círculo que describe la trayectoria del punto G, haciendo
centro en F y radio de F a G, este círculo corta en los puntos G y G’,
que además describe el arco de desplazamiento de la pluma.
Lp  JG
Trazado ' JG de
del campo  acción
1780dela
1085 
cuchara Lb  695[mm]
Se traza dos círculos de centros en H, el primero tomando un radio de longitud totalmente retraída del actuador de la cuchara, el segundo
se toma un radio de longitud totalmente extendida del actuador de la cuchara, luego para determinar el arco de desplazamiento del
mecanismo basculante que a su vez transmite el movimiento angular ala cuchara, se traza el círculo que describe la trayectoria del punto
E, haciendo centro en C y radio de C a E, este círculo corta en los puntos E y E’, que además describe el arco de desplazamiento de la
cuchara.
Lc  HE ' HE  1510  950  Lb  560[mm]
Trazado del campo de acción de los estabilizadores
98
El tamaño de las patas de estabilización está sujeto a las

dimensiones de los cilindros hidráulicos. En la figura se
muestra el diseño del campo de acción de las patas de
estabilización, se ubica el punto N en el acople y teniendo
la longitud extendida del cilindro se fija el punto M de
manera que el tractor se levante 150[mm] quedando en el
aire las ruedas traseras. El punto M’ se ubica trazando un
circulo de radio igual a la longitud retraída del actuador.
Finalmente para encontrar el punto O, se unen los puntos
M y M’, y del punto medio se traza la perpendicular que
corta al eje que pasa por N y cuya intersección es el centro
donde se fijaran las patas de estabilización y que describe
la trayectoria de M
TRAZADO DEL CAMPO DE ACCIÓN DE LOS

ACTUADORES QUE ROTAN LA PALA
EXCAVADORA
Para lograr un movimiento rotacional en una excavadora se utilizan dos actuadores lineales AB y A’B’, los cuales están dispuestos de
forma que nos den 120º de rotación, estos actuadores está articulados en su parte media y acoplados entre si en sus cabezas, para calcular
la carrera necesaria de los actuadores medimos desde A a B que está situado en un punto de la trayectoria de radio de 40 cm que trazará el
eje de modo que forme 30º con la horizontal, donde tendremos la longitud mas extendida y la menos extendida de los actuadores cuya
diferencia nos dará la carrera necesaria
Carrera  A' B ' AB  611  309.4  301.6[mm]
Cálculo de las fuerzas en los actuadores hidráulicos
99
HE  ACTUADOR _ CUCHARA
M B 0
FextY * 0.78  FextX * 0.17  HEY * 0.35  HE X * 0.38  0
FextY * 0.78  FextX * 0.17  HE * Sen (16.7) * 0.35  HE * Cos (16.7) * 0.38  0
1808.5 * 0.78  412.5 * 0.17  0.35 * HE * Sen(16.7)  0.38 * HE * Cos (16.7)  0
1480.8  (0.1  0.36) * HE  0
1480.8
HE 
0.26
HE  5695.4[ Kg ]
JG  ACTUADOR _ PLUMA
M F 0
FextY * 2.28  FextX * 0.62  JGY * 0.27  JG X * 0.30  0
FextY * 2.28  FextX * 0.62  JG * Sen(8.7) * 0.27  JG * Cos(8.7) * 0.30  0
1808.5 * 2.28  412.5 * 0.62  0.27 * JG * Sen(8.7)  0.30 * JG * Cos(8.7)  0
4379.13  (0.04  0.3) * JG  0
4379.13
JG 
0.26
JG  16842.8[ Kg ]
100
LK  ACTUADOR _ BRAZO
Cálculo
M I 0 del
momento
FextY * 3.92  FextX * 0.62  LK Y *1.13  LK X * 0.11  0 necesario
para
FextY * 3.92  FextX * 0.62  LK * Sen(12.3) *1.13  LK * Cos (12.3) * 0.11  0 vencer las
1808.5 * 3.92  412.5 * 0.62  1.13 * LK * Sen(12.3)  0.11 * LK * Cos (12.3)  0 fuerzas de
fricción
7345.07  (0.24  0.11) * LK  0
Fricción
7345.07 en la
LK  oreja
0.35
superior
LK  20985.9[ Kg ]
Fuerzas de fricción en las orejas superiores del acople
  0.2 __ brnce _ Lubricado

Fx1  23000[ Kg ] _; _ Fy1  4000[kg ]
fx1   * Fx1  0.2 * 23000  4600[ Kg ]
fy1   * Fy1  0.2 * 4000  800[ Kg ]
f 1T  f 1x  f 1 y  4000  800  4800[ Kg ]
M 1  R * f 1T  4 * 4800  19200[ Kg * cm]
Fricción en la oreja inferior
Fuerzas de fricción en la oreja inferior del acople
Calculo de la fuerza necesaria para vencer el momento resistente
101
M 0
MT  M
62680  F * 40
F  1567[ Kg ]
a  31.22
b  1.64º
1567  F1x  F 2 x
1567  F1 * Cos (90  a )  F 2Cos (90  b)
F1  A1 * P __; F 2  A2 * P
A1 A1
F1  * P ___;  1.46
A2 A2
Cos(90  b)
1567  F1 * Cos (90  a )  F1 *
1.46
F1  2721.22[ Kg ]
F 2  1863[ Kg ]
Calculo de los parámetros de selección para los actuadores hidráulicos
Para la selección de los actuadores hidráulicos se requiere, de la presión, la fuerza axial, para calcular el diámetro del cilindro y luego
seleccionar del catálogo.
Para el cálculo asumimos una presión teórica de Pt=200[bar] y tomaremos en cuenta las pérdidas localizadas y distribuidas englobándolas
en un 10% de la presión total, entonces tendremos P=Pt-0.1Pt
DIAMETRO _ ACTUADOR
Diámetro actuador cuchara _ CUCHARA
P  Pt  0.1Pt  180[bar ]
F
Pt 
Ac
F
Ac  __; F  HE  5695.4[ Kg ]
Pt
5695.4
Ac   31.64[cm 2 ]
180
Dc 2 4 * Ac 4 * 31.64
Ac  ......; Dc  
4  3.1416
Dc  6.4[cm]  64[ mm]
102
El diámetro calculado del pistón se normaliza al valor más cercano en el catalogo entonces se tiene D=80[mm] y 45[mm] el diámetro del
hazte
Verificación de la presión:
FHE 5695.4
P   113 .3[bar ]
Ac 50.26
Calculo del área y presión de retorno
Ar 

4
2

De  d h
2


Ar   8.0 2  4.5 2   34.4[cm 2 ]
4
Fr 5695.4
Pr    165.56
Ar 34.4
Para la verificación al pandeo Le=Lmax (HE’) obtenida en el trazado del campo de acción de la cuchara y tiene los dos extremos
articulados. El factor de seguridad es n=2
VERIFICACI
Verificación delÓN _ AL _ PANDEO
pandeo
E * 2 * I
P
L2
 * Dc 4  * 45 4
I    201288.9[mm 4 ]
64 64
E  21000[ kg / mm 2 ]
Le  L max  HE '  1510[ mm]
21000 *  2 * 201288.9
P  18297.2[ Kg ]
1510 2
P 18297.2
F max    9148.6[kg ]
n 2
FHE  F max
5695.4  9148.6 __ SATISFACE
Caudal Qc
103
CAUDAL _ Qc
carrera  560[mm]
Ta  6[ s ]
carrera 560
Va    93.3[mm / s ]  560[cm / min]
Ta 6
Qc  Va * Aa  560 * 50.26  28145.6[cm 3 / min]  28.14[l / min]
Actuador de la pluma
Diámetro actuador pluma
P  Pt  0.1Pt  180[bar ]
F
Pt 
Ac
F
Ac  __; F  JG  16842.8[ Kg ]
Pt
16842.8
Ac   93.57[cm 2 ]
180
Dp 2 4 * Ap 4 * 93.57
Ap  ......; Dp  
4  3.1416
Dp  10.9[cm]  109[ mm]
El diámetro calculado del émbolo se normaliza al valor más cercano en el catalogo entonces se tiene D=125[mm] y 70[mm] el diámetro
del hazte.
Para la verificación al pandeo Le= Lmax (JG’) obtenida en el trazado del campo de acción de la cuchara y tiene los dos extremos
FJG 16842.8
P   137.2[bar ] ]
Ap 122.7
Ar 

4
2

De  d h
2


Ar  12.5 2  7 2   84.23[cm 2 ]
4
F 16842.8
P.r    199.96[bar ]
Ar 84.23
104
Verificación al pandeo
VERIFICACIÓN _ AL _ PANDEO
E * 2 * I
P
L2
 * Dp 4  * 70 4
I    1178588.12[mm 4 ]
64 64
E  21000[kg / mm 2 ]
Le  L max  JG '  1780[mm]
21000 *  2 *1178588.12
P  77097.6[ Kg ]
1780 2
P 77097.6
F max    38548.8[kg ]
n 2
FJG  F max
16842.8  38548.8 __ SATISFACE
Caudal
CAUDALQp _ Qp
carrera  695[mm]
Ta  8[ s ]
carrera 695
Va    86.9[ mm / s ]  521.25[cm / min]
Ta 8
Qp  Va * Aa  521.25 * 122.72  63967[cm 3 / min]  64[l / min]
Actuador
Actuador del brazo
F
Pt 
Ab
F
Ab  __; F  LK  20985.9[ Kg ]
Pt
20985.9
Ab   116 .6[cm 2 ]
180
Db 2 4 * Ab 4 * 116 .6
Ab  ......; Db  
4  3.1416
Db  12.2[cm]  122[ mm]
105
del hazte pero la fuerza de compresión nominal no alcanza por eso tomamos el inmediato superior cambiando el diámetro a 160[mm] y
90 [mm]
Para la verificación al pandeo Le=Lmax (LK’) obtenida en el trazado del campo de acción de la cuchara y tiene los dos extremos
FLK 20985.9
P   104.4[bar ]
Ab 201.06
Calculo del área, velocidad y presión de retorno
Ar 

4
2

De  d h
2


Ar  16 2  92   137.44[cm 2 ]
4
F 20985.9
P.r    152.69[bar ]
Ar 137.44
VERIFICACI ÓN
Verificación de _ AL _ PANDEO
pandeo
E * 2 * I
P
L2
 * Db 4  * 90 4
I    3220623.34[ mm 4 ]
64 64
E  21000[ kg / mm 2 ]
Le  L max  LK '  2191[ mm]
21000 *  2 * 3220623.34
P  139051[ Kg ]
21912
P 139051
F max    69525.5[kg ]
n 2
FLK  F max
20985.9  69525.5 __ SATISFACE
CAUDAL
Caudal Qb_ Qb
carrera  755[mm]
Ta  10[ s ]
carrera 755
Va    75.5[ mm / s ]  453[cm / min]
Ta 10
Qb  Va * Aa  453 * 201.0.6  91080.18[cm3 / min]  91.1[l / min]
Actuador estabilisador
106
ACTUADOR _ ESTABILIZADOR
F
Pt 
Ab
F
Ab  __; F  NM  2950[ Kg ]
Pt
2950
Ab   16.4[cm 2 ]
180
Db 2 4 * Ab 4 * 16.4
Ab  ......; Db  
4  3.1416
Db  4.56[cm]  45.6[mm]
del hazte.
Para la verificación al pandeo Le=Lmax (LK’) obtenida en el trazado del campo de acción de la cuchara y tiene los dos extremos
FLK 2950
P   94.64[bar ]
Ab 31.17
VERIFICACI
Verificación alÓN _ AL _ PANDEO
pandeo
E * 2 * I
P
L2
 * De 4  * 36 4
I    82447.95[mm 4 ]
64 64
E  21000[kg / mm 2 ]
Le  L max  NM '  1510[mm]
21000 *  2 * 82447.95
P  7494.5[ Kg ]
1510 2
P 7494.3
F max    3747.2[kg ]
n 2
FNM  F max
2950  3747.2 __ SATISFACE
107
CAUDAL
Caudal Qe_ Qe
carrera  560[ mm]
Ta  10[ s ]
carrera 560
Va    56[ mm / s ]  336[cm / min]
Ta 10
Qe  Va * Aa  336 * 31.17  10473[cm 3 / min]  10.4[l / min]
ACTUADORES DE ROTACIÓN
DIAMETRO _ ACTUADOR
Diámetro actuador rotación _ ROTACIÓN
P  Pt  0.1Pt  180[bar ]
F
Pt 
Ac
F
Ar  __; F1  2722.1[ Kg ]
Pt
2721.2
Ar   15.12[cm2 ]
180
Dc 2 4 * Ac 4 *15.12
Ac  ......; Dr  
4  3.1416
Dr  4.38[cm]  43.8[mm]
El diámetro calculado del pistón se normaliza al valor más cercano en el catalogo entonces se tiene D=50[mm] y 28[mm] el diámetro del
hazte
FAB 2721.2
P   138.6[bar ]
Arot 19.63
108
VERIFICACIÓN _ AL _ PANDEO
E * 2 * I
P
L2
 * Dc 4  * 36 4
I   82447.95[mm 4 ]
64 64
E  21000[ kg / mm 2 ] Ar 

4
2

De  d h
2

Le  L max  A' B '  611.1[mm]
 2
21000 *  2 * 82447.95 Ar   5  2.82   13.4[cm2 ]
P  45758.77[ Kg ] 4
611 .12 F 2721.2
P 45758.77 Pr  r   202.02[bar ]
F max    22879.4[kg ] Ar 13.47
n 2
FHE  F max Como podemos ver la presión de retorno puede llegar a necesitar
mas de lo que suministra la bomba por eso elegimos el diámetro
2721.2  22879.4 __ SATISFACE que le sigue en el catálogo que es 63 y 36 [mm], el recálculo es el
siguiente
Ar 

4
2

De  d h
2


Ar   6.32  3.62   20.99[cm 2 ]
4
F 2721.2
Pr  r   129.6[bar ]
Ar 20.99
Para la verificación al pandeo Le=Lmax (HE’) obtenida en el trazado del campo de acción de la cuchara y tiene los dos extremos
Verificación al pandeo
CAUDAL
Caudal Qrot_ Qrot
carrera  301[mm]  120º
Ta  4[ s ]
carrera 301
Va    75.25[mm / s ]  451.5[cm / min]
Ta 4
Qc  Va * Aa  451.5 * 20.99  9476.9[cm 3 / min]  9.4[l / min]
CALCULO DE LAS TUBERÍAS
Tubería _ succión
Espesor
Datos
Datos
V  1.5[m / s ]  9000[cm / min]
s 8
Q  183.24[l / min]  183240[cm3 / min]
  4500
Q 183240
A   20.36[cm ]
2
P  1[kg / cm 2 ]
V 9000
s*P*D 8 * 1 * 4.57
4A 4 * 20.36 e   4[ mm]
D   5.1[cm] 2(  sP) 2(4500  8 * 1)
 
109
Tubería _ presión
Espesor
Datos
Datos
V  8[m / s ]  48000[cm / min]
s4
Q  183.24[l / min]  183240[cm3 / min]   4500
Q 183240
A   3.8[cm 2 ] P  249[kg / cm2 ]
V 48000
s*P*D 4 * 200 * 2.2
4A 4 * 3 .8 e   0.24[cm]
D   2.2[cm] 2(  sP) 2(4500  4 * 200)
 
Tubería _ retorno
Espesor
Datos
Datos
V  4[ m / s ]  24000[cm / min]
s8
Q  183.24[l / min]  183240[cm3 / min]   4500
Q 183240
A   7.635[cm2 ] P  0.3P  60[ kg / cm2 ]
V 24000
s*P*D 8 * 60 * 3.1
4A 4 * 7.635 e   0.18[cm]
D   3.1[cm] 2(  sP ) 2( 4500  8 * 60)
 
SELECCIÓN DEL TIPO DE TUBERÍAS
Siendo los tubos de succión, presión y retorno, son tubos normalizados, negros, trefilados en frio y sin costura, que vienen con sus
extremidades cerradas con tapas de plástico, a objeto de evitar la entrada de contaminantes, las características del material obedecen a la
norma DIN 1629.
Para este proyecto se utilizara el:
SCHED 180 debido a que la presión es mayor a 200 bar pero menor que 700 bar.
SELECCIÓN DE LAS MANGUERAS FLEXIBLES
Se escoge las mangueras que son: Tubería Flexibles SAE 100R2 que tienen las máximas características de resistencia a la temperatura, a
la abrasión, a la reacción de productos químicos.
θi en mm θo en mm Presión de trabajo Presión de prueba Presión de Radio de

[bar] [bar] estallido[bar] curvatura[mm]
13 23.1 245 490 980 175
CALCULO DE LA CAPACIDAD VOLUMETRICA DEL TANQUE
Se sabe que para calcular el tanque se usa la siguiente fórmula
Q
V  (1.2  1.5)(  Q)  15%
3
183.24
V  (1.5) * (  183.24) * 1.15
3
V  421.5 Lts 
CARACTERISTICAS DEL ACEITE
El aceite hidráulico a utilizar es el: H-L DIN 51524 equivalente al LUB- AOH48 producido en Y.P.F.B.
Este es un aceite mineral con aditivos para aumentar las propiedades de:
Resistencia a la corrosión y oxidación.
Resistencia a alta presión, temperatura, envejecimiento y aditivo antiespumante.
110
SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS DEL SISTEMA
1) Selección de la bomba hidráulica
Variables:
-Pmax requerida por el sistema 200[bar]
Del catálogo tenemos una presión máxima de 400[bar]
-Caudal requerido cuando se mueven simultáneamente la cuchara, pluma y el brazo
Qcuchara  28.14[l/min]
Qpluma  64[l/min]
Qbrazo  91.1[l/min]
Qtotal  183.24[l/min]
El caudal máximo de la Bomba del catálogo es 234.9[L/min]
-Volumen geométrico dado en cm3/rev

Q *1000 183.24 *1000
Vg    157.96[cm3 / rev ]
n * nv 1450 * 0.8
Del catálogo seleccionamos en Vg=160 TN160
-Potencia teórica
Ps * Qt 200 *183.24
Pt    81.44[cv]  61[ Kw]
450 450
-Potencia real absorbida por la Bomba

Pt 81.44
P.real    88.5[cv]  66[ Kw]
nm 0.92
Momento torsor:
1.62 *Vg * p 1.62 *160 * 200

M    70.43[ Kpm]
1000 * nmv 1000 * 0.92 * 0.8
Por lo tanto escogemos una bomba de pistones axiales que actúa con una presión máxima de 400 [bar]
Código de pedido:
- A2F - O 160 / 6 1 R - P B B 05
- (-): Aceite mineral, sin designación

- A2F: Máquina a pistones axiales.
- (-): Cojinetes de eje mecánico sin designación
- O: Accionamiento, bomba de circuito abierto.
- 160: Tamaño nominal, cilindrada(Vg)
- 6: Serie
- 1: Índice para tamaño nominal 10…180
- R: Sentido de rotación derecha
- P: Juntas de NBR(nitril – caucho)
- B: Extremos de eje, eje cilíndrico con chavetero.
- B: Brida, ISO 4 agujeros.
- 05: Conexión de tuberías de trabajo
111
2) Selección de los actuadores lineales
Variables para la selección:

-Diámetro del émbolo normalizado 80[mm]
-Diámetro del hazte normalizado 45[mm]
-Presión de trabajo 113.3[bar]
-Carrera 560[mm]
-Necesidad de fijación: doble articulación
CD L1 MP5 80 45 560 D 1X B 1 C F U M W W
Actuador de la pluma
Variables para la selección:

-Carrera 695[mm]
CD L1 MP5 125 70 695 D 1X B 1 C F U M W W
Actuador del brazo
-Variables para la selección:

-Carrera 755[mm]
CD L1 MP5 160 90 755 D 1X B 1 C F U M W W
Actuador estabilizador

-Carrera 560[mm]
CD L1 MP5 63 36 560 D 1X B 1 C F U M W W
Actuadores que dan rotación

-Presión de trabajo 130[bar]
-Carrera 301[mm]
112
CD L1 MT4 63 36 301 D 1X B 1 C F U M W W XV=150
Selección de la válvula limitadora de presión
DBD S TN 30 K 10 / 200
- S: Con tornillo regulador y tapa protectora

- TN30: Tamaño Nominal 30
- K: Tipo de conexión; con tornillo para empernar uno mismo
- 10 / 200: Número de serie y grado de presión
Se puede observar que en el sistema hidráulico se tiene una válvula limitadora de presión para cada actuador para garantizar que la
presión sea la requerida.
Selección de la válvula direccional 6/3
Esta válvula es la más utilizada en equipos móviles y por lo tanto es la válvula más importante
6 WMM10 E’ 10 / F - -
- 6: Número de posiciones
- WMM10: Tipo
- E’: Válvula 6/3 de centro cerrado y elementos cerrados con una posición para mantener siempre la presión
- 10 / F : Serie 10 y con traba (F)
- (-) : Sin estrangulación en la válvula
- (-) : Tipo de lubricante, sin designación HLP óleo hidráulica 51524 o DIN 5152
CIRCUITO HIDRÁULICO
113
0.00 Bar
A
A A A B A
T1 P T2
B A B C A B
T1 P T2
A B C
A
B
T1 P T2
A B C
B
A T1 P T2
A
A B C
B
A T1 P T2
A B C
B T1 P T2
A
A A B C
A A
SELECCIÓN DE LOS FILTROS
Filtro de retorno al tanque
F R T - T B 1 1 4 - F 10 S / 10 N - B
- FRT: Filtro en el retorno para montaje sobre el deposito.

- B: Salidas roscadas BSP.
- 114: 1 ¼’’ medida nominal en función a perdidas de carga a través del cuerpo del filtro
- F10: grado de filtración, fibra 10µm, norma NAS 1638 clase 7
- S: Elemento filtrante estándar.
- 10: N. de serie donde las dimensiones son invariables
- B: Válvula by-pass, presión de apertura 1.7 bar
114
Este filtro tiene una sensibilidad de 10µm, y puede absorber partículas muy finas, por lo cual tiene una gran capacidad de absorción.
Filtro de succión
SELECCIÓN DE LA VÁLVULA DE FLUJO
115
Funcionamiento de las válvulas direccionales de corredera lineal y tipos de comandos
1.- Comando manual mecánico de accionamiento directo

Las válvulas direccionales de comando manual o mecánico pueden ser de
corredera o embolo lineal y giratoria, siendo las mas utilizadas la de corredera
lineal o embolo; que a su vez pueden ser conforme se ha indicado de centro
abierto y elemento cerrado, de centro y actuadores hidráulicos abiertos, de
centro y actuadores hidráulicos cerrados.
Características de las válvulas direccionales de corredera
1.- Construcción relativamente sencilla en relación a la rotativa o giratoria

2.- Reducidas pérdidas, en consecuencia buen rendimiento y diversas
aplicaciones
Estas válvulas constan de la carcaza 1 pudiendo ser cilindros o rectangulares, la

misma que tiene perforación longitudinal y una serie de canales periféricos
radiales indicados con él numero 2, en el interior de la perforación longitudinal
se mueve una corredera central, estableciendo o interrumpiendo conexiones en
los conos de control 3, los canales periféricos se comunican con las conexiones
del exterior.
En el diseño la válvula se encuentra en la posición inicial neutra posición en la que no existe ninguna fuerza externa sobre la corredera,
en consecuencia las conexiones A, B están interrumpidas, y P, T están en comunicación, si ahora por ejemplo movemos la corredera
hacia la derecha se establece las conexiones P y B y entre A y T. El retorno de la corredera a su posición se produce por medio de los
resortes
Observación: Las fugas en estas válvulas dependen del, juego o ajuste, de la presión de trabajo y de la viscosidad del fluido, es por ello
que estas válvulas no son aptas para funcionar con agua.
Válvulas Direccionales de comando eléctrico 4/3,3/2, 2/2, 4/2
GENERALIDADES
Estas válvulas son de accionamiento o comando directo e indirecto. La inversión de marcha de hazte de los actuadores hidráulicos o eje
de los actuadores rotatorios y de giro limitado con estas válvulas es hecho con la ayuda de una señal eléctrica al electroimán de la
válvula direccional, esta señal puede ser enviada de forma automática utilizando interruptores, llaves fin de curso, presostatos,
temporizadores, PLCs, censores, esta interacción nos da procesos de automatización, los elementos que reciben señal eléctrica son los
solenoides o electroimanes los mismos que son conductores arrollados con múltiples espiras que tienen núcleos de hierro que aumentan
el campo magnético y son de 4 tipos:
1.- Válvulas con electroimanes de corriente continúa funcionando en seco

También llamados electroimanes secos.
2.- Válvulas con electroimanes de corriente continúa funcionando en aceite
También llamados electroimanes Húmedos.
3.- Válvulas con electroimanes de corriente alterna funcionando en seco.
4.- Válvulas con electroimanes de corriente alterna funcionando en aceite,
También llamados electroimanes húmedos.
Los solenoides o electroimanes de corriente continua ofrecen alta seguridad y suavidad, no se queman cuando por algún motivo se
traba la corredera y son recomendados para una gran frecuencia de cambio de posiciones. Estos funcionando inmersos en aceite
“electroimanes húmedos” son aptos para instalaciones en la intemperie y en climas húmedos, y se caracterizan debido a que el núcleo al
moverse en el aceite, provoca un reducido desgaste, buena evacuación de calor y un funcionamiento suave.
Válvula direccional eléctrica 4/3 de corredera de comando eléctrico y accionamiento directo
116
FIGURA 5.24
Las válvulas direccionales eléctricas de accionamiento directo son construidas con solenoides o electroimanes y comandos por señal
eléctrica. La puesta en marcha del actuador se lo hace mediante señales provenientes de llaves, fin de curso, censores, temporizadores,
P.LCs, este tipo de válvulas se utiliza para caudales medianos del orden de 45 lts /min., y presiones del orden de 220 Kg. / cm 2.
A la vez conforme se ha indicado pueden ser de electroimanes húmedos y secos, en la figura se muestra una válvula eléctrica con
solenoides o electroimanes húmedos de corriente continúa a la izquierda numero 4, y otro electroimán húmedo de corriente alterna a la
derecha numero 5. El núcleo del electroimán esta siempre comunicado con el canal T o corredera en consecuencia sumergido en el aceite
y el vástago de la corredera esta conectado al núcleo del electroimán.
Los resortes 6 se apoyan contra la carcaza de los electroimanes por medio de un casquillo y una arandela ubica la corredera en su
posición central.
Válvula direccional de comando electro hidráulico de corredera 4/3 “accionamiento indirecto o pilotado”
Regulador o Amplificador
FIGURA 5.25
Menor sección, mayor presión o viceversa, esta mayor presión se traduce en fuerza hidráulica
para accionar la carrera de la válvula principal.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Estas válvulas de accionamiento o comando indirecto están compuestas de la válvula principal 2, y de la válvula piloto 1. En estas
válvulas, la señal eléctrica que actúa sobre los electroimanes de la válvula piloto es ampliada hidráulicamente y mueve a la corredera
principal 3, siendo por tanto el accionamiento de la corredera de la válvula principal e hidráulica esta corredera principal es centrada por
resortes o mantenida en su posición inicial por los resortes 4,2 y 4,1; estando la válvula en su posición central o neutra las cámaras 7 y 6
están descomprimidas y el aceite pasa por la válvula principal hacia el tanque, son utilizadas para capacidades del orden de 700lts /min. y
presiones superiores a 250 kg/cm2
La válvula piloto es alimentada con fluido hidráulico por el canal de pilotaje 5, esta alimentación puede ser interna o externa, excitando
los electroimanes de la válvula piloto, se envía el fluido sea a la cámara derecha o izquierda de la corredera principal, por ejemplo si
excitamos el electroimán izquierdo la corredera de la válvula principal se moverá a la derecha y el fluido es enviado a la cámara 7,
117
haciendo que la corredera de la válvula se desplace, la cámara 6 esta descomprimida conectando el tanque. En consecuencia la presión
piloto actúa sobre la corredera principal estableciendo la conexión P con A y B con T, si se desexita el electroimán la corredera piloto se
centrara y la cámara 7 es conectada con él con el tanque, descomprimiéndose y los resortes recuperan su posición a consecuencia nos da
el centrado de la corredera principal
Diseñar, un circuito de una prensa hidráulica cuyo descenso sea frenado, igualmente el retorno utilice válvula direccional 4/3 pilotado y
centro abierto.
El cilindro inicialmente es alimentado o llenado por gravedad mediante la válvula de bloqueo,

estando la válvula hidráulica funcionando y la válvula direccional en posición neutra, siendo
ella de centro abierto y elemento hidráulico cerrado el aceite retorna al tanque. Para iniciar la
carrera de trabajo o el avance del hazte se acciona el solenoide izquierdo, este descenso se da
frenado debido a la válvula de flujo que se encuentra en la línea de descompresión.
Al final de la carrera de descenso el operador acciona el solenoide izquierdo enviando el aceite

a la parte delantera del cilindro y enviando una pequeña cantidad de aceite a presión a la
válvula de bloqueo dando la apertura para devolver al tanque el aceite alimentado al cilindro
por gravedad, el ascenso al igual que el descenso se da frenado debido a la existencia de
una válvula de flujo en la línea de retorno .
D.M .L.T . 
t1  t 0
 T1 
ln

(T2ac  T1H 2O )  (T1ac  T2 H 2O )
 T2ac  T1H 2O 
Diseñar, un circuito hidráulico de una prensa compuesto de
 Ln 
tres cilindros verticales siendo el cilindro principal central y

 T0  T T 
 1ac 2 H 2O 
sobre alimentado mediante una válvula de rellenado o

bloqueo, utilice válvula direccional 4/3 de centro cerrado y
elementos cerrados pilotado y válvula de presión también
pilotada “ observación “ las prensas generalmente necesitan
grandes esfuerzos de deformación los cuales se obtienen
con cilindros voluminosos, para evitar el empleo de bombas
grandes es la fase de avance rápido se utilizan válvulas de
pre llenado que no son otra cosa que válvula antirretorno o
bloqueos pilotados.
Estando la válvula direccional pilotado en su posición neutra,

si no es accionado ninguno de sus solenoides él hazte de los
actuadores cilíndricos tanto laterales como centrales están
retraídos, para comenzar el descenso se liga el solenoide de la
válvula direccional pilotada correspondiente al lado paralelo
dándonos el avance rápido de los cilindros laterales, el aceite
para el cilindro central viene por gravedad del deposito
auxiliar superior mediante la válvula antirretorno también
llamado válvula de pre llenado. Una vez que
los cilindros laterales apoyan sobre la pieza se eleva la presión
debido al aumento de resistencia, presión a la que se regula la
válvula de secuencia dando paso el aceite hacia el cilindro
principal o central en consecuencia dándonos el avance hasta
asentar en la prensa a lo que se cierra la válvula de pre llenado
y comienza el trabajo conjunto de los tres cilindros con gran
fuerza y pequeña velocidad.
FIGURA 5.27
118
El retorno de los cilindros se consigue ligando el solenoide de lado

cruzado simultáneamente se abre la válvula de pre llenado debido a
que va una pequeña cantidad de fluido a presión por la conexión X y
desbloquea la válvula antirretorno.
Diseñar, un circuito hidráulico para trabajos rápidos y lentos de un

actuador hidráulico cilíndrico de doble efecto, utilice válvula
direccional 4/2 para el avance rápido hasta llegar a la válvula fin de
curso FC2 y de esta FC3 avance lento. “Aplicaciones maquinas opera
trices y prensas”.
Con la bomba accionada y la válvula direccional siendo de centro
cerrado, la presión en las válvulas direccionales aumenta hasta llegar
al valor regulado en la válvula limitadora de presión la misma que da
paso todo el fluido al deposito, la utilización de este tipo de válvula
centro cerrado y elementos hidráulicos abiertos nos permite mover el
cilindro con cualquier fuerza externa si se aplica.
El avance del actuador se hace ligando el solenoide izquierdo de la
válvula direccional 4/3 llegando el fluido de la bomba a la cámara
trasera del actuador comenzando su carrera de avance rápido debido a
que el fluido de la cámara de frente o cámara anular sale libremente
para el tanque a través de la válvula 4/2 y 4/3 esto se da hasta llegar a
la válvula fin de curso FC2 la misma que desliga la válvula 4/2 para frenar y se de el avance lento debido a que, el fluido es obligado a
pasar por la válvula estranguladora.
Para el retorno del hazte si se quiere de inmediato debe ser ligado el solenoide derecho de la válvula direccional 4/3 y es hecho por la
llave fin de curso FC3 permitiendo de esta manera que el fluido de la bomba pase libremente por la válvula antirretorno llevando a la
cámara de frente retornando él hazte con velocidad máxima hasta encontrar la válvula fin de curso FC1 donde el hazte podrá parar
desligando el solenoide derecho y comenzar el próximo ciclo de trabajo. Si se desea permanecer parado por algún tiempo ya sea en el fin
de avance o retorno debe utilizarse temporizadores, o debe programarse en un P.L.C.
SERVO VÁLVULA DIRECCIONAL ELECTRO- HIDRÁULICA
La palabra servo es sinónimo de multiplicación de esfuerzo, esto significa obtener grandes esfuerzos con la aplicación de una fuerza
pequeña, por lo tanto las servo válvulas son elementos hidráulicos que con auxilio del líquido hidráulico y la aplicación de pequeñas
fuerzas nos permite obtener grandes esfuerzos (pequeña entrada – salida grande).
Algo común en nuestro medio es la servo dirección en equipo automotor y en equipos de construcción.
La utilización de las servo válvulas en automóviles, en equipos de carga y pasajera, equipos de construcción nos permite obtener grandes
fuerzas en las ruedas cuando se aplica una pequeña fuerza en el volante.
Campos de aplicación de la servo-válvula
El campo de aplicación de la servo-válvula está:
a) En sistemas de dirección de automóviles, equipos de transporte de carga y pasajera equipos de construcción.

b) En circuitos hidráulicos de maquina herramientas “fresadoras de moldes, tornos y cepillado ras.
c) En circuitos hidráulicos de procesos automáticos de producción industrial en las que se requiere precisión absoluta y
respuestas rápidas
d) Cuando se quiere mantener aun bajo cargas variables una determinada velocidad prescrita o pre-establecido de los actuadores,
“mantener el valor real deseado “. Lo cual significa que dado un valor ese valor es controlado y medido constantemente
transformándolo en una magnitud comparable con el valor dado o prescrito, si el valor real y el prescrito no coinciden se
enviara una señal eléctrica por la diferencia de manera que el valor real iguale al valor prescrito “nos permite corregir”.
e) En la robótica, en la industria petroquímica, siderurgia, aeronáutica, control de turbinas a gas.
Características técnicas
Estas válvulas nos permite controlar caudales hasta el orden de 700 lt /mín. y presiones del orden de 320 Kg. /cm 2.
Estas son válvulas pilotadas constituidas por un sistema de placas de choque, el retorno de su embolo o corredera puede ser por señal
barométrica, electrónica o mecánica
Partes constructivas de la servo-válvula
Las servo-válvulas direccionales constan de tres partes: La primera parte (1) esta compuesta de un electromotor de mando, la segunda
etapa de un amplificador hidráulico 2, tercera parte, de la válvula principal de corredera 3.
Electromotor de mando que es el que comanda esta compuesto por:
a) Un imán permanente
b) Un solenoide o electroimán
c) Un ancora con placa de choque
119
El conjunto de estos tres elementos transforman la señal eléctrica en desplazamiento de la placa de choque proporcional a la intensidad de
dicha señal eléctrica, veamos que él ancora y la placa de choque son una sola pieza y están aislados del fluido hidráulico por un tubo
elástico delgado, en la figura se identifica con él numero 10.
Electromotor de mando
1 Amplificador hidráulico
0
Válvula principal con

Corredera lineal
FIGURA 5.29
Principio de transformación de la placa de choque en magnitud hidráulica
La transformación de la señal eléctrica en desplazamiento de la placa de choque consecuentemente fuerza hidráulica de salida, se
da en el amplificador o segunda etapa, se comienza excitando los electroimanes lo cual hace que él ancora rote y produzca un momento
sobre el tubo elástico de protección siendo este momento proporcional a la magnitud de la rotación que a su vez es función de la
magnitud de corriente eléctrica.
El desplazamiento de la placa de choque debido a la

torsión puede ser a la derecha o izquierda, es la que
transforma la señal eléctrica en hidráulica, el sentido
de rotación es dado por la polaridad de la señal
eléctrica en la alimentación con FI
Amplificador respecto al
electroimán que puede
FIGURA 5.30
ser positivo o negativo.
Con I negativo al sur se creara la repulsión y la

rotación será a la izquierda, entrando positivo existe atracción y la rotación será a la derecha” las líneas de fuerza siempre salen de norte a
sur “. En síntesis, la transformación de la señal eléctrica en fuerza hidráulica se da en la etapa 2 o amplificador, siendo los componentes
principales de este amplificador, la placa de choque, la válvula de flujo regulable y la válvula de flujo constante.
Las válvulas D1 de flujo constante que se encuentra en el diseño son accionadas por la presión piloto Pt, al pasar el fluido por estas
válvulas experimenta una caída de presión PA y PB en cada lado, esta caída de presión es función de la sección de paso, si las secciones
de paso fueren iguales como en el caso de las válvulas de flujo constante D2 Tendremos, PA = PB. En las válvulas D2 de flujo variable,
la sección de paso sé varia con la placa de choque P, desplazándose la placa de choque sé varia la distancia d de esta placa a las válvulas
de flujo variable, por ejemplo si por la torsión a consecuencia de la intensidad de corriente se desplaza la placa a la izquierda la distancia
a D2 se hace menor y de la derecha mayor variando las presiones de manera inversa, menor sección mayor presión o viceversa “PA
aumenta y PB disminuye “. Esta diferencia de presión P se utiliza como señal o elemento de fuerza de las cámaras o parte posterior de la
válvula principal que desplaza la corredera estableciendo o cortando la comunicación del fluido los elementos hidráulicos del consumo.
Las válvulas D1 están calibradas de forma tal que la diferencia de presión P sea lineal en función de la corriente eléctrica. Intensidad
grande presión grande consecuentemente fuerza en el desplazamiento de la corredera, para el funcionamiento de esta válvula la
alimentación del fluido piloto se realiza por la conexión P, antes de llegar a la válvula fija y válvula de flujo variable el aceite es filtrado
por el elemento 7
Estas válvulas como todas son centradas por los resortes y cuando no existe señal eléctrica I = 0 en estas condiciones la placa de choque
esta centrada, en consecuencia las presiones entre las válvulas fijas y regulables son iguales y sobre ambas caras de la corredera actúa la
misma presión en esta situación las conexiones A y B están interrumpidas entrando al concepto de sistema abierto, para dar inicio al
funcionamiento debe darse una señal eléctrica de manera que la placa de choque se desplace.
VÁLVULA PROPORCIONAL
Tipos de válvulas proporcionales
a) Válvula proporcional de dirección.

b) Válvula proporcional de presión.
120
c) Válvula proporcional de flujo.
a) Válvula proporcional de direccional
Son aquellas que nos permite realizar programas, controles automáticos, reducción y aumento de presiones y caudales de acuerdo a las
necesidades, igualmente nos permiten controlar diferentes sentidos de movimientos o inversiones de marcha de los actuadores,
aceleraciones y desaceleraciones, todo mediante botones de contacto, válvulas fin de curso proporcionales , programas, PLCs “ en
síntesis son utilizados donde se requieren alta (precisión) en la operación y control de flujo, son fabricados con tableros electrónicos con
posibilidades de ligación directa en microprocesadores o microcomputadoras, pude ser directamente operadas o preoperadas”.
Características técnicas
Presión de servicio hasta 350 Kg. /cm2.

Caudal hasta 1600Lt/min.
Tamaño nominal de 10- 32.
Tiempo de respuesta extremadamente rápida.
Los componentes de la válvula proporcional son:
a) Válvula piloto
b) Válvula principal
En este tipo de válvula, los programas, controles automáticos, controles de desplazamientos de, velocidad, aceleración y desaceleración
del actuador, es hecho por el dispositivo que es la válvula piloto, la misma que hace parte de esta válvula proporcional y trabaja mediante
señales eléctricas. En función de la intensidad de la señal eléctrica nos da diferentes magnitudes de alimentación del fluido hidráulico a
los diferentes actuadores del circuito consecuentemente aceleración y desaceleración.
VÁLVULA PILOTO
La válvula piloto esta compuesta por los electroimanes proporcionales A y B, son electroimanes de corriente continua a baño de aceite o
húmedos que transforman una señal eléctrica en una fuerza hidráulica proporcional a dicha señal eléctrica entre sus componentes también
está las corredera piloto 10 y los electroimanes 5.2 y 5.1 de excitación. La válvula principal es una direccional y esta compuesta por la
carcaza 1, corredera principal 2 y resortes de centrado 3.2 y 3.1, cuando la señal eléctrica es cero las dos cámaras 8 y 6 de la válvula
principal están descomprimidas y a través de los émbolos pilotos el fluido va hacia el tanque por el canal interno de pilotaje x o y
Principio de funcionamiento
Excitando el electroimán B, la corredera piloto se desliza hacia la derecha permitiendo que el fluido liquido de la línea piloto “ interno del
canal P externo del canal x” se dirige a través de las perforaciones longitudinales hacia la cámara 3.2. En la cámara actúa una presión que
depende de la fuerza del electroimán, esta presión proporcional ala corriente eléctrica empuja a la corredera contra el resorte 3.1 con una
presión que depende de la fuerza del electroimán “mayor fuerza del electroimán > presión > mayor desplazamiento de la corredera” de
esta manera se consigue un caudal que es función de la intensidad de la corriente eléctrica.
Las válvulas proporcionales pueden ser equipadas con un compensador de presión a objeto de lograr un caudal independientemente de la
caída de presión en la sección de estrangulamiento o de paso.
FIGURA 5.31
121
El retorno del embolo de la corredera de la válvula direccional a su posición central se da por la acción de recuperación de los resortes,
cuando I = 0 independientemente de la presión piloto.
Circuito hidráulico con válvula proporcional para

Frenagem controlado de maquinas lijadoras o sopladoras
FIGURA 5.32
CAPITLO VI
122
PROYECTOS HIDRÁULICOS
CONCEPTUALIZACION DE PROYECTO HIDRAULICO
Elaborar un proyecto hidráulico o neumático, consiste en, previamente diseñar el circuito hidráulico o circuito neumático y su red
de distribución de aire comprimido siendo neumático, todo proyecto o diseño de los circuitos o red de distribución es hecho en función
de nuestras necesidades, “procesos de producción industrial o proceso de prestación de servicios”. Establecido el circuito se debe
dimensionar sus componente, tales como determinar el diámetro interno de los actuadores cilíndrico, diámetro del hazte, espesura de las
paredes de los actuadores; que pueden ser cilíndricos, rectangulares u otros, en la práctica estas variables se selecciona mediante
catálogos del fabricante, determinar la fuerza de avance, la fuerzas de retorno, velocidad de avance del hazte, velocidad de retorno,
diámetro y espesura de las tuberías, seleccionar las tuberías rígidas y mangueras flexibles en función de la presión de trabajo, determinar
la perdida de carga, distribuidas y localizadas, seleccionar las válvulas direccionales o distribuidores, censores, llaves fin de curso
hidráulicas, eléctricas, neumáticas, temporizadores, PLCs, todo ello en función del proceso de producción industrial o de servicios que
puede ser “manual o automático”, determinar la potencia, tipo y capacidad volumétrica de la bomba y del compresor siendo neumático,
determinar la potencia del motor que acciona a la bomba o al compresor, seleccionar el o los motores hidráulicos y/o neumáticos,
cuando se requiere torsión o par motor “ movimientos de rotación”, sincronización de movimientos, finalmente prever la seguridad,
accesibilidad para el mantenimiento y manual de operaciones.
RECOMENDACIONES TÉCNICAS
a) El fluido hidráulico debe obedecer a la norma DIN 51524 y DIN 51525, caracterizado por las letras H-L y H-LP, la temperatura de
trabajo del aceite debe estar dentro el rango de 0º a 80ºC máximo para aplicaciones especiales se aplican aceites caracterizados con las
H.F.D. Aceite Ester fosfato para trabajos a temperatura superiores a 150ºC, para sistemas neumáticos el aceite utilizado es la
identificado por la ISO VG32.
b) Las velocidades del fluido hidráulico deben ser:
-Tubos de succión o aspiración

Mínimo 0.5 m/s
Máxima, 1.5 m /s
-Tubos de presión hasta100 kg /cm2
Mínima, 2m /s
Máxima, 4 m/s
-Tubos de presión hasta 315 Kg /cm2
Mínima, 3 m/s
Máxima 12 m /s
-Tubos de retorno
Mínima, 2 m/s
Máxima, 4 m /s
c) En los proyectos hidráulicos y neumáticos debe evitarse que él hazte de los actuadores cilíndricos u otros sean cargados con fuerzas
transversales, siendo el recorrido del hazte grande debe verificarse su pandeo mediante la formula de Euler o Tetmajer, en función del
grado de esbeltez también pudiendo ser utilizado diagramas, el estudio del pandeo también está dado en función de la fuerza que debe
ejercer el hazte del actuador y la fijación en los actuadores.
Formula de Euler
 2  I E F
F ; si    g carga maxima de trabajo c
N  L2 N
Donde:
F = Fuerza que soporta él hazte dado en Kg

I = Momento de inercia dado en cm 4
E = Modulo de elasticidad cuyo valor es de 2.2 *106 Kg. /cm2
L = Longitud del hazte en cm
N = coeficiente de seguridad que varia entre 2.5 a 3.5
Formula de Tetmajer
 (335  0,62 x )
F  d2 x ; si    g
4x
 = grado de esbeltez
 g = grado de esbeltez correspondiente a la tensión de proporcionalidad
   g ; Poca esbeltez pandeo con una tensión “σ” superior a la tensión de proporcionalidad
123
El pandeo se produce cuando la tensión máxima o fuerza que ejerce del hazte es mayor al limite de fluencia del material, o en la zona
plástica de deformación permanente es necesario enfatizar que él
hazte de los actuadores generalmente están sometidos a esfuerzos de
tracción y compresión.
d) Instalación de los filtros.
1.- Debe ser de tal manera que no dificulte el trabajo de limpieza o

signifique interrupción del funcionamiento de la instalación.
2.- Los filtros deben ser adecuados para su correcta retención de

impurezas en función del tipo de bombas o la aplicación del aire
comprimido, para bombas de engranaje en las líneas de succión se
utilizan filtros con capacidad para retención de impurezas hasta 25
µm, para las líneas de presión los filtros tienen una capacidad de retención de 10µm y para las líneas de retorno de 30 µm, siendo
menores estos valores cuando en la instalación se utilizan bombas de pistones. La selección de los filtros debe sujetarse a la norma ISO
4406, esta norma nos permite el control de contaminantes en tamaño y cantidad de las partículas en función de la sensibilidad de un
determinado sistema o equipo que es función de las tolerancias y precisión con la que se fabrican. En síntesis, el nivel de filtrado depende
del tipo de la bomba y de la presión de trabajo, el fabricante generalmente recomienda el grado de filtrado para el adecuado
funcionamiento, a mayor presión mayor debe ser la capacidad de filtrado, para sistemas neumáticos los filtros dependen de la calidad del
aire comprimido que se requieren, estos filtros al margen de retener partículas sólidas también deben retener líquidos de agua, aceite y
olores.
f) Intercambiadores.- Los intercambiadores de calor instalados generalmente son enfriados con agua, son utilizados sobre todo para
sistemas que funcionan de forma continua y elevadas presiones situación de trabajo en las que la temperatura del aceite pasa los 80 ºC.
Para su dimensionamiento o selección debe considerarse la temperatura del aceite, la temperatura de entrada del agua, y la temperatura
del ambiente. Para sistema Neumático también existe intercambiadores de calor generalmente conocidos como enfriadores posteriores,
dependiendo del tipo de compresor utilizado y generalmente las instalaciones neumáticas tienen secadores de aire y enfriador posterior
antes del tanque.
g) Tanques.- La función del depósito o tanque es la de almacena el fluido hidráulico o neumático, almacenar una cantidad suficiente
como para alimentar de aceite o de aire comprimido a los actuadores y garantizar también una reserva mínima en el circuito.
Los tanques de aceite o reservorios industriales estacionarios deben ser instalados generalmente fuera del cuerpo de la maquina, de tal
forma que exista facilidad para su llenado, se ha establecido que tanques o reservorios con hasta 4000 lts. Sean rectangulares y encima de
ese volumen sean redondos, la capacidad de ellos debe ser proyectada para un mínimo de 3,5 a 5 veces el caudal de la bomba.
Internamente debe ser protegida contra la oxidación y consecuentemente corrosión, con una tinta generalmente de cromato de zinc, esta
protección debe ser hecha previa limpieza de todas las impurezas internas que puede existir, igualmente debe ser instalado en los tanques
un indicador de nivel.
El tubo de succión debe quedar a 100mm encima de la base del tanque, la línea de retorno no debe estar cerca de la línea de succión. Los
tanques de aceite para instalaciones móviles deben tener un volumen, V = 1.2 a 1.5 (Q/3 + Q) + 10 a 15% de espacio para la cámara de
aire, Q/5 se utiliza solamente en casos que se tenga problemas de espacio en su instalación.
h) Tuberías.- Las tuberías del sistema hidráulico que son, las de succión, presión y retorno, deben ser sin costura, neutralizadas “tratadas”,
generalmente vienen sus extremidades cerradas con tapas de plástico. Las características del material están conforme a la norma DIN
1629 siendo un ejemplo el ST 35 NBK, los diámetros más comerciales son los de 10, 14, 16, 20, 30, 38 mm. Las tuberías de succión se
recomienda sean lo mas rectas y cortas que se puedan, y se debe tener cuidado que sus uniones estén perfectamente selladas a objeto de
evitar la entrada de aire al sistema hidráulico. Comercialmente es muy común encontrar estos tubos negros trefilados en frió con las
características de:
- SCHED 90 para presiones de hasta 80 bar

- SCHED 80 para presiones de hasta 200 bar
- SCHED 180 para presiones hasta de 700 bar
i) Mangueras Flexibles.- Las mangueras flexibles son construidos conforme se ha indicado a base de elastómeros que llevan en su capa
interior y exterior y refuerzos trenzados de alambre de acero fino y se las identifica con la norma SAE y la Norma Europea EN83 y
ellas son.
SAE 100R1, SAE100R2.

EN83, Tipos 1ST, 2ST, 1SN, 2SN.
Son seleccionados tomando en cuenta el diámetro interno y la presión de trabajo
124
n) El proyectista debe considerar que las tuberías tienen que soportar choques hidráulicos “golpes de arietes”, por lo que es conveniente
sean suficientemente resistentes. En instalaciones Neumáticas no se considera este fenómeno.
EJEMPLOS DE PROYECTO HIDRÁULICO
Dimensionar un circuito hidráulico de comando o accionamiento mecánico que trabaje con 2 actuadores cilíndricos de doble efecto,
siendo el consumo de los mismos 30 lts/min., el hazte recorre 20 pulg. en 4 seg. Considere la presión disponible 150 kg/cm 2 en la fase de
avance.
Datos:
Q = 30 lts/min = 30000 cm3/min.

L = 20” = 50.8 cm.
T = 4 seg.
P = 150 kg/cm2
V = L/T = 50.8/4 = 12.7 cm/seg.
a) Calculo del diámetro de los cilindros:

A
  D2 4
A ; 2
4 D

Q 30.000
Q V  A ; A   39.37cm 2
V 12.7  60
39.37
4 0.00 Bar
D 2  5cm
3.1416 ?
b) Calculo de la fuerza de avance:
A A
Fa  P   0.10  P   2952.75  295.275  2657.475Kg
2 2
c) Calculo de la fuerza de retorno:
Fr  Pr  Ar
d) Calculo de la presión de retorno:
Fa  Fr
Pr  , esto debido a que la variación de debe únicamente a la variación de las áreas activas tanto de la parte trasera
Ar
como delantera del actuador

Ar  (D 2  d 2 )
4
3.1416 2
 (5  2.22 2 )  15.75cm 2
4
Donde:
d = Diámetro del hazte se calcula en función de la carga que debe vencer el hazte en su recorrido o fuerza de avance, la misma que viene
dado en tablas o puede ser calculado mediante formulas de la resistencia de materiales en el caso determinaremos en función de la carga
y por la tabla tenemos 7/8” o 2.22 cm.
125
CARGA RECORRIDO DEL HASTE EN PULGADAS
EN KG 10 20 40 60 70 80 100 120
750 13/16 1.1/16
1500 11./16 15/16 1.3/16 1.3/8 1.1/2
3000 13/16 7./8 1.1/8 1.3/8 1.9/16 1.5/8 1.7/8
5000 1 1.1/8 1.5/16 1.9/19 1.3/4 1.7/8 2.1/8 2.3/8
10000 1.3/8 1.7/16 1.5/8 1.7/8 2 2.1/8 1.7/16 2.3/4
20000 2 2 2.1/8 2.3/8 2.1/2 2.5/8 2.7/8 3.1/4
40000 2.3/4 2.3/4 2.7/8 3 3 3.1/4 3.1/2 3.3/4
75000 3.3/4 3.3/4 3.7/8 4 4 4.1/8 4.3/8 4.1/2
150000 5.3/8 5.3/8 5.3/8 5.1/2 5.1/2 5.1/2 5.3/4 6

Diámetro del hazte(en pulgadas)
Fa 2657.475
Pr    168.728kg / cm 2
Ar 15.75
Fr  Pr  Ar  168.728  15.75  2657.466kg

Fr  Pr  Ar  0.10  Pr  Ar
Para actuadores de simple efecto la fuerza real es calculado por F…………………………………..
K, es constante del resorte.

X , alongamiento del resorte
Selección de los Actuadores Cilíndricos
Calculado el diámetro del actuador cilíndrico y el diámetro del hazte pasamos a seleccionar utilizando el catalogo del fabricante.
e) Calculo de los diámetros de las tuberías de presión, succión y retorno.
1. Tubería de succión:
Datos:
V = 1.5 m/s = 9000 cm/min

Q = 30 l/min = 30.000 cm3/min
Q 30.000
A   3,33cm 2
V 150 x60
Por otra parte:
4A 4  3.33
D   2.06cm
 3.1416
2. Tubería de Presión.
Datos:
V = 12 m/s = 72.000 cm/min
Q = 30 l/min = 30.000 cm3/min
Q 30.000
A   0.4167 cm2
V 72.000
Por otra parte
4A 4  0.4169
D   0.728cm
 3.1416
126
Equivalente a un diámetro de 5/16”.
3. Tubería de Retorno.
Datos:
V = 4 m/s = 24.000 cm/min

Q = 30 l/min = 30.000 cm3/min
Q 30.000
A   1.25cm 2
V 24000
Por otra parte
4A 4  1.25
D   1.26cm
 3.1416
Equivalente a un diámetro de ½”.
f) Cálculo de la espesura de los cilindros, se calcula mediante la formula:
Di
e  (mm)
200  k
2
Ps
Donde:
k.= Limite de fluencia del material dado en kg/mm2; para cilindros k = 36 kg/mm2
Material ST52
P = Presión 168.728 kg/cm2.
s = Factor de seguridad 1.75.
Di = Diámetro interno 50 mm
50
e  1.4(mm)
200  36
2
168.728  1.75
g) Cálculo de la espesura de las tuberías, se calcula mediante la formula:
s P D
e  (cm)
2(  sP )
Donde:
s = Factor de seguridad cuyo valor es de 8 para los de succión y retorno y 4 para los de presión.
P = Presión de trabajo del sistema.
D = Diámetro de la tubería.
δ = Tensión de tracción máxima cuyo valor es de 3500 a 5000 kg/cm2.
Tuberías de succión.
Datos:
P = 1 kg/cm2
δ = 3.500 kg/cm2 8  1 2.059
e  0.0023(cm)
D = 2.059 cm 2(3.500  8  1)
s=8
127
Tuberías de presión.
Datos:
P = 168.7 kg/cm2 4  168.7  0.7937
δ = 3.500 kg/cm2 e  0.09(cm)
D = 0.7937 cm 2(3.500  4  168.7)
s=4
Tuberías de Retorno.
Datos:
P = 0.3 P = 56.19 kg/cm2
8  56.19  1.26
δ = 3.500 kg/cm2 e  0.09(cm)
D = 1.26 cm 2(3.500  8  56.19)
s=8
Selección de la válvula direccional
Se dice selección debido a la diversidad y complejidad de válvulas que existen, tales como mecánicas o manuales, hidráulicas, electro
hidráulicas, dimensionarlas seria difícil, teniendo el alcance de todo un proyecto de grado, por lo que hablaremos de simple selección, se
la hace con datos técnicos de catálogos del fabricante, el mismo que nos indica las características de la válvula en función del caudal
necesario, la presión de trabajo y otros elementos característicos del sistema hidráulico.
En caso de que no se tenga ninguna especificación del catalogo sobre el caudal que deja pasar debe adoptarse una válvula cuyo diámetro
de sus conexiones sean igual o inmediatamente superior del diámetro de la tubería donde se utilizara la válvula.
En nuestro proyecto se dice que el sistema hidráulico es de accionamiento manual y trabaja con cilindros de doble efecto, por lo que se
concluye que debe utilizarse válvula direccional de comando mecánico 4/3 entrando al catalogo técnico con la presión de trabajo y el
caudal obtenemos válvula con las siguientes características.
Tipo X/WMM, TN10, Válvula que trabaja dentro de un rango de presiones de 315 kg/cm 2
PARÁMETROS DE SELECCIÓN DE UNA VÁLVULA DIRECCIONAL
1. Saber si el proceso es automático o manual.

2. Saber si los cilindros son de doble o simple efecto.
3. Saber la capacidad volumétrica de los elementos hidráulicos del sistema (consumo de los actuadores).
4. Saber la presión de trabajo o el torque necesario.
CUADRO PARA LA SELECCIÓN DE VÁLVULAS DIRECCIONALES
TIPO DE VÁLVULA MANDO MANDO TIPO Qmax PRES. TAM

DIREC INDIR MAX
l/min. NOMI
De rodillo X WMM 14 315 5
Palanca manual X WMM 30 315 6
Palanca manual X WMM 80 315 10
Palanca manual X H- WMM 180 350 16
Hidráulico X WH 80 315 10
128
Hidráulico X H-WH 180 350 16
Hidráulico X H-WH 450 350 25
Hidráulico X WH 1100 350 32
Electro imanes CA o CC húmedos X W 60 315 6
Electro imanes CA o CC húmedos X WE 100 210 10
Electro imanes de CC secos X W 100 210 10
Electro imanes de CC secos X WE 100 315 15
Electro imanes de CC húmedos X WE 100 315 10

Electro imanes de CC húmedos X WEH 30 100 6

Protegidos contra explosión

Protegidos contra explosión por baja tensión

Protegidos contra explosión y ambientes salinos
Selección y cálculo de la potencia de la bomba
a) La selección de la bomba es función de las necesidades del proyecto o de los procesos de producción “presión, caudal constante o
variable, condiciones de trabajo, capacidad volumétrica, la capacidad volumétrica de la bomba es función del consumo de los actuadores
hidráulicos, función de las necesidades de combinación, bomba-motor hidráulico, de las necesidades de obtener torques o potencia
constante o variable”.
b) La potencia depende del tipo de la bomba, características constructivas del ajuste entre sus partes móviles y de la potencia del motor
que le acciona, siendo las más importantes la potencia teórica y la potencia real absorbida.
Potencia teórica
Ps  Qt 168.7  30
Nt    11 .2CV  11CV
450 450
Ps = Presión de salida en kg/cm2.

Qt = Caudal teórico calculado de la bomba l/min.
Potencia absorbida por la bomba
Nt 11
N ab    12CV
 m 0.92
nt , rendimiento total de la instalación se obtiene considerando el rendimiento de la bomba, los actuadores, perdidas en tuberías,
válvulas, restricciones y es del orden de 80%.
El pedido de compra de la bomba al igual que los otros elementos es hecho mediante código, el caudal se considera en cm 3/rot. “llamado
desplazamiento o volumen geométrico”, y esta dado mediante la fórmula:
V g * n * v Q  1000
Q ; Vg   cm3 / rot
1000 n  v
También es necesario verificar el momento de torsión para seleccionar el tipo de eje ya sea cilindro o cónico y esto se verifica mediante
la siguiente formula.
129
1.62  V g  P
Mt   kpm
1000   mv
Para actuadores rotativos “motores hidráulicos” el volumen de aceite adsorbido se calcula usando la siguiente formula:
Vg  n  v 1000  Qab
Qab  ;V g   cm 3 / rot
1000 v  n
1.62  V g  p
M   kpm
1000 mv
La potencia se calcula con la formula:
M t   Q  P   t
CV    Kw
975 600
Calculo del intercambiador.
Datos:
Q = 30 lt/min = 1800 lt/h.

t.1 = 80°C (entrada del aceite).
t.2 = 35°C (salida del aceite).
γ = 0.9 kg/lt (peso especifico del aceite).
Cp = 0.5 kcal/Kg (calor especifico).
Es común la utilización de sistemas en contra corriente por la eficiencia en la refrigeración.
1. Calculo de la potencia térmica.
Pt = V1 x Cp x ∆t x γ
Pt = 1800 x 0.5 x 45 x 0.9 = 36450 kcal/h
2. Calculo de la diferencia media logarítmica de temperatura.
t1  t 0 (T2 ac  T1H 2O )  (T1ac  T2 H 2O )

D.M .L.T .  
 T1   T2 ac  T1H 2O 
ln  Ln 
 T  
 0  T1ac  T2 H 2O 
50  15
D.M .L.T .   29.66
 50 
ln 
 15 
3. Calculo del coeficiente de transmisión del calor.
1
U 
de 1 300 a 400 kcal / hm2°C

hi d i he
Este coeficiente de transmisión de calor para los aceites es de 300 a 400 kcal/hm 2°C.
Donde:
de = Diámetro externo en mm.
di = Diámetro interno en mm.
hi = Coeficiente de película interior o coeficiente de transmisión por convección interna kcal/hm 2°C.
he = Coeficiente de película exterior o coeficiente de transmisión por convección externa dan en kcal/hm 2°C.
k = Coeficiente de conducción del material.
130
fi = Factor de incrustación de suciedad en kcal/hm2°C
4. Calculo del número de tubos.

S    de  l  n
De donde
S 3.1
n   82.27  83 Tubos
  d e  1 3.1416  0.012  1
5. Calculo de la capacidad volumétrica del tanque
En instalaciones estacionarias los tanques deben ser proyectados para volumen mínimo de 3.5 a 5 veces la capacidad volumétrica de la
bomba dado en lts/min para el presente caso tendremos:
V = 5 x 30 = 150 lts
En instalaciones móviles se recomienda calcular el volumen del tanque por la formula:
V = 1.2 a 1.5 (Q / 3 + Q) + 15%
6. Características del aceite
El aceite hidráulico a utilizar es el H-L DIN 515224 equivalente al LUB-AOH48 producido por Y.P.F.B.
Calculo de las perdidas de carga o energía.-
La determinación de las perdidas de carga o energía es importante debido a que, en todo proceso de producción o prestación de servicios
que significa perdidas de productividad e imprecisión en procesos de automatización.
Tipos de perdida de carga o energía.-
a) Perdidas distribuidas y localizadas.

b) Perdidas debidas a la viscosidad del fluido.
c) Perdidas debidas a las fugas internas y externas.
a) Pérdidas distribuidas y localizadas.- Las pérdidas distribuidas, localizadas, internas y externas debe merecer especial atención
debido a que ellos nos ocasionan problemas en el funcionamiento del sistema hidráulico, problemas tales como pérdidas de productividad
e imprecisión en procesos automáticos, estas perdidas distribuidas y localizadas se determinan a partir del teorema de Bernoulli, este
análisis indica que las perdidas por fricción del fluido en su movimiento es responsable por la degradación de la energía mecánica, por lo
que la ecuación de Bernoulli deducida a partir de la interpretación geométrica y el análisis de las energías es:
P1
dp  V12 V22 
z1  z 2       p
P2
  2 g 2 g 
Siendo ∆p, perdida de energía por unidad de peso del fluido. Desarrollando de tiene:
 p1 p 2   V12 V22 
z1  z          p
    2 g 2 g 
p V2 p V2
z1  1  1  z 2  2  2  p
 2g  2g
De la que concluimos que la energía disponible en una sección cualquiera delante del punto 1 se conserva, es igual a la energía existente
en la sección anterior disminuida de aquella que fue perdida entre esos puntos, considerando que V 1 = V2, y la de la sección transversal a
lo largo de su recorrido obtenemos la formula universal de la perdida de carga conocida como la educación de DARCY-WISSBACH,
dado por:
l V 2
p  f  , y las otras
d  2g
131
Ecuaciones ya conocidas para el cálculo de las pérdidas distribuidas en función de la variación de la energía cinética y el coeficiente de
fricción “f”.
b) Pérdidas debido a la viscosidad del fluido líquido.- La utilización del fluido líquido de viscosidad adecuada es importante debido a
que la viscosidad se opone al movimiento de las partículas, esa resistencia ocasiona perdidas de energía mecánica.
c) Pérdida de carga o energía debido a fugas internas y externas.-
a) Perdidas por fugas internas, estas perdidas se dan a consecuencia de la variación de la viscosidad del fluido, por el desgaste
interno de las piezas, por sellos o retenes inadecuados, por presiones superiores al régimen del trabajo del sistema. Estas
perdidas no hacen que el sistema pierda aceite, el aceite recircula por el interior de ella.
b) Perdidas por fugas externas, se dan por fugas a través de retenes, mangueras, tuberías mal ajustadas, sellos, o’ ring, retenes de
cilindros, estas fugas al margen de significar perdidas de potencia o capacidad productiva son las más perjudiciales debido a
que contamina el sistema y aumenta el riesgo de averías, estas dos ultimas se evitan con la selección adecuada del aceite,
operación adecuada y cuidados de mantenimiento.
La perdida de carga por fricción en tuberías también se calcula con la formula.
k *V * Z * L
P 
 *r4
Donde:
P = perdida de presión dado en K/cm 2
k = coeficiente de fricción = 0,00815

V = caudal del aceite dado en L/s
Z = viscosidad cinética del aceite 60 (c.s.t.) a 50ºC
L = longitud de la tubería
r = radio de la tubería
Las perdidas localizadas tales como en empalmes, en Ts, codos de 90º, se calcula mediante la formula.
k * Di
Le 
f
Donde:
Le= longitud de la tubería equivalente dado en mts.

k = sumatoria de coeficiente de perdida
D = diámetro interior de la tubería
f = coeficiente adimensional de fricción
k = 1,8 coeficiente de perdida para empalme
k = 0,9 coeficiente de perdida para codo de 90º
Determinación de las pérdidas de carga.
Determinar las perdidas de carga o energía localizada y distribuida, y en que porcentaje influye en la presión
DATOS
Q = 10 l/min = 0.167 l/seg.
P = 150 kg/cm2
μ = 0.4 cm2/seg “viscosidad absoluta”
γ = 0.9 kg/litro
MEJORAR
132
FIGURA 6.14
Determinación del coeficiente de fricción “f” en tuberías de 1”.
64 64
f    0.306
NR 209.2
Calculo de la perdida de carga de ‘’ΔP’’.
f  L V 2 Q
p  Q V  A ; V 
D 2 g A
dm 3
0.306  170  0.33 2 4  10
p  4Q min
2.54  10  2  2  9.81 V  
d 2   0.254 2  dm 2
dm 1m 1 min
p  11 .293m V  197.35  
min 10 dm 60seg
V  0.3289m / s
Determinación del coeficiente de fricción “f” en tuberías de ½”, L = 150 m.
1273  Q 1273  0.167

NR    418.488  2320
d 1.27  0.4
“régimen laminar”.
Determinación del coeficiente de fricción:
64 64
f    0.1529
NR 418.483
Cálculo de la pérdida de carga Δp:
f  L V 2
p 
d  2 g
0.1529  150  1.317 2

p 
1.27  10  2  2  9.81
Δp = 159.33m
dm 3
4  10
4Q min  790.5 dm  1m  1 min  790.5  1.317m / seg
V  
d 2
  0.127  2 dm 2 min 10dm 60 seg 600
Calculo de perdidas de carga en accesorio.-
Se calcula en función de la energía cinética y es dado por ΔP = f x V2/2g.
133
Perdidas de carga en codos estándar de 90° y media pulgada.-
V2
P  f 
2g
f  30  Ft
f: Coeficiente de fricción a determinarse.

Ft : Coeficiente de fricción en el codo o zona de turbulencia, se calcula en función del diámetro y es dado por la tabla a seguir.
FACTORES DE FRICCIÓN PARA ACCESORIOS

“CODOS”
Ø(mm) 12.7 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 400 450 600
Ø(mm) 1/2" 3/4. 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3 4 5 6 8 10 12 16 18 24
Ft 0.027 0.025 0.023 0.022 0.021 0.019 0.018 0.018 0.017 0.016 0.015 0.014 0.014 0.013 0.013 0.012 0.012
f = 30Ft = 30 0.027=0.81
v2 1.317 2 1.4
P  f  0.81    0.07mt
2g 2  9.81 14.62
Calculo de la perdida de carga en ampliación gradual de ½ a 1”.
FIGURA 6.15
θ = 60°
Para:  / 2  45; f  2.6

 sen / 2 1   2  2
4
1 0.127
4    0.5  0.0625
4

 2 0.254
f  2. 6
 0.454 0.562  10.6
0.0625
V22 0.332
P  f   10.6   0.06 mt
2g 19.62
Calculo de la perdida de carga para codos diámetro 1”.
V2
P  f 
2g
f = 30Ft = 30 x 0.023 = 0.69
0.3289 2 0.69  0.108

P  0.69    0.0038 mt.
2  9.81 19.62
Calculo de la perdida de carga en la reducción gradual de 1 a ½”
134
FIGURA 6.16
θ = 60°
Para: θ ≤ 45°; f  0.8

 sen / 2 1   2   0.8
 0.454 (0.75)  0.272
 4.36
 4
0.0625 0.0625
1 0.127
4    (0.5) 4  0.0625
 2 0.254
V22 1.317 2
P  f   4.36   0.385 mt
2g 19.62
Calculo de la perdida carga total
Pt  p d  p L  171.142 mt
Transformación de la presión inicial de trabajo establecido a metros.
Pi = 150 kg/cm2 ; γ = 0.9 kg/dm3
kg 100 2 cm 2
150 2 
pi cm 1m 2
  1666.67 mt
 kg 10 3 dm 3
0.9 3 
dm 1m 3
pf pi
  Pt  1666.67  171.142  1495.53 mt
 
Transformar la presión de 1495.3 m a kg/cm2.
kg 10 3 dm 3 1m 2
pt  1495.3m  0.9  
dm 3 1m 2 100 2 cm 2
pt = 134.6 kg/cm2
“Presión final de trabajo, la misma que debe ser tomada en cuenta si se desea que la presión inicial de trabajo se mantenga en 150 kg/cm 2.
Comparación porcentual.
171.142
 100  10.2 %
1666.6667
De pérdida de presión o energía mecánica.
TRAYECTO DE UN ELEVADOR HIDRAULICO PARA UNA ESTACION DE SERVICIOS
Datos iniciales para el dimensionamiento.-

 Recorrido del hazte = 200( Cm )
 Tiempo = 50 ( Seg )
 F = 5000 ( Kgf )
135
Esquema del circuito hidráulico.-
0.00 Bar
?
FIGURA 6.2
Calculo diámetro del hazte.- El hazte se puede obtener de dos formas una de tablas la cual
depende de la carga y del recorrido, otra por resistencia de materiales haciendo el calculo del
pandeo del hazte.
En este tipo de circuitos hidráulicos es aconsejable calcular el diámetro del hazte por pandeo
ya que el cilindro principal esta verticalmente acomodado.
Calculo: Para este caso donde tenemos un extremo libre y el otro articulado se calcula el pandeo de la siguiente forma:
2
Le = 2* L = 400 (cm) Esbeltez mecánica: λ=√ (E*π )/σp
P = 5000 Kgf Admisible: λg = π√ (E/0.8*Re)
Con la formula de Euler si: λ ≤ λg
P = (E*I*π2) / L2e
Con la formula de Telmajer si: λ ≤ λg
P= d2* π2*((Le/4)-0.62* λ)/4*N

Calculo:
λ = √(E* π2)/ σp = λ = √(2.2*106*3.142)/2450 λ = 94.14
E* 2.2 * 106
g   = g   = g  148.2459
0.8 * Re 0.8 * 1235
Usamos la formula de Tetmazer, por que   g
Despejando el diámetro:
P *4* N 5000 * 4 * 3.5

d d 
L  =  400 
 *  e  0.62   *  0.62 * 94.14 
4   4 
d  23.13 cm 
Obtenemos un diámetro de hazte  d = 23.5 (cm)
Con esta tabla de especificaciones de la fábrica chiaperini pudimos comprobar que el diámetro encontrado por pandeo es el correcto.
Calculo del diámetro del cilindro.-
136
Especificacion de Elevadores
Modulo Capacidad Pistones

de Carga
Nº Diametro
MB-E 3TH / 8
1.000 1 6"
PLUS
MB-E 4TH / 10
2.000 2 4"
PLUS
CJ-E RF / 10 3.000 1 6"
CJ-E 3th / 8 4.000 1 8"
Para elevadores CJ-E 4th / 10 5.000 1 8" hidráulicos se tiene una relación
para el cálculo del diámetro del cilindro que están
en función del CJ-E 7th / 12 7.000 1 12" diámetro del hazte que es:
D/d = 1.2
CJ-E 15th / 1212 15.000 2 12"/12"
Ya teniendo el diámetro del hazte ( d ), podemos
calcular ( D ): CJ-E 21th / 121212 21.000 3 12"/12"/12"
D = 1.2*20.2 (cm)
D = 28.2 (cm)
Calculo del área transversal del cilindro.-
A = (π*D2)/4= (3.14*28.22)/4=625 (cm2)
Calculo de la velocidad de la salida del hazte.-
Teniendo como datos (L) y (T) podemos calcular la velocidad:
V = L/T =200/50 =4 (cm/seg)
Dimensionamiento del sistema hidráulico de una volqueta para 12 m3 de

capacidad de tolva:
1. Diseño del circuito electro – hidráulico
? ?
Bomba unidireccional de cilindrada fija con un eje

0.00 Bar
1 2
?
1 2 UP
STOP R1
R1
FIGURA 6.3
R1 R1
S1
DOW N
STOP R2
R2 S2 137
UP STOP DOW N
2. Dimensionamiento de los elementos
Datos de entrada:
L=6m
B=2.6 m
P = 156960 N (peso de la carga mas peso de la tolva)
Realizando el análisis de fuerzas que actúan en la tolva:
FIGURA 6.4
∑MA = 0 ∑Fy = 0
FxL – Px(L/2)= 0 Ry + F – P = 0
F = (156960x3)/6=78480[N] Ry = P - F
F = 8 [Ton] Ry = 156960 - 78480
Ry = 78480 [N]
a) Calculo del actuador (Cilindro telescopico)
Para poder usar el catalogo de “HINEUMAJ”(Tablas 1 y Grafico 1), necesitamos conocer dos datos, la fuerza que se precisa y
la carrera del cilindro (Stroke).
Entonces procedemos a calcular dichos datos.
La fuerza necesaria que nuestro actuador necesita para garantizar que F = 8 [Tn].
Para encontrar la carrera de nuestro cilindro lo hacemos por medio de simple geometría:
FIGURA 6.5
Del triangulo: (por la ley de cósenos)
h2 = 2L2 - 2L2cos60
h = 6 [m]
138
Observando el grafico No 1 en el eje de las coordenadas encontramos la fuerza en [Tn]
FIGURA 6.6
Para F = 10 [Tn] nuestros posibles diámetros Ø T[mm] (diámetro de la primera etapa del cilindro) son varios desde Ø T = 68[mm] hasta ØT
=147[mm] (contorno moderado) representados por las rectas de color rojo, pero ahora también debemos tratar de hacer cumplir la carrera
h = 6 [m], para esto usamos la tabla N 0 1 donde lastimosamente notamos que el fabricante no construye cilindros con este tamaño de
carrera 875 [cm] o 8.75[m] que seria el inmediato superior a h = 6[m] y además cumple el rango de diámetros que interceptan con
nuestra fuerza F = 10[Tn] . Por tanto escogemos este
cilindro.
REFERENCIA Y Y CARRERA
H I B 1 2 3 4 5 A B C D E F G M vol00
294 100 - 183 45 61 390 26 25 98 25 293 30 25 80 16X1,5 1 10,4
295 100 - 338 45 61 500 26 25 98 25 348 30 25 80 16X1,5 1,3 12,3
296 107 - 399 45 61 620 26 40 100 40 409 30 25 80 1 2 1,6 15,1
297 100 - 419 45 61 700 26 40 100 40 449 30 25 80 1 2 2 16,3
298 107 - 499 45 61 820 26 40 100 40 509 30 25 80 1 2 2,1 18,2
201 107 - 496 61 76 595 31 45 115 45 406 30 25 95 1 2 2,5 23
139
202 107 - 496 61 76 295 26 45 115 45 506 30 25 95 1 2 3,3 26

203 107 197 589 68 88 950 36 45 128 45 594 40 30 108 1 2 5,1 40
204 107 154 584 88 107 930 36 45 148 45 589 40 30 128 1 2 7,8 41
305 110 - 283 45 61 76 570 26 45 115 45 293 30 25 95 1 2 1,9 15,4
306 110 - 399 45 61 76 910 26 45 115 45 409 30 25 95 1 2 3,1 20,8
307 110 200 391 61 76 91 875 31 45 128 45 406 30 25 108 1 2 4,5 26
308 110 200 454 61 76 91 1060 36 45 128 45 460 30 30 108 1 2 5,5 30,1
310 110 200 413 68 88 107 895 36 45 148 45 418 40 30 128 1 2 6,2 37
311 110 200 502 68 88 107 1160 36 45 148 45 507 40 30 128 1 2 8 45
312 110 200 548 68 88 107 895 36 45 148 45 553 40 30 128 1 2 9 49
313 110 200 540 88 107 126 1160 36 45 170 45 545 40 30 150 1 2 12,6 55
314 110 200 494 88 107 126 1300 36 45 170 45 499 40 30 150 1 2 11,2 52
315 110 200 579 88 107 126 1260 36 45 170 45 584 40 30 150 1 2 13,8 58
316 110 200 - 88 107 126 1125 35 45 170 45 694 50 35 150 1 2 17 72
317 - 200 - 107 126 147 1380 45 50 198 50 699 50 35 178 1 2 23,2 99
445 103 203 394 45 61 76 91 1710 26 45 128 45 409 30 25 108 1 2 5 25
447 103 209 449 61 76 91 107 1670 36 45 148 45 464 30 30 128 1 2 8,4 40
418 103 - - 68 88 107 126 1190 36 45 170 45 346 40 30 150 1 2 7,7 43
419 103 203 497 68 88 107 126 1380 36 45 170 45 502 40 30 150 1 2 12,9 61
420 103 203 543 68 88 107 126 910 36 45 170 45 548 40 30 150 1 2 14,5 64
421 103 203 582 68 88 107 126 1520 36 45 170 45 587 40 35 150 1 2 15,8 71
451 103 203 - 68 88 107 126 1705 36 45 170 45 687 50 35 150 1 2 19,7 81
422 - 203 494 88 107 126 147 1470 45 50 198 50 507 50 35 178 1 2 17,6 77
423 - 203 579 88 107 126 147 1810 45 50 198 50 592 50 35 178 1 2 21,7 88
424 - 203 - 88 107 126 147 2250 45 50 198 50 702 50 35 178 1 2 27 103
425 - 203 - 107 126 147 170 2200 45 50 233 50 702 50 35 204 1 2 36 114
426 - 203 - 107 126 147 170 1760 45 50 238 50 592 50 35 204 1 2 29,5 116
429 - 203 - 107 126 147 170 2590 45 50 238 50 802 50 35 204 1 2 46 130
525 - 206 - 88 107 126 147 170 1805 45 50 38 50 510 50 35 204 1 2 25,8 104
526 - 206 - 88 107 126 147 170 2230 45 50 38 50 555 50 35 204 1 2 31,9 120
527 - 206 - 88 107 126 147 170 2780 45 50 38 50 705 50 35 204 1 2 39,9 140
528 - 206 - 88 107 126 147 170 2035 45 50 38 50 556 50 35 204 1 2 29 111
Ahora podremos determinar la presión de trabajo que se extrae del grafico 1 proyectando la intersección de la fuerza con la recta del
diámetro escogido, que en nuestro caso es P = 153 [bar]
De la tabla 1 extraemos todas las dimensiones geométricas del cilindro según el grafico N o 2
140
FIGURA 6.7
Del grafico No 2 adoptamos el tipo de sujeción B = 391 [mm] (flecha azul) que escogemos convenientemente.
b) Verificación del pandeo
Como se trata de un hazte telescopico de carrera muy larga hay que verificar que el cilindro no falle al pandeo; para eso usamos la
formula de resistencia de materiales:
F = (π2 IE)/NL2 I = Mr2
I1 e I2 son de cilindros huecos, I3 es de cilindro macizo
Como el fabricante proporciona el peso total del cilindro (26[Kg]) asignamos un porcentaje a cada cilindro para averiguar el peso:
 Al cilindro 3 le asignamos el 25% del peso total
M3 = 0.25 (MT) = 0.25 (26) = 6.5 [Kg]
 Al cilindro 2 le asignamos el 20% del peso total por ser mas delgado pero la misma longitud.
M2 = 0.2 (MT) = 0.2 (26) = 5.2 [Kg]
 Al cilindro 1 le asignamos el 30% del peso total por ser macizo
M 1  0.3 M T   0.3 * 26  7.8 Kg 

Calculando las inercias
141
2
 76 
I 3  M 3r 2   6.5    9386 mm
4
 
 2 
2
 61 
I 2  M 2 r 2   5.2     4837.2 mm 4  
 2 
2
1
2
1  61 
I1  M 1r 2   7.8    3628 mm 4
2
 
 2 
Calculando fuerzas L
 2 IE  2  0.9386  2.2 *106 

 F3    4466.34 Kg 
3 39
2
NL2
4466.34 4 
 3  6 cm
2
3 
 156 
Como el diámetro de la tabla es mayor al calculado con la formula del pandeo además que este calculo es menor debido a que hay un
espesor, entonces cumple el requerimiento de presión sin pandeo.
 2 IE  2  0.4837   2.2 * 106 

 F2    2424.6 Kg 
3 38
2
NL2
2424.6 4 
  2  4.4 cm
2
2 
 156 
Igual que en el cilindro 3 el cilindro 2 cumple con los requerimientos
 2 IE  2  0.3628  2.2 * 106 

 F1    1918 Kg 
3 37 
2
NL2
1918 4 
 2  3.9 cm
2
1 
 156 
También el cilindro 1 cumple con los requerimientos de pandeo.
c) Calculo del tiempo de extensión del cilindro
Teniendo los diámetros y longitudes de las tres etapas del cilindro, calculamos el tiempo aproximado que tardara el cilindro en
extenderse por completo, para esto asumimos un caudal de 30 Lts/min.
 L   m3 
Q  30   0. 000530 
 min   s 
142
FIGURA 6.8
 Para la primera etapa del cilindro
2 2
 
2  0.061 
A1  r1    T 1      
  0.0029 m
2
 2   2 
Q 0.0005 m
V1    0.17  
A1 0.0029 s
L1 0.37
t1    2.16 s 
V1 0.17
 Para la segunda etapa del cilindro
2 2
 
2
 0.076 
A2  r2    T 2    
2
2
 
  0.0045 m
2
   
Q 0.0005 m
V2    0.11 
A2 0.0045 s
L2 0.38
t2    4.6 s 
V2 0.11
 Para la tercera etapa del cilindro
143
2 2
 
2  0.091 
A3  r3    T 3       0.0065 m
2
 
 2   2 
Q 0.0005 m
V3    0.076 
A3 0.0065 s
L 0.39
t3  3   5.07 s 
V3 0.076
 El tiempo aproximado que tarda el cilindro en extenderse será:
Tt  t1  t2  t3  2.16  4.6  5.07  11 .8  12 s 
d) Calculo de los diámetros de las tuberías de presión, succión y retorno
i. Tuberías de succión
 L   cm3 
Q  30   30000  
 min   min 
A
Q

30000
 3.33 cm 2   m  cm 
Vsucc  1.5   9000 
Vsucc 9000 s  min 
4* A 4 * 3.33
Dsucc    2 cm
 
ii. Tuberías de presión
m  cm 
V pres  4    24000  
s  min 
A
Q
V pres

30000
24000
 1.25 cm 2  
4* A 4 * 1.25
D pres    1.26 cm
 
e) Calculo del espesor de los cilindros
Se calculan con la formula de resistencia de materiales:

P 

2e n
 Kg 
Cilindros de acero SAE 1045   45 Kps   3164 2 
 cm 
 Kg 
P  156  2  Factor de seguridad n=2
 cm 
 Para la tercera etapa del cilindro
P3  156(7.6)
  e3   e3  4 mm
2e3 n 3164
2( )
2
144
 Para la segunda etapa del cilindro
P2  156(6.1)
  e2   e2  3 mm
2e2 n 3164
2( )
2
 Para la carcasa
PC  156(9.1)
  eC   e2  4.5 mm
2eC n 3164
2( )
2
Comprobamos estos espesores con los del cilindro elegido
e3  3  2  91  76  15 mm  e3  1.5 cm
e2  2  1  76  61  15 mm  e2  1.5 cm
eC  C  2  108  91  17 mm  eC  1.7 cm
f) Calculo del espesor de las tuberías
sP
e
2   sP 
i) Líneas de succión s = 8 para la línea de succión
8156 2
e pres   0.38 cm  3.8 mm
2 4500  8150 
ii) Líneas de presión s = 4 para líneas de presión
81561.26
e pres   0.1 cm  1 mm
2 4500  8156 
81561.26 
eret   0.24 cm  2.4 mm
2 4500  8156 
Tomamos eret  e pres  2.4 mm porque s = 8 para la línea de retorno y asegura mas espesor de la tubería.
145
Calculo de las perdidas
1) Pérdidas en la válvula direccional
Las pérdidas de carga en este tipo de válvulas es pequeña llegando a considerarse

despreciable.
2) Perdidas en la válvula estranguladora
Las perdidas en la válvula estranguladora porque solo hace efecto cuando el fluido esta de
retorno, por ende cuando el hazte este de bajada la bomba ya no esta en funcionando por
que baja por si sola, por la acción del peso de la tolva.
3) Pérdidas localizadas
Estas perdidas se dan en los codos, restricial, válvulas y otros, se calcula em funcion de la
ecuacion de Darcy Weissbach y la ecuacion es dado por la formula:
∆P1 = f(V2/2g)
FIGURA 6.9
d/D 0.10 0.32 0.45 0.55 0.63 0.71 0.78 0.84 0.90
f 0.50 0.47 0.42 0.38 0.34 0.30 0.25 0.20 0.09
d 76
  0.83 Aproximando a la tabla 0.84
D 91
 f = 0.20 0.076 2
Para 0.84 P1   0.20   5.88 x10 5
2 9.81
 Disminución de la primera etapa a la segunda
d 61
  0.80 de la misma tabla para 0.80
D 76
Para 0.84  f = 0.20
0.112
P1   0.20  1.23 x10 4
2 9.81
4) Pérdida en las tuberías
1273Q 1273 30   mm 2   cm 2 
NR   v  126    1 . 26  
dv 1.02 1.26  s   s 
N R  29715.21
0.3164
f  1
 2.4 x10  2
NR  4
2.4 x10 2  4  0.076 

2
fLv 2
P1    2.78 x10 5  m
2dg 21.02 9.8
Las perdidas totales serán las sumas de las perdidas parciales:
146
PT  5.8 x10 5  1.23 x10 4  1.37 x10 6  2.08 x10 4  m
0.9 Kg 10dm 
3
1m 2  Kg 
P  2.08 x10 4  m x x x  5 2 
1dm 3
1m  m 2
100cm 2
 cm 
PROYECTO DE UNA CIZALLA HIDRAULICA
FUNDAMENTO TEORICO
Antes de fabricar una pieza de lámina metálica se saca una pieza bruta de dimensiones adecuados a partir de una lámina grande,
mediante el cizallamiento,
Corte o troquelado, donde la hoja se corta a esfuerzos cortantes, los que se desarrollan entre un dado o matriz (figura 1)
La fuerza máxima (“F” en libras) requerida en las operaciones de corte
Se expresa con la ecuación

F    De S  Le S
Donde:
S= Resisten del material al corte (lb/pulg2).

E=Espesor de la lamina (pulg).
L= longitud del corte (pulg).
NOTA: en la siguiente tabla 1 se dan valores aproximados “S”
Material Resistencia al corte (lb/pulg2) “S”

Alumínio 2S 5000
Alumínio 52S, 61S, 62S 9000-11000
Alumínio 75S 12000-18000
Zinc 22000
Acero 0.10C 34000
Acero inoxidable 57000
Acero al silício 65000
Niquel 35000
Desarrollo
Uno de los mecanismos más útiles, de entre los que existen en la práctica constituye el denominado cizalladota hidráulica de escuadrar,
previsto para cortar planchas metálicas.
En (a) de la fig. 1 se muestra el circuito hidráulico, los dos actuadores (A) al unísono (sincronizadamente) y unidos mecánicamente se
encargan de cortar la plancha, mediante el dado (1) previamente los actuadores (B) se encargan de sujetar la plancha mediante adaptador
(2).
Observando ahora el circuito hidráulico, se puede apreciar que la función que cumple las válvulas secuencia, es esencial para que se
desarrollen todas y cada una de las fases del ciclo. Para es preciso tarar (regular) esas válvulas a las presiones adecuadas, todas ellas
naturalmente por debajo de la presión tarada en la válvula de máxima de presión o de seguridad del circulo, se utilizan válvula
reguladoras de flujo sensible con antirretorno, el mismo que permite pasar el fluido libremente después de la realización del trabajo de los
actuadores, estas aun existiendo variación de carga en los actuadores hidráulicos (A), a consecuencia de ello variación de presión, nos
permite mantener constante el caudal que pasas por ella y la rotación del eje de la bomba hidráulica.
La válvula 4/2 inicialmente deja pasar fluido hidráulico a los actuadores lo que garantiza que estos no se caigan, al accionar el solenoide
1 mediante una señal eléctrica obtenemos el avance de los actuadores (B), llegando primero el fluido de la bomba ala cámara trasera de
los actuadores (B), comenzando su carrera de avance esto hasta llegar a sujetar la plancha y alcanzar una presión establecida a la que esta
regulada la válvula secuencial y en consecuencia esta se abre y el fluido es enviado ala parte trasera de los actuadores (A) dando lugar al
corte de las plancha.
ESQUEMA DE CIRCUITO DE LA CIZALLADORA HIDRAULCA DE ESCUADRAS
147
FIGURA 6.10
REPRESENTACION GRAFICA Y ALGEBRAICA DE LA SECUENCIA DEL CIRCUITO
FIGURA 6.11
La secuencia se produce de la forma siguiente B+A-A-B
DIEMENCIONAMIENTO DEL PROYECTO
148
Datos iniciales
Donde : Fa1=Fa2=Fa
 Fy  0
Fa1  Fa 2  F
2 Fa  F
F
Fa 
2
FIGURA 6.12
Ancho =1m=100cm=39.37pulg
e (espesor) =1/8 pulg = 0.3175 cm ;
V= 0.48 m/s =48 cm
FIGURA 6.13
De tablas S para acero SAE - 
S= 3400 [Lb/pulg2] =
1543.6[kg/pulg2]
 Según texto 
necessariamente para cortar plancha esta dada por F= 0.7*e*l*s
ACTUADOR A
1
F= 0.7   39.37  1543.6  5317.5[ kg ]
8
Fuerza de avance
- De un solo actuador Fa =5317.5/2=2658.754[kg] (F. real que ya quiero que tenga mi actuador)  Seria la fuerza de avance
F real =Fteorica -Ffriccion ; Ffriccion =0.1 *Fteorica
Frea l=Favance ; Freal = Fteorica [1-0.1]  Fteorica= Freal/0.9=2658.757/0.9=2954.17[kg]
Se requiere una Pmax  200[Kg. /cm ] 2

(Presión en el avance)
P A Fa  2 2658.754  2
-Área del cilindro  Fa 
2
[1  0.1]  A 
P  0.9

200  0.9
 29.54[cm 2 ]
4 A
-Diámetro del cilindro   D2  2  2  29.54
A 2  D   4.336[cm]
 4   
Fr=258.603 *11.423
-Diámetro del hazte se lo calcula en función de la fuerza de avance, que también viene dado en tablas. Por tablas tenemos, para el
recorrido del hazte requerido (25 cm)
D= 13/16[pulg]=2.063[cm]
Pr 
-Fuerza de retorno Fr  ; Pr  ( Fa  Fr ) / Ar Ar  * ( D 2  d 2 )
Ar 4

 Fr=258.603*11.423 ; Pr=2954.17/11.423 ; Ar=
4
2

4.336  2.0632  11 .423[cm 2 ] 
2
Fr=2658.754[kg] Pr= 258.603[kg/cm ]
-Caudal Q  V  A  48  29.54  1417.9[cm 3 / s ]  1.4[ L / s ]  85[ L / min]
149
ACTUADOR B
-Fuerza de avance FaB=FaA+0.FaA=2658.754[1+0.1]=2924.629[kg] ;
de un solo actuador Requerimiento P=110[kg/cm2]
Fa  2 2924.629  2
-Área del cilindro  A
P  0.9

110  0.9
 59.08[cm 2 ]
4 A 4  59.08
-Diámetro del cilindro 5  5
D  3.8[cm]
 
Fr=258.603 *11.423
-Diámetro del hazte de tablas con FaB y con un recorrido <10[pulg]
d= 13/16[pulg]=2.063[cm]
-Fuerza de retorno Fr=FaB 2924.629[Kg]

-Presión de retorno Pr= 2924.629/8.1=360.8[kg/cm2]

-Área de retorno Ar 
4
 3.82  2.0632   8.1[cm 2 ]
-Caudal Q  V  A  4  59.08  236[cm3 / s ]  0.2[ L / s ]  12[ L / min]
CALCULO DE LOS DIAMETROS DE LAS TUBERIAS
1) tubería de succión
Datos :
4 A
V=1.5[m/s]=9000 [cm/min]=150[cm/s] ; D

4  10.7
QA= 85[L/min] =85000[cm3/min] ; D  3.6[cm]

2) tubería de Presión
Datos :
4  1.34
V=12[m/s]=72000 [cm/min] ; D  1.3[cm]

QA=85000[cm3/min]
3) tubería de Retorno
Datos :
4  4.04
V=4[m/s]=24000 [cm/min] ; D  2.2[cm]

QA=85000[cm3/min]
CALCULO DE LA ESPESURA DE LOS ACTUADORES CILINDRICOS.
Di 4 .3
eA  200  k  2  200  36  2  3.09[mm ]
a)
Ps 258.6  1.75
Di 37
e B  200  k  2  200  36  2  4.0[mm]
b)
Ps 360.8  1.75
150
CALCULO DE LAS ESPESURA DE LAS TUBERIAS
S  P D
e
2  (  SP )
Donde: S=8 para las succión y retorno

S=4para las de presión
P=presión de trabajo del sistema
D=diámetro de las tuberías
 =tensión de tracción máxima cuyo valor es de 3500 a 5000 [kg/cm2]
-Tubería de succión
Datos
P  1[kg/cm2](presión Atmosférica)
8  1  3. 6
 =3500[kg/cm2] e  4.1  10 3 [cm]
2   3500  8  1
D=3.6[cm]
S=8
-Tubería de presión
P=258.6+390.5=649.1[kg/cm2]
4  649.1  1.3
 =5000[kg/cm2] S  0.7[cm]
2   5000  4  649.1
D=1.3[cm]
S=4
-Tubería de retorno
P=0.3P=194.73[kg/cm2]
8  194.73  2.2
 =5000[kg/cm2] S   0.4[cm]
2   5000  8  194.73
D=2.2[cm]
S=8
SELECCIÓN DE VALVULA DIRECCIONAL
Se dice selección debido a la complejidad y diversidad de válvulas que existen se la hace con datos técnicos de catalogo del fabricante,
este nos da características de la válvula en función del caudal necesario, la presión del trabajo y otros elementos característicos del
sistema hidráulico.
Si no se tiene lo anterior, debe adoptarse una válvula cuyo diámetro de sus conexiones sean iguales o inmediatamente superiores al
diámetro de la tubería donde se utiliza la válvula.
Entrando a catalogo técnico con la presión de trabajo y el caudal obtenemos valvuelas con siguientes características.
Tipo de válvula Mando directo Mando Tipo Qmax l/min Pres Tamaño
indirecto Max nominal
Electroimanes X WE 100 315 15
de CC seco
De nosotros Pt=200+1100=310[kg/cm2]
XWE, TN15; válvula que trabaja en un rango de Pres de 315[kg/cm2]
POTENCIA ABSORBIDA POR LA BOMBA
Se eligió una bomba de pistón por el requerimiento de presión del trabajo P>310[kg/cm2]
- Características de la bomba de pistón
1.- Gracias al numero de pistones (impares) existe continuidad en la descarga del aceite y poca pulsación (# de pistones generalmente 7
a11)
2.- Tolerancia reducidas entre pì9dtone y cilindros del orden de 0.0012[mm
3.-Nos dan presiones y rendimientos volumétricos mayores que los de paletas y engranajes. El rendimiento volumétrico de estas bombas
es del orden del 95%
-Potencia teórica
CVt  N t  ( Ps  Qt ) / 450  (360.8  85)  62962.7 / 450  139.9  68CV
151
Ps= Presión de salida [kg/cm2]

Qt= Caudal teorico [l/min]
-Potencia absorbida por la bomba

CVab=CVt/  m=68/0.92=74[CV]
Qreal=Qt*1.2=102000[cm3/min]=102[L/min]
Desplazamiento o volumen geométrico

Q  1000 116 .4  1000
Vg=   84.5[cm3 / rev ]
  v 1450  0.95
P  P2  P1  360.8  310  50.8[kg / cm 2 ]
Momento torsor
1.62  Vg  P  0. 8
Mt    mh  t   0.84
1000   mmh v 0.95
1.62  84.5  50.8
Mt   8.27[kp.m]
1000  0.84
Potencia de la bomba
P=8.27  50.8=0.87[KW] =0.87[CV]
M t  P
Q  P
P [CV ] ;
975 600  t
Nota:
Se selecciona un motor de pistones axiales tipo MCS serie 5 por su característica
Vg  600[cm3/rev].
CALCULO DE LA CAPACIDAD VOLUMETRICA DEL TANQUE
V=3.5  85=297.5 [Lts].

CARACTERSTICAS DEL ACEITE
El aceite hidráulico a utilizar es el H-L DIN 51524 equivalente al LUB-AOH46 producido por YPF.
SELECCIÓN DE VALVULAS DE PRESION

-Válvula limitadora de presión
-Válvula secuencial
152
Sin Sin Sin

F DZ 5 D P 3 10 210 demon demon demon ____
Selección de la Válvula de flujo
Selección de filtro
-Succión
-Presión
Sin Sin
LF BH 60 G 10 B 1 0 L24 denom BYP denom ____
- Retorno
Tipo de sujeción MF2 Brigada rectangular en el extremo de la base

Diámetro del pistón 125 D=125mm
Diámetro del vástago 70 d=70 mm
Longitud de carrera 25 Longitud de carrera
Principio constructivo A Brida en cabeza y base
Serie IX 10 hasta 19 medidas de instalación de conexiones invariables conexiones
invariables
Conexión de tubería 1 arriba –mirando hacia el vástago ubicado en cabeza
153
y base
Versión de vástago H Templado y cromado duro
Extremo del vástago G Rosca según ISO
Amortiguamiento de K Lado base, auto ajustable
posición final
Versión de junta M sistema de juntas stándar (adecuadas para aceite mineral según DIN 51 524 H aceite mineral
según DIN 51 524 HL, HLP y HFA)
Opción 1 W Si opción
Opción 2 W Si opción
Indicación Las presiones de servicio dadas valen para aaa a
aplicaciones libre de golpes. Para cargas extremas, aaa por ej. Alta sucesión de ciclo, deben preverse aa
aa sistemas e fijación y conexión a vástago para resistencia resistencia
permanentes
CILINDRO REDONDO
Código CDM1 MF2/68/45/20ª1X/F1 HGUMWW
Descripción
Modo de operación CD Cilindro diferencial
Serie MI Serie MI
Tipo de sujeción MF2 Brida rectangular en el extremo de base
Diámetro del pistón 63 D=63mm
Válvula limitadora de presión
Código DBDH 30 G1X/100

Numero de material 00424237
Descripción
Tipo de producto DBO Válvula limitadora de presión mando directo
Tamaño nominal 30 tamaño nominal TN 30 Qmax =aprox. 350 L/min Pmax=315 bar
Conexión G para conexión roscada
Elemento de ajuste H volante
Serie 1X Serie 10 hasta 13, medidas de instalación y conexiones invariable
Presión de ajuste 100 Presión de ajuste hata100 bar
Junta juntas NDR adaptada para aceite mineral (ML, MLP) según DIN 5 51524 NETO
(aceite de catza) fluidos hidráulicos ra ra rápidamente degrada dables en forma biológica según V
VDMA 24500
Diámetro de vástago 45 d=45 mm
Longitud de carrera 20 longitud de carrera
Principio constructivo A Brida en cabeza y base
Serie IX 10 hasta 15 medidas de instalación y conexiones invariable invariable
Conexión de tubería E Conexión de brida ISO/DIN 6162.2 (2.5-31.5 version versión MPa)
Conexión de tubería J Arriba mirando hacia el vastago ubicado en cabeza y b base
Versión de vástago H Templado y cromado duro
Extremo de vástago G Roscado según ISO 6020/1 KK =M33x2A =45 NV=36
Amortiguación de U Sin
Posición final
Versión de junta M Sistema de juntas stándar (Adecuadas para aceite mineral mineral según DIN
51 524 HL HLP y HFa)
Opción 1 W sin opción
Opción 2 W sin opción
Indicación las presión de servicio dadas valen para aplicación libre libre de opciones.
Para cargas extremas. Por ej. Sucesión Sucesión de ciclo deben preverse sistemas e fijación y
y conexión a vástago para resistencia permanentes
PROBLEMA
Se precisa un momento torsor de 10 kgm. “F*r” y rotación de 150 a 600 rpm máximo, sabiendo que se tiene un motor hidráulico de
pistones cuyo volumen de absorción es de 50 cm3/rpm, y un momento torsor especifico de 0.065 kgm/kg*cm2;
CALCULAR
a) El caudal de la bomba.
b) La presión de trabajo de la bomba.
c) La potencia necesaria para el motor hidráulico.
d) La potencia del motor eléctrico cuyo rendimiento es 0.9
DESARROLLO
a) Calculo del caudal de la bomba.
154
Q  RPM  Vabs  600  50  10 3  30 l/min
b) Calculo de la presión de trabajo de la bomba.

M tor 10
Pt    154 kg/cm2
M espec 0.065
c) Potencia necesaria para el motor hidráulico;

El momento torsor o torque es representado por la formula
CV M t  n 10  600
M t  716.2  de donde CV    8.37
n 716.2 716.2
d) Potencia del motor eléctrico que acciona la bomba.
QP 30  154
Nm    11
450  nm 450  0.9
PROBLEMA
Con una instalación bomba motor hidráulico se debe transportar 15 toneladas, el conjunto tiene un coeficiente de fricción de 0.3,
velocidad de 85 m/min; diámetro del engranaje conductor 90 mm, volumen de absorción del motor hidráulico 70 cm 3/rpm, y una relación
de transmisión de 2.5, rendimiento del 90%.
CALCULAR
a) El torque total
b) Torque necesario en el eje de rotación final.
c) Rotación en el eje del motor hidráulico.
d) Calculo del caudal del motor hidraulico.
e) Calculo de la presion del motor hidraulico.
f) Calculo del momento torsor.
DESARROLLO
a) Torque total:
F = Peso * μ = 15000x0.3 = 4500 kg
r = 0.045 m
Mt = F× r = 4500 x 0.045 =202.5 kg
b) Calculo del momento torsor en el eje de rotación final.

FIGURA 6.17
M t 202.5
M tf    81 kg
rt 2.5
c) Calculo de la rotación en el motor hidráulico.
V 85
n   301 rpm
  D   90  10  3
d) Calculo del caudal del motor hidráulico.
Q  RPM  Vabs  301  70  10 3 = 21 l/min
155
e) Calculo de la presión de operación del motor hidráulico.
CV PQ M t  450  n  
M t  716.2  716.2  P
n 450n   716.2  Q
81  450  301  0.9 9874305

P1    636 kg/cm2
7162  21 15090.2
f) Calculo del momento torsor unitario específico.
202.5
M tu   0.31 Kgm/kg*cm2
656
PROBLEMA
En un cilindro multiplicador con embolo de diámetros de 190 mm y 150 mm, actúa una presión de 140 kg/cm 2, sobre el diámetro mayor.
Calcular la presión resultante sobre el diámetro menor.
FIGURA 6.18
2 2
A1 D  190 
P2  P1   P1    140     224.62 kg/cm2
A2  
d  150 
2
D P2
P2  P1   d  D2
d  P1
Se tiene como incógnitas D y d, se ha establecido que el valor mínimo de d es 120 mm
350
d  120 2   177.48 mm
160
Calculo de una grúa hidráulica.
FIGURA 6.19
Capacidad máxima: 400 kg = 4 ton.

Angulo de elevación: 72°.
Angulo de inclinación: 20°.
Peso propio (barra sup): 500 kg.
La situación más critica se presenta cuando se encuentra en posición horizontal debido al momento que es mayor.
156
50
tan  
50
α = 45°
FIGURA 6.20
∑MA = 0
400 x 100 – Ry x 50=0
Ry = 12000 kg
Rx =12000 kg
R = 16970.56 kg
Circuito hidráulico
FIGURA 6.21
Calculo del cilindro hidráulico.
FIGURA 6.22
Adoptamos una bomba de engranajes.
P = 210 kg / cm2 (el mas usado)
157
F1 = 16970 + 500 = 17470 kg

F2 = 500 kg
F1 17470
AP    82.3 cm2
P1 210
4  AP 4  83.2
DP    10.3 cm
u u
Adoptamos: Dp = 5” = 12.7 cm.
Por tanto:
uD P2  12.7  2 F1kg/cm17470
AP    126.68 cm2 P1   2
 137.9
4 4 AP 126.68
Según catalogo REXROTH seleccionamos:
Cilindro hidráulico tipo CD 210 B 125/56
Pmax = 210 kg/cm2

PN = 140 kg/cm2
RP 17240
Calculo del recorrido del pistón (S)
20° Lc2 = 502 + 502 – 2 x 50 x 2cos70°
50° Lc = 57 cm
70°
50 L pc = 502 + 502 –2.50 x 50 x 50cos162°
2
Lpc = 99 cm
50
70°
50 Lpc
S = Lpc – Lc = 99-57
S = 42 cm
FIGURA 6.23
En función a la carga y el recorrido del pistón de la tabla 1 hallamos el diámetro del hazte mínimo.
Dh = 2” = 5.08 cm
Área del hazte:
u  Dh 2
Ah   20.26 cm2
4
Área de la corona:
Ac = Ap – Ah = 1268-20.26
Ac = 106.42 cm2
500
P2   4.698 kg/cm2
106.42
Adoptamos:
V1 = 10 cm/seg.
158
S S 42
V2 = 12 cm/seg. V1   t1    4.2 seg
t1 V1 10
S S 42
V2   t2    3.5 seg
t2 V2 12
Calculo del caudal:
Q1  V1  AP  10  126.68  1266.8 cm3/seg
cm 3 60seg 1litro
I Q1  1266.8  
seg 1 min 1000cm 3
Q1 = 76 litros/min
cm 3 60seg 1litro
Q2  V2  Ac  12  106.42  1277.04  
seg 1 min 1000cm 3
Q2 = 76.62 litros/min
II
V1
Q1 
t1
V1  Ap  S  126.68  42
V2 = 53 x 20.56 cm3
5320.56 cm 3
Q1   1266.8  76 Litros/min
4.2 seg
V2
Q2 
t2
V2  Ap  S  106.42  42
V2 = 4469.64 cm3
4469.64 cm 3
Q2   1277.04  76.62 Litros/min
3 .5 seg
P = 137.9 kg/cm2 = 2000 Pi

Q = 76.6 litros/min
Seleccionamos una bomba de engranaje.
n = 1700 rpm.
Y un motor eléctrico de 30 HP.
Seleccionamos una bomba de engranajes.
TIPO G3 Pmax = 250 kg/cm2

RP 10038 PN = 140 kg/cm2
- Válvula direccional 4/3 por una palanca manual.
TIPO WMM 10 Serie 10

RP 22320 Pmax = 350 kg/cm2
Qmax = 100 lt/min
PN = 140 kg/cm2
159
- Válvula de flujo con estrangulación en el retorno.
TIPO MK Pmax = 315 kg/cm2

RP 27542 PN = 140 kg/cm2
-Válvula reguladora de presión.
TIPO DB
RP 25803 Pmax = 315 kg/cm2
Qmax = 330 lt/min
- Válvula accionamiento del manómetro.
TIPO AF6
RP 30060 Pmax = 350 kg/cm2
- Filtro hidráulico de presión.
TIPO DF
RP 31278 Pmax = 420 kg/cm2
Qmax = 330 lt/min
- Filtro hidráulico de retorno.
TIPO RF
RP 31378 Pmax = 50 kg/cm2
Qmax = 1300 lt/min
160

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