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CURSO

DE

EXPERTO EN

MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

VOL. I





























Curso TMI 102 Experto en Mantenimiento Industrial.
2 edicin Febrero 2010
Editor TMI, S.L.
Plaza Obispo Irurita, 3 entreplanta
31011 Pamplona (Espaa)
Depsito Legal: NA 264/2002
R.P.I.: NA 2869

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I N D I C E



1. ESTRUCTURA BASICA DEL MANTENIMIENTO MODERNO:

MTO. PREVENTIVO Y MTO. CORRECTIVO



Pgina

1.1 Generalidades .................................................................. 7
1.2 La funcin del Mto. en el organigrama de la empresa...... 8
1.3 Organigrama interno del Servicio de Mto. ........................ 12
1.4 Objetivos del Mantenimiento ............................................ 14
1.5 La jornada de Trabajo y el Mto. ........................................ 16
1.6 Componentes de un sistema de Mto. Integral .................. 18
1.7 Clases de Mantenimiento ................................................. 18

1.7.1 Mantenimiento de USO (M.U.S.) ............................. 19
1.7.2 Mantenimiento Hard Time (MHT) ............................ 20
1.7.3 Mantenimiento On Condition (MOC)........................ 22
1.7.4 Mantenimiento Predictivo (MD) o
Condition Monitoring (MCM) .................................... 26
1.7.5 Tcnicas de Mantenimiento Predictivo .................... 34

1. Anlisis de vibraciones ........................................ 34
2. Anlisis de Lubricantes........................................ 44
3. Termometra - Termografa ................................. 49
4. Ensayos no destructivos mecnicos.................... 61
5. Mtodo Formular de Consumo de vida................ 75
6. Consumo de vida. Inspecciones.......................... 86
7. Ensayos Elctricos de mquinas......................... 91
8. Anlisis de gases de transformadores................. 95
9. Desgaste Mecnico ............................................. 106

1.7.6 Tendencias de MHT, MOC y MCM.......................... 107

1.8 El concepto de Mto. Preventivo........................................ 107
1.9 Rentabilidad y uso del Mto. Preventivo (nivel empresa) ... 108
1.10 Modelo de Mto. Preventivo............................................... 112
1.11 Rentabilidad y uso del Mto. Preventivo (nivel maquinaria) 112
1.12 Criterios para elegir entre MHT y MOC ............................ 115
1.13 Las degradaciones de las mquinas e instalaciones........ 119



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Pgina

1.14 Prctica del Mto. Preventivo. Mtodo T.M.I. ..................... 121

1.14.1 Codificacin de la maquinaria e instalaciones....... 123
1.14.2 El boletn de Mto. Preventivo Simple..................... 126
1.14.3 El boletn de Mto. Preventivo Desarrollado............ 132
1.14.4 El programa de revisiones (MOC) y cambios (MHT) 134
1.14.5 Caso prctico......................................................... 134
1.14.6 B. de datos para la elaboracin de las normas de
Mto. Preventivo ..................................................... 144
1.14.7 El engrase ............................................................. 146

1. Objeto de la lubricacin ..................................... 146
2. Tipos de lubricantes........................................... 146
3. Caractersticas tcnicas de los lubricantes........ 147
4. Normalizacin de aceites y grasas .................... 155
5. Tipos de engrasadores y accesorios. Sistemas
centralizados..................................................... 159
6. Instalacin de Almacenes de lubricantes........... 160
7. Plan y sistema de engrase ................................ 160
8. Boletn de engrase............................................. 161
9. Casos prcticos ................................................. 162

1.14.8 Determinacin de la plantilla de revisadores y de
engrasadores......................................................... 169

1.15 Mantenimiento Correctivo o Curativo................................ 170

1.15.1 Su fundamento ...................................................... 170
1.15.2 Alimentacin del Mto. Correctivo ........................... 171
1.15.3 Mto. Correctivo de Campo. Su prctica................. 172
1.15.4 Mto. Correctivo de Taller. Su prctica.................... 174
1.15.5 Relaciones Mto. de Campo - Mto. de Taller .......... 176
1.15.6 La orden o peticin de trabajo ............................... 176
1.15.7 Circuito generador de OTS y valores ptimos de
su nmero.............................................................. 179
1.15.8 El vale de solicitud de materiales........................... 180
1.15.9 El parte de operario ............................................... 181
1.15.10 Mto. Correctivo contratado .................................. 182

1.16 Relacin Mto. Preventivo - Mto. Correctivo ...................... 183









3
Pgina

1.17 La preparacin de los trabajos de Mto.............................. 184

1.17.1 Introduccin y definiciones .................................... 184
1.17.2 Categoras de los trabajos de Mto. ........................ 185
1.17.3 Importancia de los trabajos de Mto........................ 186
1.17.4 Urgencia de los trabajos de Mto. ........................... 187
1.17.5 Qu trabajos deben prepararse y planificarse?... 189
1.17.6 Criterios de preparacin de trabajo........................ 189
1.17.7 Funciones de la preparacin ................................. 191
1.17.8 Circuito de las OTS y la preparacin ..................... 191
1.17.9 Circuito de trabajo de Mantenimiento .................... 192
1.17.10 Instrumentos y medios de la Preparacin............ 196
1.17.11 Estudio de los medios de la Preparacin Tcnica
de los Trabajos de Mto. ....................................... 196

1. Documentacin tcnica de mquinas.............. 196
2. Estandarizacin de conjuntos.......................... 198
3. Nomenclaturizacin de los conjuntos y de los
repuestos de las mquinas .............................. 212
4. El catlogo de repuestos de maquinaria.......... 222
5. tiles, herramientas y medios auxiliares ......... 227

1.17.12 Estudio de los medios de Preparacin y fases de
Mto....................................................................... 227

1. Tiempos estimados de las operaciones y fases
de Mantenimiento ........................................... 227
1.1 Mtodo del Cronometraje.......................... 231
1.2 Mtodo de Estimaciones Globales............ 243
1.3 Mtodo de estndares de tiempos ............ 245
1.4 Mtodo analgico o morfodimensional ...... 263
1.5 Mtodo de los U.M.S................................. 268

1.17.13 Estudio de los medios humanos necesarios........ 274
1.17.14 Envo de las OTS y BTS a planificacin .............. 280

1.18 Planificacin y Programacin de los trabajos de Mto.
Correctivo ......................................................................... 280

2.1 Planificacin de reparaciones, modificaciones,
reformas energticas en CAMPO............................... 281
2.2 Planificacin de reparaciones, construccin de
repuestos y utillajes en TALLER................................. 282
2.3 Planificacin de trabajos ESPECIALMENTE
COMPLEJOS - Mtodo G.P.M. .................................. 285
2.4 Planificacin de los trabajos de la parada ANUAL ..... 300




4
Pgina

3. Planificacin del M.P. y M.C. Simultneos en grandes
revisiones de plantas de trabajo ininterrumpido ........... 305

4. Planificacin del Mto. de grandes mquinas UNITARIAS 309

1.19 Caso prctico completo del Mto. de un elevador de
cangilones ........................................................................ 310
1.20 Efectos que la optimizacin del Mto. Preventivo y de la
preparacin de trabajos producen sobre la productividad
de Mantenimiento............................................................. 325


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INTRODUCCION

Desde que en 1.980 se imparti el T.M.I. por vez primera han transcurrido
treinta aos, y lo han recibido 7.200 ingenieros y tcnicos en Mantenimiento
pertenecientes a las ms importantes empresas espaolas.

Las aportaciones empricas de gran nmero de Jefes de Mto., y los avances
tecnolgicos de estos ltimos aos (informtica, robtica, etc.) han forzado a
T.M.I. a modernizar su contenido y a unificar de una manera casi definitiva su
estructura cerrndola en un amplio crculo de OPTIMIZACIONES.

De aqu se deduce el ttulo renovado de nuestro ciclo, que implica dos
significados abarcadores y entrelazados:

Del Mantenimiento INTEGRAL, concepto referido a la amplitud del Mto: rea
tcnica, humana, econmica, energtica y ambiental.
Del Mto. OPTIMO, concepto que en la amplitud del Integral busca la
intensidad, la mxima calidad del Mto. Para ello recurre al encadenamiento
del Mto. Integral con la informtica, con la programacin lineal, con la
Fiabilidad y con la Mantenibilidad aplicadas, y con las experiencias y
colaboraciones de los ms destacados especialistas de Mto., que trabajan
en los pases ms avanzados.

Hemos detectado en nuestra vida profesional que los hitos que marcan las
decisiones de los Jefes de Mto. son muchas veces referenciales, es decir,
toman como referencia valores estadsticos de ndices relativos a costos,
plantillas, proporciones de las mismas de los equipos de Mto. de empresas
iguales o parecidas. Estos datos de Mto. por sectores de servicios e
industriales, los hemos recogido con paciencia benedictina de nuestros
contactos y ficheros con empresas nacionales y extranjeras, y salpican las
pginas de nuestros manuales.

TMI 102 busca - y creemos que en algunos aspectos la alcanza - la
perfeccin del Mto. Para ello no se han regateado esfuerzos y dinero. Su gran
amplitud y valor pedaggico obedecen a dos causas:



6
Variedad y profundidad de la materia.
Aprendizaje, aplicacin prctica y verificacin de resultados.

El bagaje y profusin de conocimientos aportados por TMI-102, van a
enriquecer notablemente los resultados logrados en todo tipo de empresas, en
sus inversiones, en la vida til de sus mquinas, en el aprovechamiento de la
energa, en la defensa del ambiente y finalmente en su productividad global.

Atentamente




Emilio Lezana
Dr, Ingeniero
































7



1.- ESTRUCTURA BASICA DEL MTO. MODERNO:

MTO. PREVENTIVO Y MTO. CORRECTIVO




1.1 GENERALIDADES

Aunque parezca mentira, an existen hoy da empresas que utilizan el Servicio
de Mantenimiento del mismo modo que se requiere la presencia de los
bomberos cuando se incendia un inmueble, es decir, se solicita la intervencin
del Mantenimiento cuando se produce el paro de una instalacin o la avera de
una mquina.

Por supuesto que ello implica la aparicin de imprevistos que reducen
notablemente el grado de utilizacin de las mquinas, equipo e instalaciones.

Uno de los parmetros universalmente aceptados para medir la eficacia de una
organizacin de Mantenimiento es el n de averas o paradas de las mquinas.
Dicha eficacia ser elevada si la organizacin es buena y los medios puestos a
su disposicin suficientes.

Un servicio de Mantenimiento tampoco es un taller de reparaciones de
automviles, al que llegan los usuarios cada vez que se le estropea el vehculo.

A grosso modo, podemos definir el Mantenimiento como: Un conjunto de
tcnicas y sistemas que permiten prever las averas, efectuar revisiones
programadas, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las mquinas, a sus usuarios,
contribuyendo a los beneficios de la empresa. En definitiva, es un rgano de
estudio que busca lo que ms conviene a las mquinas, tratando de alargar su
vida de forma rentable.

Podramos establecer un smil claro entre la Medicina que opera sobre el
hombre y el mantenimiento sobre la mquina, con las diferencias obvias
habidas entre ambos casos.


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El Mantenimiento como tal tiene pocos aos de existencia. El automatismo, la
robotizacin, la complejidad de las mquinas, la depuracin, hasta lmites
insospechados, de la tecnologa de los mismos, ha ido dotando al
Mantenimiento de una importancia increble.

A ttulo de ejemplo haremos las siguientes anotaciones:

En U.S.A. hace 40 aos se contaba con un operario dedicado a
mantenimiento por cada 20 operarios dedicados a produccin. Hace 15
aos, la proporcin se hizo de 1 a 10. Hoy da en muchos tipos de complejos
industriales, sobre todo de tecnologa avanzada (petrleo, siderrgico, etc.)
la proporcin alcanza la paridad, es decir: 1 operario de Mantenimiento por 1
operario de Produccin.

En Francia, en la industria qumica, la proporcin es de 1 a 3.

En Espaa, el autor conoce diversas proporciones que aproximadamente
alcanzan las siguiente cifras:

. Industrias siderometalrgicas de transformacin 1 por cada 10 a 20.
. Industria siderrgica pesada: 1 por cada 3.
. Industria qumica: 1 por cada 4
. Industria del petrleo: 1 por cada 1 2.
. Construccin: (grandes obras): 1 por cada 5 a 10.

Aparecen nuevos vientos que inducen a pensar que el Mantenimiento
constituir uno de los pilares bsicos sobre el que se asentar la empresa,
dejando su antigua condicin de Cenicienta Pobre y dando paso a una
organizacin potente en recursos tcnicos y humanos, y con una especificidad
de organizacin desarrollada.



1.2 LA FUNCION DEL MTO. EN EL ORGANIGRAMA DE
LA EMPRESA

Conviene distinguir dos aspectos del organigrama del Servicio de
Mantenimiento:

a) Lugar de dicho Servicio en el organigrama de la sociedad, empresa u
organizacin.

b) Organigrama o estructura interna del propio Servicio.

Para estudiar el primer caso conviene pasar revista a su evolucin a travs de
las diversas pocas o edades del Mantenimiento. As tenemos:



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1) Primera poca. Artesana.

Las diferentes lneas puramente productivas integraban su propio
Mantenimiento que, como es natural, atenda nicamente al buen estado de
herramientas y tiles.



DIRECCION





PRODUCCION MANTENIMIENTO PRODUCCION MANTENIMIENTO





Es posible que hoy en da an haya alguna empresa que funcione as. No
podemos aconsejar este mtodo primitivo en un mundo que va a la
especializacin. Si puede ocurrir que el usuario tenga la obligacin de unas
atenciones diarias a su mquina, pero es el servicio de Mantenimiento el que
estudiar y fijar dichas atenciones, el que facilitar el Servicio de Produccin o
a los usuarios las normas, y establecer unos controles que le indiquen si estas
operaciones, delegadas por razones de economa, se cumplen o no. Estos
controles nos valdrn adems para anlisis de posibles mejoras: cambio de
tipos de grasa, periodicidades. Desde luego, las atenciones con periodicidades
semanal o superior deben ser siempre ejecutadas por Mantenimiento.

2) Segunda poca. Empresa histrica u organizativamente poco
evolucionada, o bien empresa pequea.

Dentro de la produccin se engloba el Mantenimiento preciso para las diversas
fabricaciones; de este modo la gestin de Direccin encomienda las diversas
fabricaciones y su Mantenimiento a la lnea directamente productiva.













10

DIRECCION



PRODUCCION



PRODUCCIN 1 PRODUCCIN 2 MANTENIMIENTO




3) Tercera etapa. Empresa organizativamente evolucionada de tamao
Medio.

En ella el Mantenimiento ha adquirido su total desarrollo. Las tcnicas que
emplea, el acopio de datos que maneja, la responsabilidad que se le confa, le
dan entidad propia y adquiere un volumen de una importancia que rebasa las
posibilidades de la lnea de produccin. Se mantiene dentro de la Direccin
Tcnica pero fuera de la lnea puramente productiva.




DIRECCION TCNICA



PRODUCCIN MANTENIMIENTO




PRODUCCIN 1 PRODUCCIN 2



4) Cuarta etapa. Aplicada a grandes empresas integradas por factoras
anlogas dispersas en el pas.

Tambin aplicada a empresas grandes, o incluso medias, no dispersas
geogrficamente, pero formadas por Divisiones estancas y geogrficamente
diferentes.

El desarrollo del Mantenimiento exige estudios, ensayos, definicin de
repuestos, normalizacin, etc., de situaciones comunes en las diversas
factoras que rebasan, por su complejidad, por el volumen de euros que mueve
o por la categora de las decisiones a tomar, de lo delegado a cada una de
dichas factoras aisladas, an las ms importantes de entre ellas. Se crea

11
entonces un rgano staff de Mantenimiento a nivel de Direccin Tcnica que
realiza los estudios pertinentes y da bases para decisiones importantes.

Esta solucin se aplica a empresas de dimensiones macroscpicas. No es el
caso de empresas con diversos centros de trabajo dentro de la misma regin
que suele adoptar la estructura anterior aunque, en pequeo, plantee
problemas del mismo tipo que los sealados.

El carcter staff de este rgano de Mantenimiento al nivel de Direccin se
seala en el esquema, relacionndolo con el Mantenimiento a nivel de gestin
productiva por medio de una lnea de puntos.



DIRECCION GENERAL



DIRECCION TECNICA MANTENIMIENTO O

SERVICIOS TECNICOS



PRODUCCION MANTENIMIENTO STAFF



En el segundo caso adoptara la forma siguiente:



DIRECCION GENERAL



DIRECCION DIRECCION DIRECCION DIRECCIO DIRECCION

DIVISION 1 DIVISION 2 ADMINISTR. PERSONAL MANTENIMIENTO

Y SERV.TECNICO


STAFF



PRODUC. MTO. PRODUC. MTO. C.CALIDAD T. CENTRAL O. INENIERA






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5) Quinta etapa. Grandes complejos industriales



DIRECCION GENERAL




FABRICACION MANTENIMIENTO



INGENIERIA




PRODUC. 1 PRODUC. 2 PRODUC. 3 MTO. 1 MTO. 2 MTO. 3





En este caso, fabricacin o produccin o simplemente los usuarios de los
diversos centros 1, 2 y 3 estn coordinados por una cabeza.

Los equipos o la organizacin de Mantenimiento 1, 2 y 3 atiende a los usuarios
que ostentan la misma numeracin, pero coordinados por una jefatura superior
de Mantenimiento, que tambin dirige el staff de ingeniera.

Este es un caso muy tpico de grandes complejos industriales con diversas
factoras especializadas, tales como plantas de petrleo y qumicas.

Los casos 4 y 5 son los ms aconsejables y creemos que la situacin del
Servicio de Mantenimiento en la forma descrita es correcta y est aceptado por
la mayora de las organizaciones mundiales.



1.3 ORGANIGRAMA INTERNO DEL SERVICIO DE MTO.

La Divisin o Servicio de Mto. presenta internamente una estructura, que
recoge todas las funciones necesarias para llevar a buen trmino su cometido.
Sus tres pilares fundamentales son la Ingeniera, el Taller, y el Mto. de campo
(centro A y centro B).
Es un modelo aplicable y que auna todos los esquemas del staff y del ejecutivo
de Mantenimiento.

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Las nuevas estrategias de Mto. tales como T.P.M. (Total Productive
Maintenance) y R.C.M. (Reliability Centered Maintenance), acarrean solapes,
imbricaciones y simplicaciones del organigrama de Produccin y
Mantenimiento. Se ver en el 2 manual de TMI-102.


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1.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El Mantenimiento es ante todo y sobre todo un Servicio.

Sus polticas, objetivos y manera de actuar deben ajustarse a las polticas,
objetivos y estructuras de la empresa y deben desarrollarse y evolucionar con
la misma. Por consiguiente:

La evolucin de la empresa da lugar a la evolucin del Servicio de Mto.

Esta evolucin o dinamismo no puede ser caprichoso es decir, debe seguir y
marchar acorde con unas directrices marcadas. Por eso vemos al
Mantenimiento sujeto a las polticas y objetivos generales de la Empresa por
una parte y, por otra, creando sus propias polticas y objetivos particulares. Por
ejemplo, si una empresa tiene como objetivo producir x unidades de un
producto a un costo g, el Servicio de Mantenimiento tendr ese objetivo general
y deber organizarse para obtener dicha meta. Pero a su vez, el Jefe de
Mantenimiento fijar polticas y objetivos dentro de su propia jurisdiccin, tales
como fijar periodicidades de engrase o revisin, realizacin de estudios de
costes de Mantenimiento, o de disponibilidades de instalaciones, de
potencialidad del Taller de Mantenimiento, etc.

En cualquier caso, es el jefe del Servicio el responsable de informar a sus
mandos de las polticas y objetivos a seguir, de medir las desviaciones que se
vayan produciendo y de tomar las medidas correctivas oportunas.

Como compendio de lo dicho hasta ahora podemos cifrar el objetivo
fundamental del Servicio de Mantenimiento como:

La consecucin de un nmero determinado de horas disponibles de
funcionamiento de la planta, instalacin, mquina o equipo en condiciones de
calidad de fabricacin o servicio exigible con el mnimo costo y el mximo de
seguridad para el personal que utiliza y mantiene las instalaciones y
maquinaria, con un mnimo consumo energtico, y mnimo deterioro ambiental.

El siguiente cuadro resume la definicin.












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OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO





DETERMINADO N CALIDAD DEL MINIMO COSTE MAXIMA BUEN
DE HORAS DE PRODUCTO INTEGRAL SEGURIDAD RENDIMIENTO
DISPONIBILIDAD PARA ENERGETICO



MINIMO
DETERIORO
AMBIENTAL







USUARIO REPARADOR MAQUINAS










Todos estos conceptos son medibles y traducidos a nmero de la siguiente
manera:

Horas de funcionamiento:

Segn programa de fabricacin, por ejemplo, la mquina A debe funcionar al
ao 2.200 horas.

Calidad de servicio:

Dato que puede aportar el servicio de control de calidad de la empresa. Por
ejemplo 1% de rechazos por falta de calidad.

Mnimo coste integral:

Se tiene experiencia sobre los costos de Mantenimiento que suelen darse en
las empresas. Depende del tipo de empresa y del grado de desgaste y
envejecimiento de sus instalaciones.

En la 2 parte del curso se profundiza en el tema. Slo diremos ahora que se
puede fijar como objetivo de costo anual de Mantenimiento una cifra que oscila
entre el 0,5 al 10% del valor de las instalaciones mantenidas, dependiendo del
tipo de empresa o de servicio que se preste.



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Mximo seguridad: la eficacia de la seguridad se mide por dos indicadores

que son el ndice de frecuencia =
trabajadas horas
6
10 x accidentes n
= If

el ndice de gravedad =
trabajadas horas
1.000 x baja de das
= Ig


La direccin de la empresa debe fijar estos dos ndices para la plantilla de
Mantenimiento o de un centro concreto.

If indica el n de accidentes graves o no graves.

Ig refleja la gravedad de los accidentes.

Es misin del Servicio de Mantenimiento conseguir que las instalaciones
funcionen con la mxima seguridad para todo el personal: usuario y propios
componentes del equipo de Mantenimiento, y para las mquinas e
instalaciones.

Buen rendimiento energtico: traducido en la eliminacin de las prdidas de
energa, que gravan penosamente la economa de la empresa.

Mnimo deterioro ambiental: no producir ataques y agresiones al ambiente. Es
por tanto misin del Mantenimiento conseguir:

La Mxima FIABILIDAD: probabilidad de cumplir unos objetivos

Produccin - cantidad
Calidad de producto
de Seguridad de operarios y mquinas
Rendimiento energtico y conservacin ambiente
Duracin de los equipos

al Mnimo coste INTEGRAL


1.5 LA JORNADA DE TRABAJO Y EL MTO.

En las diversas industrias o centros de servicio, la jornada de trabajo influye
determinantemente en el sistema de Mto. por cuanto ste dispone de ms o
menos tiempo de parada para desplegar su actividad y las instalaciones
envejecen antes o despus. Por consiguiente este hecho va a permitir utilizar o
no tcnicas, sistemas, organizaciones, etc., de Mto. Por ejemplo, una empresa
que trabaje a tres turnos necesitar un potente Mto. Preventivo, mientras que la
que lo haga slo a un turno quizs pudiera prescindir de dicho Mto.


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18
Una vez hayamos estudiado el Mto. Preventivo y el Mto. Correctivo, veremos
su adaptacin a los 10 tipos de jornada de Servicio o Trabajo apuntados.



1.6 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO INTEGRAL


Un sistema de Mto. Integral se compone de:

Mto. Preventivo
Mto. Predictivo
Mto. Correctivo
Mto. Modificativo
Mto. Energtico y Ambiental
Trabajos Nuevos

A su vez el Mto. Preventivo y el Mto. Modificativo vienen establecidos por
clases de Mto. que la investigacin y la experiencia ha ido implantando en las
organizaciones y empresas de los pases ms adelantados.



1.7 CLASES DE MANTENIMIENTO


Las investigaciones llevadas a cabo en el mbito del Mantenimiento han ido
aportando diversos y variados sistemas o clases de Mantenimiento, cada una
de las cuales presenta peculiaridades que la hacen til en un rea especfica.

Estas clases de Mantenimiento se distinguen entre s por:

el tipo de control que ejercen sobre el estado de las mquinas.
los medios utilizados en la realizacin de ese control.
las instalaciones sobre las que acta
el volumen de medios que despliegan.

Un sistema ptimo de Mantenimiento Integral debe de hacer uso de las clases
o grupos de Mantenimiento, clasificndolas primero, y descubriendo las
ventajas que cada uno puede aportar a la empresa.

Veamos en primer lugar las clases de Mantenimiento estudiando cada una de
ellas desde la perspectiva de su uso y de su concepcin.






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Mto. de Uso (M.U.S.)
Mto. Preventivo Mto. Hard Time (M.H.T.)
Mto. On Condition (M.O.C.)

Mto. Predictivo o Condition Monitoring

Prevencin del Mto. (P.M.)
Mto. Modificativo Mto. de Proyecto (M.Y.)
Mto. de Recondicionamientos Sistemticos (M.R.S.)
Mto. Selectivo (M.S.)



1.7.1 Mantenimiento de Uso (M.U.S.)


Vamos a ver ahora en qu consiste esta clase de Mantenimiento.

El MUS pretende responsabilizar, mediante la formacin adecuada y la
necesaria integracin en la marcha del proceso productivo, a los propios
usuarios (personal de produccin, especialistas) de los equipos de la
conservacin e incluso pequeas reparaciones compatibles con sus habituales
ocupaciones, sean realizadas por dichos usuarios.

Con ello lograremos:

a) Que se realicen a su debido tiempo ciertas actuaciones que, si hubiramos
de involucrar a otra persona, no se llevaran a cabo en el momento oportuno.

b) Dar cierto estmulo a los usuarios de los equipos para que slo no se
consideren responsables de la produccin en sus mquinas, sino tambin de
conservarlas bien.

c) Descargar el personal de Mantenimiento de una serie de trabajos rutinarios
que no precisan ni de la formacin propia de este personal ni de los medios
con que ha de desarrollar su trabajo.


El Mantenimiento de uso est muy bien visto por los directivos de las
empresas. Ahora bien, su accin viene limitada por la calidad, y la carga de
los trabajos de los operarios dedicados a la produccin. Con carcter
prctico vamos a ver qu tipo e usuarios pueden realizar el (MUS):









20

Si No

Especialistas de proceso de industrias qumicas X

Especialistas de cadena de fabricacin serie-
primados particularmente X

Especialistas de fabricacin con prima global
por secciones o grupos X




Qu trabajos son tpicos del M.U.S.?

Engrases diversos, sin necesidad de cambiar aceite y grasas.
Apriete de tornillos, tuercas, palancas y piezas accesibles.
Comprobacin de temperaturas en cojinetes o elementos de mquinas
Calentamiento de motores o piezas en general
Comprobacin visual de desgaste

El Servicio de Mantenimiento Integral, conocedor de las fases o puntos claves
de vigilancia de cada mquina elaborar por escrito las normas de MUS y
formar el personal usuario sobre su contenido.

Hemos tenido oportunidad de contemplar en algunas empresas cmo el
Servicio de Mantenimiento reparte y controla diversos trabajos e revisin (Mto.
Preventivo) entre los usuarios, y que desde ese momento pasan a formar parte
de la clase M.U.S.

El Mantenimiento de USO es una de las clases de Mantenimiento del M.I. ms
rentable y econmica. Prueba de ello es que, constituye un importante
elemento del T.P.M. - mtodo japons de Mantenimiento - Total Productive
Maintenance.



1.7.2 Mantenimiento Hard Time (M.H.T.)

La clase de Mantenimiento M.H.T., esencialmente consiste en la revisin total
del componente, pieza o conjunto, o su cambio a intervalos programados,
aunque no haya habido fallo del mismo; con el requerimiento de que el
componente o conjunto, despus de cada revisin ha de quedar a cero horas
de funcionamiento, es decir, como uno nuevo, desde el punto de vista del
servicio que tiene que prestar.

Esta clase de Mantenimiento implica:

a) Desmontar el componente o conjunto de la mquina en el que va instalado.

b) Revisarlo en taller o sin ms cambiarlo sistemticamente por otro nuevo, o
repararlo perfectamente.

21

c) Disponer de repuestos fiables y de medios de inspeccin o comprobacin
totalmente garantes de su funcin.

d) Desmontar a intervalos de tiempo programados, o por horas de
funcionamiento fijas.

Como es lgico la clase M.H.T. resulta costosa econmicamente. El simple
cambio sistemtico de una pieza al cabo de X horas de funcionamiento supone
desaprovechar en muchos casos una vida residual difcil de prever.

Con el desarrollo de las tcnicas de la fiabilidad, que en otra parte del curso
desarrollaremos se puede determinar con gran aproximacin la vida probable
de cada pieza y proceder a su sustitucin cuando se alcancen las horas de
funcionamiento calculadas. An as el sistema puede resultar caro.

El M.H.T. es muy utilizado en el mantenimiento de aviones militares y
comerciales. Tambin es til en aquellas mquinas o partes de la misma que
sean cuello de botella o indispensables en un proceso productivo. Algunas
industrias de la URSS y de Francia hacen uso del M.H.T., pero conociendo de
antemano su elevado costo.

En la aviacin comercial, las casas constructoras de aviones cada vez tienden
ms a la reduccin del M.H.T., en el sistema de Mantenimiento hasta lmites
que hoy da rozan el 10%.

La mejora en la fiabilidad de los componentes y el uso de modernos elementos
de inspeccin han abaratado el Mto. integral, si se recurre a la utilizacin de
otras clases de Mantenimiento que en el curso estudiamos.

Para aclarar mejor el concepto de Hard Time, analizaremos su aplicacin a un
componente o equipo y es la mquina completa.

Nivel equipo o componente Nivel Mquina

Cambio ciego y sistemtico del componente Puesta a CERO horas de la mquina,
al cabo de: diagnosticando su estado, cambiando
componentes y equipos o reparndolos, al
cabo de:

Horas de marcha - Horas de marcha
Consumo de combustible - Consumo de combustible
Horas de vuelo - Horas de vuelo
Kms. Recorridos - Kms. Recorridos
Disparos elctricos - Disparos elctricos








22

1.7.3 Mantenimiento On Condition

La clase de Mantenimiento M.O.C. consiste en la revisin total (con desmontaje
del componente de la mquina y traslado al taller para ser inspeccionado) del
componente o conjunto pero no a intervalos programados, sino variables, es
decir, cuando la inspeccin que s se hace a intervalos fijos, lo prescriba. Su
principio bsico descansa en la hiptesis de que una mquina no se avera sin
que antes manifieste ciertos sntomas previos, que se traducen en un tiempo
de preaviso y un nivel de alarma.










Para determinar cuando hay que desmontarlo y mandarlo al taller existen dos
procedimientos segn el tipo de componente:

a) Inspecciones On Condition. Estas se efectan sobre la propia mquina sin
desmontar el elemento. Por ejemplo, el estado de desgaste de una pieza
visible, la dimensin de un elemento, prdidas del sistema hidrulico.

Est claro que en este caso no se desmonta el componente ms que si
despus de inspeccionarlo in situ es necesario llevarlo al taller.


23
b) Datos On Condition. Consiste en recolectar una serie de datos por los
cuales, una vez analizados, podemos deducir el estado de funcionamiento
del componente. Por ejemplo:

Consumo de combustible
Consumo de aceite.
Anlisis de basicidad, viscosidad y contenido de partculas en el aceite.
Registro de datos relativos a presin, temperatura, fases mecnicas, etc.

Este procedimiento debe asegurar la marcha de la mquina y mostrar la
fiabilidad, degradacin o fallo inminente del componente.

Para hallar una explicacin lgica al significado On Condition podemos definir
esta clase de Mantenimiento de la siguiente manera:

Proceso diagnstico que resulta de las leyes fundamentales de la ingeniera y
de las especficas relaciones empricas o experimentales para as determinar
en el tiempo la condicin de los componentes de una mquina.

La condicin de un equipo o de un componente puede ser:

BIEN o MAL
SI o NO
TODO o NADA
PASA o NO PASA

Entre BIEN y MAL hay un nivel de Alarma






24

La fecha de Alarma la puede suministrar la informacin de un captador, o
sealarla peridicamente (mes, semestre, ao) una adecuada planificacin.

Esta clase de Mantenimiento permite a los operadores de la planta el
conocimiento de las condiciones de la mquina en el sentido de salud
mecnica o elctrica y promueve la planificacin de las revisiones o
reparaciones basndose en las reales condiciones en cada tiempo de la
instalacin. De este modo se eliminan revisiones, reparaciones y paradas
intiles y se mejora la utilizacin de la mquina.

Son condiciones indispensables para sacar provecho e implantar el M.O.C.

1) Disponer de los debidos instrumentos de medida y comprobacin.
2) Tener un equipo de inspectores bien preparados.
3) Poseer un oportuno soporte informativo.
4) Contar con la debida organizacin.
5) Disear la mquina con los componentes accesibles para ser
inspeccionados.

Seguidamente presentamos una tabla que recoge los principales instrumentos
que pueden ser utilizados en el M.O.C. Dichos instrumentos, como es lgico,
se hallan en continua evolucin tecnolgica.





























25







26

El M.O.C. es un sistema de Mantenimiento universalmente utilizado y su
eficacia es reconocida en todos los pases.


Segn un reciente estudio realizado en Pases del Mercado Comn, el
porcentaje detectado por el sistema M.O.C. de mquinas defectuosas sobre el
total de las inspeccionadas es:


Para maquinaria nueva, 3%
Para maquinaria despus de revisada, 9%
Para mquinas controladas o inspeccionadas despus de 30 das de
marcha, 3 a 4%.
Para maquinaria inspeccionada inmediatamente despus de una parada de
la planta, 20 a 25%.

El uso del M.O.C. tiene como efecto inmediato:

Disminuir en un 75% el nmero de trabajos no programados.

Disminuir los costes totales de la planta en un porcentaje que se aproxima al
15%.

Como recomendacin prctica podemos decir:

En sectores industriales cuya produccin depende fundamentalmente de la
maquinaria, es decir donde las inversiones realizadas hayan sido elevadas,
o lo que es lo mismo, en instalaciones muy automatizadas con una inversin
48.000 90.000 euros por persona empleada, realmente importante es
imprescindible utilizar el M.O.C. (En Francia, en 1.984, se consider
justificable su aplicacin cuando el valor aadido de la planta o taller
superara los 480.000 /ao).

En plantas de una sola lnea, o de proceso continuo a tres turnos tambin es
fundamental el uso del M.O.C.

Como lgico corolario a lo anteriormente expresado, M.O.C., se debe aplicar
en la industria extractiva, qumica, petrolfera, siderrgica y en produccin y
servicios.



1.7.4 Mantenimiento Predictivo (M.D.) o Condition Monitoring
(M.C.M.)

Esta clase de Mantenimiento persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad
lanzando predicciones sobre la posible duracin de sus componentes. Puede

27
considerarse como un Mto. On Condition Automtico y evolucionado. Por
ejemplo:

En una instalacin determinada deben conocerse los valores que normalmente
debern presentar:

la presin,
las prdidas de carga
las cadas de temperatura,
los consumos de una superficie,
la dimensin de una cota,
la amplitud de vibracin,
la intensidad de corriente,
los esfuerzos,
el ruido

Y ante cualquier desviacin en los valores presentados por estas variables, se
actuar con la eficacia necesaria para evitar:

Defectos de mayores proporciones que podran sobrevenir por la permanencia
en trabajo de la instalacin o de marcha del proceso en condiciones fuera de
las de diseo.

Es decir, el mtodo fundamentalmente consiste en:

a) Encontrar la magnitud que mejor defina la seguridad con que se est
desarrollando el proceso en estudio.

b) Asignar el o los valores correctos que debe mantener dicha magnitud.

c) Dotar a la instalacin del o de los instrumentos de medida para conocer los
valores reales de tal magnitud y, como consecuencia para predecir el fallo.

d) Organizar el servicio para que, por sistema, detecte las desviaciones entre
los valores reales y los deseables en la magnitud controlada y acte con la
eficacia concerniente.

En la actualidad, el M.D. se aplica a grandes mquinas, tales como turbinas de
vapor y de gas, grandes motores marinos, compresores de gas, motores
alternativos de gas natural, aviacin, etc., y a otros equipos electromecnicos
ms sencillos.

En una mquina alternativa o rotativa, las distintas anormalidades de
funcionamiento, desgaste o roturas producen una alteracin e ciertas variables,
que son factibles de medir.





28
Precisamente el M.D. debe cuantificar, con la mquina en marcha, los dos
siguientes tipos de variables:

1) Las que informan sobre el funcionamiento de la mquina, puesta a punto,
defectos de encendido, fallos de combustin, temperatura, presiones, etc.

2) Las que informan sobre el estado de sus partes mecnicas, aros, motores o
compresores, cierres de vlvulas, huelgos excesivos, desgaste de cojinetes,
etc.

Las primeras permiten, luego de un adecuado anlisis, proceder a las
correcciones necesarias.

En cambio, las segundas son las que nos dicen cmo se encuentran las partes
mecnicas de la mquina. Estas requieren un primer anlisis para identificar
cada fenmeno y luego otros siguientes para seguir la evolucin de los mismos
y lanzar la PREDICCION. Para poder controlar la evolucin de los parmetros
mencionados se debe establecer un programa de anlisis, cuyo perodo
depender del tipo y los antecedentes de la mquina, oscilando entre 15 y 120
das.

De estos controles peridicos surgen correcciones en su rgimen de marcha y
tambin necesidades en cuanto a cambio de elementos de mquina, antes de
que estos lleguen a provocar averas de importancia.

Conocida la ley de evolucin REAL (puntos) de una variable se lanza un
pronstico, basndose para ello en una curva de tendencia que corta el valor
de la variable correspondiente al FALLO.





29

Ejemplo 1

Para llevar a cabo el M.D. en un compresor de gas natural se van a utilizar:

Un osciloscopio de doble memoria, de 4 canales verticales de entrada, con
barrido horizontal en base de tiempo, y un generador rotacional acoplado al
eje de giro del motor de gas natural.

Tres transductores colocados en el cilindro:

. de presin
. de encendido
. de vibraciones

En los cuatro canales del osciloscopio vienen reflejadas las siguientes
variables:

En el canal A se representan los grados de giro del cigeal marcados de
10, 60 y 360.

En el canal B tenemos registrada la variacin de la presin dentro del cilindro

En el C, la curva representativa de la variacin de tensin de un capacitor
colocado sobre el cable del secundario de la bobina, entre sta y la buja.

En el D observaremos las vibraciones producida en la cabeza del cilindro.




De la interpretacin tcnica y justa de estas cuatro curvas dimanan las rdenes
de reparacin, ajuste y mantenimiento.


30
Obteniendo la curva presin - volumen se obtiene la potencia del cilindro.
Determinando la curva en inspecciones progresivas se observa si decrece o se
mantiene constante, lo cual indicar que algo funciona mal o no



La identificacin de cada fenmeno con respecto a la posicin del cigeal es
la base del anlisis de los motores.

En las figuras que siguen se puede observar la relacin que existen entre los
diferentes sonidos que se producen dentro del cilindro de un motor, y las
vibraciones que stos comunican a la masa metlica, las cuales son
detectadas por el transductor de vibraciones.













31
En la figura a) aparece una onda de frente escarpada que representa un golpe
seco, tpico de:

cabeceo de pistn,
luces excesivas de perno de pistn
de cojinete de biela

En la figura b) aparece una onda de frente progresivo, que puede ser causada
por:

fugas por aros,
vlvulas,
roces metlicos
paso de gases cuando abren las vlvulas

Estos registros constituyen la base del M.D. de motores.

Para otras mquinas hay que estudiar previamente la colocacin de los
transductores e interpretar tcnicamente los diversos casos.

Para hacer un correcto anlisis de M.D. es necesario:

1) Llevar un adecuado historial de la mquina.

2) Estudiar la posicin o posiciones donde se deben instalar los transductores
de vibracin

Con ello se pretende recoger convenientemente la historia de los anlisis, de
las inspecciones y reparaciones, datos muy valiosos para diagnosticar la
evolucin de los fallos, y por otra parte colocar los sensores en lugares que
ofrezcan fiabilidad total para la interpretacin de resultados.

a) En un motor Mitsui-Thomassen de 3.000 c.v. en un anlisis M.D. se detecta
una fuga coincidente con la mxima presin de combustin.

Para determinar su procedencia se coloca el transductor de vibraciones en
diversas zonas del conjunto cilindro - culata.

Al colocar el sensor sobre las paredes del cilindro se consigue el aumento de
amplitud caracterstico de una fuga por aros.

Se programa entonces la reparacin, encontrndose los aros muy gastados y
el primer aro compresor roto.

Haciendo un cuadro sinptico que refleje los sntomas y deteccin concreta del
fallo podremos cotejar los pasos que deben darse hasta lograr los frutos del
M.D.





32





Ejemplo 2

La firma Sulzer de Suiza elabor un importante proyecto de Mto. Predictivo
utilizado en los motores diesel marinos que recoge numerosa informacin de la
marcha de la presin, temperatura y vibraciones en diversas zonas del motor.
Los datos recogidos se recogen en una memoria conectada a varias alarmas
que, a medida que transcurre el tiempo, y existe tendencia al desgaste en las
piezas, avisan a los operadores.

Este programa de M.D. da al tcnico en Mto. los siguientes datos:

1) El comportamiento instantneo en servicio y propiedades de marcha del
motor marino. Alarmas. Programa INSTANT - Agarrotamiento aros y
pistones.

2) Anlisis de la tendencia, es decir, analiza el futuro de cada pieza desde el
punto de vista de su vida, desgaste y duracin.

En las siguientes figuras se aprecia la distribucin de los sensores en el motor
as como el conjunto de memoria y detalles de colocacin del transductor.







33











34
1.7.5 Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

En la actualidad, las tcnicas ms utilizadas de Mto. Predictivo son las
siguientes:

Anlisis de vibraciones
Anlisis de Lubricantes
Termometra y Termografa
Ensayos NO destructivos mecnicos
Mtodo Formular de Consumo de Vida
Consumo de vida. Inspecciones
Ensayos elctricos de mquinas
Anlisis de gases de transformadores
Desgaste mecnico
Fibra ptica
Mtodo de chispeaduras
Fotografa digital
Desplazamientos de ncleos de trapos


1. Anlisis de Vibraciones

Todas las mquinas en funcionamiento producen vibraciones, las cuales son
imgenes de los esfuerzos dinmicos engendrados por las piezas en
movimiento. Estas vibraciones son bsicas como elementos de medida,
cuando se quiere efectuar un diagnstico. Constituyen, junto con la elevacin
de temperatura, el primer sntoma de alguna anomala, causa potencial de
degradaciones y averas de la mquina.

El anlisis del A) Nivel global de la vibracin, B) las tcnicas de resonancia y
C) el anlisis espectral o anlisis de frecuencia, constituyen las herramientas
n 1 del Mto. Predictivo de Centrales Trmicas.

A) Medida del nivel global de la vibracin

Principio

Se mide el nivel vibratorio de la mquina supervisada en su totalidad. Se
conjunta en un slo valor el total de fenmenos que provocan la vibracin, por
bandas de frecuencias o por todas las frecuencias confundidas, y se sigue la
evolucin de este valor.

Permite as conocer el estado vibratorio en la mquina, pero sin poder
determinar la causa de la vibracin, y sin poder deducir, por ejemplo, si se trata
de un desequilibrio o de una raspadura del rodamiento.

Es un mtodo aproximativo, utilizado generalmente, para seleccionar en un
parque de mquinas las que necesitan vigilancia ms estrecha por medidas
espectrales.


35
Es un mtodo tambin usado en Vigilancia Continua para mquinas que giran
muy rpidamente, y pararlas antes de que sufran una avera grave.

Ventajas

Es un mtodo prctico, rpido.

Inconvenientes

Este mtodo no permite diagnstico. Presenta una dificultad y un peligro
cuando se establecen umbrales de intervencin, porque ellos deben ser
diferentes segn se trate de un problema de desequilibrio o de un defecto de
rodamiento e incluso de una mala lubricacin.

Consejo

Este mtodo se debe utilizar nicamente sobre mquinas simples No vitales
para la produccin, cuando los defectos esperados son desequilibrios o
desalineacin de ejes.

Hay ciertos programas informticos en el mercado que pueden mejorar el
mtodo programando una toma automtica del espectro en caso de sobrepasar
el umbral global predeterminado.

B) Tcnicas de resonancia (S.P.M., G.S.E)

Este mtodo se basa en el hecho de que, las frecuencias que presentan una
amplitud importante por encima de 20.000 Hz son frecuencias debidas
principalmente en una mquina giratoria a un defecto de rodamientos o de
engranajes, con exclusin de los defectos de desequilibrado, de
desalineacin, problemas elctricos, fuerzas hidrulicas y aerodinmicas.

El mtodo S.P.M. o tcnica de resonancia est fundamentado por tanto en la
utilizacin de un filtro que elimina las frecuencias inferiores a 20.000 Hz, y en
el empleo de un captador de vibraciones, cuya frecuencia propia es del orden
de 30.000 Hz y del cual se mide la excitacin o energa de punta.

Es un mtodo simple que permite vigilar los rodamientos sin preocuparse por
otros problemas.

Esta tcnica es vlida para las mquinas simples, tales como motores
elctricos, pero ms arriesgada para ciertas bombas (turbulencias) y para los
reductores cuyos armnicos de engrane sean tambin de alta frecuencia.

Se debe recalcar que es un mtodo aproximativo, que no permite definir la
urgencia de la reparacin.






36


C) Anlisis espectral o anlisis de frecuencias

Toda anomala de una mquina giratoria, tal como:

Desequilibrio
Desalineacin
Fenmenos de turbulencias de aceite
Deformacin de un eje
Juego excesivo
Aflojamiento de cojinete, de rodamiento o de acoplamiento
Anomala electromagntica en el estator o rotor de un motor
Descentraje elctrico del rotor
Defecto de engranaje
Fuerzas aerodinmicas
Engrane defectuoso, etc.
Vibracin de las estructuras


Se traduce en vibraciones cuya frecuencia corresponde a la del fenmeno que
provoca esta anomala, frecuentemente identificable por el estudio de la
cinemtica de la mquina.


A la vista de este ejemplo, se ve la riqueza de enseanzas que se pueden
obtener del anlisis de un espectro. El anlisis ser tanto ms rico cuanto ms
fina y precisa sea la definicin grfica del espectro.


C-1 Anlisis Espectral sobre Colector informatizado


El colector informatizado tipo IRD, SCHENCK, DUNEGAN, METRAVIB,
ENDEVCO, etc. es un equipo prctico bien adaptado a los problemas de
Mantenimiento, y que permite, por el seguimiento de su evolucin (curva de
tendencia) en el tiempo de las diversas lneas del espectro, diagnosticar los
defectos ms corrientes: desequilibrado, desalineacin, aflojamiento sobre
mquinas simples: bombas centrfugas, motores elctricos, ventiladores, que
giran a una velocidad de varias cientos de vueltas por minuto.

Por el contrario, este equipo es de inters limitado en:

Mquinas que giran a poca velocidad - por falta de precisin en la resolucin
grfica.

Mquinas complejas que tengan engranajes (reductores, cajas de velocidad)
o que tengan ciclos de funcionamiento (compresores).

Es un aparato de alcance limitado por su precisin. Es un til ideal a nivel
usuario, para utilizarlo:

37

Para el diagnstico de mquinas simples no vitales para la produccin.

Para la vigilancia de la evolucin de un defecto previamente diagnosticado de
forma precoz con un equipo e alta resolucin (ver el siguiente punto)








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C-2 Diagnstico por Anlisis Fino con equipo de Alta Resolucin


Los equipos de alta resolucin (tipo BK-2033), propios de especialista,
permiten, debido a la calidad del registro de la seal y a la precisin del grfico
obtenido, dar diagnsticos mucho ms finos capaces, por ejemplo, de disociar
un defecto de la corriente de alimentacin (frecuencia del defecto a 2 veces la
frecuencia de la red = 100 Hz) de un defecto de alineacin de un eje de un
motor que gira a 3.000 r.p.m., girando en carga a una velocidad real de
2.960 r.p.m. (frecuencia del defecto a 2 veces la velocidad de rotacin:
2960 x 2 = 5920 r.p.m. = 98,7 Hz).

Asimismo permite efectuar diagnsticos en mquinas que giran a baja
velocidad (30 r.p.m.) o sobre ejes de P.V. en reductores.

Estos equipos son capaces de ver defectos particulares (engranajes) o utilizar
resonancias para diagnosticar defectos iniciales o nacientes sobre:

Mquinas vitales para la produccin
Mquinas giratorias de baja velocidad
Reductores, cajas de velocidad, compresores


Ejemplo de aplicacin a una bomba Centrfuga


El nombre de Mto. Predictivo proviene de que se puede PREDECIR la
evolucin de un fallo o deterioro detectado. Supone ello, que el mecnico
puede saber con cierta aproximacin cuando los rodamientos deben ser
cambiados. Y por tanto:

Tiene tiempo de preparar el repuesto: un rodamiento, dos rodamientos
Negociar perfectamente la fecha del cambio de rodamiento
Evitar averas mayores: eje roto, motor quemado, acoplamiento hecho trizas.

Finalmente diremos, que estas ventajas abaratan notablemente el coste de
Mantenimiento de la bomba, dado que un 60% de las paradas de una bomba
provienen de averas en el sellado y en los rodamientos. La firma americana
MOBIL-OIL, especialista en lubricacin, comprob que en las bombas:

Una dilucin de 0,2% de agua en el aceite o grasa del rodamiento, reduce su
vida al 62%.
Una dilucin de un 2% a un 3%, le reduce al 17% de la vida prevista.

El Mto. Predictivo de rodamientos se basa en que, al ser elementos giratorios,
producen vibraciones, de cuyo anlisis permanente o peridico se derivan
informaciones interesantes para el mecnico de Mto.





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Los parmetros utilizados en el anlisis de vibraciones de rodamientos son:












Desplazamiento o amplitud de la vibracin (entre crestas), que se mide en mm.
Velocidad de la vibracin en mm/seg.
Aceleracin mxima de la vibracin en g (9,8 m/seg)
Impulsos de energa en g x n impulsos

Qu parmetro conviene elegir para los rodamientos de una bomba?





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El desplazamiento se debe elegir para medidas a baja frecuencia < 300 r.p.m.

La velocidad cubre toda la gama de frecuencias.

La aceleracin se emplea para valores > 3.000 r.p.m.

Los analizadores de vibraciones dan espectros de frecuencia











El captador o medidor de vibraciones toma las medidas y las transmite al
registrador de medida, que elabora las curvas de tendencia sobre ordenador.

Existen tablas de Severidad que los suministradores de equipos proporcionan,
y que deben complementarse con la experiencia de cada usuario en sus
equipos (velocidad, diseo, carga, robustez, resonancias, interferencias, etc)

Cuando los niveles de vibracin de los rodamientos caen en la zona de
severidad (peligrosa) o la recta de tendencia se acerca al valor de Alarma, se
debe proceder al anlisis de la vibracin sobre el espectro frecuencial.

La medida de la velocidad mxima de la vibracin se suele hacer en los tres
planos del espacio: V horizontal, V vertical, V axial.









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Una vez sealados los puntos donde deben verificarse las mediciones de las
vibraciones del grupo bomba: bomba, motor, acoplamiento, reductor, etc

Es interesante que el mecnico de Mto. Predictivo recoja los siguientes valores:
VH, VV, VA, A (aceleracin), SE






Deben obtenerse los espectros BASE de cada punto del equipo de bombeo.
Este espectro nos servir de elemento de comparacin, con los prximos
espectros que vaya realizando el mecnico. As se podrn ver donde se
producen variaciones en la vibracin, y poder identificar al elemento que la ha
causado.

Seguidamente se elabora una Orden de Trabajo (OT) para corregir el defecto
encontrado.





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En la siguiente figura, puede observarse lo explicado. VR = VH + Vv
SE = impulsos de energa
A = Aceleracin en g.






Es el caso de la bomba anterior, con sus tres pasos:

Espectro base
Espectro en seguimiento por alarma
Espectro una vez cambiado el rodamiento

La interpretacin del espectro la debe realizar un tcnico competente, y de l
se deducen los siguientes defectos:

Problemas de lubricacin
Desequilibrio
Desalineacin
Atascos
Rodamientos en mal estado





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La correcta aplicacin del Mto. Predictivo a equipos de bombeo ha supuesto
para empresas, con muchos equipos las siguientes ventajas:

Reduccin del coste de Mto. (mano de obra)
Mayor control sobre el estado de los equipos
Mayor grado de planificacin del Mto.


C-3 Cesptre

Es una tcnica que permite observar claramente las modulaciones de la
frecuencia alrededor de la frecuencia de engrane. Estas modulaciones de
frecuencia y su extensin son el reflejo de las modulaciones de velocidad
producidas por el frotamiento de los dientes de 2 engranajes entre s,
traduciendo as la importancia del desgaste o de los defectos del dentado:
pitting, juego excesivo, desgaste en el fondo del diente, etc Es la tcnica
ideal para el diagnstico de los choques repetitivos en mquinas complejas
(reductores, multiplicadores, cajas de velocidad)


C-4 Anlisis y deteccin de envolvente o cubierta

Esta tcnica est basada en la observacin y en el anlisis de las resonancias
aparecidas en un espectro.

Conviene no olvidar que:

La medida registrada por un captador en una mquina traduce el esfuerzo
debido a un defecto transmitido por los elementos fijos de la mquina.

Esta mquina juega el papel de amortiguador de la seal transmitida, excepto
cuando un elemento de la estructura entra en resonancia.

En este caso, la estructura no hace de amortiguadora de la seal, sino de
amplificador. As se pueden detectar defectos incipientes no detectables por los
anlisis tradicionales.

Estas resonancias aparecen en todos los espectros en forma de una o varias
prominencias situadas a alta frecuencia, y la tcnica de deteccin de
envolvente permita analizarlas.

Se utiliza este mtodo para poner en evidencia:

Los rayados o desconchados en la pista interna o externa de un rodamiento.
Llegando incluso a la caja o rodillos.


Permite por ello establecer la urgencia de la reparacin (un rayado sobre la
pista giratoria es mucho ms grave que sobre la pista fija)



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2 - Anlisis de Lubricantes

El lubricante es el contenedor de las partculas de desgaste generadas por una
mquina, ya que est obligatoriamente en las zonas de frotamiento. El estudio
de la evolucin de la concentracin de las partculas en suspensin, de su
naturaleza (Cr, Ni, Mo, etc.), de sus dimensiones y de su morfologa, aporta
una interesante informacin sobre el comportamiento de las piezas baadas, y
permite rastrear una eventual anomala antes de que se transforme en avera.

Dado que Mto. conoce de manera general la naturaleza de los metales o
materiales constituyentes de las piezas de los aparatos engrasados, se puede,
al identificar las partculas contenidas en una muestra de lubricante, determinar
el foco de un desgaste y seguir su evolucin.

De esta manera, en el caso de un motor de explosin, se puede diagnosticar lo
siguiente:

Desgaste de los segmentos por aparicin de partculas de Cromo.
Desgaste de los cojinetes de las bielas por el plomo, cobre o estao.

Los mtodos ms comunes en el anlisis de aceites son:

Ferrografa
Espectrometra
Infrarrojos
Titrimetra
Viscometra
Fotometra
Granulometra
Calibrado magntico

El Ferrgrafo mide la concentracin de partculas de desgaste (CPD) en los
lubricantes, y ello permite establecer las siguientes curvas de Concentracin de
partculas - tamao de las mismas, y la gravedad o severidad del desgaste.

















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Tamao de las partculas

Curvas de concentracin y tamao de partculas



La granulometra y observacin microscpico facilita el siguiente cuadro:





Ambos grficos muestran que el avance del desgaste viene dado por la
reparticin granulomtrica de las partculas en suspensin en la muestra y por
la observacin microscpica de estas partculas.

Para la vigilancia eficaz de las mquinas se hace uso principalmente de:

a) La ESPECROMETRIA que identifica los materiales en suspensin en la
muestra midiendo las longitudes de onda emitidas por las partculas a travs
de un flujo de argn ionizado y llevado a varios miles de grados (o por
comparacin de la radiacin emitida a travs de un arco elctrico con la de
patrones o modelos) y determinar la concentracin en partculas inferiores a
8 Micrmetros.

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b) La FERROGRAFIA de lectura directa, que permite juzgar El estado de
salud de la mquina mantenida al evaluar la concentracin en partculas de
desgaste ferromagnticas contenidas en la muestra y examinando su reparto
granulomtrico. Esto para partculas de hasta cerca de 1 mm. de dimensin.

El anlisis por Ferrografa Analtica que permite, tras haber superado un umbral
determinado por cualquiera de los dos mtodos anteriores, efectuar un estudio
morfolgico de las partculas de la muestra, para as diagnosticar la causa del
desgaste y la urgencia de la intervencin de Mto. Correctivo.

El siguiente esquema de Mto. resulta prctico e interesante:




Espectometra Investiga la naturaleza de los
materiales Fase de
(metales y metaloides) conte vigilancia
nidos en el lubricante y su con peridica
centracin en pequeas part de la
culas mquina
(pudiendo
hacerse
ALARMA en labora-
torio o in
situ)


Ferrografa de Investiga la concentracin en
lectura directa partculas gruesas ferromagn
ticas





Estudio morfolgico Ferrografa
de las partculas de analtica
desgaste Fase de
investi-
gacin
(en labo-
Diagnstico sobre la ratorio)
causa y la gravedad
del desgaste


Secuencia de actividades en el anlisis de aceites










Algunas experiencias interesantes de anlisis de aceite

Recogemos algunas experiencias de anlisis de aceite en algunos
componentes de maquinaria:



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Motores

Una tasa de dilucin elevada puede ser debida a un problema de inyeccin o a
un mal estado de funcionamiento de los segmentos - vendra la dilucin
acompaada de porcentajes de metales (Cr, Ni Mo, Si)

Circuitos hidrulicos

La presencia de esferas de fatiga (microbolas) es indicadora de la destruccin
de un rodamiento de una bomba.

Reductores

La deteccin de hierro es un indicador de destruccin de las ruedas y de los
piones.

Turbinas

La presencia de agua es un indicador de polucin, que debe vigilarse.

Compresores

La presencia de polucionantes slidos es un indicador de mala filtracin


- El balance del estado de la mquina

Presentamos un documento utilizado por la firma Shell y muy utilizado en
Francia por los responsables de Mto.

Lo reproducimos originalmente en idioma francs, y sirve para establecer la
fase diagnstico. En l puede verse el histrico de anlisis o tendencia
Predictiva.
















48






49
3 - Termometra - Termografa


Caractersticas Generales

La termografa infrarroja es un mtodo de ensayo no destructivo que permite
obtener imgenes de elementos calientes por captacin de los rayos infrarrojos
emitidos. Este mtodo de medida permite conocer, con una buena precisin, la
temperatura y radiacin de cada punto de la superficie, en cada momento. Es
una tcnica de medida in situ aplicable a cualquier fenmeno que comporta una
variacin de temperatura, lo que permite determinar puntos calientes o fugas
trmicas.

Con la termografa infrarroja se obtienen imgenes con distintos colores, de
manera que cada color se corresponde con una temperatura o radiacin, de
forma cualitativa. Evidentemente, para determinar la temperatura o radiacin de
cada zona de color precisamos la equivalencia color -C y color -W/m2. Estos
valores se obtienen a partir de la emisividad del material analizado. No
obstante, debemos considerar tambin otros factores que inciden en el clculo
de los valores, como son el ngulo de incidencia respecto a la perpendicular a
la superficie analizada, la atenuacin de la radiacin emitida debida a la
atmsfera, la presencia e otros cuerpos radiantes, los factores metereolgicos,
entre otros, as como el factor ms conflictivo como es la diferente emisividad
de los distintos materiales constituyentes de la superficie analizada.

Actualmente, la norma internacional de aplicacin de esta tcnica es la
ISO 6781 1983-12-15: Thermal Insulation, Qualitative detection of thermal
irregularities in building envelopes. Infrared method.

Como norma de referencia tambin existe la norma experimental
AFNOR X 10-023 December 1982 (Norma experimentale): Isolation Thermique.
Methode infrarouge pour la detection qualitative dirregularites thermiques dans
la structure externe des batiments y la correspondiente en espaol EN
13187:1998 Prestaciones trmicas de edificios. Deteccin cualitativa de
irregularidades en cerramientos de edificios. Mtodo de infrarrojos. (ISO
6781:1983 Modificada). (RATIFICADA POR AENOR EN NOVIEMBRE 2000).

Normas que estn orientadas principalmente a la deteccin cualitativa de
irregularidades trmicas en las fachadas de edificios. Evidentemente, este
procedimiento de anlisis es muy importante a efectos energticos, y ms
cuando el mtodo de ensayo no es destructivo.


Base Terica

La termografa tiene su base terica en los trabajos iniciados en el siglo XIX,
cuyo objetivo era el estudio de la radiacin electromagntica, la dualidad onda-
partcula y la relacin entre radiacin y temperatura.




50
Estos trabajos permitieron la determinacin de leyes y frmulas, tales como las
leyes de Planck y Wien y las frmulas de Stefan Boltzman, que relacionan la
potencia emitida y el nmero de fotones con la temperatura, etc.

Igualmente cabe recordar toda la teora alrededor de los cuerpos negros y
grises, y los coeficientes que relacionan el aspecto superficial y de
transparencia de los objetos: coeficiente de absorcin, de reflexin y
transmisin y emisividad.


Detectores de infrarrojos

El detector de infrarrojos es un convertidor que absorbe la energa IR y la
convierte en seales elctricas, ya sea como tensin o como corriente.

Los detectores usados en termografa son sensibles a radiaciones entre
2 y 5 m, considerndose radiacin infrarroja aquella cuya longitud de onda
est comprendida entre 0,75 m y 100 m.

Hay dos tipos de detectores: detectores trmicos y detectores de fotones.

Los detectores trmicos se basan en el aumento de temperatura producido en
un receptor como pueden ser las clulas neumticas, termopares, elementos
piroelctricos, etc.

El detector trmico ms usado es el termistor que utiliza el cambio de la
resistencia de un semiconductor cuando recibe radiacin trmica.

Estos detectores se caracterizan por tener una respuesta muy plana, la seal
obtenida permanece constante en un rango muy amplio de longitudes de onda.
Tienen tambin una respuesta lenta a las variaciones de temperatura. Los
detectores piroelctricos tienen una respuesta relativamente ms rpida.

Los detectores de fotones utilizan un material semiconductor en el cual el
transporte de portadores de carga est directamente asociado con la absorcin
de fotones.

La energa del fotn es inversamente proporcional a su longitud de onda,
llamada Longitud de onda de corte, para la cual desaparece la actividad
fotoelctrica y que indica que la energa de los fotones incidentes es
insuficiente para liberar portadores de carga en el semiconductor. Esto significa
que los fotones deben sobrepasar la llamada zona de energa prohibida.

Los detectores de fotones pueden ser fotoconductivos o fotovolticos.

En los detectores fotoconductivos la zona de energa prohibida se determina
por la naturaleza del material y el efecto de la absorcin de fotones es liberar
electrones y as aumentar la conductividad del material.



51
En los detectores fotovoltaicos la zona de energa prohibida se determina
tambin por la naturaleza del material, pero los portadores de carga generados
por la radiacin son repetidos por el campo elctrico en una unin p-n,
producindose entonces un voltaje en lugar de un cambio en la conductividad.

La necesidad de tener una gran velocidad de rastreo requiere del detector una
respuesta muy corta en el tiempo, la ventaja de los detectores de fotones
radica en que son ms sensitivos y ms rpidos que los detectores trmicos,
pero tiene una respuesta espectral ms limitada, siendo necesario un
enfriamiento para obtener la mxima sensibilidad.

La temperatura de trabajo oscila en torno a la temperatura del nitrgeno lquido
(77 K). Los actuales detectores enfriados por efecto Peltier y con
procesamiento de seal en el propio elemento permiten trabajar a temperaturas
de 203 K.


Cmaras infrarrojas

Es posible obtener imgenes usando pelcula sensible a la radiacin infrarroja
en una cmara estndar, pero las emulsiones son sensibles nicamente a
longitudes de onda comprendidas entre 0,7 m y 1,2 m, no pudindose
obtener informacin relativa a la distribucin de temperatura sobre la superficie.

Las cmaras que usan detectores de fotones no pueden obtener la imagen
mediante un disparo como ocurre con la pelcula, sino que deben efectuar un
barrido de toda la superficie, identificando la temperatura con cada punto.



1. Objetivo
2. Prisma de barrido vertical
3. Prisma de barrido horizontal
4. Colimador
5. Detector




52

Posteriormente, la imagen infrarroja es reconstruida de forma similar a como se
hace en televisin, asignando un color a cada punto en funcin de su
temperatura.

El detector debe, por lo tanto, ser extremadamente sensible y adems tener un
tiempo de respuesta muy corto si se quiere presentar la imagen en tiempo real,
a razn de 25 campos por segundo.

Para extender la sensibilidad a toda la gama de temperaturas, elevadas y
bajas, el detector debe ser enfriado.


Equipo de termovisin


Los primeros equipos de termovisin empezaron a comercializarse en los aos
sesenta y desde entonces han experimentado una importante evolucin
tecnolgica.

Inicialmente eran necesarios hasta diez minutos para producir una imagen
termogrfica, los equipos que ya permitieron un cierto anlisis en tiempo real
eran voluminosos, con un peso superior a los 30 Kg. estaban refrigerados por
nitrgeno lquido y no eran autnomos.

Hacia los aos setenta aparecen equipos alimentados con bateras, pero que
seguan necesitando una refrigeracin a base de nitrgeno, permitan un
anlisis muy limitado, y las temperaturas se obtenan a partir de una
temperatura de referencia.

A finales de los aos setenta, se empiezan a incorporar ordenadores que
permiten el clculo de temperaturas. Las imgenes obtenidas se registran en
cinta de vdeo.

Actualmente los equipos de termovisin se refrigeran termoelctricamente, por
efecto Peltier, de esta forma disminuye el peso y el consumo de los aparatos.

Un moderno equipo de anlisis termogrfico puede incluir elementos de la
Figura













53




Scanner: Es la cmara propiamente dicha, que puede estar dotada de
distintos accesorios: lentes, almacenamiento e imgenes en disco, zoom,
filtros atmosfricos y de alta temperatura, etc.

Unidad de control. Permite el ajuste cromtico de las imgenes cambiando el
contraste, otras posibilidades van desde el control remoto el enfoque de la
cmara hasta la obtencin de isotermas, control de la ventana trmica
observada, congelacin e imgenes, etc.

Equipo de grabacin de cintas de vdeo, para registrar las imgenes
obtenidas a travs del scanner.

Ordenador y software para el anlisis de las imgenes observadas, en
tiempo real y a posteriori.

Ordenador porttil que permitir el anlisis de campo.

Impresora.







54
Aplicaciones Generales


Los cuerpos a analizar pueden ser prcticamente todos los que presenten
gradientes trmicos. La termografa se puede aplicar principalmente en
patologas aparecidas en distintos campos:

A. Edificacin

B. Construccin de elementos metlicos, de plstico, de cermica, de vidrio o
de otro material.

C. Lneas elctricas, areas y enterradas.

D. Circuitos electrnicos

E. Equipos




A. Aplicaciones en edificacin, pueden ser:

Determinacin de fugas de calor en fachadas, a travs de juntas en
ventanas, uniones, etc. (principalmente humedades por condensacin o
capilaridad). Determinacin de fisuras, etc.

B. Aplicaciones en la construccin y elementos metlicos, de plstico, de
cermica, de vidrio, o de otro material, pueden ser:

Determinacin de defectos en el proceso de fabricacin (fundicin, moldeo,
uniones, hornos, etc.), previo calentamiento del elemento.

C. Aplicaciones en lneas elctricas, areas y enterradas, pueden ser:

Determinacin de defectos en lneas y conexiones, en tensin.

D. Aplicaciones en circuitos electrnicos, pueden ser:

Determinacin de defectos en circuitos impresos y componentes, en tensin.

E. Aplicaciones en equipos, pueden ser:

Determinacin de defectos en los mecanismos, uniones, soldaduras, etc








55
Ejemplos de aplicaciones


Hornos


a. Motivo del anlisis

Operaciones de Mantenimiento, deteccin de defectos, etc., en continuo sin
interrumpir la produccin.


b. Objetivos

Determinar los defectos en los recubrimientos de ladrillos refractarios y ladrillos
de aislamiento trmico. Se han de observar tambin temperaturas en general
que puedan deteriorar componentes del sistema de regulacin y control, las
zonas de los quemadores, elementos de sujecin o de paso de cables
elctricos, etc.

El mtodo termogrfico es de gran ayuda en situaciones en las que debido a
las condiciones del proceso, no se pueden parar los hornos.

Un sobrecalentamiento puntual, debido a la cada o deterioro de un bloque de
refractario o de material aislante originar recalentamientos que, a la vez,
producirn la cada de nuevos bloques, aparte de las prdidas energticas a
travs de la zona recalentada.

Observaciones realizadas peridicamente pueden permitir decidir entre forzar
una parada del horno o seguir con el proceso de produccin hasta la prxima
parada programada.


c. Mtodo:

La observacin se hace de forma directa y desde el exterior de los hornos.
Durante las observaciones se deber tener en consideracin la incidencia de
radiaciones reflejadas, as como la influencia sobre la temperatura al observar
superficies con distinta emisividad trmica.

Si las temperaturas a observar son elevadas debern utilizarse los filtros y
aberturas correspondientes.

d. Ejemplos:

En la primera se adjuntan dos imgenes correspondientes al horno vertical del
Laboratorio del Fuego.


56
Se puede observar las zonas de las trampillas de inspeccin del interior del
horno, la diferencia de temperaturas es debida a la diferente emisividad de
este material y tambin a la diferente resistencia trmica de estas zonas.



Termografa

En la segunda imagen que corresponde a la bveda del horno, se observa la
estructura de los bloques aislantes.



Termografa



57

Cuadros Elctricos


a. Motivo de anlisis

Operaciones de Mantenimiento y revisiones despus de unos cambios en el
sistema de distribucin de energa elctrica.


b. Objetivos

Comprobar la presencia de puntos calientes, consecuencia de sobrecargas
elctricas en las bornas y elementos de los cuadros elctricos de una central
de energa.


c. Mtodo

La observacin es directa, enfocando la cmara sobre las zonas a observar.


d. Ejemplos

Se adjuntan las imgenes correspondientes a la zona de alumbrado de
oficinas, una de las bornas en forma de escuadra presenta una pequea
sobrecarga, como lo indica la temperatura de la parte central, de unos 70 C.




Termografa



58



Termografa



Otras de las imgenes seleccionadas (Fig. ) corresponde a la zona con los
fusibles de la red de servicio permanente. Se observa un pequeo
recalentamiento en dos de las fases.

Electrnica

a. Motivo del anlisis

El recalentamiento de una microrresistencia del ventilador de refrigeracin de
un equipo informtico.

Este recalentamiento se produce durante el transitorio de puesta en marcha,
provocando en ocasiones la fusin de la resistencia.

b. Objetivos

Determinar, por muestreo, el porcentaje de aparatos que podran resultan
averiados.

c. Mtodo

El fallo de la resistencia no se produca siempre de manera instantnea, sino
despus de un nmero indeterminado de ciclos de encendido y apagado del
aparato.

59

En cualquier caso, las resistencias defectuosas experimentaban un
recalentamiento superior al de las resistencias normales.



Termografa



Termografa


Para que las termografas fuesen comparables y evitar que el operador pudiera
influir en el proceso de captura de las imgenes, se utiliz la opcin de
obtencin de imgenes en secuencia, inicindose la secuencia mediante el
trigger del propio sistema termogrfico, el cual era actuado por el interruptor
que permita la alimentacin elctrica del ventilador.

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d. Secuencias ejemplo

AX5, cuatro imgenes correspondientes a una resistencia defectuosa
(100C).

AX6, cuatro imgenes correspondientes a una resistencia buena (55C).










Otras reas de termografa

Tambin se utiliza o puede utilizarse la termografa en:

Mto. de aislamiento de cmaras frigorficas
Mto. de aislamiento de vlvulas y tuberas
Vistas areas de plantas trmicas
Bornes de transformadores
Lneas areas (puntos calientes)
Mto. de puertas, cierres, junturas de calderas y hornos
Bombas centrfugas
Motores elctricos
Cambiadores de calor
Alternadores
Puntos crticos de rodamientos
Hornos de refinera
Mto. Interruptores y seccionadores
Mto. Trafos de medida
Embarrados
Paneles de control


61
4 - Ensayos no destructivos mecnicos


Definicin de ensayos no destructivos (ENDS)

Son aquellos que se aplican a una muestra del material mantenido, sin alterarlo
o destruirlo.

Estos ensayos mantienen un nivel de calidad uniforme, aumentando por ello la
fiabilidad del equipo.

Se aplican predictivamente, es decir, sirven para ver la evolucin de fallos y
roturas, que podran producir graves accidentes, o disminuir la disponibilidad de
las instalaciones.

Aunque los ensayos no destructivos son caros, las ventajas econmicas que
comportan compensan ampliamente el citado costo.


ENDS ms utilizados


Radiografa

Utilizando las propiedades que tienen algunas radiaciones ionizantes, tales
como las X producidas en un tubo Rontgen o las producidas en la
desintegracin de los radioelementos inestables (naturales o artificiales), de
atravesar los cuerpos slidos opacos y de ennegrecer las sales (haluros), de
plata; y teniendo en cuenta dos factores:



62

1. Que si la cantidad de radiacin que incida en el cuerpo objeto del examen
es constante, la que emerger de l despus de atravesarle ser
inversamente proporcional a su espesor (es decir a mayor espesor, menor
cantidad de radiacin X y/o al revs).

2. Que el grado de ennegrecimiento o densidad fotogrfica de una placa
sensible constituida por haluros de plata, ser directamente proporcional a
la cantidad de radiacin mayor ennegrecimiento y al revs).

Ser posible obtener una imagen radiogrfica del objeto examinado y por
consiguiente de sus discontinuidades o efectos ya que stos se traducen en
variaciones del espesor de material a atravesar.


Ultrasonidos

Este mtodo se basa en medir la propagacin de ondas sonoras y frecuencias
ultrasnico (por encima de 20 KHz), en los materiales ensayados; la distancia
recorrida por el haz ultrasonoro o ultrasnico como queramos llamarle, ser
funcin de los obstculos que encuentre a su paso, que actuarn como
reflectores, midiendo esta distancia y su amplitud podremos determinar la
presencia o no de defectos, cuantificarlos y ver su grado de incidencia en el
producto ensayado.



63

Corrientes inducidas

Este mtodo se basa en la induccin de campos electromagnticos en
materiales conductores de reducido espesor.

Su principal aplicacin es la inspeccin de tubos y superficies metlicas. Ante
la existencia de un defecto, corrosin, prdida de espesor, etc., se produce una
alteracin de la respuesta elctrica que deber compararse con un tubo con
defectos tipo para caracterizar los defectos.

Magnetoscopia o Ferromagnetismo

Este mtodo conocido ms comnmente por partculas magnticas, basa su
principio de accin en registrar las variaciones producidas en un campo
magntico, creado de forma temporal en los materiales ferromagnticos.

Dicindolo de otro modo, cuando se crea un campo magntico en un material
uniforme este campo tiene unas lneas de distribucin que podemos poner de
manifiesto simplemente espolvoreando limaduras de hierro en su superficie; si
en la pieza a ensayar hubiese algn defecto, ste presentara una variacin en
la uniformidad del material, con lo que habra una variacin del campo
magntico y las limaduras de hierro nos daran la imagen de dicha variacin o
discontinuidad.




Lquidos penetrantes

Este mtodo, que es el ms simple de todos, y quizs el ms utilizado, se basa
en la retencin de un lquido de baja viscosidad y alto poder de penetracin
(llamado penetrante), en todas las discontinuidades que afloran a la superficie
de la pieza a ensayar, la cantidad de penetrante retenido ser directamente
proporcional a la capacidad de la discontinuidad existente; para su evaluacin

64
se recurre a un agente capaz de absorber el penetrante, llamado revelador.
Normalmente el penetrante tiene un color intenso y fcilmente visible (rojo),
mientras que el revelador est en contraste con l (blanco).

Los mtodos o tcnicas de ensayo indicados anteriormente pueden clasificarse
en funcin de su capacidad de deteccin de la siguiente manera:

Ensayos volumtricos: son aquellos que nos permiten evaluar el 100% del
volumen del elemento ensayado. En este grupo se incluyen la radiografa y
los ultrasonidos.

Ensayos semivolumtricos o subsuperficiales: son los que nos permiten
evaluar la parte de la pieza ms prxima a la superficie donde se efecta el
ensayo, aunque los defectos existentes no afloren a ella. Es el caso de las
Partculas Magnticas.

Ensayos superficiales: son aquellos que nos permiten evaluar nicamente
la superficie de la pieza ensayada, detectndose slo los defectos que
afloran a ella. Este es el caso de los Lquidos Penetrantes.



Forma en que el penetrante Accin del revelador
emerge al exterior, una vez limpia
la superficie


Campos de aplicacin de los ENDS

De manera general las aplicaciones especficas de cada una de las tcnicas de
END que hemos indicado anteriormente son las siguientes:


Radiografa:

Soldaduras en general
Fundiciones
Aleaciones ligeras



65
Piezas moldeadas
Sistemas y componentes de montajes
Sistemas y componentes de servicio
Hormigones
Electrnica

Ultrasonidos

Soldadura en general
Fundiciones
Aleaciones ligeras
Forjas
Clasificacin de chapas
Piezas moldeadas
Espesores de recubrimientos
Sistemas y componentes de montaje
Sistemas y componentes en servicio
Hormigones

Corrientes inducidas

Tubos de condensador y cambiadores de calor

Partculas magnticas:

Soldaduras en general
Fundiciones
Forjas
Piezas moldeadas

Lquidos penetrantes:

Soldaduras en general
Fundiciones
Forjas
Aleaciones ligeras
Chapas
Piezas moldeadas
Piezas mecanizadas
Cermicas
Vidrio
Plsticos



Como se ve en la relacin precedente, es posible utilizar ms de una tcnica
para un mismo material o componente. La eleccin de la adecuada ser
funcin de las condiciones especficas en cada caso y de los resultados que se
deseen obtener. Muchas veces ser necesario utilizar varias de forma que se
complementen y permitan hacer un estudio ms completo.


66

Fallos y defectos detectados por los ENDS

Los ENDS se emplean perfectamente en las Centrales Trmicas y en las
Centrales Nucleares en el Mto. Mecnico de equipos con haces tubulares que
lleven soldaduras y en equipos o componentes soldados.

En principio haremos unas breves definiciones, dado que al hablar de fallos y
defectos se entremezclan conceptos, an entre tcnicos de Mto. muy
experimentados en ENDS.

Indicacin

Es la imagen producida por cualquier discontinuidad detectada durante el
ensayo:

Cambio de densidad en Radiografa ( R)

ECO en Ultrasonidos (US)

Zona coloreada en Lquidos Penetrantes (LP)

Agrupacin de partculas en Magnetoscopia (PM)

Alteracin el campo elctrico en Corrientes inducidas (C.I.)

Discontinuidad

Es toda variacin en la homogeneidad del material ensayado que da lugar a
una indicacin en el transcurso de la realizacin del ensayo correspondiente; la
deteccin de una discontinuidad, no ser en ningn caso motivo de rechazo
hasta que no se determine de acuerdo con los criterios aplicables a su grado
de gravedad.

Defecto o fallo

Es toda discontinuidad detectada cuyas dimensiones rebasen a las sealadas
en los criterios de aceptacin aplicables; la aparicin de un defecto, supone la
iniciacin del correspondiente proceso de reparacin o rechazo.

Despus de esta aclaracin haremos una rpida definicin de las principales
discontinuidades que normalmente pueden ser origen de indicaciones en los
ENDS as como su comportamiento en servicio.







67

Discontinuidades ms comunes en elementos soldados:

1) Cebados de arco

Son zonas localizadas afectadas por el calor o cambios en el contorno de la
soldadura y metal base causadas por un arco. Su origen es el calor generado
al paso accidental de la corriente a travs de un electrodo de soldadura o los
punzones de inspeccin por Partculas Magnticas.

Este tipo de discontinuidad raras veces ha sido causa de rotura en servicio.

2) Descolgaduras

Se trata del desprendimiento en forma de gotas ms o menos gruesas del
material de aportacin que forma la raz.

A pesar de que su aspecto suele ser alarmante no son peligrosas a menos que
sean muy acusadas y continuas con cambios bruscos en su forma.

3) Crteres

Son rechupes en forma casi circular que se producen a la terminacin de cada
electrodo y se extiende de forma irregular en el metal de soldadura: Son
debidos a la contraccin del material de aportacin fundido como consecuencia
de una interrupcin brusca del arco.

A menos que haya en ellos grietas o faltas de fusin no suelen ser causa de
roturas en servicio.

4) Desalineacin de bordes

Es una falta de acoplamiento en la raz del material base a soldar; suele ser
consecuencia de diferencias de dimetro interior y/o espesor, de problemas de
acoplamiento, o de preparaciones de bordes inadecuadas.

Aunque en ensayos de fatiga este defecto generalmente hace disminuir la vida
del elemento ensayado, en servicio cuando la soldadura tiene buena
penetracin y fusin de su raz, no se puede pensar en una rotura si no
concurren fuertes esfuerzos de fatiga mecnica o trmica o corrosin bajo
carga esttica.



5) Falta de fusin

Como su nombre indica se trata de la fusin incompleta de alguna parte de los
elementos que integran la junta soldada. Puede presentarse entre distintas
pasadas de material de aportacin o entre ste y el material base.


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Son muy raras las roturas en servicio debidas a falta de fusin, siendo
necesario que suponga una reduccin superior el 10% o al 20% segn los
casos para que se produzca el fallo.








Descripcin Imagen radiogrfica

Defecto en dos dimensiones debido Lnea oscura delgada con bordes muy
a una falta de unin entre el metal de definidos. La Lnea puede tender a ser
aportacin y el de base ondulada y difusa, segn sea la orien-
tacin del defecto respecto a la direc-
cin de la radiacin.






6) Falta de penetracin

Consiste en una penetracin incompleta del material de aportacin.
Generalmente afecta a la primera pasada en uniones realizadas desde un lado,
y a la zona central del espesor de la unin en juntas soldadas por ambas caras,
en los casos de uniones efectuadas por un solo lado su efecto es de una
entalla por lo que su grado de gravedad es mayor.

Este es uno de los defectos ms crticos, siendo causa de roturas en servicio
de soldaduras en depsitos a presin, tanques y tuberas.






Descripcin Imagen radiogrfica

Falta de fusin en la raz de la soldadura Lnea oscura, continua o intermitente
ranura debida a que el metal aportado en el centro del cordn de soldadura
no ha rellenado la raz


7) Porosidad

As se denomina a la presencia en el metal aportado de bolsas de gas,
generalmente de forma esfrica, causadas por el gas que no tuvo tiempo de
salir durante la solidificacin del bao de soldadura.

Esta discontinuidad a veces tiene forma alargada recibiendo el nombre de
vermicular.


69
Cuando se trabaja de acuerdo con los criterios de los cdigos en muy raras
ocasiones la porosidad puede ser causa de roturas en servicio.



Descripcin Imagen radiogrfica

Cavidades producidas por inclusiones Manchas negras muy definidas y de forma
gaseosas circular


8) Concavidad en la raz

Se produce a causa el hundimiento por gravedad del metal fundido, o a causa
de la tensin superficial del chafln del material base que introduce el metal
fundido dentro del mismo.

Cuando este efecto se da en exceso, produce roturas en servicio en elementos
sometidos a fatigas trmicas y mecnicas.


9) Inclusiones de escoria

Son materiales slidos no metlicos atrapados en el material de aportacin o
entre ste y el metal base.

Raramente las inclusiones de escoria producen roturas en servicio, a menos de
que sean muy superficiales o de que su tamao sea tal que reduzca
considerablemente la resistencia de la unin.













Descripcin Descripcin

Escorias u otras materias extraas aprisio- Cavidades alargadas que con tienen es otras
nadas durante la soldadura materias extraas.

Imagen radiogrfica Imagen radiogrfica

Manchas oscuras de contorno irregular Sombras lineales ms o menos interrumpidas
paralelas a los bordes de la soldadura.


70
10) Inclusiones metlicas

Estn constituidas por fragmentos de material introducidos en la unin antes o
durante la soldadura, pueden ser trozos de electrodos, varillas u otros
elementos metlicos que quedan sin fundir en el interior del cordn de la
soldadura.

Este defecto es muy peligroso por ser una fuerte disminucin del espesor
resistente de la unin, aunque su aparicin era frecuente hace 20 aos, en la
actualidad, es muy raro encontrarlo en una unin sometida a ensayos
volumtricos.


11) Inclusiones de tungsteno

Son partculas de material procedente de los electrodos utilizados en la
soldadura TIG, que quedan retenidas en el interior de la unin.

Estas inclusiones no son perjudiciales, a menos que su tamao y nmero sean
excesivos.


12) Mordeduras

Se presentan en forma de cavidades generalmente de forma continua, en el
metal base adyacente al bao de fusin a uno o ambos lados de la soldadura.

Por constituir una fuerte entalla, puede ser origen de grietas y roturas
especialmente bajo fatiga trmica o mecnica.







Descripcin Imagen radiogrfica

Ranura o garganta en la superficie de la Lnea oscura, a veces ancha y difundida a lo
chapa a lo largo del borde de la soldadura largo del borde del cordn






13) Sobreespesor del cordn

Se denomina as al exceso de material que sobresale en la cara o la raz de
la soldadura.





71
Soldaduras con sobreespesor llevan muchos aos prestando servicio en todo
tipo de industria sin que se hayan producido roturas por su causa.




14) Grietas

Las grietas son roturas el metal sometido a esfuerzos. Aunque su tamao
puede ser importante, lo ms normal es que se presenten en forma de
pequeas prdidas de conexin en el material de soldadura o entre este y el
material base. En soldadura se suelen dar los tipos que relacionamos a
continuacin:

Grietas en caliente
Grietas en fro
Grietas en el metal base
Microfisuras

Las grietas tanto en el metal base como en el de aportacin son un defecto
muy crtico que en no pocas ocasiones han producido roturas en servicio. Por
ello vamos a profundizar un poco ms en el conocimiento de este tipo de
defecto.



Descripcin Imagen radiogrfica

Discontinuidades producidas por roturas Lneas finas oscuras, rectilneas, o no
en el metal



Tipos de Grietas

Cuando el material no puede contraer, en la soldadura, aparecen una serie de
fuertes tensiones internas que actuando en varias direcciones disminuyen
notablemente su capacidad de deformacin fragilizndolo, si estas tensiones
internas alcanzan valores superiores a la resistencia del material se producen
las grietas de soldadura. La fragilidad puede ser debida asimismo a la
formacin de estructuras e temple, es decir, que la formacin de grietas puede
imputarse a las propiedades metalrgicas fsicas y mecnicas tanto el material
base como del material de aportacin.

En funcin del momento y de la zona en que se produce el fenmeno las
grietas se dividen en:


72
Grietas en caliente

Se presenta este tipo de grietas a temperaturas elevadas durante el
enfriamiento, cuando se produce la solidificacin del metal de soldadura.
Normalmente est relacionado con la acritud en caliente. Puesto que
agrietamiento se relaciona con fases o inclusiones frgiles en los lmites del
grano, las grietas en caliente aparecen generalmente como fisuras
intergranulares o interdentrticas.

Los principales factores que causan las grietas en caliente son mecnicos o
metalrgicos. Los factores mecnicos incluyen forma y dimensiones del bao
de soldadura, forma y espesor del metal base y tipo de unin. Por regla general
la importancia de la grieta aumenta a medida que lo hacen los esfuerzos
impuestos a la soldadura durante la solidificacin. Los principales factores
metalrgicos son la presencia de segregaciones o fases lquidas a lo largo de
los lmites del grano. Estos ltimos tienden a permanecer lquidos a
temperaturas ms bajas que a la que lo hace normalmente el metal de
soldadura.

La mayora de los elementos que causan grietas en caliente en las soldaduras
de aceros ferrticos son por orden de importancia: S, B, P, As, Cb, Sn, Ta y Cu.

En aceros el contenido de carbono y la relacin manganeso/azufre en el
depsito de soldadura tienen una marcada influencia sobre el agrietamiento en
caliente. Los ensayos han probado que hasta aproximadamente 0,11% de
carbono la relacin manganeso/azufre es un factor importante. Por encima de
este valor, el contenido de carbono crece en importancia. Por encima 0,15% de
carbono la susceptibilidad del agrietamiento es grande an con elevada
relacin manganeso/azufre. Mientras que con 0,12% de carbono relacin
manganeso/azufre mayor de 20 es suficiente para evitar agrietamiento en
caliente, con 0,15% de carbono aquella relacin debe ser mayor de 55. Los
aceros para depsitos y tuberas a presin tienen una relacin
manganeso/azufre alta por lo que no es normal un agrietamiento en caliente.

El silicio y nquel pueden aumentar tambin la susceptibilidad del agrietamiento
en caliente. Los efectos de estos elementos pueden relacionarse con el azufre.
As, el silicio y nquel pueden aumentar la segregacin del azufre en los lmites
de grano.

Los efectos de algunos elementos residuales en las cantidades normalmente
encontradas en el acero pueden ser insignificantes. Por ejemplo, el arsnico en
proporcin menor del 0,10% no produce agrietamiento.


Grietas en fro

Agrietamiento en fro de acero, significa grietas que aparecen por debajo de
250C, normalmente prximo a la temperatura ambiente. Algunas veces se
retrasa su aparicin, presentndose horas e incluso das despus del
equilibrado de temperaturas de soldadura y ambiente y por consiguiente est
libre de gradientes y esfuerzos trmicos.

73

En general, el agrietamiento en fro parte de la zona afectada por el calor, a
menos que el metal de soldadura posea una dureza mayor que el metal base.
Inclusive en el mismo material las grietas no progresan uniformemente en
longitud y profundidad. Mientras que algunas grietas quedan paradas durante
mucho tiempo y repentinamente se extienden rpidamente, otras progresan
con gran rapidez desde el principio.

En los aceros, el agrietamiento en fro est principalmente relacionado con la
combinacin de efectos del hidrgeno disuelto, contraccin y formacin de
martensita. Aumentando el contenido de carbono en el metal base y el de
manganeso en el metal de soldadura tambin se producen grietas. El efecto del
hidrgeno como causa o promotor de grietas ha sido discutido ampliamente.
Para reducir este efecto perjudicial en soldadura de aceros ferrticos,
particularmente aceros aleados, se emplean muchos electrodos recubiertos
llamados bsicos o de bajo contenido en hidrgeno, para la soldadura de
tuberas y depsitos a presin.


Microfisuras

Son fisuras muy pequeas no detectables con aumentos menores que 10
dimetros. A menudo son visibles con aumentos de 100 dimetros y ms.

Las microfisuras pueden producirse por efecto de agrietamiento en caliente o
en fro. En el primer caso suelen ser microfisuras intergranulares, en el
segundo caso son predominantemente transgranulares aunque pueden ser
tambin intergranulares.

La microfisuracin intergranular que se present a elevadas temperaturas
puede degenerar en transgranular debido al agrietamiento en caliente a la
temperatura ambiente, particularmente en aceros aleados de alta resistencia.

Las microfisuras extremadamente pequeas se presentan probablemente en la
mayora de las soldaduras y metal base.


Grietas en el metal base

El soldeo causa tambin grietas en el metal base, generalmente en la zona
afectada por el calor.

Dependiendo del metal que se suelda, puede presentarse agrietamiento en fro
o en caliente. Algunas veces las grietas pueden partir del metal base y
continuar en el cordn de soldadura o atravesarlo.

El agrietamiento en caliente en el metal base ocasionado por la soldadura,
obedece generalmente a diversos factores; este tipo de agrietamiento puede
reducirse, disminuyendo los esfuerzos de soldadura, por ejemplo depositando
cordones de gran ductilidad.


74
La tendencia al agrietamiento en fro vara con las diferentes condiciones, tales
como proceso y procedimiento de soldadura, composicin del metal de
soldadura, contracciones, longitud de soldadura, precalentamiento,
poscalentamiento, etc.

Aunque es difcil la prediccin juzgando por las variables especficas de
soldadura, la tendencia hacia el agrietamiento en caliente es influenciada por
los siguientes factores:

Factores que reducen la tendencia al agrietamiento:

Precalentamiento
Poscalentamiento, inmediatamente despus del soldeo
Aumento de la energa del arco
Soladura discontinua

Factores del espesor:

Aumento del espesor
Aumento de la contraccin
Aumento de la resistencia del metal base o de soldadura
Aumento de la dureza del metal base o de soldadura
Aumento de la longitud de la soldadura

El proceso y procedimiento de soldadura es tambin importante.

Ensayos adecuados para la deteccin de cada tipo de defecto:

Las discontinuidades anteriormente citadas pueden dividirse segn el tipo de
ensayo utilizado para detectarlas en dos grandes grupos que se relacionan a
continuacin:


A) Discontinuidades detectables con ensayos superficiales
(lquidos penetrantes):

Cebados de arco
Descolgaduras (en soldaduras accesibles)
Crteres
Desalineacin en bordes
Porosidad superficial
Mordeduras externas
Sobreespesor








75
B) Discontinuidades detectables con ensayos volumtricos (radiografa o
ultrasonidos) o con ensayos subsuperficiales (partculas magnticas):


Descolgaduras
Desalineacin de bordes
Falta de fusin
Falta de penetracin
Porosidad
Concavidad en la raz
Inclusiones de escoria
Inclusiones metlicas
Inclusiones de tungsteno
Mordeduras
Grietas
Sobreespesor interno


Conclusiones

La aplicacin de los ENDS como una fase ms del mantenimiento, no debe
suponer un retraso en la terminacin de los trabajos ya que en la mayora de
los casos la tcnica utilizada ser la de lquidos penetrantes (superficial). Su
simplicidad hace que su realizacin se lleve a cabo en cuestin tan slo de
minutos, siendo asimismo muy fcil la formacin del personal ejecutante de la
misma. En el caso de que se hayan de efectuar ensayos volumtricos
(radiografa o ultrasonidos) el tiempo utilizado se justifica con creces, ya que
cuando un operario sabe que su trabajo ha de ser inspeccionado, pone ms
atencin en el mismo disminuyendo los defectos y evitando por consiguiente
reparaciones.

En sntesis podemos asegurar que una correcta utilizacin de los ENDS en el
mantenimiento de un elemento, aumentar su fiabilidad, prevendr fallos y
roturas, evitar accidentes, aumentar su disponibilidad, y eliminar o
disminuir la frecuencia de las intervenciones fortuitas todo lo cual redundar
en una economa que compensar con creces el coste adicional que se haya
producido.




5 - Mtodo Formular de Consumo de Vida


Es un mtodo de Mto. Predictivo que comienza a utilizarse en las Centrales
Trmicas.







76
Vida til de una instalacin de la Central


La conocida curva de baera es el reflejo del comportamiento de una
instalacin a lo largo del tiempo. Presenta tres perodos claramente
diferenciados:

Perodo infantil o de adaptacin. Aqu aparecen numerosos fallos
producidos por degradaciones forzadas (errores humanos) y por
inadaptacin de la propia instalacin al proceso. En las Centrales Trmicas
el perodo infantil es largo y difcil.

Perodo de vida til o de juventud. Superado el perodo infantil, entra la
instalacin en un perodo de mxima disponibilidad y rendimiento, donde
aunque pueden aparecer sntomas de degradacin natural, un buen
Mantenimiento debe corregir y prevenir. Es en esta fase de la Central
cuando es menester recurrir al control de equipos Crticos, para alargar este
perodo al mximo.

Perodo de envejecimiento. En esta fase las degradaciones de los
materiales de la Central, sobre todo ciertos componentes de la caldera y de
la Turbina, la tasa de averas es grande, poniendo en peligro la continuidad
de la propia Central. Al comienzo del mismo se puede llegar a la conclusin
de que es interesante la sustitucin de elementos crticos.










77
Medicin de la vida til y su consumo

Los diferentes Sistemas de medida de inspeccin disponibles en la actualidad
nos permiten seguir la evolucin del estado de sus componentes que la
experiencia seala como crticos en una Central Trmica y predecir su
comportamiento en el tiempo.

Se aplicarn a los elementos crticos, que fundamentalmente son los
siguientes:

Sobrecalentador
Recalentador
Rotor BP y AP Turbina
Tubera de vapor principal al cuerpo AP de la turbina
Piezas especiales de tubera de vapor principal
Tubera de vapor recalentado al cuerpo de M.P. de la turbina
Caldern
Vlvulas


Estos componentes se ven sometidos fundamentalmente a cuatro mecanismos
de envejecimiento:

1. Termofluencia o creep o tendencia del material al estiramiento de la
estructura metlica al estar sometidos a:

Fuertes Tensiones mecnicas (presin)
Altas temperaturas

En las Centrales Trmicas ambas variables rondan los 600C por una parte y
los 180 Kg/
2
cm , alcanzando finalmente las condiciones propiciadoras de la
aparicin de grietas.


2. Fatiga de bajo nmero de ciclos

Que se manifiesta especialmente en los equipos con fuertes espesores de
pared, siempre que estn sometidos a ciclos de tensin originados por cambios
de presin y temperatura durante los regmenes transitorios de funcionamiento,
tales como:

arranque
paradas programadas
disparos
modulacin de carga

Ello es debido a que las tensiones trmicas, que son originadas en dichos
transitorios dependen del cuadrado del espesor.




78
Su efecto se detecta en zonas muy localizadas, donde existe concentracin de
tensiones, pues tambin contribuyen a la degradacin las llamadas tensiones
de pico: zonas de cambio brusco de espesor, escuadras, esquinas internas de
los taladros.

El fenmeno de fatiga slo es importante en los componentes de alta presin,
debido a su mayor espesor de la pared necesario para contrarrestar las
tensiones primarias.


3. Corrosin

Que destruye la estructura metlica de los equipos por las reacciones qumicas
con agentes externos.


4. Erosin

Que destruye la estructura metlica de los equipos por el efecto mecnico
(abrasin) de otros materiales externos.

A veces las degradaciones actan simultneamente sobre un elemento,
produciendo un efecto exponencial y devastador. P.ejemplo: corrosin bajo
fatiga. Conviene elaborar una tabla en la que aparezcan los equipos crticos y
las degradaciones que les afectan.










79
Cindonos en principio a las dos degradaciones ms influyentes a largo plazo:
termofluencia y fatigas trmicas, veamos la forma de desarrollarse.


La degradacin por Termofluencia, en la etapa de incubacin del defecto, est
suficientemente caracterizada en la actualidad tanto por ensayos en campo
como por clculos tericos (mtodo formular). Este fenmeno se desarrolla en
tres etapas, primaria, secundaria y terciaria.


Pero a pesar de ello, la rpida formacin de defectos en el material, una vez
iniciada la etapa terciaria aadida a la criticidad de los equipos afectados,
introduce cierta incertidumbre en la fiabilidad de la Central.


En el caso de degradaciones por Fatiga, si bien es posible predecir
tericamente la aparicin de grietas y su evolucin hasta el tamao crtico, no
existen en la actualidad ensayos que permitan conocer la evolucin del material
durante la incubacin del defecto.

Para ambos procesos existe una etapa de incubacin de la grieta y otra de
crecimiento de sta hasta alcanzar un tamao crtico que haga inservible el
equipo.

La mayor parte de la vida UTIL corresponde al perodo de incubacin.

El consumo de vida por fluencia + fatiga se obtiene de la siguiente manera:

Basndose en los criterios de diseo ASME, se puede realizar un seguimiento
terico en continuo de los porcentajes reales de consumo de vida del elemento
controlado.

El clculo se basa en la comparacin del consumo que se produce en las
condiciones reales de operacin y el que se producira en el mismo tiempo en
las condiciones de diseo. El seguimiento continuo de estos mecanismos de
degradacin permite la velocidad de actuacin de estos mecanismos de
degradacin y, por tanto, mejorar los procedimientos de operacin e
intensificar las inspecciones en los equipos de alto nivel de consumo de vida,
con el fin de detectar la aparicin de los primeros sntomas fsicos de la
degradacin.











80





En muchas Centrales Trmicas se han instalado programas de seguimiento on-
line, de la degradacin por fluencia y por fatiga, y se est trabajando en un
proyecto para el seguimiento on-line de la corrosin, erosin y degradacin
trmica en los tubos de la caldera.

Estos programas calculan el valor de la degradacin tomando:

Seales de presin y temperatura de los equipos cada 20 segundos y
almacenndolos en un fichero de 2 horas, al final del cual realizan el clculo de
fluencia y fatiga de ese momento y el acumulado hasta ese momento.






81



Frmulas de evaluacin de la fatiga y de la fluencia en la Central Trmica

Fatiga

Se dispone hoy en da de frmulas que pueden predecir cuando se manifestar
el fallo en forma de grieta y cmo evolucionar hasta un tamao crtico.

Se basan fundamentalmente en las variables de operacin: caudal, presin y
temperatura, y en las caractersticas de resistencia a la fatiga del material, y en
la acumulacin lineal del dao.

Para cada uno de los ciclos de tensin se calcula el dao producido = inversa
del n de ciclos admitidos para cada amplitud de tensin, cada temperatura y
cada material en la curva modificada de Whler. Si se suman linealmente los
daos producidos en todos los ciclos de tensin cuando alcancen el valor 1
ser el inicio de la grieta, es decir, finaliza el perodo de incubacin.

A partir de este momento, es preciso buscar los sntomas caractersticos de las
grietas por fatiga en zonas localizadas de alta concentracin de tensiones.

En los colectores de vapor, tuberas y piezas de forma de alta temperatura,
esta zona degradada suele ser: pared interna en la esquina de taladros.



82






Para la mejor observacin de esta degradacin se utiliza la inspeccin visual
mediante videoscopio, despus de haber revelado los defectos con lquidos
penetrantes. Antes habr que eliminar la capa de xido.

Cuando se conoce la existencia de una grieta o defecto, se recurre a la
reparacin, pero a veces puede ocurrir que:

El propio proceso de reparacin sea causante de la aparicin de tensiones
residuales que dejan el equipo en peor situacin.

Otras veces la eliminacin de la grieta es imposible por inaccesibilidad.

Entonces ser mejor realizar un anlisis de la dinmica de la grieta, que
incluye:

Dimensionamiento
Clculo del tamao crtico
Evaluacin de su crecimiento

El dimensionamiento de la grieta debe hacerse con Ultrasonidos (U.T.)
El clculo del tamao crtico de la grieta, a partir del cual se producir la
fractura y que puede ser por colapso plstico o frgil (cleavage), sin alcanzar la
tensin de rotura.

El tamao crtico se deduce por comparacin del estado tensional real, (a) con
unas caractersticas intrnsecas lmites del material, (b) obtenidas de normas
existentes.




83




El crecimiento Subcrtico de la grieta por fatiga desde el estado actual hasta el
crtico, es un fenmeno de propagacin conocido que est cuantificado, y
entonces permite determinar la vida til residual de un equipo en el que existe
una grieta.


En cada ciclo de tensin que experimenta el material de valor , se produce
una variacin proporcional en el factor de intensificacin de tensin K :


=
, en donde

= tamao de la grieta

= factor geomtrico funcin de la relacin entre la longitud de la grieta y una
dimensin principal de la pieza.


El crecimiento de la grieta en funcin del n de ciclos vendr dada por:

siendo ), R , K ( f
dN
d
=




mnimo
mximo
R

= una caracterstica del ciclo



Puede valer la ecuacin de Pars: siendo , ) K ( C
dN
d
mp
p
=



mp = 3 a 5
Cp = depende del material






84

Termofluencia

Es la degradacin ms importante en componentes crticos de alta temperatura
en C.T. de Carbn. Se manifiesta por la formacin de cavidades intergranulares
que producen microgrietas que creen pueden originar la rotura.

Los puntos ms crticos en estos componentes son las zonas trmicamente
afectadas de las soldaduras de reas de concentracin de tensiones como
embranques de colectores y tuberas.

Cuando las condiciones histricas de funcionamiento son conocidas se puede
hacer una prediccin de vida til consumida durante el servicio. Se precisa
entonces de las condiciones de presin y temperatura ocurridas y los tiempos
en que se dieron cada una de ellas.

A cada perodo de funcionamiento estable durante un tiempo ti se le asigna

un consumo de vida =
tiR
ti
, siendo tiR la vida terica leda en las curvas de
tensin T-tiempo-temperatura para este material y en las condiciones
producidas para ese perodo. Sabiendo que el dao por fluencia es
acumulativo, la vida til consumida ser la suma de cada uno de los consumos
individuales producidos en cada perodo de funcionamiento.






A partir de la vida til es preceptivo observar y controlar el componente.

El fenmeno fsico que caracteriza este perodo es la aparicin de
microcavidades en los bordes de grano, y es la caracterstica fsica que es
necesario detectar. Esto se consigue mediante la tcnica de las rplicas
metalogrficas en las soldaduras de zonas de concentracin de tensiones y
temperaturas elevadas.



85

Se utiliza la variable A, definida como la fraccin de bordes de granos
afectados por microcavidades, y la vida residual se obtendr por la siguiente
frmula:

n = exponente de la tensin en la expresin que la relaciona con la
velocidad de deformacin durante el creep secundario.

h = relacin de deformaciones que vara con la temperatura


De esta forma, se tiene controlada la fase de incubacin de la grieta y se sabe
que fraccin de vida til resta hasta que se manifieste el fallo en la zona
examinada.


Cuando se ha detectado ya la existencia de la grieta por termofluencia, hay que
prever el crecimiento. Cuando el dao es generalizado no cabe otro recurso
que la sustitucin de la mayor parte del componente. La tcnica de anlisis por
mecnica de la fractura se aplica cuando la grieta est muy localizada.


El dimensionamiento de la grieta es ms sencillo que el de fatiga, porque
suelen aparecer en la superficie exterior, y es suficiente recurrir a las tcnicas
no destructivas clsicas de examen superficial y un medidor de profundidad de
grietas.


La evolucin de la grieta desde el tamao actual hasta el crtico se caracteriza
por el parmetro Ct, que define el campo de tensiones en los fondos de la
grieta.





siendo ,
tr
- 1 - 1 A
nh
1 - h
|

\
|
|

\
|
=
t
actura f la hasta consumida vida de fraccin
tr
t
r =
: MO
2
1
y Cr
4
1
1 material un Para
0,546 4 -
(Ct) 10 x 1,89
dt
d
=

hora x m
Julios
Ct y mm/hora en
dt
d
Con
2
=


86
El factor Ct es funcin de:

Factor de intensificacin K de tensiones

Longitud de la grieta

Geometra de la pieza

Propiedades mecnicas del material

6 - Consumo de Vida. Inspecciones


Desde el inicio del funcionamiento de la Central Trmica, es menester recoger
informaciones sobre los equipos, fundamentalmente las siguientes:

Plan de produccin, procedimientos y caractersticas reales de los materiales
utilizados.
Planos de instalacin real de los equipos
Datos de diseo para la operacin de los equipos
Histricos de operacin en cuanto a regmenes de carga, curvas de
arranque y parada, registro de presiones y temperatura, disparos, etc.
Histricos de Mantenimiento, reparaciones, sustituciones, fallos y averas.

Esta informacin es fundamental para la etapa predictiva anterior
(FORMULAR)


Medidas Preventivas

Teniendo en cuenta que la actuacin de los mecanismos de degradacin en los
equipos est motivada por el comportamiento de diferentes variables de
operacin como la temperatura y la presin en el caso de la fluencia, los ciclos
trmicos en el caso de la fatiga y la calidad del fluido que circula por el interior
de los tubos en el caso de la corrosin, es necesario reducir al mnimo posible
la alteracin de estas variables para, a su vez, reducir la velocidad de
degradacin.

En este sentido desde el inicio de la corrosin se deben de analizar los diseos
y las condiciones de trabajo, con el fin de detectar tensiones, temperatura u
otras variables superiores a las estimadas y que aceleran la degradacin de los
equipos reduciendo su vida de diseo. Se deben considerar actuaciones en
esta lnea como:

Modificaciones de los flujos de vapor entre el centro y los laterales de las
calderas para reducir la temperatura en metal de tubos y colectores en el
centro, superiores a las de diseo o admisibles para el tipo de material.

Actuaciones sobre la distribucin de gases, concentracin de partculas
gruesas y colocacin de protecciones para reducir los efectos de la erosin.


87
Mejora de los sistemas de control que reducen al mnimo las variaciones de
temperatura.

Vigilancia y modificacin de las soportaciones de tubera que reduzcan al
mnimo los efectos de las tensiones externas de las tuberas.

Implantacin de procedimientos de operacin y alarmas de control de las
variaciones de la temperatura en los procesos de calentamiento y
enfriamiento de los arranques y paradas que reduzcan al mnimo la fatiga.

Programa de inspecciones

Realizada la definicin de los equipos contemplada por el programa de
alargamiento y los mecanismos de degradacin que sobre ellos actan se han
de definir cuales sern los diferentes sntomas que presentarn cuando la
degradacin alcance un nivel importante.

Adems de los sntomas de degradacin que se presentarn, ser necesario
definir en qu zonas de los equipos se va a presentar esta degradacin.

Definidos los sntomas que cada mecanismo de degradacin producir, se
puede establecer un programa de ensayo no destructivos o inspecciones que
detecten la aparicin de stos con el fin de seguir su evolucin y/o aplicar
medidas de reparacin que eviten el fallo total del equipo.

Los distintos sntomas que cada mecanismo produce son relativamente bien
conocidos, pero la dificultad estar en la definicin de los puntos en los que van
a aparecer y la velocidad con que evolucionarn.




LP: Lquidos penetrantes; UT: Ultrasonidos; PM: Partculas metalogrficas; ME:
Medida de espesores; MD: Medida de durezas; RM: Radiografa; CD: Control
dimensional.



88
En la optimizacin de las inspecciones a aplicar a los equipos con el fin de no
incrementar los costes de Mantenimiento y, a su vez, reducir al mnimo los
riesgos de operacin, influyen factores como:

Anlisis detallado de los mecanismos y las variables de operacin que
afectan a stos como temperaturas, tensiones, presiones, procedimientos de
operacin.

La aplicacin de las experiencias de degradaciones detectadas en los
equipos y su posible aparicin en equipos similares.

El seguimiento on-line del consumo de vida que se realiza en los equipos.

La criticidad de los diseos que se utilizan.

Para la aplicacin del programa de inspecciones en los equipos y el
seguimiento de la vida de operacin de estos resultados, conviene un software
que mantenga la planificacin establecida y comparar los resultados de las
inspecciones con valores de degradacin con el fin de realizar las reparaciones
necesarias. En la siguiente figura se presenta un ejemplo de aplicacin.




Ejemplo grfico inspecciones a un colector de Central Trmica






89
El programa, adems de realizar la gestin de documentacin para la
planificacin de las inspecciones, contratacin y ejecucin de las mismas,
permite determinados anlisis de la evolucin que cada mecanismo de
degradacin tendr en el tiempo, utilizando la velocidad de variacin de los
resultados de las inspecciones realizadas en la vida del equipo. En la figura se
presenta una pantalla de software.

El conjunto de las inspecciones que se realizan se pueden agrupar en dos
bloques fundamentales:

1) Inspecciones que detectan la aparicin de grietas o dao en su estado final y
que requieren actuaciones de reparacin o seguimiento. Entre stas estn:
inspecciones como partculas magnticas, lquidos penetrantes, medidas de
espesor, metrasonidos, etc.

2) Inspecciones que detectan ciertos estados de degradacin que permitirn el
seguimiento antes de la aparicin del fallo del equipo. Entre stas estn
inspecciones como las rplicas metalogrficas, medidas de dureza, control
dimensional, etc.

Las actuaciones respecto a los resultados del primer grupo de inspecciones
estarn guiadas por las recomendaciones de los fabricantes, normas de diseo
y procedimientos de reparacin de mantenimiento. El anlisis de los resultados
del segundo grupo de inspecciones permitir conocer la vida consumida por el
equipo, considerando el fin de su vida el momento en el que aparece el fallo.

El incremento de la precisin del anlisis de los resultados de las inspecciones
que definen el estado del material con tcnicas como el parmetro A, densidad
de carburos, medida de la temperatura o por el espesor de capa de magnetita,
correlacin de las durezas con el consumo de vida, permitirn definir con mayor
exactitud el porcentaje de vida consumida y, por tanto, las posibilidades de
alargamiento de la misma.


Ejemplo prctico


Sobrecalentador Final

Los sobrecalentadores Finales de una Central Trmica constan de un total de
29 paneles de 8 tubos. Sus condiciones medias de trabajo son 542C y
175 bar; por lo que es esperable que estn sometidos a degradacin por
termofluencia.









90
Criticidad del equipo

El sobrecalentador Final es por definicin el punto de mayor temperatura de
vapor y por tanto, siendo la termofluencia un fenmeno de envejecimiento a
altas temperaturas, ser el equipo ms severamente expuesto a este tipo de
degradacin.

La distribucin de los fuegos en el hogar ha motivado, en ocasiones aisladas,
que se alcancen incluso los 630 grados de temperatura en el metal de algunas
zonas, acelerando de forma importante la degradacin.

Como ya es conocido, los puntos ms crticos dentro de estos componentes
son las zonas trmicamente afectadas de las soldaduras de reas de
concentracin de tensiones.

Los fallos han aparecido en mayor medida en las soldaduras de los patines de
unin de los serpentines y en las curvas y uniones de las tiras cercanas al
colector de salida.

De forma sistemtica se han venido realizando en las siguientes inspecciones:







Evaluacin de la vida consumida

Los ensayos metalogrficos realizados en distintos puntos el sobrecalentador
Final no revelaron indicios de degradacin hasta el 4 o 5 ao de
funcionamiento de los grupos (Fluencia primaria).

Las observaciones consecutivas fueron confirmando la creciente aparicin
carburos precipitados en los lmites de grano aunque sin alcanzar ndices
preocupantes de degradacin (Fluencia secundaria).




91
En los aos 87 y 88, en coincidencia con los primeros fallos por fluencia,
aparecen en los ensayos indicaciones de degradaciones graves en algunos
puntos espordicos y muy localizados. (Liras finales cercanas al colector de
salida).

Los ensayos realizados en los aos 90 y 91 revelaron un estado de
envejecimiento generalizado, siendo este ms acentuado en las Curvas finales
del Sobrecalentador y Embranques del Colector de Salida y mayor en los
paneles centrales que en los situados en los extremos.

Un estudio adicional de la capa de magnetita en los tubos de embranque del
colector del grupo III confirm el avanzado estado de envejecimiento de los
materiales.

Puede decirse, pues, que el perodo de incubacin de defectos por fluencia,
para el caso de los Sobrecalentadores Finales de la Central ha sido de
13-14 aos (95.000 a 100.000 horas de funcionamiento), si consideramos los
fallos ya aparecidos como Estadsticamente Prematuros, y que los materiales
actualmente instalados han alcanzado ya su vida til.

Desde el punto de vista de Planificacin del Mantenimiento y, dado que no
existe una diferencia notable en cuanto a grado de envejecimiento entre
diferentes zonas del sobrecalentador sera lgico afrontar la sustitucin de los
serpentines y tubos de embranque del colector de forma conjunta.

No se contempl la sustitucin del cuerpo del colector de salida, adems de por
la complicacin tcnica que introduca la maniobra, porque dadas sus
caractersticas la degradacin por termofluencia no es importante y su vida
consumida por fatiga se calcula en un 10%.

Dado que el punto crtico en el colector son las soldaduras en los embranques
se previ, adems de la sustitucin de las curvas de embranque, el completo
saneamiento de todos ellos.


7 - Ensayos Elctricos de mquinas


En este captulo cabe destacar la aparicin de Software informticos que
permiten una inspeccin y diagnstico eficaz de los equipos en base a las
tcnicas clsicas de ensayo aplicables, a saber:

a) En mquinas elctricas: motores, alternadores, excitatrices

Rotura de barras
Indice de polarizacin
Corriente de reabsorcin
Corriente de fugas
Relacin de capacidades
Parmetros elctricos - tensin, intensidad, potencia -


92


b) En transformadores

Indice de polarizacin
Medida de tangente delta
Medida de capacidad de los arrollamientos
Aislamiento a tierra y entre arrollamientos
Corriente de absorcin
Corriente de fugas
Gases disueltos en el aceite mineral


Si bien las mquinas elctricas, sobre todo las rotativas, deben disfrutar de un
buen Mto. Predictivo Mecnico (rodamientos, vibraciones, controles
dimensionales, fugas de aceite, etc) aqu nos referiremos exclusivamente a
ensayos elctricos especiales. Veamos algunos de estos procedimientos:

Indice de polarizacin

Sometiendo al aislamiento a una tensin de 500 Vcc, es la relacin entre las
corrientes de carga medidas a 1 minuto y a 10 minutos. Representa de forma
aproximada la relacin entre la corriente de fugas y la de absorcin (corriente
debida nicamente al efecto capacidad). Permite evaluar la existencia de
humedad y contaminacin.






Corriente de fugas

Tambin a 500 Vcc es el valor de la corriente despus de 30 minutos de carga.
Permite evaluar el estado general del aislante.

Corriente de reabsorcin

A 500 Vcc es la corriente de descarga medida 1 minuto despus de
cortocircuitar el aislamiento, cargado durante 30 minutos. Permite evaluar
fenmenos asociados al envejecimiento del bobinado: formacin de impurezas,
separacin de los materiales constituyentes del dielctrico.






fugas I
absorcin I
1
fugas I
absorcin I fugas I
Ip + =
+
=

93
Relacin de capacidades

Es la relacin en % entre la capacidad del devanado a baja frecuencia y a
1.000 Hz. Permite evaluar la influencia de la contaminacin en la parte externa
del bobinado.

Si la tensin de la mquina es superior a 3 KV los ensayos pueden hacerse a
2.500 Vcc.


Ejemplo

Motor de 7000 Kw
Velocidad 1500 r.p.m.
Tensin 6000 V


Medidas preliminares:

Capacidad global a B.F: 192,20 F

Capacidad global a 1000 HZ: 182,20 F


Existe contaminacin en las zonas exteriores del bobinado


Corriente de reabsorcin

A 500 V 0,262
A 2500 V . 0,241


Estos valores indican que el aglomerado que compone el aislamiento es de
excelente calidad. El dielctrico es perfectamente homogneo.


Corriente de fugas

A 500 V 0,3
A 2500 V . 0,6


Valores relativamente elevadas respecto a la corriente de reabsorcin. La
causa se distingue en el ndice de polarizacin.



5,49% 100 x
182,20
182,20 - 192,20
s capacidade de Relacin = =

94
Indice de polarizacin

A 500 V 1,87
A 2500 V . 1,40

Ip 1,2 mucha hidratacin.
1,2 Ip 2,5 Aislamiento hmedo o contaminado.
4 Ip 2,5 Aislamiento seco y limpio.
Ip > 4 Muy buena sequedad del aislamiento y sin contaminacin.


Estos valores indican aislamiento medio, presumible humedad o
contaminacin.









Nos encontramos en el caso de un bobinado con una calidad del aislamiento
buena y con un dielctrico homogneo, pero con cierto grado de contaminacin
y humedad localizada en las cabezas de bobina, especialmente a la salida del
hierro.

Llevado a cabo con ensayos peridicos, puede obtenerse un buen Mto.
Predictivo.




95

En la prctica, este control permite:

a) En la zona de ranuras, obtener la calidad del encintado de barras, o sea del
dielctrico.

b) En la zona de salida del hierro, las corrientes de fuga en esta zona cuando
existe una anomala (fisura).

c) En la zona de cabezas de bobina:

la hidratacin o contaminacin superficial
las corrientes de fuga en las interconexiones



8 - Anlisis de Gases de Transformadores


En Transformadores el mtodo de Anlisis de los Gases disueltos en el aceite
es muy til en Mto. Predictivo. Veamos en qu consiste.

El fallo de un transformador de una Central origina grandes prdidas por
indisponibilidad, mientras es reparado o sustituido por otro, pudindose afirmar
que el 20% de los fallos de trafos de ms de 100 MVA se producen por una
prdida del aislamiento por envejecimiento trmico o elctrico. Uno de los
mtodos ms aplicados para detectar AVERIAS LATENTES en estos equipos
es el anlisis de los gases, procedentes de la descomposicin del aceite y de
los aislantes slidos del transformador. Estos gases, si el defecto no es muy
importante, quedan disueltos en el aceite, del cual pueden extraerse para su
anlisis por Cromatografa gaseosa.

En muchos pases europeos, incluida Espaa, se han establecido programas
de Mto. Predictivo de Anlisis de Aceite de Trafos. En Inglaterra se realizan
anlisis en las Centrales una vez al mes, logrando predecir fallo en los trafos en
el 90% de los casos.

Causas de la degradacin de los aceites aislantes en un transformador en
Servicio.

Durante la vida del aceite aislante en el transformador, aqul se ve sometido a
dos procesos de envejecimiento simultneo: Un envejecimiento normal y otro
resultante de las solicitaciones tanto elctricas como trmicas a que est
sometido.


96

Oxidacin de los aceites minerales

Es un conjunto de reacciones complejas y lentas en el transcurso de las cuales
los hidrocarburos reaccionan con el oxgeno, formndose en primer lugar
aldehdos, cetonas y cidos orgnicos. Una posterior condensacin y
polimerizacin conduce a la formacin de depsitos insolubles. La velocidad de
estas reacciones crece con la temperatura y con la concentracin de oxgeno,
por lo que el envejecimiento normal del aceite se ve acelerado cuando el
transformador est en servicio.


El proceso de oxidacin del aceite tiene como consecuencia un aumento de su
viscosidad, de su conductividad elctrica y del grado de acidez, as como del
ngulo de prdidas


Degradacin provocada por las solicitaciones de tipo elctrico y trmico a
que est sometido el aceite.


Se ha comprobado que bajo solicitaciones elctricas o trmicas, los aceites
aislantes sufren una degradacin que se manifiesta por la presencia de gases
disueltos en el aceite y otros productos de descomposicin. Si el tipo de
solicitacin, an siendo de poca importancia, es permanente, la concentracin
de los gases disueltos aumenta con el tiempo.


Las causas de la degradacin de los aceites aislantes se pueden clasificar en
tres grupos bastante diferenciados por sus efectos:

Degradaciones provocadas por solicitaciones elctricas poco elevadas y
muy localizadas, generalmente en conclusiones gaseosas (descargas
parciales).

Degradaciones provocadas por solicitaciones elctricas elevadas y de mayor
extensin (descargas elctricas entre conductores).

Degradaciones provocadas por solicitaciones trmicas poco importantes y
de poca extensin.

Asimismo podemos clasificar los agentes que intervienen en los mecanismos
de degradacin en dos clases:


a) Agentes externos

Tipo de transformador, en tanto que la potencia, las tensiones, la
refrigeracin, la existencia de depsito de expansin, etc. condicionan la
evolucin de la degradacin del aceite aislante.


97

Rgimen de servicio, puesto que determina las solicitaciones trmicas y
elctricas.
Las tcnicas utilizadas en la construccin del transformador influirn en
su posterior comportamiento, as como los mtodos empleados en la
impregnacin del papel aislante.

Materiales empleados en la construccin del transformador.


b) Agentes internos

Clases de aceite, puesto que la composicin del aceite y la presencia de
inhibidores de oxidacin condicionan su comportamiento.

Presencia de impurezas en el aceite, que disminuyen su calidad ante
solicitaciones elctricas.

Grado de humedad del aceite, que, junto con la presencia de impurezas,
disminuye su rigidez dielctrica.

Grado de desgasificacin del aceite.




Formacin de gases de descomposicin del aceite

La experiencia ha mostrado que el gas disuelto en el aceite aislante est
formado por los siguientes compuestos:

Hidrgeno - H2 Acetileno - C2H2 Monxido de carbono - CO
Metano - CH4 Propano - C3H8 Anhdrido carbnico - CO2
Etano - C2H6 Propeno - C3H6 Oxgeno - O2
Etileno C2H4 Propadieno - C3H4 Nitrgeno - N2




Influencia del tipo de transformador

Si el transformador no tiene depsito de expansin sino que la cuba est
dotada de un colchn elstico de nitrgeno, la difusin de los gases en el aceite
se realiza de forma ms lenta.

Cuando el transformador tiene un depsito de expansin y el aceite est
protegido de la humedad de la atmsfera con un filtro de silicagel, el depsito
de expansin realiza las veces de una bomba aspirante-impelente,
disminuyendo el contenido en gases del aceite y favoreciendo su oxidacin.



98




Si por el contrario, el transformador est provisto de una membrana elstica de
neopreno, en un depsito de expansin, la proteccin es mucho mejor que la
anterior y el proceso de oxidacin y envejecimiento del aceite es ms lento.


Efectos sobre el aceite de los puntos calientes, del envejecimiento
trmico y de los arcos elctricos.

La siguiente tabla muestra los defectos caractersticos que aprecia el mtodo,
as como su codificacin.


















99
PREDICTIVO



Defecto elctrico. Casos 1 a 4 Defecto trmico. Casos 5 a 8 Cdigo 000

Comparar con valores normales Comparar con valores normales (Envejecimiento normal)



Uno o varios gases superiores a los Uno o varios gases superiores a los
valores normales valores normales

1) Comparar con el anterior anlisis 1) Comparar con el anterior anlisis
2) Nuevo anlisis de confirmacin 2) Nuevo anlisis de confirmacin



Produccin de gas rpida Produccin de gas media Produccin de gas rpida Produccin de gas media
(aumento > 10% mensual) (aumento < 10% mensual) (aumento > 10% mensual) (aumento < 10% mensual)



Situacin peligrosa Defecto importante Defecto importante Defecto importante
Localizar defecto y reparar
Hacer anlisis frecuentes. Hacer anlisis frecuentes Hacer anlisis frecuentes.
Calcular el tiempo hasta Calcular el tiempo hasta Calcular el tiempo hasta
saturacin del aceite. saturacin del aceite. saturacin del aceite.
Tomar muestras de diferentes Tomar muestras de diferentes Tomar muestras de diferentes
puntos para localizar la zona puntos para localizar la zona puntos para localizar la zona
defectuosa defectuosa defectuosa.


Aconsejar revisin y reparacin

Defecto en el cambiador de Defecto de la cuba principal Considrese la conveniencia de:
tomos

Desgasificacin Limitacin Revisin y
Revisar y reparar Aconsejar revisin y reparacin peridica de la carga reparacin


100
INTERPRETACION DE RESULTADOS




RELACION
C2H4
C2H2

H2
CH4


C2H6
C2H4




Codificacin

< 0,1
0,1 1
1 3
> 3

0
1
1
2

1
0
2
2

0
0
1
2

CH4 = metano
C2H2 = acetileno
C2H4 = etileno
C2H6 = etano
H2 = hidrgeno


Caso n Defecto caracterstico Ejemplos tpicos
0 No hay defecto 0 0 0 Envejecimiento normal.
1
Pero no
significativo
0 1 0
Descargas en cavidades gaseosas
procedentes de impregnacin in-
completa o por sobresaturacin o
por un contenido de agua elevado.
2
Descargas parcia-
les de gran energa
1 1 0
Descargas en cavidades gaseosas
con contorneamiento o perforacin
de materiales aislantes slidos.
3
Arcos de pequea
energa
1 - 2 0 1 - 2
Descargas continuas en el aceite
entre conexiones defectuosas o
entre partes metlicas a potencial
flotante. Perforacin del espacio
existente entre materiales slidos.
4
Arcos de gran
energa
1 0 2
Descargas con paso fuerte de co-
rriente. Arcos entre espacios o entre
devanados o de un devanado o
masa. Mal funcionamiento del con-
mutador con tomas en carga
5
Defecto trmico de
baja temperatura
(<150C)(Nota 2)
0 0 1
Sobrecalentamiento de un conductor
aislado
6
Defecto trmico de
baja temperatura
0 2 0
7
Defecto trmico de
temperatura media
300 - 700C
0 2 1
8
Defecto trmico de
alta temperatura >
700
0 2 2
Sobrecalentamiento local del ncleo
debido a diversas corrientes de flujo.
Puntos calientes en el ncleo produ-
cidas por prdida de aislamiento
entre chapas o circulacin de
corrientes. Contactos defectuosos
en los circuitos elctricos.
Circulacin de corrientes por la
cuba.





Las proporciones
6
H
2
C
4
H
2
C
,
2
H
2
H
2
C
,
4
H
2
C
2
H
2
C
indican si el trafo presenta un fallo por
temperatura, por envejecimiento trmico o por diversos arcos elctricos.




101

Con objeto de acotar las reas de los tres tipos de fallos, se han efectuado un
conjunto de ensayos que pueden servir de pauta cuando se deban tomar
decisiones, y cuyos resultados vienen recogidos en las siguientes tablas.
















102




Ejemplos

Transformador n 1

Se trata de un transformador 220/132 KV 270 MVA que haba dado varios
disparos por gases en el rel Buchholz.

Los resultados del anlisis son:

En el aceite:


H2 168 ppm en aceite
O2 2024 ppm en aceite
N2 10848 ppm en aceite
CH4 269 ppm en aceite
C2H4 6384 ppm en aceite
C2H6 91 ppm en aceite
C2H2 3525 ppm en aceite

En el gas del rel:

H2 47%
C2H2 0,1%
CH4 0,1%
Aire 52,8%




103
La presencia de H2 y C2H2 en el rel apuntan hacia un defecto de tipo
elctrico, que se confirma por las cantidades de gases disueltas.


Las relaciones de concentraciones son:

El cdigo de avera es 1-2 (0)-2 que corresponde a arcos elctricos a travs
del aceite.

Una revisin posterior de este transformador mostr la presencia de seales
de arco elctrico entre un conductor electrosttico en tensin y una pantalla a
potencial flotante, que era la causa de la produccin de gases.

Transformador n 2

Se trata de un transformador 30/46/15 KV 60MVA en el que se han producido
varios disparos al cabo de un corto tiempo de tenerlo en carga. No se
produca disparo si el transformador estaba en tensin sin carga.

Los sntomas permiten pensar en un defecto trmico por calentamiento de
alguna conexin defectuosa o soldadura en mal estado en un devanado, que
se calienta al paso de la corriente.

Los resultados obtenidos de una muestra de aceite son:

H2 256 ppm en aceite
O2 2526 ppm en aceite
N2 23244 ppm en aceite
CO 614 ppm en aceite
CO2 1801 ppm en aceite
CH4 2842 ppm en aceite
C2H4 4272 ppm en aceite
C2H6 1109 ppm en aceite
C2H2 2 ppm en aceite

Las concentraciones de CH4 C2H4 y C2H6 son particularmente elevadas. No
hay C2H2, lo cual descarga a un defecto elctrico.

Las relaciones son:


4
H C
2
H
2
C
2
= 0
2
H
4
H C
= 11
6
H
2
C
4
H
2
C
= 3,9


El cdigo de avera es 0 - 2 - 2, que corresponde a un defecto trmico de alta
temperatura (>700C).
70
H C
H C
1,6;
H
CH
055;
H C
H C
6 2
4 2
2
4
4 2
2 2
= = =

104



Mantenimiento Predictivo

Teniendo presente y basndose en el cuadro de defectos, podemos
establecer el siguiente ordinograma de Control Predictivo (ver cuadro en
pgina siguiente), haciendo la siguiente observacin:


Los valores normales de concentracin de gases en transformadores en
servicio entre 6 meses y 5 aos basados en estadsticas y que corresponden
a un 10% de transformadores que los sobrepasan son:


H2 50 ppm
CH4 50 ppm
C2H6 100 ppm
C2H4 100 ppm
C2H2 15 ppm
CO 300 ppm
CO2 3000 ppm


La frecuencia de revisin del aceite de los trafos conviene establecerla como
sigue:


Transformadores de la red de 132, 245 y 420 KV

. En el momento de puesta en servicio
. A los tres meses de esta fecha
. Al ao de esta fecha
. Al tercero, quinto y sptimo ao

Transformadores de central

. En el momento de puesta en servicio
. A los tres meses
. Al ao
. Al segundo, tercero y cuarto ao


Esta frecuencia debera acortarse en caso de detectarse alguna anomala en
el transformador. En todo caso, debera hacerse un anlisis de gases y del
aceite cuando se produzca una alarma por Buchholz. Despus de
reacondicionado un aceite deber volverse a analizar para tener los datos de
partida correspondientes.


105




106



9 - Desgaste Mecnico

Puede realizarse el Mto. Predictivo del desgaste mecnico de un componente
de una mquina. Para ello conviene dotar a la pieza contratada de un sensor
que mide los siguientes valores:

espesor
juego entre dos elementos prximos
temperatura en una junta

los cuales pueden trasladarse a un grfico para adivinar la tendencia.

Evidentemente este Mto. Predictivo tiene cierto carcter especial y casero, y
no existen estndares en el comercio.

El propio Jefe de Mto. debe investigarlo y verificar la rentabilidad antes de
invertir en su aplicacin.

En el caso de grandes motores marinos, los fabricantes poseen un software
que mide el juego entre pistn y camisa, y que ya hemos comentado
anteriormente.


















107

1.7.6 TENDENCIAS DE M.H.T., M.O.C. Y M.C.M.

El elevado costo del M.H.T. hace que cada vez vaya adquiriendo auge el Mto.
On Condition hasta proporciones sorprendentes. No es raro el caso de
empresas en las que se opere con un 10% M.H.T. y un 90% M.O.C. El M.D. o
M.C.M. va ganando puntos poco a poco, si bien en algunos campos
especficos (por ejemplo Aviacin Comercial) alcanza cotas muy elevadas
(80%). Como muestra presentamos el caso de aviones BOEING.








1.8 EL CONCEPTO DE MTO. PREVENTIVO

La eliminacin o la reduccin de las averas en las maquinas se logra por dos
vas:
o bien, eliminando la causa de la avera,
o bien, anticipndonos al efecto, o sea, a la avera.

Ambos caminos son respectivamente:

El Mantenimiento Modificativo
El Mantenimiento Preventivo.

108

La idea fundamental del Mto. Preventivo es adelantarse en el tiempo a las
averas, y uno de los ndices que miden su eficacia es la disminucin de las
mismas.

Existe a la vez otra funcin ms oculta del Mto. Preventivo: velar por el estado
de las mquinas e instalaciones.

El Mto. Preventivo acta con tres actividades:

1) Inspecciones, verificaciones y revisiones.
2) Engrase
3) Pequeas reparaciones

Los resultados del Mto. Preventivo son:
A corto plazo M.P. aumenta el nmero de intervenciones de los ejecutivos del
Mantenimiento, si bien transforma las reparaciones inesperadas y sbitas en
programadas, que abaratan notablemente el coste y disminuyen de manera
extraordinaria un gran perjuicio a la produccin.
A largo plazo M.P. reduce el nmero de horas-hombre (H.H.) de
Mantenimiento y el consumo de repuestos caros.



1.9 RENTABILIDAD Y USO DEL MTO. PREVENTIVO. (NIVEL
EMPRESA)

Aunque todos los autores convienen en las ventajas, que ofrece el Mto.
Preventivo, tambin es cierto que su aplicacin tiene un importante costo
(fundamentalmente mano de obra y lubricantes).

Admitiendo por sentido comn que el engrase es necesario con o sin Mto.
Preventivo, el captulo de las revisiones puede ofrecer dudas en algunos
casos.

Por eso hemos elaborado un mtodo valorativo, que en funcin de las
caractersticas de la empresa, nos permite determinar si interesa aplicar el
Mto. Preventivo o no. Este cuadro evita muchos quebraderos de cabeza al
Jefe de Mto., que por moda o tendencia se ve presionado a establecer el Mto.
Preventivo. Recuerde entonces, que hay casos en que no interesa aplicarlo,
dado que cuesta ms de lo que aporta.

Insistimos, que el engrase, aunque incluido en el Mto. Preventivo, siempre
debe existir.




109


Puntuacin
(puntos)
Tipo
jornada
(a)
Tamao
empresa
(b) (1)
Tipo
proceso
(c)
Ritmo
actividad
(d)
Grado
automa-
tizacin
(e)
Dureza de
Trabajo
(f)
Agresividad
medio
ambiental
(g)
Inversin en
maquinaria en
(h)
10

(10)
(9)
(8)
(7)

Grande Continuo Permanente Alto Alta Elevada
> 15*10
6

5

(6)
(5)
(4)

Medio Serie
Estacional
(2)
Medio Media Media
3,6*10
6
15*10
6

1

(3)
(2)
(1)

Pequeo Por lotes Bajo Baja Baja
< 3,6*10
6



(1) Empresa grande, ms de 500 empleados
mediana, de 50 a 500 empleados
pequea, menos de 50 empleados

(2) Trabajo de campaa o temporada (ejemplo: conservas vegetales)

Este cuadro permite obtener una puntuacin global por empresa que queda
clasificada en tres grupos:


Mto. Preventivo revisiones

NO SI DUDOSO
Puntuacin:
(a)+(b)+(c)+(d)+(e)+(f)+(g)+(h)
12 A 35
PUNTOS
INCLUSIVE
51 A 80
PUNTOS
INCLUSIVE
36 A 50
PUNTOS
INCLUSIVE


Ejemplos:
1) Indicar si interesa establecer el Mto. Preventivo en una planta de 200
empleados, que fabrica elementos de plstico para la industria del
automvil. Lo hace permanentemente y en serie, trabajando a 2 turnos de 8
horas diarias. Es una planta muy automatizada y la maquinaria instalada
vale 3,4 millones de euros. El trabajo de la planta es muy duro (sobrecarga
del proceso). Hay mediana agresividad medioambiental (abrasin,
oxidacin, temperatura)



110

Valoracin:
Tipo jornada = 5 puntos
Tamao empresa: medio = 5
Proceso: serie = 5
Ritmo: permanente = 10
Automatizacin: alto = 10
Dureza de trabajo: alto 10
Agres. medioamb.: media 5
Inversin < 3,6 millones 1


TOTAL 51 puntos


El Mto. Preventivo resulta rentable


2) Planta fabricante de conservas vegetales. Plantilla de 40 trabajadores.
Temporada de fabricacin: 6 meses al ao. Poco automatizada. A un turno
de trabajo. Trabajo en serie. Inversin en maquinaria 2,52 millones de
euros. Las condiciones de trabajo son normales y la agresividad
medioambiental es media.



Valoracin:
Tipo jornada = 1 punto
Empresa pequea = 1
Proceso: serie = 5
Ritmo estacional = 5
Automatizacin baja = 1
Dureza de trabajo: alto 5
Agres. medioamb.: media 5
Inversin entre < 3,6 millones 1


TOTAL 24 puntos


No interesa el Mto. Preventivo durante la campaa. Es mejor hacer Mto.
durante el periodo de inactividad con el personal fijo, si lo hubiere.


3) Planta de proceso continuo qumico y con 600 empleados. Totalmente
automatizada, trabajando a 3 turnos, sin parada dominical. Funcionamiento
permanente. Inversin 80 millones de euros. Dureza del trabajo baja.
Agresividad medioambiental elevada (abrasin, oxidacin, temperatura)


111

Valoracin:

Tipo jornada = 10 puntos
Tamao = 10
Proceso continuo = 10
Ritmo = 10
Automatizacin = 10
Dureza trabajo: alto 1
Agres. medioamb.: elevada 10
Inversin = 10


TOTAL 71 puntos


Aqu resulta vital el Mto. Preventivo y Predictivo. Habr que coordinar paradas
para hacer los programas a mquina parada.

En el caso en que la puntuacin oscilara entre 36 y 50 puntos inclusive, la
rentabilidad del Mto. Preventivo es dudosa. Creemos conveniente aplicar aqu
la conocida mxima jurdica laboral In dubio, pro operatio, es decir en favor
del Mto. Preventivo.



























112

1.10 MODELO DE MTO. PREVENTIVO

Una vez determinada la necesidad de implantar el Mto. Preventivo, queda por
definir el modelo de Mto. Preventivo idneo, segn el sector empresarial. El
siguiente cuadro nos indicar el modelo adecuado:

Empresas M.U.S. M.H.T. M.O.C. M.C.M.

Hostelera y grandes edificios X X X
Hospitales X X X
Procesos qumicos X X X X
Refineras X X X X
Fabricacin siderometalrgica X X
Fbricas cerveza X X
Procesos alimenticios X X X
Navegacin X X X X
Siderurgia pesada X X X
Azcares X X
Papeleras X X X
Aviacin X X X X
Centrales elctricas X X X X
Minera electrificada X X X
Industrias de proceso en general X X X
Talleres X X
Obras Pblicas y Construccin X X X
Cementeras X X X
Fabricacin automviles X X X X
Ferrocarriles X X X X
Ind. Auxiliar automvil X X X X
Fabricacin electrnica X X
Fabricacin bienes equipo X X
Fabricacin textil X X X



Por ejemplo:

El modelo de Mto. Preventivo de un Hospital = (M.H.T.) + (M.O.C.) + (M.C.M.),
es decir contendr cambios sistemticos de elementos, revisiones On
Condition y control automtico de variables y elementos de algunos conjuntos
automticos.



1.11 RENTABILIDAD Y USO DEL MTO. PREVENTIVO
(NIVEL MAQUINARIA)

Una vez justificada la implantacin del Mto. Preventivo en la empresa,
veamos en qu mquinas e instalaciones debe aplicarse.

113

Para ello, a cada mquina o instalacin se aplica el siguiente rbol de
decisiones:
M.P.








No M.P.







Solo Mto.Correctivo
Reparar cuando se No M.P.
avera



Si Si


Si el medio es muy agresivo


No








Si M.P.



Determinar
el factor
P.M.
Por debajo del P.M. Por encima del
standard P.M. standard







Hace falta
M.P. para ase
gurar el funciona
miento o para mante
ner la seguridad
del personal

Si


La avera
causar gra
ves daos?
Si

Est el
Sistema
redundante
La avera
interrumpe la
produccin o
repercute en la
calidad

No
Si no es muy
agresivo

114

Determinacin del factor PM


Si A = Coste anual de las averas de la mquina (reparaciones)
B = Coste de fallo anual de la mquina.
C = Coste inducido anual en otros equipos
D = Coste medio anual estimado de las revisiones = n revisiones/ao x
tiempo medio x tarifa horaria + repuestos consumidos por las
revisiones.



Por ejemplo: una empaquetadora de productos farmacuticos, tiene los
siguientes valores:
A = 1000,-- euros.
B = 2000,--
C = 0

D = 71 revisiones/ao x 10 minutos (1/6 h) x 14,42 /h = 171 / ao,-
71 = 52 semanales + 12 mensuales + 4 trimestrales + 2 semestrales +
1 anual

PM =
171
2000) (1000 +
= 17,5

Clasificacin del PM de mayor a menor


PM
1 . . . . . . . . 40
2 . . . . . . . . 30 Si MP
3 . . . . . . . . 20
4 . . . . . . . . 15
14
5 . . . . . . . . . 12
6 . . . . . . . . . 3 No MP
7 . . . . . . . . . 1
8 . . . . . . . . . 0,5



y se establece un umbral (14)



( )
mquina la de Preventivo Mto. de factor
D
C B A
PM =
+ +
=

115


Al cabo de un ao, si volvemos a medir los PM, tendremos:

100
PM
PM PM
MP del Eficacia
1
2 1

+
=




PM1)1 = 40 PM1)2 = 10


PM2)1 = 30 PM2)2 = 30 0%


PM3)1 = 20 PM3)2 = 10


Si el PM se mantiene o aumenta se sigue con el plan de preventivo.
Si el PM disminuye se analiza y se toman medidas.





1.12 CRITERIOS PARA ELEGIR ENTRE M.H.T. y M.O.C.

Recordemos que los pilares bsicos del Mantenimiento Preventivo los
constituyen las clases de Mantenimiento (MHT), (MOC) y (MD), y sobre las
dos primeras vamos a desarrollar algunos conceptos para su correcta
aplicacin. En la industria y en los servicios puede utilizarse el MHT, el MOC o
el MD, o stos agrupados de dos en dos, o los tres simultneamente.

El sistema (MHT) o sistema de cambio sistemtico de piezas o conjuntos
segn programa, o transcurridas un nmero determinado de horas de
funcionamiento se usa mucho en la URSS y tambin en diversas industrias de
Francia.

El sistema (MOC) o revisiones peridicas, programadas o no, es una clase de
Mantenimiento muy en boga en los Estados Unidos. En nuestra opinin se
lograr un Mantenimiento eficaz si se utilizan ambos modelos en campos
especficos y segn piezas, conjuntos y mquinas. Es importante, con objeto
de seleccionar las mquinas a las que se les aplicar el (MHT), hacer
sencillos estudios para extraer de las mismas los criterios tcnico -
econmicos que seguidamente exponemos:
75% - 100 x
40
-30
=

50% - 100 x
20
-10
=


116

Fijmonos, por ejemplo, en una pieza que vaya instalada en una determinada
mquina, y sea para ms sencillez un cojinete de rodillos. La vida de los
cojinetes de rodillos que analizamos oscila entre 10.000 y 14.000 horas, es
decir, probablemente otro cojinete nuevo, recin instalado, va a durar entre
10.000 y 14.000 h.
En la vida de una pieza cualquiera se pueden presentar uno de los tres casos
siguientes:






Siendo R = oscilaciones de la vida probable. En el caso del cojinete.

R = 14.000 - 10.000 = 4.000 horas

V = menor vida probable de la pieza. En el caso nuestro: 10.000 horas.

Caso A. El recorrido R es mucho menor que V, y por consiguiente las
oscilaciones de la vida por encima de la menor vida probable son pequeas.
Entonces, a las piezas cuya vida adopte la distribucin A conviene asignarles
una vida probable de V horas de funcionamiento, es decir, cuando el cojinete
lleva 10.000 horas de marcha sustituirlo automticamente por otro nuevo.
Lgicamente la mayor parte de las piezas van a durar ms que V, pero menos
de V + R y como R es pequeo no las desaprovecharemos si la sustituimos al
cabo de V horas de V de marcha. Aqu se emplea la clase (MHT).

117



Caso C. como R es mucho mayor que V, no podemos prever que la pieza
vaya a durar V, y el error cometido al aceptarse esta ultima suposicin podra
alcanzar el valor R, si la pieza durase V + R. Aqu se corre importante riesgo
si se cambia sistemticamente la pieza al alcanzar las V horas de
funcionamiento.

Se impone en este caso usar la clase (MOC), es decir revisar la pieza
comprobando su estado y cambiarle si fuese necesario. Esa revisin es
conveniente hacerla programadamente, es decir, cada semana, o cada mes,
o cada trimestre, etc

Caso B. Aqu la oscilacin de vida probable R y la menor vida son
aproximadamente iguales. Entonces no puede uno decantarse por el MHT o
por el MOC ya que puede errar gravemente si a ciegas opta por una u otra
clase.

Es necesario recurrir a una comparacin de costes para decidirse
acertadamente.


Y para ello llamaremos:

CI = Coste Integral de Mantenimiento = Costo de la mano de obra de
Mantenimiento + materiales o repuestos utilizados en la reparacin + prdidas
de produccin valoradas a precio de coste.


Es preciso tener presente:


Una avera imprevista eleva el coste de prdida de produccin y materiales
(repuestos).

Si nos decidiramos por utilizar el MHT (cambio cclico de la pieza), el coste
CI por horas de funcionamiento es constante ya que slo tendra por
componente el costo del cambio de la pieza. Aqu se supone que no hay
prdidas de produccin ya que la pieza no llega a romperse o averiarse. La
curva CI/h. funcionamiento es una recta horizontal. Si nos decidiramos por
emplear el MOC (Revisiones programadas de pieza), a mayor nmero de
horas de funcionamiento de la pieza, o vida de la misma, habr menores
paradas por avera de la pieza y menores intervenciones de Mantenimiento y
por tanto costos de Mantenimiento. La curva CI/hora es descendente.


118

Ambas curvas podemos representarlas as:



La eleccin del (MHT) o del (MOC) va a depender de la situacin de la curva
de distribucin (1, 2 y 3) de vida de las piezas respecto a las dos curvas de
coste CI.

Pueden suceder tres alternativas:

1) Curva 1, mnima duracin V1 y recorrido R1. Prolongando las ordenadas
que limitan V1 y R1 hacia arriba tocaran primero a la curva de MHT. Es mas
econmico (CI menor) usar la clase (MHT).

2) Curva 3, mnima duracin V3, recorrido R3. Prolongando las ordenadas de
V3 y R3 al alcanzarnos primero a la curva CI con (MOC). Es ms econmico
usar la clase de Mantenimiento (MOC).

3) Curva 2. Cuando la curva de vida tiene su abscisa situada cerca del punto
de encuentro de las dos curvas CI, es dudosa la eleccin. Deber
procederse de la siguiente manera:

Compara las reas y
Si es mayor que elegir (MOC).
Si es menor que elegir (MHT)

119

De ah nuestra recomendacin:

Un sistema de Mantenimiento Preventivo EFICAZ deber comportar clases
MHT y MOC a la vez. Habr que determinar en qu mquinas, conjuntos o
piezas deber hacerse uso de una u otra clase de Mantenimiento. En el
caso dudoso 3 habr que recurrir a la utilizacin de las curvas de costos CI
segn hemos visto.


Evidentemente la realizacin prctica de estas curvas est fundamentada en
el hecho de que la empresa disponga de abundante informacin sobre la vida
de las piezas. Cuando el Servicio de Mantenimiento no posee todava datos
histricos no podemos hacer otra cosa que una previsin subjetiva de
duracin de las piezas apoyada en:

Datos que nos pueden dar los proveedores o suministradores de la
maquinaria.

Estudios basados en la experiencia de los tcnicos de Mantenimiento o de
los oficiales del Servicio.

Pidiendo datos a otras firmas que posean las mismas mquinas trabajando
en produccin.


1.13 LAS DEGRADACIONES DE LAS MAQUINAS E
INSTALACIONES


Toda mquina se degrada a medida que pasan los aos o las horas de
utilizacin. Esta degradacin puede sucederle de dos maneras:

Naturales; propias del desgaste normal o de su envejecimiento. Son
subsanadas por acciones correctivas de mantenimiento.

Forzadas; producidas por errores humanos de todo tipo (de diseo, de
utilizacin, de construccin, etc.).

Para que el Mto. Preventivo sea eficaz ser menester, antes de aplicarlo,
limpiar o purificar la mquina de estas degradaciones forzadas, ya que si as
no fuera, la propia degradacin impedira la evitacin del fallo propiciada por
el Mto. Preventivo y su definicin.

La siguiente hoja de anlisis de degradaciones forzadas habituales permitir
al Jefe de Mto. determinarlas con rapidez y orden.


120

ANALISIS DE DEGRADACIONES HABITUALES FORZADAS, CAUSAS DE
AVERIAS

Planta _____________ Seccin _________________
Instalacin ______________ Mquina ________________
TABLA I

Existencia habitual
Familia
degradacin
causa averas


Cdigo


Degradaciones forzadas causa de averas
Cdigo

Si

No
No
sabe

Falta de combustible y su alimentacin

EC


Corte de energa elctrica e irregularidades elctricas

EE


Falta agua caliente o fra

EG


Falta suministro lquido hidrulico

EH


Falta suministro de vapor

EP

Energtica

E

Falta suministro de aire

ER


Vibraciones

FB

Funcional

F

Aflojamiento tuercas, tornillos, bulones y soldaduras

FX


Proteccin defectuosa polvo, humedad, temperatura

IA

Comportamiento inadecuado ante agentes externos del
material componente de la mquina

IC


Mal diseo dimensiones, velocidad

ID


Defecto de fabricacin componentes mquina

IF

Intrnseca

I

Debilidades estructurales

IT


No eliminacin degradaciones circundantes

MC


Falta de engrase

ME


Falta de competencia del personal de Mantenimiento

MF


Falta de limpieza polvo, goteos, fugas

ML


Malas reparaciones o regulaciones

MR

Imputable a
Mantenimiento

M
Falta de respeto a prescripciones tcnicas (presin, caudal,
temperatura, revoluciones)

MT


Ausencia de control de calidad de productos entrantes

PC

Imputable al
producto

P
Producto mal acondicionado aditivos, dosificacin, fuera de
norma de calidad

PM

Falta de respeto a las condiciones de funcionamiento y
utilizacin

UB


Falta de respeto a las condiciones de carga y descarga

UH


Falta de respeto a las condiciones de arranque y parada

UI


Carencia de normas de operacin

UG


Falta de personal falta de competencia

UF


Procedimiento demasiado complejo

UP


Alta rotacin de mano de obra entre mquinas

UT


Falta de atencin y vigilancia

UV

Imputable al
usuario

U
Imposibilidad de parar la mquina por previsin avera, por
revisin, por cambio

UX

Extrnseca

X

Polucin de origen externo (qumica, biolgica, vegetal)

XZ


Atascos, obstrucciones, atrasos

YA

Falta de repuestos YR
Policausas
conjugadas

Y

Funcionamiento en vaco

YO




121


1.14 PRACTICA DEL MTO. PREVENTIVO. METODO T.M.I.

La implantacin del Mto. Preventivo requiere etapas fundamentales:

1. Codificacin de las mquinas de la Empresa desde el punto de vista de
Mto. Preventivo. Se recuerda que las mquinas deben venir con otro
cdigo desde el punto de vista de la gestin de repuesto.

2. Anlisis de las degradaciones forzadas.


3. Divisin de la mquina en grupos funcionales o conjunto de mdulos
tecnolgicos que cumplan una funcin cinemtica o de proceso.

4. Divisin del grupo funcional en mdulos tecnolgicos o unidad tcnica
revisada por un slo equipo humano, que se hace a una sola frecuencia
en marcha, en parado o desmontado. Quinientos aos antes de Cristo
Aristteles identific cinco elementos componentes de todas las mquinas
de guerra: polea, palanca, tornillo, cua y rbol. En la actualidad, en vez
de cinco existen cincuenta mdulos tecnolgicos componentes de todas
las mquinas e instalaciones (20 elctricas y 30 mecnicas).

5. Norma de revisin y cambio sistemtico para cada mdulo, sin sealar
frecuencias, indicando tiempo y posicin mdulo:

M = marcha
P = Parado
D = Desmontado

6. Confeccin de Boletines de Mto. Preventivo de cada grupo funcional
(revisiones), en los que se recogen los mdulos a revisar la frecuencia de
la revisin, la norma de revisin y el tiempo que se tarda.

7. Establecimiento de los programas de revisin y cambio de piezas.

8. Los boletines de engrase, y la programacin del mismo.

9. Determinacin de la plantilla de revisadores y engrasadores.

10. Ejecucin de los programas por medio de los revisadores, engrasadores,
usuarios y operarios de Mto. Correctivo.

El siguiente esquema recoge el plan completo de Mto. Preventivo, que
estudiamos en el Curso, y que sigue el orden 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10.





122






123
1.14.1 Codificacin de la Maquinaria e instalaciones

Vamos a codificar TODAS las instalaciones de la Empresa, incluyendo por
tanto edificios, redes de distribucin, medios de transporte, talleres de
Mantenimiento, instalaciones auxiliares, etc

No significa ello que el Mto. Preventivo, deba extenderse al conjunto, sino que
la codificacin nos va a permitir posteriormente seleccionar aquellas
mquinas que precisen de aqul.

Esta codificacin va a atender especialmente a dos aspectos de la mquina
instalada:
La funcin en el proceso de la empresa
Su situacin geogrfica en la empresa.

Para lo cual ser menester establecer TRES niveles de dgitos:

1er. Nivel: Secciones homogneas que realicen misiones concretas tales
como:

Almacenamiento de primeras materias
Fundicin, preparaciones
Mecanizacin
Montaje
Pintura
Embalaje
Almacenamiento productos terminados
Etc
.Taller de Mantenimiento tractores
. Medios de transporte buldozers
englobados (no forman dumpers
parte del proceso productivo) carretillas elevadoras
camiones
autocares, etc
etc

Auxiliares
. Sistemas de distribucin elctrica
de energa englobados. Aqu vapor
vienen incluidos tambin los aire comprimido
elementos generadores o fuel
almacenadores propano
agua
gas

124
etc
Emplearemos 1 dgito del 0 al 9

2 Nivel: define los procesos dentro de las anteriores secciones.

Un proceso es el conjunto de mquinas en que la parada de una de ellas (del
orden de 1 hora) supone la parada de todas las dems.

Por ejemplo:

En una seccin de pintura todas sus mquinas forman un slo proceso (el de
pintura)

Una seccin de mecanizacin puede tener varios procesos formados por una
sola mquina, y trabajando todas en paralelo.

Ambos son ejemplos extremos del caso ms comn:

Una seccin con varios procesos en paralelo, y cada proceso formado por
varias mquinas.

Si en una seccin se tienen varios procesos y hay mquinas auxiliares que
son independientes, a todas estas ltimas las agruparemos en un proceso
que se llama independiente.

El segundo nivel tendr 2 dgitos - del 10 al 99 inclusive - Lo lgico es que no
aparezcan ms de 10 procesos en una seccin, pero el n de procesos totales
podr alcanzar 99 (entre todas las secciones).

3er. Nivel: Define las mquinas de cada uno de los procesos.

Los equipos de engrase a presin se considerarn como una mquina. Los
equipos de regulacin, informticos o de telemando se codificarn cada uno
como una mquina independiente.

El tercer nivel estar representado por dos dgitos, de 0 a 99.

El cdigo de una mquina ser por lo tanto:


A B C D E

Nivel 1 2 3
Define Seccin Proceso Mquina

Para la correcta utilizacin del cdigo se respetarn las siguientes reglas:




125



1) A las secciones se les asignar el dgito A por orden de importancia,
dejando para las tres auxiliares el 7, 8 y 9.


2) Los procesos se numerarn siguiendo el orden del proceso general
productivo, o por orden de importancia, dejando el 99 para el proceso
independiente.


3) Las mquinas se numerarn siguiendo el orden del proceso.


4) Se dejarn huecos en la codificacin si se prev la instalacin de nueva
maquinaria.


5) Si hay varios procesos similares se codificar primero el ms complejo, y
en los otros se le asignar a las mquinas los mismos dgitos D y E que
en el proceso tipo. As las mquinas iguales, por lo menos, tendrn las
dos ltimas cifras iguales, y se recordarn mejor.


6) En cada seccin se reservar el proceso 01 para los servicios comunes
de todos los procesos.


7) Dentro del proceso servicios comunes se distinguirn las siguientes
mquinas:

A 01 01 - Obras civiles y estructura metlica.
A 01 02 - Recintos incluidos (servicios, vestuarios).
A 01 03 - Alumbrado
A 01 04 - Calefaccin y aire acondicionado


8) Si una mquina perteneciese a dos o ms procesos se codificar en el
proceso ms importante.


Ejemplo

Cdigo Denominacin

1.00.00 Seccin preparacin primeras materias
1.01.00 Procesos de servicios comunes


126


Cdigo Denominacin

1.01.01 - Estructura metlica

1.01.03 - Alumbrado

1.02.00 Proceso de descarga
1,02.01 - Tolva de descarga
1.02.02 - Cinta transportadora de tolva a parque
1.02.03 - Puente gra

1.03.00 Proceso de trituracin y cribado
1.03.01 - Cinta transportadora a molienda primaria
1.03.02 - Molino primario izquierdo
1.03.03 - Molino primario derecho
1.03.04 - Criba primaria izquierda
1.03.05 - Criba primaria derecha
1.03.06 - Cinta transportadora de cinta primaria a molino 2
(incluida tolva)
1.03.07 - Cinta de retorno de molino primario
1.03.08 - Molino secundario



1.14.2 El Boletn de Mto. Preventivo Simple

El boletn de Mto. Preventivo de una mquina responde a las tpicas
preguntas qu, cmo, cundo debo revisar, cambiar y engrasar.

Ahora hablaremos solamente de la revisin o cambio, dejaremos para ms
adelante el engrase.

El boletn contendr:
a) Un breve dibujo o esquema de la mquina.
b) Mdulos que deben revisarse o cambiarse.
c) Normas que indican cmo se deben revisar los mdulos anteriores.
d) Frecuencia de las revisiones.
e) Situacin o estado de funcionamiento de la mquina.
f) Tiempo de realizacin.
g) Equipo humano ejecutor



127
El siguiente esquema contempla los dos apartados a) + b)



Catlogos casa
constructora




Consultas a casa
constructora de la mquina





Fuentes de in-
formacin para
elaborar el bo-
letn de Mto.
Preventivo

Datos de piezas o conjuntos
Similares de otras mquinas


Puntos
y
Normas

Tiempos




Experiencia de usuarios y de
los operarios de Mto.




Por consiguiente ya tenemos las fuentes para determinar los mdulos y
puntos a revisar.

c) La norma de Mto. Preventivo se aplica a un solo mdulo tecnolgico y
contiene las operaciones que deben realizarse en Marcha, en Parado y en
Desmontado (en pgina siguiente).

d) + e) Ahora nos queda por determinar las frecuencias de las revisiones y los
cambios y la posicin de la mquina.

Contemplaremos dos casos:

1) Cuando la mquina es nueva y se instala por primera vez en la empresa.

2) Cuando la mquina es nueva pero hay otras iguales en la empresa y de las
cuales ya se dispone de datos histricos de averas y funcionamiento.

Los dos casos difieren sustancialmente a la hora de trabajar sobre el
Mantenimiento Preventivo.








128

Norma de Mantenimiento Preventivo

Mdulo: Motor elctrico asncrono.
Norma: E-16

En Marcha

Limpiar exteriormente
Observar si hay goteos sobre o cerca del motor.

Ver y comprobar:
- Ruidos
- Calentamientos carcasa y rodamientos
- Ventilacin
- Conexiones
- Vibraciones
- Olor a quemado
- Aceite o grasa
- Medidas de aparatos
- Roces correas y otros elementos.

En Parado

Limpiar interiormente con aire y sealar placa de caractersticas.

Comprobar que no hay aceite ni suciedad, ni humedad en:
- Devanados
- Entrehierro

Apretar
- Bornes de conexin

Verificar
- Estado de rodamientos
- Holguras eje
- Puesta a tierra

En Desmontado

Comprobar aislamiento
Cambiar rodamientos (12.000 horas)
Equilibrar

Verificar curvas caractersticas del motor



129



1
Mquina nueva
Sin experiencia en su funcionamiento
2
Mquina nueva
Con experiencia en su
funcionamiento









Tomar datos del cons-
tructor o de empresas
donde funcione la
mquina para
Cuidado!
Estos datos pueden
diferir mucho de los
de nuestra mquina,
pues el ambiente,
condiciones de trabajo,
etc. son distintas


Tomar datos de las
otras mquinas iguales
que trabajan en la em-
presa











Marcar en cada punto
la frecuencia o periodi-
cidad de cambio (MHT)
o revisin MOC) as:






De los datos histricos
de averas de las
mquinas iguales obte-
ner las periodicidades
(MHT) o (MOC) y ano-
tarlo as:






Indicar la posicin de la
mquina en la opera-
cin de Mto.




Indicar la posicin de la
mquina en la opera-
cin de Mto.







d diaria
s semanal
2s quincenal
m mensual
3m trimestral
6m semestral
a anual
b bienal










M = Mquina en marcha

P = Mquina parada, pero instalada in situ
quitando defensas y moviendo a
mano.

D = Mquina desmontada y llevada a
taller u otro lugar



130

Con objeto de aclarar conceptos, sealaremos la gama de frecuencias y su
situacin (M = mquina en marcha, P = mquina parada, D = mquina
desmontada):

s - semanal
M
Ms
frecuentes
Ms
profundos
D
P
2s - quincenal
d - diario
5a - quinquenal
m - mensual
3a - trienal
m - mensual
3m - trimestral
2a - bienal
6m - semestral
a - anual
a - anual
Frecuencia Sentido tcnico


Estas frecuencias se determinan recurriendo al concepto de frecuencia
tcnica y de frecuencia prctica, que seguidamente se definen:


Frecuencia tcnica
Edad
Utilizacin
f1 = Frecuencia Tcnica a priori, depende de Estado fsico en M, P, D
Condiciones de
funcionamiento
Tribologa
n arranques


f2 = Frecuencia Tcnica a posteriori, depende n averas anuales en M, P, D

F = Frecuencia Tcnica = , , ajustndose al ms prximo
normalizado.


Ejemplo: M , P, D

f1 s 6m 2a
f2 m a 2a
F 2s a 2a

,
2
f2 f1+

131
Frecuencia Prctica de programacin:

En Marcha, la unidad de programacin ser el Grupo Funcional
En P o D, la unidad de programacin ser la mquina completa.

Debemos distinguir dos tipos de mquinas:

a) Mquinas de acceso fcil a revisiones y comprobaciones en MARCHA (A)
b) Mquinas de acceso difcil a revisiones y comprobaciones (compactas y
cerradas) en MARCHA (C)

Caso a), la Frecuencia Prctica ser:

En M, Grupo Funcional revisado a la frecuencia ms baja de los mdulos
componentes del Grupo.

En P o D, Mquina completa revisada a la frecuencia tcnica ms alta de los
mdulos componentes de la mquina.


Caso b),

En M, se suprime la revisin.

En P o D, mquina completa revisada a la frecuencia tcnica ms baja posible
de los mdulos componentes de la mquina.


g) El equipo humano de Mto. Preventivo tiene las siguientes especialidades y
agrupamiento:

C = conductor de la mquina
EM = 1 operario electromecnico
EM y A = 1 operario electromecnico y un ayudante
E = electricista
2 E = 2 electricistas (maniobras y pruebas en Alta Tensin)
M = 1 mecnico
M y A = 1 mecnico y 1 ayudante
2 M = 2 mecnicos
ME = 1 mecnico y un electricista
I = Instrumentista o electrnico
Eng. = Engrasador
2 Eng. = 2 engrasadores

132
I.14.3 El Boletn de Mto. Preventivo Desarrollado


El siguiente diagrama de Mto. Preventivo es muy til por cuanto recoge las
operaciones bsicas de las Normas de MP de los mdulos componentes del
grupo funcional. Ello permite agrupar las operaciones bsicas por frecuencia,
estimando las horas-hombre por frecuencia as como el estado del Grupo
Funcional (M, P, D) y de la instalacin completa (ON, PP). Facilita todo ello la
determinacin de la carga de trabajo en H. H. y la planificacin de las tareas
de Mto. preventivo. El trmino DESARROLLADO tiene por objeto hacer un
boletn con las operaciones bsicas segn van apareciendo en las Normas de
M.P., tanto elctricas como mecnicas, con lo cual no es menester consultar
en el trabajo prctico cada norma de Mto. Preventivo.

Por otra parte, as como la norma de M.P. nada dice de las frecuencias y del
tipo y lugar de la empresa, es decir, es independiente del Tiempo y del
Espacio, el Boletn Desarrollado tiene presente la edad (Tiempo) y la
ubicacin (Espacio y Circunstancias) del mdulo, siendo inherente a la propia
empresa. No es lo mismo un motor elctrico en una sala de aire
acondicionado que en una planta qumica.

133




134
1.14.4 El Programa de revisiones (M.O.C.) y cambios (M.H.T.)

El programa completo de revisiones con mquina M (en Marcha) y con
mquina P y D, aparece en la pgina 97 en el que pueden verse las
frecuencias que comporta cada mquina, extradas de su boletn
correspondiente, y la distribucin de las mismas durante los doce meses del
ao.

Es importante subrayar que la realizacin del programa con mquina en
marcha (M) no precisa coordinacin alguna con Produccin, dado que las
mquinas siguen su proceso. Por eso se puede fijar el da exacto de cada
mes en que se efectuar la revisin s, 2s y m.

En cambio las revisiones, de ms baja frecuencia, al ser con mquina parada
(P) o desmontada (M) requieren concertar con produccin la fecha de parada.
Por ello se deja un margen de una semana para poderla efectuar.

Estas programaciones, aunque aparecen juntas, realmente son
independientes, y al efectuarlas conviene que el Jefe de Mto. equilibre la
carga de trabajo, de forma intuitiva al principio, para ir despus ajustndola de
acuerdo con la experiencia.

De esta programacin del Mto. Preventivo se desprenden cuatro tipos de
planes:

Planes diarios a nivel mquina - Marcha
Planes diarios a nivel Grupo Funcional - Marcha
Planes semanales de M.P. a nivel mquina - Parada
Planes semanales de M.P. mquina desmontada


Al final del ao, el ordenador enviar a Mto. las unidades de revisin, en los
que se recogern las mquinas a revisar y la frecuencia de la revisin y los
equipos humanos de revisin, manteniendo un orden correlativo de
Secciones, procesos y mquinas.


I.14.5 Caso Prctico de Equipo de transporte

Presentamos seguidamente el plan completo de Mto. Preventivo de un
transportador de cadena Santa Brbara.
Seguimos los pasos indicados anteriormente:
1) Codificacin de las mquinas, segn lo expuesto.
2 y 3) el diagrama de divisin en grupos funcionales y mdulos del
transportador es el siguiente

135

Cdigos 01-20 Elctricos
Mdulos 21-50 Mecnicos
51-99 Engrase






Mquina Grupos funcionales Mdulos

Transportador 01 - Pupitre de mando y control
02 - Motor
Equipo motriz 21 - Reductor
1 22 - Correas
23 - Acoplamiento
24 - Poleas
21 - Estructura y revestimiento
Equipo arrastre 22 - Cadena
2 23 - Grupo tensin
24 - Ejes y estrella delantero
25 - Ejes y estrella trasero
26 - Guas de cadena


4) Cada mdulo tiene una norma de Mto. Preventivo. Adjuntamos, p. ej. la del
motor elctrico de jaula de ardilla.


4.16.09

136
5) Boletines de M.P. de los grupos funcionales 41609.1 y 41609.2. Los
dibujos tienen un carcter meramente pedaggico, y en la prctica se
podra prescindir de ellos.

De acuerdo con las caractersticas de cada empresa: dificultades de acceso a
los mdulos, cualificacin y plantilla de personal de Mto., y condiciones de
trabajo de cada mquina (turnos, circunstancias adversas, etc), se indican
en cada boletn: Frecuencia de la revisin del mdulo y Tiempo de realizacin
y equipo Humano (E).




Mquina: Transportador de Cadena
Santa Brbara.
BOLETN MTO. PREVENTIVO

Grupo funcional
4.16.09.1 Equipo motriz








Marcha

Parado

Desmontado


Mdulo


Denominacin
F

E

T

F

E

T

F

E

T
Norma
o
Procedi-
miento

01

Pupitre de mando

s

C

3

a

EM

180

-

-

-


02

Motor

s
M
3

6m

EM

180

a

EM

60

E-16

21

Reductor

s

M

3

6m

M

120

2a
My
Ayd

120

M-1

22

Correas

2s

M

1

3m

M

10

a

-

-

M-8

24

Poleas

s

-

-

a

M

5

3a

-

-

M-9

23

Acoplamiento

m

M

3

3m

M

15

2a

M

120

M-10

137
Mquina: Transportador de Cadena
Santa Brbara.
BOLETN MTO. PREVENTIVO

Grupo funcional
4.16.09.2 Equipo arrastre





Marcha

Parado

Desmontado


Mdulo


Denominacin
F

E

T

F

E

T

F

E

T


Norma

21
Estructura y
revestimiento

m

M

1

6m

M

10

-

-

-

M-42

22

Cadena

m

M

5

6m

M

10

-

-

-

M-43

23

Grupo tensin

m

M

1

6m

M

15

-

-

-

M-44

24
Eje y estrella
delantero

m

M

2

3m

M

5
3a M
120

M-60

25
Ejes y estrella
trasero

m

M

2

6m

M

5
2a M
100

M-61

26

Gua de cadena

-

-

-

6m

M

4

-

-

-

M-62


Para facilitar al responsable de Mto. la elaboracin de las Normas de Mto.
Preventivo, adjuntamos seguidamente una base de datos que contiene las
verificaciones preventivas, codificadas, a realizar en la deteccin de averas
mecnicas, hidrulicas y elctricas, pudiendo servir de base INFORMATICA
de las operaciones de diagnstico de averas (Mto. Correctivo) y de las
normas de Mto. Preventivo.
(20.000h)
(14.000h)

138
6 Planificacin del Mto. Preventivo

Con objeto de optimizar el Mto. Preventivo, conviene puntualizar lo siguientes
aspectos:

La planificacin anual de inspecciones y revisiones tendr presente lo
anteriormente dicho sobre la Unidad de Programacin:

En MARCHA . Grupo Funcional

En PARADO . Mquina completa

En DESMONTADO . Mquina completa

La mayor o menor libertad de los equipos de Mto. para efectuar las paradas
de mquina y ejecutar sus trabajos, aconseja optar por las siguientes
unidades de tiempo:

En MARCHA . Da concreto del mes

En PARADO
y . Semana concreta del mes

DESMONTADO


Conviene Normalizar las frecuencias en orden a M, P y D:

Posicin Frecuencia

d
s
M 2s
m

m
3m
P 6m
a

a
2a
D 3a
5a






139


140


7) Unidades de revisin

Corresponden a lo que cada equipo humano debe realizar en un da (para
Mto. en Marcha) o para una semana (M.P. en P o D)

La suma de tiempos diarios limita la carga de cada unidad de revisin (480
minutos/da).

La suma de tiempos semanales (2400 minutos/semana) limitar la carga en
Parado y Desmontado.


141


142


143


144
1.14.6 Base de datos para la elaboracin de las Normas de
Mto. Preventivo

(Base de datos de localizacin y diagnstico, y de Normas de Mto.
Preventivo)

Averas y causas posibles
de las mismas Cdigo Verificaciones de Mto. Preventivo


1) Averas provocadas por el 01 - Verificar puntos de engrase.
Gripaje de un rgano en mo 02 - Verificar los llenados a hacer
vimiento. Puede provenir de: 03 - Verificar calentamiento palieres
Falta de grasa 04 - Controlar caractersticas lubricantes
Lubricante mal adaptado 05 - Efectuar los vaciados necesarios
Lubricante sucio 06 - Limpiar filtros de aceite
Fuga de aceite 07 - Limpiar depsitos lubrificantes
Carga excesiva 08 - Efectuar extracciones para anlisis
Mala refrigeracin 09 - Verificar exceso de grasa
10 - Buscar fugas eventuales
11 - Controlar presin aceite
12 - Controlar cargas accidentales sobre los palieres
13 - Verificar las bombas de circulacin
14 - Controlar incrustaciones

2) Averas provocadas por el 20 - Apretar las tuercas y tornillos
aflojado de las piezas de unin 21 - Volver a montar clavijas y chavetas
de los rganos mecnicos y 22 - Auscultar ruido y vibraciones
elctricos - bulones, chavetas, 23 - Verificar las grapas de correas
clavijas, grapas de correas,
pasadores-.

3) Averas provocadas por: 30 - Verificar los conos de embrague
desgaste 31 - Verificar los ferodos
erosin 32 - Controlar las placas de desgaste
abrasin 33 - Verificar el desgaste de rodillos
oxidacin 34 - Comprobar desgaste de rales o pistas de
disparo elctrico rodamiento
corrosin qumica 35 - Verificar desgaste de casquillos y conjuntos
cebado de arco 36 - Controlar desgaste de ejes
37 - Verificar desgaste de guas
38 - Controlar piones, ruedas dentadas y cremalle
ras
39 - Verificar desgaste de horquillas y levas
40 - Verificar desgaste de las cadenas de transmi
sin
41 - Verificar los cardans
42 - Verificar los manguitos de acoplamiento
43 - Controlar el desgaste de los pasadores
deslizantes
44 - Controlar desgaste de bandas transportadoras
45 - Ejecutar los controles geomtricos necesarios
46 - Recuperar los juegos de los rganos de reglaje
47 - Controlar el estado de la pintura y corrosin

4) Averas que provienen del enve 50 - Verificar las piezas aislantes de los contactos
jecimiento de ciertos materiales 51 - Verificar el revestimiento de cables
como aislantes elctricos 52 - Hacer controles de aislamiento

5) Descarrilamientos, vuelcos y otros 60 - Verificar la separacin de los rales
accidentes ocasionados por un 61 - Verificar el nivel de las vas de rodadura
defecto en los caminos de rodadura 62 - Verificar los topes de fin de carrera
63 - Verificar el anclaje de los rales
64 - Verificar fijaciones y calados
65 - Verificar el cumplimiento de consignas





145




Averas y causas posibles Cdigo Verificaciones de Mto. Preventivo
de las mismas



6) Averas provocadas por flexin, 70 - Examinar las piezas frgiles
alargamiento o rotura intempes 71 - Verificar las piezas flexibles
tiva de un rgano, ya sea por: 72 - Controlar el empleo correcto de las mquinas
. mala utilizacin del material 73 - Verificar los cables y cadenas de elevacin
fatiga de materiales 74 - controlar los ganchos y sus seguridades
defecto de diseo 75 - Verificar los grilletes
accidente imprevisible 76 - Ejecutar los controles estticos y dinmicos
77 - Tensar correas y cadenas
7) Averas provocadas por defectos 80 - Ejecutar los controles de potencia
de alimentacin tales como sobre 81 - Ejecutar los controles de velocidad
tensin o subtensin

8) Deterioro de los sistemas de mando 90 - Verificar estado contactos elctricos
Elctrico 91 - Verificar los resortes de contacto
Neumtico 92 - Verificar la puesta a tierra
Hidrulico 93 - Verificar la proteccin de los transformadores
94 - Controlar los juegos de rodamientos de los
motores
95 - Controlar el empolvado de los motores
96 - Hacer funcionar los electrofrenos
97 - Hacer funcionar las diversas seguridades
98 - Verificar el estado de los cables de alimentacin
99 - Controlar el apriete de los bornes
100 - Verificar el estado de las escobillas del anillo
colector
101 - Verificar el estado dielctrico del aceite del
transformador
102 - Verificar las bujas
103 - Verificar los tornillos platinados
110 - Verificar los llenados de aceite de mando
111 - Verificar las fugas eventuales de fluido
112 - Verificar el funcionamiento de las vlvulas
113 - Limpiar carters de aceite de mando



9) Averas provocadas por el agua, 120 - Limpiar los topes
la humedad o la introduccin de 121 - Limpiar las guas
un cuerpo extrao, que pueden 122 - Limpiar ejes
provocar: 123 - Sealar las mquinas sucias
. Cortocircuitos 124 - Verificar vlvulas de seguridad
. Suciedad de topes 125 - Verificar las paradas automticas
. Filtros ineficaces 126 - Hacer funcionar los limitadores de par
. Embragues grasientos 127 - Verificar los paracadas
. Frenos grasientos o hmedos 128 - Controlar los frenos
. Bloqueo de las seguridades 129 - Controlar las protecciones trmicas












146


1.14.7 EL ENGRASE

1) Objeto de la lubricacin

Como elemento constituyente del Mto. Preventivo tenemos la lubricacin.
Aunque en muchas empresas se engrasa sin existir el Mto. Preventivo, su
forma de administrarse y programarse se asemeja totalmente al Mto.
Preventivo, e incluso puede llegar a impartirse a la vez. Por eso se prefiere
incluirla en la organizacin de aqul.
El objeto central de la lubricacin es:
- Asegurar la marcha entre dos piezas que tienen movimiento relativo.
- Reducir el rozamiento y el desgaste.
- Facilitar el deslizamiento en los arranques y en marcha.
- Evitar la corrosin
- Producir equilibrio trmico
- Evacuar impurezas

Y se conseguir merced a un plan completo de lubricacin, que seguidamente
exponemos.

2) Tipos de lubricantes

Dos grandes grupos forman los lubricantes: GRASAS (semislidos) y
ACEITES (lquidos). Y segn su naturaleza distinguiremos tres familias:

1. Grasas a base de jabn (el espesante da el nombre a la grasa ser
ltica si el espesante es jabn de litio).
G
2. Grasas no jabonosas o sintticas (gel de slice)

1. Aceites petrolferos (minerales)
A
2. Aceites sintticos


E - Lubricantes especiales y aditivos


147

Segn su aplicacin distinguiremos los siguientes grupos:



G - Grasas para: - Cojinetes
- Rodamientos
- Vehculos y mquinaria
- Cables
- Engranajes y descubiertos
- Juntas, prensa estopas
- Cadenas, cardans
- Topes de vagones
- Bombas hidrocarburos


A - Aceites para: - Cojinetes
- Transmisiones por cadena
- Engranajes
- Turbinas
- Mquinas de vapor
- Compresores
- Maq. Frigorficas
- Hidrulicos
- Motores
- Equipos elctricos, transformadores
- Mecanismos de precisin


E - Especiales para:- Alta temperatura
- Ambientes oxidantes
- Corte, embuticin, temple
- Lubricacin del caucho
- Aviacin
- Turbo reactores
- Aditivos


3) Caractersticas Tcnicas de los lubricantes

Sin entrar en los detalles que demandara un estudio profundo de las
caractersticas tcnicas de los lubricantes, consideramos las siguientes
caractersticas.







148






ACEITES


Viscosidad Engler a 50 C
Indice de viscosidad (mnimo)
Punto de congelacin (mximo)
Punto de inflamacin (mnimo)
Carga media de HERTZ (mnimo)




GRASAS
.
Naturaleza del jabn
Punto de gota (C)
Penetracin ASTM
Humedad



A continuacin presentamos 2 tablas (I y II) de varias marcas de aceites y
grasas con sus caractersticas tcnicas y su empleo preferente.


149


150


151

Damos a continuacin algunas recomendaciones de los aceites y grasas
usados en diversas mquinas y conjuntos

ACEITES

Aceites para cojinetes:
Las especificaciones que deben cumplir son: Inflamabilidad, para los ms
fluidos, un mnimo de 140C (Cleveland). El punto de combustin vara entre
150C a 380. El punto de congelacin basta normalmente con -10C.
Viscosidad, ser aquella que presenta el aceite a la temperatura de
utilizacin, variando entre 2 a 12E a 50C. El ndice de viscosidad no tiene
tanta importancia como en los motores de explosin.

Aceites para transmisiones por cadena:
Distinguiremos dos tipos de transmisiones: aquellas que funcionan a
velocidades bajas y cargas elevadas (Galle) y cadenas de transmisin
propiamente dichas, de las que el tipo de rodillos es la ms clsica.

Si no estn protegidas, el lubricante por s solo no puede remediar el
desgaste y la corrosin. Entonces, la solucin al menos ms econmica es la
utilizacin de aceites recuperados.

Para potencias inferiores a 10 CV y velocidad del pin de 1.500 r.p.m., con
aceite de 4 a 5E a 50C.

Para potencias superiores se recurre a la lubricacin por cuentagotas, con
velocidades inferiores a 7 m/seg., o por bomba por encima de esta velocidad.

Aceite para engranajes:
Depende del perfil de los dientes y del tipo de tallado.

Para los rectos, cnicos, helicoidales, etc., un aceite mineral con aditivos
antioxidantes y anticorrosivos.

En el caso de reductores de tornillo sin-fin y engranajes hipoides, es
necesario extremar las precauciones, debiendo recurrir a los aceites
compound. Tambin pueden utilizarse los aceites Extrema Presin (EP); la
ventaja de estos aceites se debe a la accin de sus aditivos sobre los metales
bajo la influencia de temperaturas elevadas, a la par que de altas presiones,
formando un revestimiento sobre las superficies en contacto y solamente en
los puntos peridicamente calentados de dicha superficie. El uso de los
aceites EP se reserva para casos de gran carga y temperatura, como ocurre
con los engranajes hipoides.

La norma UNE 18104 fija las caractersticas para todo tipo de engranajes.




152

Aceite para turbinas:
Al determinar las caractersticas de los aceites para turbinas, debemos tener
en cuenta que estn expuestos a oxidarse, con la consiguiente formacin de
lodos, adems trabajan en ambiente hmedo, y el aire humedecido tiende a
oxidar las partes metlicas. Por lo tanto, emplearemos aceites que contienen
inhibidores contra la oxidacin, herrumbre y formacin de espuma.

Aceites para mquinas de vapor:
Estos aceites deben estar exentos de acidez mineral y debe exigirles
porcentajes mnimos de cenizas y asfaltos duros. Se fabrican para vapor
saturado, recalentado y con alto grado de recalentamiento.

El punto de inflamacin ha de ser alto, con un mnimo de 240C para el vapor
saturado.

Aceites para compresores:
Son adecuados los aceites minerales con aditivos antioxidantes y
anticorrosivos. La viscosidad depende de la disposicin, n de escalones,
potencia, forma, dimensiones y n de cilindros, etc.

Pueden adoptarse los utilizados para turbinas.

Aceites para mquinas frigorficas:
Las principales propiedades de estos aceites son:

- Punto de congelacin muy bajo de -30C a -40C.
- Estabilidad qumica frente a la oxidacin
- Poca solubilidad en los lquidos refrigerantes
- Elevada rigidez dielctrica (ausencia total de agua)
- Poca tendencia a la formacin de carbn.
- Baja volatilidad
- Alta resistencia mecnica y qumica de la pelcula del lubricante a cualquier
temperatura.

La eleccin de la viscosidad depende de la pelcula del lubricante a cualquier
temperatura.

La caracterstica ms importante de estos aceites es su punto de congelacin.











153

GRASAS

Grasas para cojinetes:
Para cojinetes y segn la AFBMA (Anti Friction Bearin Manufactues
Association), puede establecerse los siguientes cuatro grupos:

Grupo I: Grasa de uso general: Para la lubricacin de aquellos cojinetes cuyas
temperaturas de funcionamiento oscilen de -40C a 120C. Principales
caractersticas: Penetracin ASTM 250 a 350. Punto de gota 150C mnimo;
prdidas de evaporacin 5% mximo en 50 horas a 100C, buena resistencia
al agua.

Grupo II: Grasas para alta temperatura: Temperatura de funcionamiento de -
15C a 150C. Caractersticas. Penetracin 200 a 300 ASTM. Punto de gota
180C mnimo, con las mismas prdidas por evaporacin y separacin del
caso anterior.

Grupo III: Grasas para temperatura media: Temperatura de funcionamiento
0C a 90C. Caractersticas: Penetracin 220 a 300 ASTM. Punto de gota
150C mnimo, con anlogas prdidas por evaporacin y separacin con
buena resistencia al agua.

Estos cuatro grupos cubren las aplicaciones, siempre que la lubricacin no
est afectada por cargas extremadamente pesadas, altas velocidades o
excesiva humedad.

Grasa para rodamientos:
Las grasas ms utilizadas son las de base ltica, bien entendido que si el
factor de velocidad ( mm x r.p.m.) es muy elevado, se utiliza el aceite en
lugar de la grasa, y en el lmite de la niebla de aceite.

En la tabla siguiente se indican, segn temperaturas y factores de velocidad,
las viscosidades recomendadas.
















154



Temperatura
C

Factor de velocidad

Velocidad en
E a 50C


0 a 60


< 75.000
75.000 a 200.000
200.000 a 400.000
> 400.000


3 a 10
2,2 a 5
1,8 a 3,6
1,6 a 3


60 a 90

< 75.000
75.000 a 200.000
200.000 a 400.000
> 400.000


10 a 20
5 a 10
3 a 5
2 a 3,6


90 a 120


< 75.000
75.000 a 200.000
200.000 a 400.000
> 400.000


15 a 40
12 a 30
6,5 a 13
5 a 10


Grasas para vehculos:
Son grasas apropiadas para ser aplicadas por medio de engrasadores
tecalemits en el interior de las diversas partes. Hay gran variedad de grasas
que cumplen esta misin, siendo difcil presentar una especificacin rgida.

Requieren una buena resistencia al agua y facilidad de bombeo a baja
temperatura.

Grasas para cables:
Se emplean grasas asflticas, conteniendo inhibidores a la oxidacin sus
puntos de fusin son superiores a 60C y en aquellos casos de condiciones
de servicio severas, se le aaden jabones de plomo.

Grasas para engranajes descubiertos:
Se recomienda el empleo de asfalto en su estado fluido por la accin de un
disolvente voltil y que por su carcter adhesivo, se fija en las superficies a
lubricar al evaporarse el disolvente.

Sus viscosidades se determinan en funcin de la temperatura ambiente, entre
5 y 40C; se recomiendan viscosidades de 900 a 1.200 SSU a 210F, y de 40
a 70C de 1.800 a 2.500 SSU a 210F.

155

Cabe destacar un breve resumen acerca de las grasas especiales, que por su
ELEVADO COSTO se limitan a usos muy concretos. Distinguiremos:

a) Grasa Molikote BR2

Composicin: grasa de jabn base ltica, reforzada con disulfuro de
molbdeno micronizado.
Aplicacin: Casos de presin y/o temperaturas extremas y elevado nmero
de revoluciones.
Temperaturas. Entre -30C y + 135C
Resistencia al agua.

b) Grasa tipo Siliconas SI 41

Aplicacin: exclusiva en motores antideflagrantes mineros.
Temperaturas: entre -20C y + 230C
Resistencia al agua.


c) Grasa tipo Siliconas SI5

Aplicacin: en aisladores elctricos. Protege de la humedad y de ambientes
salinos.
d) Grasa tipo Siliconas SI 4

Aplicacin: Contactos elctricos.
e) Aditivos especiales, que confieren a los aceites y grasas propiedades como
mayor estabilidad, mejor resistencia a las cargas, ms poder antifriccin,
etc Por ejemplo, la pasta 6 de Milikote y el Molikote M55.

4 - Normalizacin de aceites y grasas

Cada fabricante de maquinaria recomienda el uso de determinados aceites y
grasas. Si por otra parte nos fijamos en el origen y en la cantidad de
mquinas que forman el inmovilizado de una empresa, deduciremos el gran
nmero de marcas nacionales y extranjeras de aceites y grasas que
deberamos tener en Almacn.

Se impone por tanto, restringir tal variedad a un pequeo nmero (entre 12 y
16) de marcas de confianza, que normalizaremos en la empresa y
codificaremos con A (aceites) seguido de un nmero y G seguido de otro
(Grasas).

156

Estableceremos sus normas, que contendrn las caractersticas de dichos
lubricantes. Presentamos en las pginas siguientes dos ejemplares de norma.


La aparicin en el mercado de algn nuevo tipo de aceite ms interesante por
su precio o calidad NO significa la elaboracin de una nueva norma, sino la
adicin de la nueva marca a la lista de posibles suministradores.

Cuando la empresa precisara incluir un nuevo tipo de aceite por haber
adquirido una nueva instalacin, entonces SI sera menester normalizarlo y
abrir una nueva norma.

Aceites normalizados Grasas normalizadas

A - 1 G - 1
A - 2 G - 2
A - 3 G - 3
A - 4 G - 4
A - 5 G - 5
.
.
A - 15












157


ACEITES NORMA
A - 1- Tipo reductores - Caractersticas


1- OBJETO

La presente norma tiene por objeto dar las principales caractersticas y
aplicaciones del aceite de reductores.

2. CARACTERISTICAS

Aceite de tipo Extrema Presin (MILD E.P.) Este aceite estar exento de
agua, materias slidas y acidez mineral o soluble en agua.


CARACTERISTICAS TECNICAS MEDIAS

Viscosidad E a 50 C 10 - 12

Indice de viscosidad (mnimo) 92

Punto de congelacin (mximo) - 15

Punto de inflamacin (mnimo) 190

Carga media de HERTZ (mnimo) 65


3. APLICACIONES

Este aceite debe poseer capacidad de carga, resistencia a la oxidacin y
facilidad para separarse del agua, necesarias para destinarlo a la lubricacin
de engranajes industriales de acero encerrados en crter, que trabajan bajo
carga elevada o estn sometidas a variaciones bruscas de la misma.

En EMPRESA, S.A. se emplear, principalmente, en la lubricacin de
reductores de velocidad, de engranajes de acero rectos, o helicoidales, que
estn sometidos a un trabajo de extrema presin.

4. CORRESPONDENCIA

Las caractersticas de este aceite corresponden esencialmente a las de los
siguientes tipos:
ZEUS 2 .. de CALVO SOTELO
TAURO 2 de REPESA
MACOMA 68 . De SHELL

158

GRASAS NORMA
G - 1 - Tipo rodamientos - Caractersticas


1. OBJETO

La presente norma tiene por objeto dar las principales caractersticas y
aplicaciones de la grasa normal tipo rodamientos.

2. CARACTERISTICAS


CARACTERISTICAS TECNICAS MEDIAS

Naturaleza del jabn Litio

Punto de gota s/UBBELHODE1 180C min.

Penetra Grasa sin trabajar 265/295
cin a 25 Sometida a 100.000 percusiones 295 max.
C. ASTM Variacin entre P 60 y P 100.000 40 mx.

Aceite de petrleo y materia insaponificable ASTM - D 128 87 - 93%

Materia insoluble ASTM - D 128 0,3% max.

Cenizas sulfatadas ASTM - D 128 2,5% max.

Contenido en agua 0

Cargas e impurezas 0,5% max.

Alcanilidad 0,3% max.


3. APLICACIONES

En general, en todos los engrases de rodamientos, salvo indicacin contraria
del constructor.

4. CORRESPONDENCIA

Las caractersticas de esta grasa corresponden esencialmente con tipos
fabricados por: BRUGAROLAS
SHELL
HOUGTON
KRAFFT
GAVIN
MORENO LUQUE
R. ALENTORN RICOS


159
5 - Tipos de engrasadores y accesorios. Sistemas centralizados

Conviene normalizar los siguientes elementos:

Tecalemit
Engrasadores de presin Stauffer
Hidraulic
Engrasador de bola
Tapones de engrase

Tela metlica
Filtros de aceite Cartucho fieltro
Discos
Engrasadores de cazoleta
Engrasadores de mecha
Engrasador neumtico
Niveles
Copas de alimentacin

Es muy conveniente la instalacin de sistemas de engrase centralizado y
automtico.

Con ello obtendremos:

Seguridad de engrase en todos los puntos.
Economa de lubricante, al durar ms tiempo
Economa de mano de obra
Buena regulacin y seguridad de marcha de la mquina
Mas gastos de Mantenimiento.

Se utiliza fundamentalmente en lubricar turbinas, compresores, mquinas de
papel, etc y est constituido por un circuito exterior al mecanismo lubricado,
tal como aparece en la figura











160




Tambin se usa mucho la lubricacin por nube de aceite. Se hace pasar aire
comprimido por un aceitador (tubo ventur + pequeo depsito de aceite) que
atomiza aceite de baja viscosidad. El Mto. de este sistema es mnimo. Slo
necesita llenar el lubricador.

6 -Instalacin de Almacenes y sub-almacenes de lubricantes son aquellos
lugares de la fbrica que sean estratgicos para evitar desplazamientos
innecesarios y continuos del personal engrasador. Su nmero depender de
la dispersin de la maquinaria.

7 - Plan y sistema de engrase

El diagrama de fases necesario para llevar a cabo la sistematizacin del
engrase es el siguiente:

161
Puntos de engrase Comprobacin niveles
de un mdulo (re- Cambios de aceite puri
visin) ficacin.
Elaboracin de los Reposicin lubricante
1 Fase boletines de engra- Tipo de engrase Anlisis de aceite
se de cada mquina
Frecuencia (d, s, m, 3m, 6m, a) En uso re
comendado
Tipo y calidad del lubricante por el fabri
cante de la
mquina
Volumen depsitos



Normalizacin de aceites
2 Fase y grasas

Estudiar tipos de engrasador y normalizarlos
3 Fase Instalar al mximo sistemas de engrase centralizado
y automtico.


4 Fase Instalar sub-almacenes en diversos lugares de
la empresa


Elaboracin del plan ANUAL OPTIMO de engrase
5 Fase Programa 1 - Mquina en Marcha M
Programa 2 y 3 - Mquina parada P o D


8 - Boletn engrase

Para la confeccin del boletn de engrase de una mquina deberemos
atenernos a los siguientes criterios:

bidn y bomba a
mano o con esptula Tecalemit
Engrasar Hidraulic
con bomba sobre engra Lub
sadores de presin Stauffer
spray
aceitera
Operaciones de Comprobar niveles de aceite y filtros
lubricacin reponer aceite
analizar aceite
Cambiar aceite

162

Mdulos de engrase: numerados en orden creciente (51 a 99)
Lubricantes normalizados,
Las periodicidades: d, s, m, 3m, 6m, a

M = marcha
Situacin de la mquina:
P y D = parada y desmontada

Correspondencia periodicidades o frecuencia - operaciones de lubricacin-
situacin, que es la siguiente:


Operaciones Frecuencias Situacin

Engrasar d, s M o P
Comprobar niveles y
limpiar filtros d, s, m P
Reponer aceite d, s, m, 3m P
Cambiar aceite 6m, a P o D



Los boletines de engrase deben hacerse por mquinas (cada una de ellas da
lugar a una hoja).

Equipo humano. Conviene sea un engrasador especializado, con dedicacin
total, o parcial. En grandes empresas pueden ocuparse dos o ms
engrasadores de esta funcin.

9 - Casos prcticos. Programas. Unidades de engrase

Respetaremos la codificacin de las mquinas, utilizadas para las revisiones,
y atenderemos directamente las mquinas y los mdulos de engrase. El
concepto de Grupo funcional carece de importancia en este caso.

Recordemos que los Mdulos de engrase van orientados del 51 al 99
inclusive.

Supongamos una gra monocarril, cuyo cdigo es 50212, y cuyo esquema de
engrase lo hemos numerado con la cifra 28.









163




BOLETIN DE ENGRASE


GRUA MONOCARRIL
5 0 2 12

ESQUEMA
28

Observar
NIVEL

Cambiar aceite (C)
Purificar aceite (Y)
Aadir grasa (G)
Aadir aceite (Z)
Analizar aceite (A)
P
u
n
t
o

d
e

e
n
g
r
a
s
e




Denominacin
puntos de
engrase



Marca y
tipo de
lubricante



Mtodo
engrase



F E
q
u
i
p
o


P
o
s
i
c
i

n


D
u
r
a
c
i

n



F E
q
u
i
p
o

P
o
s
i
c
i

n

D
u
r
a
c
i

n

C
a
n
t
i
d
a
d

c
o
d
i
g
o


51
Rodamientos
motor traslacin
SHELL
Alvania 3

Bomba

3m

1 Eng

M

3

8

G

52
Rodamientos mo-
tor elevacin (2)
SHELL
Alvania 3

Bomba

3m

1 Eng

M

3

8


53

Carter reductor
REPSOL
Tauro 3
Bidn y
Bomba

S

1E

P

2

6m

1 Eng

P

15

2

G

54
Cojinetes tambor
arrollamiento
SHELL
Alvania 3

Bomba

m

1 Eng

P

2

8


55

Cable
CAMPSA
GR 3

Brocha

m

1 Eng

P

2

120

G

56
Cojinetes paste-
ca y poleas
SHELL
Alvania 3

Bomba

m

1 Eng

P

3

5


57
Rodamientos rue-
das conducidas
SHELL
Alvania 3

Bomba

m

1 Eng

P

2

6


58
Cadena y piones
transmisin
SHELL
Alvania 3

Bomba

m

1 Eng

P

3

0,02

G

59
Rodamientos rue-
das conductoras
SHELL
Alvania 3

Bomba

m

1 Eng

P

2

6



Dibujo de esquemas de engrase

Se adjuntan tres vistas de la disposicin de los puntos de engrase de un
extractor de mineral.



164












165

Plan ANUAL OPTIMO de engrase

Optimizaremos el plan ANUAL de la siguiente manera:

1 Agruparemos las mquinas en FAMILIAS (1, 2, 3,), de tal suerte que 5
6 familias sern engrasadas durante una semana completa y sern mquinas
de una misma seccin y a ser posible, del mismo proceso.

Para ello reduciremos las frecuencias de las revisiones a una carga uniforme
semana. Un engrase mensual (1 vez al mes) equivaldra a ,33 semanas =
0,23 engrases/semana. En el programa ejemplo, la carga igualada es de
16,08.

2 Los engrases de mquina P o D se harn dentro del plazo de 1 semana,
para as facilitar la coordinacin con produccin.

3 Los engrases de frecuencia diaria d los harn los operarios conductores de
las mquinas.

4 El plan se har a mano, y luego se procesar en ordenador, el cual
suministrar al jefe de Mto. semanalmente:


5 6 unidades de engrase - una para cada da y por engrasador.
1 unidad de engrase para la semana completa.


En el programa aparecen varios nmeros:

En la fila de mquina en M, son los das ordinales de cada mes ( 1 = 1er. Da
del mes).

En la fila de mquina en P o D, son la semana ordinal de cada mes (1 (m) =
en la 1 semana la revisin mensual, 2 (3m) = en la 2 semana la revisin
trimestral).

En la pgina siguiente adjuntamos el programa o plan de engrase.












166


167
Unidades de engrase

Las unidades de engrase son las rdenes de engrase que deben efectuar los
operarios engrasadores, y que sern de tres tipos:

a) Unidades de engrase de periodicidad d (las efectuaran los trabajadores de
produccin o de servicio), con observacin de anomalas (fugas, roturas,
etc.)

b) Unidades de engrase de periodicidad semanal s con mquina en marcha
M. (Las efectuaran diariamente segn el Plan General de Engrase). Con
observacin de anomalas.

c) Unidades de engrase de periodicidad s, m, t, h, a, b, con mquina parada P
o desmontada. (Las efectuaran de acuerdo con el Plan, pero disfrutando
de una semana de plazo para que el Jefe de Mto. negocie la parada de la
mquina o se encuentre coyuntura para efectuar el engrase). Con
observacin de anomalas.

Adjuntamos tres ejemplares de unidad de engrase, que el ordenador enva
anualmente segn el Plan General de Engrase.



Unidad de Engrase en MARCHA

Da

Mes

Equipo
1 2 Engrasador
Comentarios
Adicionales/
Problemas
mecnicos y
elctricos
Resuelto



Mquina
F
a
m
i
l
i
a

F
r
e
c
u
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n
c
i
a

M

d
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g
r
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a

A
n
a
l
i
z
a
r

a
c
e
i
t
e





Si



No


3m

51
Rodamientos
motor trasla-
cin (2)

5.02.12



1

3m

52

Rodamientos
motor eleva-
cin (2)


6.01.13













168

Unidad de Engrase en PARADO/DESMONTADO

Semana

Mes

Equipo
1 2 Engrasador
Comentarios
Adicionales/
Problemas
mecnicos y
elctricos
Resuelto



Mquina
F
a
m
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l
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a

F
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c
u
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n
c
i
a

M

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u
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K
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s
a

A
n
a
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z
a
r

a
c
e
i
t
e





Si



No


2s
3m

53
53

Carter reduct.
Carter reduct.


5.02.12



1

m

54

Cojinete tam-
bor arrolla-
miento





m

55

Cable



m

56

Cojinete pes-
taca y polea



m

57

Rodamientos
ruedas cond.



m

58

Cadena y pi-
ones trans-
misin





m

59

Rodamientos
ruedas con-
ductoras



6.01.11

1
































169
1.14.8 DETERMINACIN DE LA PLANTILLA DE REVISADORES
Y ENGRASADORES

En las modernas empresas de los pases europeos y americanos, la plantilla
del Mto Preventivo suele ser casi tan importante como la del Correctivo. Ello
obedece a que muchos trabajos de reparacin los efectan los operarios de
Mto. Preventivo.

Por consiguiente establecemos que gran porcentaje de las rdenes cursadas
por Mto. Preventivo, las cumplimentan los propios revisadores, dejando
solamente para Mto. Correctivo los trabajos especiales por su dificultad,
calidad y oportunidad.

Los costes de Mto. Preventivo alcanzan valores del 45% del coste total de
Mto. en muchas industrias de Inglaterra y Francia.

La mnima expresin del equipo de Mto. Preventivo sera un mecnico, un
electricista - electronicista y un engrasador.

El tamao de la empresa multiplicara dicha cifra, pudindose dar el caso de
que el mecnico y el engrasador fueran una misma persona. Por
consiguiente, y de forma general podemos indicar que:


Empresa pequea Empresa mediana Empresa grande

1 mecnico - engrasador 2 mecnicos - engrasadores 3 mecnicos
1 electricista - electronicista 1 electricista - electronicista 1 2 ayudantes
1 elctrico-electrnico
1 ayudante
2 3 engrasadores


Puede ser de plantilla propia o de Mto. Contratado.

Caracterstica que debe reunir todo revisador.

Tener vocacin para este tipo de trabajo. Intuicin, curiosidad, paciencia.

Capacidad de ajuste y montaje.

Honestidad plena.

En cuanto al engrasador debe reunir dos importantes cualidades:

Ser responsable y honesto.
Tener mucha paciencia.


170
1.15 MANTENIMIENTO CORRECTIVO O CURATIVO

1.15.1 SU FUNDAMENTO

El Mto. Correctivo consiste en REPARAR una mquina o pieza averiada y se
puede definir aplicando las clsicas preguntas de Taylor en:

QUE ES?

Primariamente:

1) Desmontar piezas o conjuntos averiados
2) Reparar dichas piezas o conjuntos
3) Volver a montarlos.
4) Corregir desviaciones de los elementos no constructivos de las mquinas,
como son: reglajes, ensamblajes y dimensionamientos.

5) Ayudar a Mto. Preventivo preparndole el acceso a conjuntos y piezas
difcilmente alcanzables en la mquina, o bien facilitndole la maniobra.

6) Reconstruccin de maquinaria: gran trabajo de puesta a cero de las horas
de funcionamiento de una mquina cuando alcanza su periodo de
envejecimiento.

Secundariamente:

7) Ejecutar las modificaciones dictadas por M. Modificativo y M. Energtico.

8) Construir piezas de repuesto.

COMO ACTUA?

1) Fortuita o aleatoriamente, es decir cuando ocurre una avera aleatoria e
inesperada por causa de la fatiga u otro fenmeno (sobrecarga).

2) Programadamente, segn un programa suscitado por M. Preventivo o por
necesidades previstas de intervencin de los equipos.

DONDE ACTUA?

1) En campo, o sea sobre la mquina instalada.
2) En Taller, desmontando la mquina, llevndola al Taller y reparndola.

QUE NIVELES PRESENTA?

1) La reparacin CERO: no hay reparacin, pero el sistema cumple su
cometido
2) La reparacin provisional - chapuza para ir tirando
3) La reparacin definitiva - curacin de la avera

171
4) La resolucin de la avera. Se conoce la causa raz y se corrige.


Los lemas del Mto. correctivo:

PARE OBSERVE
PIENSE DEDUZCA
ACTUE ACTUE



1.15.2. ALIMENTACIN DEL MTO. CORRECTIVO

El equipo humano y tcnico de Mto. Correctivo obra a instancias de la carga
de trabajo que le proporcionan:

Mto. Preventivo
Mto. Modificativo
Mto. Energtico
Usuarios mquinas Mantenimiento Correctivo
Ingeniera
Calidad
Seguridad




Hacemos la salvedad de que muchos trabajos correctivos lo deben efectuar
los operarios de M. Preventivo, para equilibrar mejor la carga de trabajo. De
eso ya hablamos en el captulo dedicado a M. Preventivo.

Un potente equipo humano de M. Preventivo debe reducir los efectivos de M.
Correctivo y viceversa, si bien no proporcionalmente, es decir, potenciando M.
Preventivo disminuye exponencialmente M. Correctivo.



Distribucin ptima H.H. de Mto. por especialidad (mecnica, elctrica).

Empresa productiva Empresa de Servicios

MP ......... 45% MP ........ 50%
M.C. programado.. 20% M.C. programado. 20%
M.C. fortuito 15% M.C. fortuito . 10%
M. Modificativo . 10% M. Modificativo 5%
Nuevos trabajos 10% N. Trabajos . 15%
____ ____
100% 100%

172

Cantidad M. Preventivo













Cantidad Mto. Correctivo


1.15.3 MTO. CORRECTIVO DE CAMPO. SU PRCTICA

El M.C. de Campo interviene directamente sobre las mquinas e instalaciones
in situ. Y lo hace mecnicamente, elctricamente o electrnicamente.

En Europa y en las grandes empresas, normalmente la especializacin
mecnica, elctrica, etc., impera en casi todas las empresas, con alguna
tendencia a la aparicin de la polivalencia electromecnica a nivel de
encargado y oficial. En las pequeas la figura del electromecnico es ms
abundante.

Un organigrama tpico del Servicio de M. Correctivo de Campo puede ser el
siguiente:


JEFE DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO DE CAMPO




Encargado de M.C. Encargado de M.C.
Mecnico Elctrico




Hidraulicistas Mecnico Soldadores Ajustadores
Montadores y tuberos




Electricistas Electricistas Instrumentistas
de aparellaje de motores


173



Especialidades del M. Correctivo de Campo son:

Mecnicos montadores
Ajustadores
Soldadores y Caldereros
Calorifugadores
Carpinteros
Mecnicos hidraulicistas y neumaticistas
Tuberos y fontaneros
Electricistas de A.T. y B.T.
Electricistas de cuadros de motores y aparellaje
Instrumentistas, electrnicos - informticos
Albailes y pintores
Frigoristas

Los trabajos especficos del M.C. de Campo pueden ser:


MECNICOS ELCTRICOS

Montaje y desmontaje de conjuntos y mquinas

Cambio de aparellaje
Ajuste de conjuntos Tiraje de cables elctricos
Trabajos de soldadura Conexionado de motores y equipo elctrico
Montaje y reparacin de tuberas Maniobras elctricas en alta y baja tensin
Maniobras
Reparaciones de empalmes-botellas cuadros
elctricos
Desguaces
Desmontaje y montaje de lmparas de
alumbrado
Recargues de piezas Desmontaje y montaje de mquinas elctricas
Vulcanizado y empalme de cintas transportadoras Calibracin de instrumentos
Obras civiles Ajustes electrnicos
Calorifugado Telegestin y Telecontrol
Pintura
Tratamiento trmico



174

1.15.4 MTO. CORRECTIVO DE TALLER. SU PRCTICA

El Mantenimiento Correctivo de taller interviene sobre las mquinas o
conjuntos despus de trasladarlas al taller o antes de instalarse en su sitio de
produccin.

Normalmente en el taller de M.C. se realizan trabajos de:
Ajuste de precisin
Mecanizacin de piezas
Construccin de piezas
Equilibrado de elementos rotatorios
Desmontajes de piezas (de los conjuntos llevados al taller)
Montajes de piezas en conjuntos
Devanado y bobinado de motores
Reparacin y montaje de aparellaje
Reparacin y comprobacin de cables
Ensayos hidrulicos
Construccin de carpintera
Verificacin y control de instrumentacin (calibracin)
Control de motores
Calderera especial
Soldadura de elementos de mquinas

He aqu un taller de M. C. en planta en el que puede observarse la
distribucin de las secciones y maquinaria herramienta y de control.

Reparaciones Totales: desmontaje, dictamen tcnico,
construccin piezas, montaje final.
Actividades Reparaciones parciales: montaje parcial, equilibrado
en un taller Trabajos manuales ordinarios: esmerilado de una vlvula o
grifo
Trabajos especiales en una mquina: rectificado de un
mun, cilindrado interior de un agujero

Productivas normales


Tiempos muertos
Por insuficiencia de
medios materiales de
trabajo (utillajes,
herramientas,
disposicin de taller).

Operaciones de cada
actividad

Preparacin
Preparacin insuficiente
imputable al operario
(motivacin)


175



























SECCION ELECTRICA Y ELECTRONICA













La tendencia moderna de reducir la plantilla de Mto. y de ahorrar costes e
inmovilizados, simplifica o elimina notablemente los talleres de Mto. En
muchas empresas las siguientes operaciones se encargan en el exterior:

Construccin de piezas de repuesto.
Rebobinado de motores.
Reparaciones de instrumentacin y de equipos especiales.
SECCION
MECANICA
Bancos de ajuste
Oficina de
Preparacion
y
Lanzamiento


Mquina
en
reparacion
Conjunto
en
reparacin
Mquina
en
reparacin

Calderera
y
soldadura

V
u
l
c
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n
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z
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o

Calderera
Torno paralelo
Torno paralelo
F
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d
o
r
a

L
i
m
a
d
o
r
a

Equilibradora

Mquinas de espera
Sierra
Reparacin
aparellaje
Reparacin de cables
elctricos
Rebobinados
Sala de pruebas de
motores elctricos
Taller Electrnico y de
instrumentacin

176

El mayor o menor grado de autonoma del Taller de Mto. lo confiere la
aproximacin o alejamiento de la Empresa de los ncleos de poblacin y el
nivel industrial y tecnolgico de la zona de ubicacin de la planta.



1.15.5 RELACIONES MTO. DE CAMPO - MTO. DE TALLER

El M.C. de campo enva las mquinas desmontadas al M.C. de taller para
proceder a su reparacin. Y este ltimo las devuelve reparadas a M.C. de
campo para que las vuelva a montar en el sitio correspondiente de
fabricacin.

En industrias pequeas, el M.C. de taller y de campo se funden en una sola
unidad, que desmonta, repara y vuelve a montar. En industrias grandes
existe una clara diferenciacin entre ambos M. Correctivos.

Evidentemente, los oficiales de M.C. de taller desarrollan trabajos de ms
precisin que los de M.C. de campo. Pero stos a veces trabajan en
condiciones ms duras y adversas, sobre todo cuando la maquinaria se
instala en ambientes oxidantes, pulverulentos, etc El trabajo de taller resulta
ms cmodo y ms recogido que el trabajo de M.C. de campo, normalmente
ms peligroso por realizarse los trabajos en lugares poco accesibles y de
menos seguridad para los operarios, y que requiere el cumplimiento estricto
de las normas de Seguridad contempladas en el
RD 1215 Anexo II y el RD 614/2001 (Trabajos en Tensin).



1.15.6 LA ORDEN O PETICIN DE TRABAJO


Es el ms importante documento de Mantenimiento. Hasta tal extremo lo es
que se debe establecer el siguiente axioma en esta materia: NINGUN
TRABAJO DE MTO. QUE REQUIERA CIERTO NIVEL DE PREPARACION,
SE HARA SI NO VIENE ACOMPAADO DE SU ORDEN DE TRABAJO.

La informacin de Mto. descansa sobre este pequeo documento.

Lo difcil resulta disear un ejemplar, que sea capaz de albergar la mayor
informacin posible, evitando casillas intiles y superfluas, o no considerando
datos, que ms tarde sean interesantes.

Adjuntamos el tipo de orden de trabajo preparada para recoger la informacin
necesaria para OPTIMIZAR el Mto.



177

Anverso





170












Empresa S.A. Peticin de trabajo n .................................................

Solicitante: (1) Mquina o equipo (2)............ Lugar (3) .......................................
.............................................. ..............................................
..............................................
Si
Fecha y hora emisin Ficha histrica (4)
OT (5) .................................. No

Descripcin del fallo o del trabajo (6)
..............................................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................................

Grado de Urgencia (7) Mquina dis- Si Tiempo
ponible (9) espera (10) ....................................
(8) No

Consignas de Seguridad (12) ....
.................................................... MP
Cargo Trabajo MC (11)
MM
MI ........................ Cdigo n .........................
PR
Si Prueba final o verficacin (14)
Exige preparacin (13) Fecha hora .................. (15)
No

Conforme, reparado y firma








Reverso










Mdulo
afectado
(16)
.........................
.........................
.........................
Tipo
Intervencin
(17)
.............................
.............................
.............................
Vale
Almacn
(18)
.........................
.........................
.........................
Organos y otras
cantidades
(19)
.............................
.............................
.............................
Nomenclatura

(20)
.............................
.............................
............................





Tiempo asignado (21) ..

Tiempo real (22) ..........

N Hombres (23) ..........

Horas funcionamiento (24)


Criticidad (25) A
B
reparacin C




Coste horario de fallo
de la mquina .......................................................... Euros/hora (26)

Lugar de reparacin (27)

Tipo de fallo (28)

Causa de fallo (29)

Cdigo parada (30)


Prdidas inducidas en (31)................................................................
.................... ............... .....................................................................
Nombre reparador ............................................................................
Firma reparador

178

Significado de los nmeros


(1) 1 = Mto. Preventivo (2) Mq. o equipos averiados o
2 = Usuario equipo afectados.
3 = Ejecutivo de Mto. (3) Planta, seccin, cadena,
4 = Ingeniera ubicacin
5 = Comit Energtico (4) Es claro
6 = Comit Ambiental (5) Sirve para determinar el
7 = Seguridad tiempo de indisponibilidad del
equipo (15-5)
(6) Puede ser correcto o
estimativo
(7) 1 = No hay parada (8) 1 Inmediata
2 = Parada mquina 2 En el da
3 = Parada del grupo 3 En la semana
4 = Parada del rea o seccin 4 En el mes
5 = Parada de la planta 5 Otro plazo
6 = Grave problema de Seguridad

( 9) Refleja la disponibilidad para hacer el trabajo

(10) Indica el tiempo de espera por diversos motivos (enfriamiento de un
horno)
(11) Indica el cargo econmico del Trabajo:
MP = Mto. Preventivo
MC = Mto. Correctivo
MM = Mto. Modificativo
MI = Ingeniera y su cdigo de inversin
PR = Preparaciones de Trabajos de Produccin
(12) Se escribirn los medios de Seguridad especiales necesarios para
desplegar el Trabajo.
(13) Se indicar si el trabajo exige preparacin o no.
(14) Una vez verificado el buen funcionamiento del equipo se entregar al
solicitante de la OT
(15) Fecha y hora entrega del equipo reparado.
(16 Se escribir el mdulo averiado o afectado.
(17) Puede ser C Cambio de mdulo
M Modificacin del mdulo
G Regulacin del mdulo
R Reparacin de mdulo

(18) N de vale de Almacn para sacar nuevo mdulo o piezas del mismo.
(19) Se expresar as: 3 (n) rodamientos a bolas.
(20) Nomenclatura del mdulo o de los rganos o elementos del mismo.
(21,22) Sirve para determinar el rendimiento de mano de obra.
(23) Sirve para medir las fuerzas de Mto.

179



(24) Horas de marcha de la instalacin desde su origen. Permite determinar
el MTBF (Tiempo medio de buen funcionamiento o entre fallos)
(25) Cuando el peticionario de la OT sea Mto. Preventivo pondr A o B o C.
Cuando sea otro siempre se escribir C.
(26) Se fija para todo el ao.
(27,28,29) Cdigos que aparecen en la Ficha Histrica de Mto.
(30) Expresa la responsabilidad de origen de la parada.
(31) Otras prdidas producidas por el fallo de la instalacin.

Tiempo de indisponibilidad = (15) - (5)

NOTA IMPORTANTE

Los datos del anverso de la hoja los debe rellenar Preparacin de trabajos y el
peticionario.

Los datos del reverso el reparador completada con la colaboracin de
Preparacin.



1.15.7 CIRCUITO GENERADOR DE O.T. (ORDENES DE TRABAJO) Y
VALORES PTIMOS DE SU NMERO

Es el siguiente:

Usuarios

Ingeniera

Control de
Calidad Programacin
de los
Mto. Prevent. trabajos

Ejecutivos Mto.
Correctivos O.T Correctivo

Mto. Preparacin
Modificativo de los
trabajos
Mto. Energ.
y ambiental

Seguridad


180



Esta produccin de O.T.S no debe ser indiscriminada, sino que debe de
ajustarse a unos baremos lgicos, tendentes a la optimizacin de la gestin
de Mto.

Por ello hemos elaborado el siguiente cuadro que recoge valores de las O.T.S
procedentes de las fuentes de produccin, y que interesa alcanzar en una
buena organizacin del Mto.



Fuente de O.T.


Cantidad de OTS
%


Coste de M. de
Obra para
cumplimentar OT%

Cargo del Coste a:

Usuarios 40 10 Mantenimiento

Ingeniera

5

20

Inversin

Mto. Preventivo

30

45

Mantenimiento

Mto. Correctivo

10

10

Mantenimiento

Mto. Modificativo

10

10

Mantenimiento

Mto. Energtico y
Ambiental
5

5

Inversin y Mto.

TOTAL

100

100






1.15.8 EL VALE DE SOLICITUD DE MATERIALES

M. Preventivo, M. Correctivo y Preparacin de Trabajos pueden solicitar el
material o repuestos al Almacn. Depende de las circunstancias: avera
nocturna fortuita, trabajos programados, etc. El modelo puede ser el siguiente:












181

Vale de solicitud
de
materiales



Nomenclatura


N 16983

Unidad de
uso
Cdigo
Peticionario
Cantidad
pedida
Cantidad
Servida


M. P.
M. C.
M.M.
Preparacin
Nuevos trabajos






Cdigo
inversin

Nmero O.T.

M
a
t
e
r
i
a
l

d
e
s
t
i
n
a
d
o

a
:




Normal
Consumo
Excepcional

Fecha de entrega
Descripcin:


Peticionario

Autorizado

Despachado

28/8185



El emisor del vale rellena 3 ejemplares:

Uno para almacn, que una vez cumplimentado lo devuelve al emisor junto al
material.

Otro para que almacn lo enve debidamente rellenado a contabilidad de
costos.

El tercero se lo queda como constancia.


1.15.9 EL PARTE DE OPERARIO

Recoge fielmente la actividad del operario de Mto. durante su jornada laboral.

De esta manera sabremos el tiempo dedicado a cada OTS y al final del turno
de trabajo deber cuadrar las 8 horas, distribuidas entre diversas tareas. El
propio operario firmar el parte.

182


EMPRESA, S.A. PARTE DE OPERARIO
(Das laborables,
horas extraordinarias)

DIV. SERVICIO TURNO FECHA
NOMBRE N

N
PETICION
O BONO
REFERENCIA
MAQUINARIA

ZONA

UDU
CUENTA
ORDEN

HORAS
CODIGO
CARGO

6284

5 1 3 2 0

Planta A

A - 28

1,5

M P

6285

6 2 4 3 1

Planta A

A - 55

3,4

M M

6288

7 1 3 2 9

Planta C

B - 52

0,5

M C

6289

3 1 2 0 4

Planta D

C - 84

1,6

M C



P. Nueva

1

M I










FIRMA Y FECHA

TOTAL

8




Cdigos Cargo: MP = Preventivo
MC = Correctivo va al costo de Mto.
MM = Mejora/Modificativo

MI = Inversin - Nuevos montajes No va al costo
de Mto. PR = Preparacin de Produccin


1.15.10 Mantenimiento Correctivo Contratado


Como ya hemos dicho, la tendencia existente a reducir los efectivos humanos
del Mto., hace que aparezca la figura del Mto. Contratado. Sin perjuicio de
que en otro manual hagamos un estudio crtico del peso que el Mto.
Contratado deba o pueda tener en la empresa, veamos ahora algunas
particularidades de dicho Mto.

183

En el Mto. Contratado distinguiremos:

1) Empresas de Mto. que se hallan establecidas en un lugar, al cual se envan
los materiales o mquinas a reparar. Por ejemplo: Talleres de mecanizado,
de rebobinado, etc.
2) Empresas de Mto. que alquilan sus servicios in situ, llevando su equipo
humano y tcnicos a la fbrica del cliente.

Por otra parte y en este segundo caso caben otras dos formas de establecer
contratos de Mantenimiento:

2) Por Administracin, es decir, para efectuar cuantas reparaciones o
montajes sobrevengan durante cierto tiempo ms o menos definido.

2b) Por Contrato, es decir, para efectuar un concreto montaje o reparacin.

En cuanto al caso 1), la calidad de las reparaciones correctivas depende de
los medios tcnicos y humanos de sus talleres. La inoportunidad de las
averas en horas y fechas, puede hacer incompleto el servicio de estos
talleres. Por eso se debe estudiar concienzudamente la mayor o menor
dependencia de los mismos.

Respecto al caso 2-a y 2-b, podemos decir cosa parecida al caso anterior, con
la aadidura, de que determinadas operaciones de ajuste, ajuste fino,
reglajes, montajes, etc., es recomendable efectuarlas con personal avezado
del Servicio de Mto. Correctivo de la propia empresa.

Reparaciones y revisiones elctricas en alta Tensin tambin se contratan,
pero el Mto. cotidiano de los equipos elctricos en Baja conviene hacerlo con
personal propio.

Existen adems contratos de Mto. de Instrumentacin con compaas, que
tienen experiencia en este campo.


1.16 RELACION MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MTO. CORRECTIVO

Existen tres casos:

a) El M.P. es ejecutado por una organizacin INDEPENDIENTE del
Correctivo. Este sistema, con el tiempo, se debilita y puede llegar a
fracasar. Bien est que el responsable de gestin (boletines, gamas,
estudio) sea independiente, pero no el equipo ejecutor.

b) Grupos operativos Preventivo y Correctivo, que hacen todo a la vez y se
especializan por secciones o mquinas. El resultado es muy bueno y el
MP sale notablemente reforzado, si bien pudiera ocurrir que el personal
tendiera al Mantenimiento correctivo empujado por las urgencias.

184

Seccin 1 Seccin 2 Seccin 3




MP + MC)1 MP + MC) 2 MP + MC) 3

c) Grupos operativos Preventivo - Correctivo Mviles por toda la planta, es
decir cambiantes de zona y mquina segn programa rotativo. Tiene la
ventaja de incluir polivalencia en maquinaria, y permite reducir la plantilla
de Mto. Requiere formacin permanente y un esfuerzo en esta rea.


1.17 LA PREPARACION DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

1.17.1 INTRODUCCIN Y DEFINICIONES

Una buena planificacin de los trabajos de Mantenimiento Correctivo debe
sustentarse en una buena preparacin de los mismos, lo que equivale a:

Predeterminar los procesos u operaciones, las diferentes fases, los medios
precisos, las duraciones operatorias y por ltimo las cargas en mano de obra
(horas hombre: H.H.), as como las consignas de seguridad y equipos
especiales.

Esto necesita, por una parte, un plazo antes de la ejecucin del trabajo de
Mantenimiento, que implica el tiempo necesario para la preparacin y, por
otra, una perfecta precisin en la definicin de las tareas para poder estimar
correctamente la duracin de la realizacin.

Entre los trabajos de Mantenimiento, las intervenciones que siguen a las
averas, por su urgencia y por la dificultad de determinar previamente al
desmontaje y las reparaciones a efectuar, NO responden lgicamente a los
criterios de la preparacin.

Por el contrario, los trabajos de revisin y aquellos que son previstos con
anterioridad son objeto pleno de la preparacin, y por ende de una buena
planificacin.

(El fin que debe perseguir un buen Mantenimiento es reducir la proporcin
entre los trabajos llamados despus de la avera y los de revisin o
previstos).

La preparacin y planificacin de los trabajos de Mantenimiento consigue
grandes economas al evitar:

Tiempos muertos.

185
Agotamiento de los equipos
Derroches innecesarios

A su vez tiende a mejorar el clima de trabajo (logra que no existan roces entre
diversos estamentos del personal, que no se dupliquen los trabajos, que se
trabaje a ritmo con el mnimo esfuerzo) y favorece la racionalizacin de los
mtodos de trabajo.

En nuestro mdulo del Mster vamos a estudiar diversos medios que favorece
la preparacin de los trabajos. Y para ello distinguiremos dos fases de la
Preparacin:

a) PREPARACION TECNICA
b) PREPARACION TIEMPO ASIGNADO

Pero no todos los trabajos de Mto. Correctivo y algunos de Mto. Preventivo
deben prepararse, sino aquellos que cumplan ciertos requisitos,
seguidamente vamos a ver.

1.17.2 CATEGORAS DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Vamos a establecer 17 categoras de trabajos de Mto. numerndolas con
dgitos correlativos.



M. Preventivo
Predictivo M.D. (0)
Revisiones M.O.C. (1)
Cambios M.H.T. (2)
Reparaciones (3)
Engrases y limpieza (4)





Normales



M. Correctivo
Campo (5)


Taller (6)


Extraordinarios
Mto. Correctivo de reconstruccin maquinaria y
retrofitado (7)
Traslado de equipos (8)
Reacondicionamiento (9)


De mejora
De costes de Mto. (10)
De costes de explotacin (11) Energticos y ambientales
Nuevos (aumento de cantidad y calidad de producto (12)
Seguridad (13)











Trabajos
de Mto.



Diversos

Construccin utillajes (14)
Construccin repuestos (15)
Preparacin tcnica de maquinaria (16)


186

Algunos ejemplos sencillos aclararn estas ltimas categoras:

10 - Construccin de una armadura metlica para facilitar un desmontaje.

11 - Colocar purgadores en tuberas de vapor.

12 -Cambio de un proceso de fabricacin. Mantenimiento Correctivo efecta
modificaciones en las instalaciones.

13 - Construccin de defensas de poleas o de barandillas en zonas altas.

14 - En muchas industrias existen talleres de utillajes y matricera en las que
se construyen y reparan estos elementos, y ms tarde se colocan en las
mquinas. Es discutible que sea una labor propia de Mto. la construccin de
utillajes. Ms bien es un coste de produccin. La reparacin de tiles y
formatos es obvio que es Mto. Todo depende del volumen de medios de la
empresa.

15 - La construccin de piezas de repuesto es un trabajo de Mto. cuando el
parque de maquinaria es de origen extranjero, es interesante:

- Croquizar las piezas de repuesto

- Construirlas en los talleres de la empresa o encargarlas a talleres
exteriores.

16 - La preparacin tcnica de las mquinas de fabricacin, cuando las
gamas son muy variadas y cortas, tambin pueden hacerla los operarios
de Mto.
Empresas siderometalrgicas (automvil, piecero de mquinas, etc.),
que disponen de una variada gama de mquinas - herramientas de
importacin, se ven precisadas a montar talleres especiales de
construccin de repuestos de estas mquinas herramientas. Estas
secciones o talleres dependen directamente de la Jefatura de
Mantenimiento, que planifica su fabricacin y montaje en las mquinas
averiadas o que se hallen en fase de reconstruccin.


1.17.3 IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Segn su importancia se dividen en:

a) Trabajos SENCILLOS. Adems de su corta duracin (inferior a media
jornada: 8 horas) pueden ser ejecutados in situ con medios elementales y
con personal poco especializado. En general representan:

El 70% en nmero de trabajos totales de Mto.
El 30% en costo de los mismos

187


b) Trabajos COMPLEJOS. Sobrepasan las 8 horas y necesitan grandes
medios: gras, mquinas herramientas, talleres y un personal especializado.
Son econmicamente costosos.

En general representan:


El 30% del n de trabajos totales de Mto.
El 70% del costo de los mismos.


Las 17 categoras de los trabajos de Mto. pertenecern a trabajos sencillos (a)
o complejos (b), de la siguiente manera:


0 (a o b) 1 (a) 2 (a o b) 3 (a)
4 (a) 5 (a) 6 (b) 7 (b)
8 (b) 9 (a o b) 10 (b) 11 (b)
12 (b) 13 (a o b) 14 (b) 15 (b)
16 (b)

1.17.4 URGENCIA DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Desde el punto de vista de la urgencia los trabajos se dividen en:


Denominacin

Fecha comienzo

Fecha terminacin

Vitales

Urgentes

Planificables

Cronolgicos

Ahora

Antes de 3 das

Pasados 3 das

Indeterminada

Cuanto antes


Determinada


Indeterminada


En las empresas o industrias se tiene una fuerte inclinacin a considerar
urgente la mayor parte de los trabajos, debido al pundonor existente entre
los diversos responsables de las secciones de fabricacin que ansan resolver
lo antes posible sus propios problemas, pero olvidando el orden general de
prioridades que debe marcar las intervenciones de Mantenimiento.

Con objeto de evitar la innecesaria Calificacin de urgente a todos los
trabajos de Mantenimiento, es conveniente establecer un criterio de prioridad
de aquellos trabajos considerados como importantes y urgentes.


188
En las peticiones de trabajo a Mto., para dar un criterio de prioridad dentro de
las urgencias, se marcarn cinco niveles de mxima a mnima urgencia,
segn los siguientes grados de urgencia, ya indicados en la seccin dedicada
a la O.T.

Con objeto de relacionar estos datos adjuntamos la siguiente tabla de
correspondencia entre grado de urgencia, denominacin y parada de las
instalaciones.


Denominacin de
Grado de urgencia los trabajos Parada de:

1 . Cronolgicos Ninguna

2 . Planificables . Equipo

3 . Urgentes .......... Grupo

4 ............................................ Area
Vitales
5 .................................... Planta o un grave
problema de seguridad


Estos grados de urgencia deben ser establecidos, segn su importancia, por
los niveles jerrquicos de mando siguientes:

Grado de urgencia Nivel Jerrquico

5
. Jefe de Mto.
4

3 .......................... Responsable de Mto.

2 ......................... Responsable de Preparaciones
o planificacin

1 ......................... Planificacin


Evidentemente, previa coordinacin y consulta a produccin o cliente.



189

1.17.5 QU TRABAJOS DEBEN PREPARARSE Y PLANIFICARSE?

Hechos los anteriores anlisis de los trabajos de Mto. desde el punto de vista
de su categora, su importancia y su urgencia, cabe formularnos la pregunta
del ttulo de este apartado. Los criterios ptimos de Preparacin -
Programacin de los trabajos de Mantenimiento son los siguientes:

Importancia Urgencia Preparacin Programacin



a) Sencillos .... 70%

1 ........ 30%
2 ........ 20%
3 ........ 8%
4 ........ 8%
5 ........ 4%


NO............ .12%

No detallada .58%

Detallada ..0%



(Es suficiente la
emisin de BTS
y OTS)

b) Complejos... 30%
1 ........ 5%
2 ........ 6%
3 ... ....10%
4 ........ 6%
5 ........ 3%

100
NO..................0%

No detallada 9%

Detallada21%

100

1 + 2 + 3
(a y b) = 79%
(a largo, medio
y corto plazo)
Habr que
sealar el
procedimiento
a seguir (fases,
puntos clave,
etc.)

1.17.6 CRITERIOS DE PREPARACIN DE LOS TRABAJOS

Preparacin Responsable

12% de los trabajos (pequeos y no repetitivos)


NO


Encargado, Jefe
de equipo, oficial




67% de los trabajos (complejos y sencillos)



SI
Lanzamiento,
que dejar todo
a pie de mquina
(materiales) y se
indicar un
tiempo global



21% de los trabajos (complejos, se buscar el
ciclo ptimo de reparacin)




SI
Lanzamiento y
preparacin
dispondrn los
materiales, e
indicarn el
tiempo ciclo
estricto y exacto.

Por ejemplo: En el Taller Central de Mto. se debe construir una pieza

190
determinada:

1er. Caso. Sin preparacin: Se entrega una muestra al mecnico sin indicarle
tolerancias, ni plano, ni tipo de material.

Tiempo total de ejecucin . 936 minutos
Tiempo de preparacin ...... 0

2 Caso. Preparacin no detallada: Se prepara el material a pie de mquina
herramienta, se da al operario un plano constructivo con todas las
indicaciones tcnicas. Se indica un tiempo global de ejecucin: 687 minutos.

Tiempo total de ejecucin . 687 minutos
Tiempo de preparacin ...... 76

3er. Caso. Preparacin con tiempo de ciclo: Se da al operario el plano
constructivo y se indica el ciclo de trabajo.

Tiempo total de ejecucin . 601 minutos
Tiempo de preparacin ..... 4


Caso
Tiempo
operario
Tiempo
preparador
Tiempo
total
Ahorro
operario
Ahorro
total

1
2
3

936
687
601

0
76
240

936
763
841

--
26%
35%

--
18%
10%



Lo ms conve-
niente para 1 sla
pieza. En caso de
varias, habra que
rehacer el clculo

Un criterio interesante es la determinacin del umbral de rentabilidad de la
preparacin (punto P).
Horas de duracin del trabajo
Coste de m. de O.D.
con Preparacin
Coste m. de O.
Directa sin
preparacin
Trabajo preparado
Trabajo no preparado
Coste total del trabajo en Euros.
Con preparacin Sin preparacin
Dm
P
Coste de Preparacin


191
Siempre que la duracin del trabajo supere a Dm interesa preparar el trabajo.
Normalmente, a partir de 8 operarios de Mto. conviene crear la funcin de
preparacin.

1.17.7 FUNCIONES DE LA PREPARACIN

Con estos instrumentos, la preparacin puede establecer las siguientes
funciones:

PREPARACION PREPARACION
FASE TECNICA TIEMPOS ASIGNADOS

FUNCIONES



Colocar a pie de

mquina repuestos o

conjuntos en las fechas

previstas


1.17.8 CIRCUITO DE LAS OTS Y LA PREPARACION













Fijar
duracin
trabajos
Fijar
medios
humanos

Enviar
a
planificacin
O.T.


Oficina Mto.
Jefe Mto.
Administrativo
Encargados
Fijar grado de urgencia
No se preparan trabajos
sencillos y de urgencia
4 y 5
Se preparan los trabajos complejos
(b)
de urgencia 4 y 5

y sencillos (a) de urgencia
1, 2 y 3
Preparacin no
detallada y rpida
(67%)
(12%)
Se preparan y se planifican (se enva una copia
O.T. a PLANIFICACION) los trabajos de
urgencia y complejos (b)

1 2 3

O.T.S. B.T.1 B.T.2 B.T.n
Preparacin detallada


O.T.
1
2
3


192
1
.
1
7
.
9
.

C
I
R
C
U
I
T
O

D
E

T
R
A
B
A
J
O

D
E

M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O




193
ACLARACIONES AL CIRCUITO DE PREPARACION DE TRABAJOS


Cada OT produce:

1 hoja de Preparacin de Trabajos
Informacin a priori y a posteriori de su realizacin

Cada hoja de Preparacin de Trabajos da lugar a:

Varios Bonos de Trabajo preparado, correspondientes a cada operacin o
fase

Cuando se hayan terminado todos los Bonos, se habr concluido la OT








Los ejecutores de Bonos son: Taller
Albailera
Exterior
Produccin
Electricistas
Instrumentistas
-
-
-
-

Cuando la OT es monofsica, el BT y la OT pueden coincidir.

Cuando la OT es polifsica, el n de BT puede alcanzar un valor mximo de
20.

Los bonos u OT monofsicos son ordenados en PLANIFICACION, atendiendo
a la semana de comienzo, a la especialidad y a la duracin.

Las OTS polifsicas son ordenadas en PLANIFICACIN y subordenados
tambin los BTS correspondientes con el apoyo de los siguientes documentos
de Preparacin.

O.T.
Preparacin
de T
Bono T 1
Bono T 2

194


195

OT n...............................


EMPRESA


BONO DE TRABAJO PREPARADO

n ......................................

Operacin ...............................................................................................................
...............................................................................................................................................

Planos n ..........................
.........................................
.........................................

Centro Mto. ..........................................

Hombres........................... Especialidad ............. Mquina Herr. ..............

Trabajos exterior ..........
Tiempo concedido
Repuestos ...........
y ..............
materiales ............
..............
..............
N unidades
...................
...................
...................
...................

Consignas seguridad...............................................................................................
Permisos y responsabilidad.....................................................................................
Utillajes especiales..................................................................................................
Herramientas y equipos especiales.........................................................................


Responsable ejecucin el preparador









196

1.17.10 INSTRUMENTOS Y MEDIOS DE LA PREPARACIN DE
TRABAJOS

Como anteriormente hemos citado la preparacin tiene dos fases:

PREPARACION TECNICA
PREPARACION TIEMPOS ASIGNADOS

Los instrumentos o medios de la Preparacin Tcnica de los trabajos de Mto.
son:



Planos de origen
1) Documentacin Tcnica de la mquina Catlogos de origen
Instrucciones del
fabricante

2) Estandarizacin de conjuntos

3) Nomenclaturizacin de los conjuntos y repuestos

4) Catlogo de repuestos de la empresa

5) tiles, herramientas y medios auxiliares


En cuanto a preparacin de tiempos asignados, cabe sealar


1) Tiempos estimados de las operaciones y fases

2) Mano de obra necesaria - H.H.

3) Modo operatorio ajustado a las consignas de seguridad


Esta segunda fase de la preparacin es la BASE de la PLANIFICACION de
los trabajos.


1.17.11 ESTUDIO DE LOS MEDIOS DE LA PREPARACIN TCNICA DE
LOS TRABAJOS DE MTO.

1) Documentacin tcnica de las mquinas

La oficina de Mto. debe recoger cuanta documentacin tcnica de la
maquinaria sea posible. Ello no significa que vaya a utilizar permanentemente



197
dicha documentacin, sino que le va a servir de base para establecer la suya
propia, ms fcil de manejar y generalizar, y tal como en prximos captulos
estudiaremos.

Para hacer un buen Mto., conviene obtener los datos que provienen del
constructor de la mquina.

Sus partes constituyentes son:






La documentacin aportada por el constructor, a la vez que la mquina, no es
lo completa que deseara el Jefe de Mto.

(Pocos planos, normas de Mto. incompletas, piezas de repuestos mal
determinadas, etc) Por ello, es deseo mnimo de los tcnicos de Mto.
establecer una clusula en el contrato, que suspenda un 5% del pago hasta
que la documentacin sea suministrada completa, de acuerdo con el marcado
CE.

198

El dossier tcnico puede costar entre un 0,05 a un 4% del valor o inversin en
la mquina. Esta sobreinversin se recupera con creces y en muy poco
tiempo.

Muchas veces nos encontramos con la dificultad del idioma original pero hoy
en da este obstculo viene salvado por el R.D. 1435/92 y R.D. 56/95, que
obliga a los fabricantes o representantes de maquinaria a presentar el
marcado CE en instalaciones NUEVAS (posteriores a 1995), y que implica
que dichas mquinas vendrn acompaadas de instrucciones escritas y en
castellano de

puesta en servicio
utilizacin
manutencin y transporte
instalacin
montaje y desmontaje
reglaje
Mantenimiento (conservacin y reparacin)

Otra cuestin son las mquinas VIEJAS (sin marcado CE y anteriores a
1995), cuyas instrucciones y documentacin campan por sus respetos, es
donde es menester hacer acopio de los mismos, a ttulo casi personal, de
conformidad a la informacin sealada en los puntos ficha constructiva,
Instalaciones, Planos, etc. de la pgina anterior

Los planos de fabricacin de las piezas son difciles de obtener. Por ello se
recomienda apelar a la croquizacin de las mismas.

2) Estandarizacin de conjuntos

Introduccin

En el campo del Mantenimiento uno de los factores que ms influyen en su
eficacia es la rapidez o celeridad de ejecucin del trabajo. Es tan importante
este factor, que la disponibilidad de una mquina es funcin de dos variables:

La fiabilidad
La mantenibilidad

Es decir, una mquina estar ms disponible o trabajar ms horas si su
diseo (fiabilidad) es muy fiable y, si cuando se avera, se la repara lo antes
posible (mantenibilidad).


199


Por tanto:
Fiabilidad
Disponibilidad de una mquina es funcin de

Mantenibilidad

Actuando sobre estos dos elementos, se mejorar sustancialmente la
disponibilidad u horas de funcionamiento.

Pues bien, la tcnica de la standarizacin ha sido creada para mejorar la
MANTENIBILIDAD y facilita enormemente la preparacin de los trabajos de
Mantenimiento. La Mantenibilidad ser estudiada ms adelante.

Muchas veces, la simple localizacin de la pieza averiada y su posterior
cambio por otra nueva requiere tiempos que pueden resultar prohibitivos.

Es mucho ms rpido y seguro extraer la pieza encerrada en otro conjunto
ms amplio, que la contiene por entero, y sustituirlo por otro conjunto igual,
bien verificado en el taller, sin preocuparnos lo ms mnimo por la
innacesibilidad de la pieza en la mquina.

Una vez cambiado el conjunto completo, y con tranquilidad, procederemos a
la reparacin de la pieza. En esta idea se basa la tcnica de la standarizacin.

Es una labor de estudio y debe venir acompaada de la lgica experiencia.

Ventajas de la
standarizacin

Inconvenientes

Consejo prctico

Logro de un buen Manteni-
miento por cuanto aumenta la
mantenibilidad. Los tiempos de
parada de fabricacin
ocasionados por averas se
reducen notablemente. Los
conjuntos averiados son ms
fiables (se reparan en el taller y
no in situ)


Precio muy elevado, pues exige
desembolsos importantes en
repuestos de conjuntos
Standard completos.


Estandarcese aquello que
realmente sea necesario y en
aquellas mquinas clave.



200

Recomendaciones respecto a la standarizacin

Con objeto de que el lector tenga a mano un resumen que contemple las
posibilidades de utilizar los conjuntos standard, le presentamos el siguiente
cuadro adjunto:

Utilizacin de la tcnica de standarizacin

No recomendable

Recomendable

Indispensable

Talleres y garajes de repara-
cin de automviles (1).
Excepto en conjuntos electr-
nicos de mando o regulacin.


En todas las empresas, pero
slo en mquinas complejas,
con piezas poco accesibles y
averas difciles de localizar, o
cuyas paradas supongan im-
portantes prdidas de produc-
cin.


Empresas con dispersin
geogrfica de plantas.
Empresas con dificultades
de transporte.
Ejemplo: obras pblicas y
minas.
Empresas qumicas a tres
turnos (2).
Empresas siderrgicas pri-
marias
Aviacin comercial y em-
presas navieras (3)


1) Al cliente no le preocupa excesivamente que se tarden 2 6 horas en
reparar el coche. Le importa ms la factura que deba pagar.

2) En empresas de proceso continuo, cualquier parada supone prdida
notable de produccin, pero tambin puede dar lugar, si la localizacin de
la pieza averiada es costosa en tiempo, a deterioro del proceso por
enfriamiento, descomposicin, a riesgos de seguridad, etc.

3) El factor seguridad de marcha recomienda la utilizacin de la
standarizacin en el aspecto de mejor reparacin o ms fiabilidad de la
reparacin y reduccin del tiempo de reparacin.

Especificaciones y boletines standard. Ejemplos

Cada conjunto standard tiene que estar perfectamente definido y estudiado
mediante lo que llamaremos boletn standard, que recoge:

Especificaciones tcnicas del conjunto standard.

Incorporaciones al mismo o modificaciones habidas en l a lo largo del
tiempo, y que sean fruto de la experiencia.

Normas de almacenamiento, transporte, colores distintivos, etc.


201
Presentamos los siguientes ejemplos prcticos:

a) Reductor.

b) Media unidad de accionamiento de criba.

c) Moto - reductor

d) Distribuidor de 3 posiciones.

Vamos a pasar a explicar el funcionamiento del boletn standard del reductor
Hansen.

Este conjunto lo estandarizamos, es decir, cuando instalado por ejemplo en
una cinta transportadora se avera o pierde aceite, se cambia completo por
otro preparado o nuevo y que se halla preparado y almacenado tal como
ordena el boletn standard correspondiente.

En el encabezamiento del boletn aparece el nombre del conjunto y su
referencia de almacn.

Le sigue un pequeo croquis o dibujo, que puede hacerse a mano ya que
para su cometido no precisa de cotas y medidas exactas, salvo en las
dimensiones del eje de entrada y del eje de salida.

Conviene sealar con las A, B, C, etc., zonas o lugares dignos de atencin.

A continuacin se define el conjunto, que en este caso est bien especificado
en la norma PNG-4-35-41.

Y por ltimo se indican normas de almacenamiento, de sealizacin y de
utilizacin.

En otros boletines que se adjuntan se van incorporando las modificaciones
oportunas realizadas sobre el conjunto.

Un caso ms complejo es el de las especificaciones standard del distribuidor
rotativo de tres posiciones de un circuito hidrulico. Aqu se define el conjunto
y se dibuja tambin un croquis dando instrucciones de proteccin de las
bocas.

Despus se indican las normas de ensayo de presin y los datos para su
sealizacin.

Clasificacin de los Conjuntos Standard

Se dividen en 2 grupos:

Naturales, aquellos que son comunes y estn universalmente aceptados,

202
tales como: motores, reductores, acoplamientos, circuitos impresos.

Artificiales: los diseados o estructurados por el Jefe de Mto. Por ejemplo:
repuesto A + repuesto B + conjunto estndar. Motor + polea + freno =
conjunto standard artificial.






203

EJEMPLOS DE ESPECIFICACIONES STANDARD



DIVISION DE FABRICAS

BOLETIN TECNICO
ELEMENTO STANDARD

FECHA:
HOJA N 1

CONJUNTO:
Reductor
TIPO: Hansen
531 AN-i: 45,07

Ref. serie

NOMENCLATURA ALMACEN:
47566 - 9500






Definicin .......................................

Norma PNG-4-35-h.

Placa MCR (soporte de un motor
elctrico) ........................................


No

Chavetas........................................

En ejes de entrada y salida

Protecciones ..................................

Sujecin de chavetas. Antioxidante en
ejes de entrada y salida. Capuchones
metlicos o entablillados de madera en
ejes de entrada y salida (C).

Dispositivo BSD (antirretroceso) ....

No

Almacenamiento ...........................

Sin aceite. Con engranajes y roda-
mientos protegidos con molikote BR-2
(14510-0001).

204


Pintura

Anticorrosin, en aquellas partes que no
estn en contacto con otros elementos.

Sealizacin

Posicin A del dibujo: Placa de latn
atornillada y grabada con: 531AN-i =
45,07
Posicin B del dibujo: Placa de latn
atornillada y grabada con la serie E,
S.A.,

Utilizacin

Colocar 53 l. Aceite ZEUS-2 N 14110-
002






205



BOLETIN TECNICO Mquina
.....................................
SERVICIO ELECTROMECANICO Tipo
............................................
Fecha.......................................................
..


MATERIALES STANDARD

DISTRIBUIDOR ROTATIVO (3 POSICIONES) NOM. 55610-9504
de palanca izquierda





Este conjunto viene definido por la pgina 17 del catalogo 55610 ms la
palanca de mando 55610-00113 con su buln, posicionada segn detalle
(4-02).

Las diferentes bocas irn convenientemente protegidas con tapones de
plstico. Adems llevar las juntas tricas correspondientes (11-00).

Debidamente protegido para su transporte en interior. (Se debe haber
concretado la forma de protegerlo).

Un distribuidor nuevo, o que haya sido desmontado para su reparacin,
se dar por bueno, cuando ensayado a 250 Kg/cm
2
, las fugas al retorno en
cualquiera de sus tres posiciones no sean superiores a 0,6 cm
3
/min. ( 12
gotas/min.), mantenido este dato durante 10 maniobras consecutivas.

206



Los distribuidores que se desmontan de las pilas para ser revisados en
Taller Central, se darn por buenos sin ser desmontados, cuando
ensayados a 250 Kg/cm
2
, las fugas al retorno en cualquiera de sus 3
posiciones no sean superiores a 3 cm
3
/min. ( 60 gotas/min.), mantenido
este dato durante 10 maniobras consecutivas (mod. 11-00)

Todo distribuidor que salga del taller llevar grabada la fecha de mes y
ao y si no ha sido desmontado adems de la fecha llevar las siglas SD.

Tomar los datos correspondientes en taller para el estadillo.

El cuerpo del distribuidor llevar grabada una S (4-02).

No confundir este conjunto con los: 55610-9521
55615-9512
55615-9515
55615-9514

Este conjunto puede proceder del 55610-9521, mediante simple cambio de
la posicin de la palanca (4-02).

No aprovisionar nunca este conjunto en el exterior (4-02).


Mod. A: Cambiar el engrasador original por Tecalemit (4-02).


NOTA.- Es cmodo, a veces, marcar slo el nmero del mes del color que
represente al ao:

Ao 2005: Amarillo
2006: Azul
2007: Gris












207


DIVISION DE FABRICAS


BOLETIN TECNICO
ELEMENTO STANDARD


FECHA:
HOJA N 1
CONJUNTO: Media
unidad accionamien-
to

TIPO: Criba
Liwell LS-1,5-3220

Ref. serie
UDU D - 16

NOMENCLATURA ALMACEN
2117 - 9500





DEFINICION: El conjunto viene definido por el plano 5.240.103 del
catlogo de Hein, Lehmann y las marcas correspondientes 1 a 36 ambos
inclusive, exceptuando las 29,30, 31 y 32.

ALMACENAMIENTO: El conjunto se almacenar:

a) Con medio acoplamiento para multidisco y polea 500-6 g-17 x 11
mecanizado: d=55,u = 16,t = 58,9, nomenclatura 56365-0055.

b) Con los cojinetes de apoyo (A) y de excntricas (B) engrasados con
lubricante G-10, nomenclatura 14205-0002.

c) Con los agujeros ( C) del medio acoplamiento y de las cajas excntricas
(D), en perfectas condiciones para su unin al plato multidisco y ballestas
de accionamiento.

208

d) Llevar grabado en una de las cajas excntricas la nomenclatura 62117-
9500.
e) Con engrasadores normalizados en los cojinetes de apoyo y excntricas.

PROTECCIONES: El plato de acoplamiento ir protegido con barniz
antioxidante.

PINTURA: El conjunto ir pintado de amarillo, norma PAN-Q-3-01.

UTILIZACION: El Usuario en su montaje deber tener en cuenta las
instrucciones de montaje dadas por el constructor, y pondr en los
cojinetes de apoyo y de excntricas lubricante G-10, nomenclatura 14205-
0002.



209


DIVISION DE FABRICAS


BOLETIN TECNICO
ELEMENTO
STANDARD


FECHA:
HOJA N 1

CONJUNTO:
Moto-reductor

TIPO:
Comadran-Sincron

Ref. Serie
UDU Q -14

NOMENCLATURA ALMACEN
61210 9502





DEFINICION: El conjunto est indicado en el catlogo E,S.A.-61210,
marca 71, pag. 3, obedeciendo a las caractersticas siguientes:

Motor: Comadran 90 V 7 0, Brida 1 CV 220V 1.500 r.p.m.

Reductor: Sincron Tipo 1 MA Patas. Potencia 1 CV, reduccin: 1420/80
r.p.m.

ALMACENAMIENTO: El conjunto se almacenar:

a) Sin aceite
b) Con los engranajes de reductor recubiertos de una pelcula lubricante BR-
2, nomenclatura 14510-0001.
c) Con los cojinetes de motor y reductor engrasados con lubricantes G-10,
nomenclatura 14205-0002.
d) Con chaveta en eje de salida de reductor.
e) Con engrasadores normalizados 10-510.

PROTECCIONES: El eje de salida del reductor ir protegido con barniz
antioxidante y envuelto en cinta textil para sujecin de chaveta y
proteccin de eje.


210

PINTURA: El conjunto ir pintado de rojo, segn norma E.S.A., Q-3-01.

UTILIZACION: En el montaje, el usuario, antes de la puesta en marcha del
conjunto, engrasar el motor con lubricante G-10, nomenclatura 14205-
0002 y le colocar al reductor lubricante A-32, nomenclatura 14124-0040.

BOMBA DE ENGRASE: El conjunto acciona la bomba de engrase de
caractersticas: Tipo Helios-N-i = 1/35. Accin R. Velocidad entrada 80
r.p.m. Direccin giro A. 8 salidas. Depsito para 10 Kg.

211
Relaciones mquinas - conjuntos standard - boletines

Por consiguiente, para mejorar profundamente el Mto. de una mquina
compleja es menester:

Definir los conjuntos standard de la misma, los cuales darn lugar a su
correspondiente especificacin standard.
El conjunto de todas estas especificaciones standard dan lugar al
BOLETIN STANDARD DE LA MAQUINA.

El siguiente diagrama seala claramente la interrelacin de la mquina y sus
conjuntos, y las especificaciones y boletn standard.
Boletn







Boletn
tcnico
Standard
Mquina A

Especificacin
Standard b
Especificacin
Standard a

Especificacin
Standard c










Conjunto
Standard
a

Conjunto
Standard
b
Conjunto
Standard
c

212
3) Nomenclaturizacin de los conjuntos y de los repuestos de las
mquinas

En las empresas que disponen de importantes parques de mquinas, con
variedades importantes de ellas, la gestin de stocks de repuestos se hace
difcil y complicada.

En empresas de dimensin ms reducida, que no necesitan recurrir a la
automatizacin de la gestin de stocks, es muy interesante que la utilicen
tambin, si bien debern hacerlo manualmente y sin hacer uso del ordenador.

Pero siempre ser menester:

Una codificacin clara y precisa de las mquinas, sus conjuntos, sus
piezas y repuestos.

Elaborar y usar unos catlogos de repuestos basados en la anterior
codificacin.

En este captulo veremos dos formas prcticas de codificar las piezas
agrupndolas racionalmente, y cmo debe hacerse el catlogo de repuestos
(de nuestra empresa, industria X). Recordamos con esto que, normalmente,
la casa constructora de nuestra mquina nos enva, junto a sta, un catlogo
de despiece que nos va a servir de base para confeccionar nuestro propio
catlogo de repuestos.

3-a) Nomenclatura de los repuestos y piezas de una mquina

Los materiales y piezas que forman los repuestos y conjuntos de las
mquinas, y que deben ser perfectamente definidos por Mantenimiento,
pueden dividirse en seis grupos:

a) Repuestos de consumo.
b) Repuestos o piezas especficas de mquina.
c) Elementos o conjuntos standard.
d) Material de consumo
e) Repuestos de Seguridad
f) Redundancias

a) Los repuestos de consumo son:

- Tornillos, tuercas, correas trapezoidales, transistores, resistores, rels,
rodamientos normales, retenes, arandelas, herramientas diversas,
fusibles, es decir, elementos que normalmente se encuentran en
distribuidoras de materiales en general.


213
b) Los repuestos o piezas especficas de mquina son elementos unitarios,
propios y concretos, de cada mquina, tales como:

Ejes, manivelas, distribuidores, palancas, piones engranajes, bielas,
soportes, rotores, contactos elctricos, bobinas de soplado, circuitos
impresos, etc

Estos materiales se fabrican en la empresa del constructor, y normalmente no
se hallan en los distribuidores de material en general.

c) Los elementos standard; ya explicamos en apartados precedentes su
concepcin y lgicamente estn compuestos de repuestos de consumo y
de piezas especficas.

d) Los materiales de consumo son de carcter ms general: ladrillos, cables,
perfiles, lubricantes, maderas, alambres, etc

e) Los repuestos de Seguridad son inversiones que se hacen para garantizar
el funcionamiento de una instalacin, y que prcticamente nunca o casi
nunca se utilizan. Son repuestos sin rotacin alguna.

f) Las redundancias son equipos dobles instalados, que sustituyen al
averiado: bombas, transformadores, lmparas, etc.

El flujo de repuestos de una mquina, vista desde la organizacin del Mto.,
ofrece el siguiente cuadro:


















Repuestos y materiales de consumo y repuestos especficos se instalan, o
bien directamente en la mquina o bien en los conjuntos standard. Estos van
montados directamente en la mquina o en otro conjunto standard de orden
superior.

M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O
Repuestos
y
Material de
consumo
Piezas de
repuestos
especficos y
de seguridad

Conjuntos
Standard


Mquina

214


3-b) Codificacin con catlogo

Toda pieza instalada en una mquina puede venir nomenclaturizada en varios
dgitos, cuyo nmero depende del tamao de la empresa. Podemos dar una
correlacin de este tenor:

N dgitos

A) Empresa mediana o grande .. 9
B) Empresa pequea .............. 7


Mquina concreta Pieza de la mquina


A) 1 2 3 4 5 6 7 8 9



Mquina concreta Pieza de la mquina


B) 1 2 3 4 5 6 7



Veamos su significado:

Dgito 1 - Corresponde al encabezamiento de los diez componentes del
cuadro sinptico de la nomenclatura del Almacn de Mto., y en consonancia
con el Plan General de Contabilidad.



215


CUADRO SINOPTICO DE LA NOMENCLATURA DEL ALMACEN DE MTO.


0.-

00
01
02
03

04
05
06
07
08
09

Mobiliario, enseres, material de oficina

Mobiliario y enseres vacos

Mobiliario y material de oficina
Mobiliario y material laboratorio y
clnica
Mobiliario y material pedaggico
Mobiliario y enseres de viviendas
Tejidos, equipo de proteccin y trabajo

1.-

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Suministros industriales no metlicos


Combustibles, carburante, explosivos

Maderas
Lubricantes, alquitranes y protectores
Productos qumicos
Embalajes, cordelera, papel industrial
Materiales de construccin
Droguera y farmacia
Caucho, cuero y plsticos

2.-

20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

Suministros ind. Metlicos


Metales no frreos
Productos siderrgicos

Tuberas y accesorios
Cadenas, alambres, cables
Ferretera
Productos para soldadura
Rodamientos y cojinetes


3.-

30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

Utiles y herramientas

tiles y herramientas diversos
Herramientas de uso general
Herram. para trabajos de metales
Utiles para trabajo de la madera
Utiles para trabajo elctrico
Utiles obreros construccin
Utiles para minero
Utiles para precisin


4.-

40
41
42
43
44

45
46
47

48

49


Material elctrico de consumo


Fusibles
Conductores
Material electrnico
Mat. Aux. de conexin, derivacin y
aislamiento
Aparatos de medida
Material alumbrado
Condensadores, rectificadores, resis-
tencia
Equipos de mando, sealizacin, tele-
fona

5.-

50
51
52

53
54
55
56
57
58
59



Maquinaria general



Calefac. Acondicionamiento, ventila-
cin
Maq. de control, peso y medida
Refrigeracin
Vapor y fluidos trmicos
Aire comprimido
Reductores
Acoplamientos

216

6.-

60
61
62
63
64
65
66
67
68
69



Maquinaria de Produccin Directa

Maquinaria de A
Maquinaria de B
Maquinaria de C
Maquinaria de D
Maquinaria de E
Maquinaria de F
Maquinaria de G
Maquinaria de H
Maquinaria de I
Maquinaria de J
A,B, C, D..... = Diversos productos

7.-

70
71
72

73
74
75
76
77
78
79

Maquinaria auxiliar de Produccin

Maquinaria de preparacin
Maq. de molienda y trituracin
Maq. de cribado, tamizado y clasifica-
do
Maq. para variar contenido de fluidos
Maquinaria de embalajes
Maq. de concentracin de productos
Maquinaria de mecanizados
Maquinaria de calentar

8.-

80
81
82
83
84
85
86
87
88
89


Maq. de elevacin, carga y transporte

Maquinaria diversa
Cintas, racletas, cadenas, cangilones
Transporte auto-motor
Transporte ferrocarril
Transporte de cable
Transporte hidrulico

Maquinaria de carga

Ascensores, puentes gra, polipastos


9.-

90
91
92
93
94
95
96
97

98
99

Maquinaria elctrica

Informtica
Generadores
Motores asncronos
Motores no asncronos
Aparatos diversos
Transformadores
Aparellaje automtico
Aparellaje no automat. y aux. de
maniobra
Instrumentacin
Equipos especiales




Los cinco primeros (0, 1, 2, 3, 4) son de material de consumo. Los 5, 6, 7, 8, 9
de repuestos de maquinaria.

Dgito 2.-Corresponde a cada apartado de los 10 existentes en cada
subcuadro. Por ejemplo 92 = maquinaria elctrica (9) motor
asncrono (92).

Dgito 3.- Indica que dentro del subgrupo, acotamos ms la maquinaria (si el
motor es de 40 C.V., le daremos el 3er. dgito = 7) 927 = motor
asncrono de 40 C.V.

Dgito 4 y 5.- Seala la marca completa de la mquina, es decir, si el motor
es Siemens, GEE, Indar, etc En Empresas grandes puede haber
hasta 100 marcas diferentes. En empresas pequeas, bastar con
el dgito 4.


217
Dgitos 6, 7, 8, 9.- Indican la pieza concreta de la mquina en un orden
rotativo, segn plano de la misma. Por ejemplo: 9273064
corresponde a la chaveta del eje (064) del motor asncrono de la
marca X (9273)

NOTA.- Esta nomenclaturizacin no tiene nada que ver con la dada a las
mquinas para efectuar el Mto. Preventivo. DEBEN SER DISTINTAS,
dada su funcin diferente

Ejemplo prctico: Nomenclaturizar una nueva bomba hidrulica marca Emika
tipo WKL-50/K que se va a instalar en la fbrica (empresa grande).

Una bomba hidrulica es una mquina de transporte de fluido.

Luego su primera cifra es 8 por pertenecer al grupo Maquinaria de Elevacin,
Carga y Transporte.

Dentro del grupo 8 pertenecer a Transporte Hidrulico, es decir al subgrupo
85.

En transporte hidrulico, por ejemplo, las bombas de agua tienen la cifra 8.5.1

Dentro de las bombas hidrulicas numeradas de 00 a 99 asignamos a esta
bomba Emika, un nmero que aparece vaco, que puede ser el 41. Por tanto
la nomenclatura de esta bomba es 85141.

Todas las piezas que la compongan, a excepcin de los materiales de
consumo, tendrn por nomenclatura 85.141 con las cuatro ltimas de
acuerdo con un orden, a criterio del responsable de Mantenimiento.

Adjuntamos una hoja con la codificacin de las distintas bombas hidrulicas y
marcamos en un recuadro la bomba del ejemplo.





218


MAQUINARIA DE ELEVACION, CARGA Y TRANSPORTE
TRANSPORTE HIDRAULICO Y NEUMATICO


NOMENCL.

DESCRIPCION

NOMENCL.

DESCRIPCION

851

85100
85101



85107
85108
85109
85110
85112

85114

85115
85116
85117
85118
85119
85120
85121
85122
85123
85124
85125
85126
85127
85128


Bombas centrfugas de agua

Bomba LICAR, tipo S-6/150
Bomba Licar, tipo T-7/80



B. Hannibal tipo D-151
B. Hannibal tipo 4-15 S (Mech.)
B. Hannibal tipo RS-200 S
B. Hannibal tipo RS-65 S
B. Hannibal tipo RS-100 S-IV

B. Hannibal tipo RS-150 S

B. Worthington, tipo 5-L-1
B. Worthington, tipo 5-L-3
B. Worthington, tipo 8-L-1
B. Worthington, tipo 3-F-1v
B. Worthington, tipo 4-L-3
B. Worthington, tipo 3 L-2
B. Worthington, tipo 3-CNFE-62
B. Worthington, tipo 6-L-3
B. Worthington, tipo 2-U-1
B. Worthington, tipo 8-CNFE-104
B. Worthington, tipo 1 DN/38
B. Worthington, tipo 4U x 2
B. Worthington, tipo L-4-A16
B. Brugg, tipo MCP-8-200

85129
85130

85131

85132
85133
85134
85135
85136
85137
85138
85139
85140

85141

85142
85143

85155

85157
85158
85159
85160
85161
85162
85163


Bomba Brugg, tipo NCP-4-200
Bomba Emica ETA-K 40/26

Bomba Itur tipo BC 15-3 CV

B.Emica tipo ETA-K 80/40
B.Volum. tipo 35-F.S. PP-EL
B.Emica tipo ETA-K 80/33
B.Emica tipo ETA-K 150/50
B.Emica tipo ETA-K 850/29 M
B.Emica tipo ETA VUA 40/26
B. tipo WML 32/V
B.Emica tipo WML 32/V
B.Emica tipo ETA VUA 125/33

B.Emica tipo WKL 50/x

B.Emica tipo KWK2 85/30
B. Itur tipo BG-6

B. Viedfer de 6 CV

B. Indar, tipo KD-38-20 CV
B. Urbar, tipo Major (Pasajes)
B. Indar, tipo KS-20
B. Indar, tipo IKR-100-III
B. Indar, tipo KM-154-I
B. Indar, tipo IKS-110
B. Indar, tipo IKR-100-VI



3-c) Codificacin sin catlogo

Este segundo sistema de codificacin tiene dos grandes ventajas sobre el
anteriormente explicado: no necesita catlogo de repuestos y mejora
notablemente la Mantenibilidad por cuanto el operario localiza con gran
rapidez la nomenclatura del repuesto que necesita.

Tambin distingue repuestos especficos y comunes.

En cuanto a especficos:

1 2 3 4 5 6 7
X 4 2 0 8 X X

219
El primer dgito X nos indica 3 posibilidades: que no sea repuesto, que sea
repuesto especfico, que sea repuesto comn.

Los dgitos 6 y 7 nos indican el n de orden de 1 a 99 repuestos de la
mquina, clasificados por orden alfabtico y dimensiones del repuesto.

Por ejemplo:

2 4208 -- 01 ............................. Acanaladura de 1
2 4208 02 .............................. Acanaladura de 2
Conviene dejar
huecos
para incluir nuevos.

2 4208 21 ............................. Cojinete de 32
Si se sobrepasa 100
repuestos, el siguiente
sera el 2 4209 01.

2 4208 46 ............................. Tamiz oval

El operario de Mto. cuando debe cambiar una pieza procede as:

Bautiza la pieza, p. ejemplo tamiz.

Toma la clasificacin alfabtica y localiza Tamiz oval.

Identifica la nomenclatura 2 4208 46 y la solicita a Almacn.

Cuando la pieza es rara o no la conoce el operario, coge la lista alfabtica del
despiece de la mquina (que se la suministra el constructor de la mquina,
pero ordenada alfabticamente) y repasa nombre a nombre la lista, hasta que
da con alguno, que, segn el sentido comn, pudiera valer.


En cuanto a comunes:

Distinguiremos entre repuestos elctricos: lmparas, fusibles, contactores..., y
mecnicos: rodamientos normales, abrazaderas, vlvulas, etc...

Las ordenaremos alfabticamente y en orden al tamao, asignando a cada
una de las letras un nmero correlativo: A el 01, B el 02, C el 03 y as
sucesivamente (dgitos 2 y 3). El dgito 1 sera un 3 fijo = repuesto comn


220

X 01 X X X X repuestos que empiezan por A
X 02 X X X X B
.
.
.
X 28 X X X X Z

123 4 5 6 7


Los dgitos 4, 5, 6 y 7 sern de n de orden, y distribuidos de tal suerte, por
ejemplo, que del 0 al 3999 sea material elctrico y del 4000 al 9000 material
mecnico.

En el listado global de repuestos (especficos + comunes) de cada mquina
aparecern todos ellos mezclados pero en orden alfabtico.

De esta manera se evita el catlogo de repuestos, dibujos y croquis que
pueden complicar el trabajo de la oficina de Mto.

3-d) Codificacin del material de un Centro Hospitalario.

Esta codificacin es vlida para empresas de servicios, como pueden ser
Hospitales, Hoteles, Edificios, etc...

1er. Nivel (1 dgito) (completo)

1. Construcciones e instalaciones
2. Instalaciones de servicio, comunicaciones y materiales para transporte y
almacenaje.
3. Muebles mdico asistenciales
4. Aparatos mdicos
5. Medicamentos
6. Esterilizacin, electrodomsticos y limpieza
7. Cocina y electrodomsticos
8. Material fotogrfico, equipos oficina y otros.


2 nivel (1 dgito) (completo)

14. Materiales e instalaciones
15. Instalaciones fijas
16. Maquinaria y herramientas para talleres y parques
22. Material sobre ruedas
31. Muebles
32. Camas para pacientes y mesitas
33. Textiles
42. Material muestras y anlisis

221
43. Soporte y vigilancia funciones vitales
45. Electromedicina
46. Radiologa
47. Anestesia ciruga obstetricia
53. Materiales fisioterapia
55. Odontologa
70. Electrodomsticos
71. Cocina
64. Esterilizacin
85. Material educativo
88. Material fotogrfico.

3er. Nivel (3 dgitos) (parcial)

141 Materiales e instalaciones elctricas

00. Cuadros elctricos
01. Transformadores
02. Motores
03. Grupos electrgenos
04. Ventiladores
05. Radiadores
06. Ventiladores porttiles
07. Estabilizadores
08. Cmaras fotogrficas

144 Materiales e instalacin aire acondicionado

00. Climatizadores
01. Mquinas de fro
02. Bombas
03. Cuadros control
04. Elementos control climtico
05. Ventiladores impulsin
06. Extractores aire

452 Sistema circulatorio

00. Cuidados intensivos
01. Displays
02. Amplificadores E.C.G.
03. Unidades de alarma
04. Amplificadores E.E.G.
05. Desfibriladores
06. Registradores E.C.G.
07. Mdulos respiracin
08. Ritmos cardiacos
09. Mdulos parada cardiaca
10. Marcapasos externos

222
11. Estimuladores cardiacos
12. Oscilgrafos

461 Diagnstico Scanner

00. Scanner E.M.I.
01. Scanner Technicare
02. Scanner C.A.T.

4 nivel (2 dgitos)

Son dos dgitos, escritos en orden segn marca, modelo y fabricante.

Resumiendo tendremos:

1 2 3 4 5 6 7





Naturale-
za gral.
Naturale-
za con-
creta
Funcin y
campo de
aplicacin
Denomina-
cin genri-
ca del apa-
rato
Marca, mode-
lo, fabricante


Los repuestos de cada aparato vendrn en orden alfabtico o en orden
rotacional con dibujo, segn lo explicado en los casos a) y b).


4) El catlogo de repuestos de maquinaria

Hemos visto como se debe nomenclaturizar a:

Una mquina,
Sus piezas
Los materiales de consumo incorporados a la mquina

Vamos a tratar de la elaboracin del catlogo de repuestos de una mquina.
Seguiremos con el ejemplo de la bomba centrfuga 85.141. Todo catlogo de
repuestos se compone de:

a) Uno o varios dibujos o cortes de la mquina, hechos siguiendo los planos
de la misma, y a ser posible, suficientemente claros como para distinguir
pequeas piezas que conforman el despiece total de la mquina.

b) Las piezas y materiales sealizadas en los dibujos con un nmero
correlativo a un sentido de giro:

223

3 4
2 5
6

1 7


8



9

17
10

16 11


15 12
14 13



Si una mquina se compone de 1000 piezas y conjuntos (despiece), los
repuestos sern un porcentaje muy pequeo de dicho despiece, por ejemplo
1,2%, que en este caso alcanzara 12 repuestos (elementos de corta duracin
frente a la vida til de la mquina).







dibujo
1
2


7









224























225
85141
Catlogo
1
Pgina
MAQUINA: Bomba Emica WKL 50/X Despiece
85141-1
Plano E.S.A.
Plano Provee.
(6)
Ref.
(1)
Nomenclatura
(2)
Ref. Proveed.
(3)
N piezas
(4)
DESIGNACION
(5)
R
e
p
u
e
s
t
o
s
(7)


1
2
3
4
5
6

7

8
9
10
11
12
13
14

15

16

17

18
19
20

21

22
23
24
25
26
27
28

29

30
31

32

33

85141
85141
85141
85141
85141
85141
85141

19370

85141
85141
85141
85141
85141
85141
85141

28049

85141

58115

85141
85141
85141

19370

85141
85141
85141
85141
85141
85141
85141

19370

85141
85141

28105

85141

0000
0001
0002
0003
0004
0005
0006

2864

0008
0009
0010
0011
0012
0013
0014

0045

0016

0009

0018
0019
0020

3076

0022
0023
0024
0025
0026
0027
0028

5011

0030
0031

0352

0033


219
269
241
213
112
103



111
211
202
307
201
260
456

309

324



432
439
275



407
102
212
104
109
120
110



433
308



427


1
2
2
1
8
1

11

4
9
10
1
1
2
3

1

1

1

3
2
2

2

2
1
1
9
9
10
1

1

8
2

1

1

Bomba Emica WKL 50/X Mat.Nor.
Tuerca sujecin rodamiento
Arandelas de ajuste
Anillo rompeaguas
Casquillo proteccin eje
Tuerca del tirante
Cuerpo de impulsin

Junta goma red (int. 227x 2,8 mm.

Tirante de unin
Casquillo separacin
Rodetes
Anillo de blocaje
Eje de chaveta y tuerca
Casquillo tope
Tapa de la caja del fieltro

Rodamiento UN-208 + H-208

Tapa soporte lado aspiracin

Acoplamiento COPEN S-40

Anillo fieltro
Junta tapa soporte
Anillo seguridad Seeger

Junta goma (int.30 x 3 mm.

Prensaestopas
Cuerpo de aspiracin
Casquillo proteccin eje
Cuerpo intermedio
Difusor intermedio
Anillo rozante
Difusor, ltimo escaln

Junta goma difusor (112x4,2mm

Anillo empaquetadura
Soporte cojinete

Rodamiento SKF 6307 C3

Tapa soporte


1
1
1
1
1
1

1

1
1
1
1
1
1
1

1

1

1

1
1
1

1

1
1
1
1
1
1
1

1

1
1

1

1



X









X

X



X



X





X

X




X


X




X



226

c) Una o varias hojas donde se escriben, siguiendo el orden numrico
anteriormente citado:

Casilla 1) Las piezas numeradas segn el dibujo 1, 2, 3, 4..

2) La nomenclatura de la mquina (85141) acompaada de las cuatro
cifras de las piezas (0001, 0002, 0003, 0004).

Casilla 3) La referencia del proveedor. Este, en su catlogo, numera de otra
forma a las piezas, segn su propia organizacin.

4) El nmero de piezas totales.

5) La designacin de cada pieza.

6) El nmero de plano de la mquina o del conjunto, si es que est
croquizado por la empresa, o el de la casa constructora, si lo
hubiera cedido a la misma (caso muy poco probable).

7) Las piezas que son repuestos.

Observacin

Los materiales de consumo aparecen claramente en este ejemplo, en la
referencia 7, nomenclatura 19370.2864 junta de goma, en la referencia 21,
nomenclatura 19370.3076 junta goma, y en la 15 y 32 (rodamientos
280490045 y 281050352).

Tambin se muestra una referencia 17, nomenclatura 58115 0009, que es un
acoplamiento Copen S-40, que es considerado como otra mquina integrada
en la 85141 0000.

Mecanismos como acoplamientos y reductores poleas, etc son montados
sobre la mquina, y son considerados segn lo expuesto como nomenclaturas
del cuadro n 5 (maquinaria general).




227
5) tiles, herramientas y medios auxiliares

Si bien el Servicios de Mto. Preventivo y el Correctivo dispone del tipo cajn
de herramientas, utilizadas por los mecnicos y electricistas, y que nada
tiene que ver con la Preparacin de Trabajos, vamos ahora a hablar de los
tiles y medios auxiliares que este ltimo servicio debe proporcionar a Mto.
Correctivo para operaciones que las requieran. Podemos clasificarlas en los
siguientes grupos:



Herramientas que
facilitan los montajes

Medios de
maniobras

Medios de facilitar
esfuerzos


Medios de Seguridad


Medios Electro-Electrnicos

Extractores

Llaves especiales

Soldadura especial

Gras

Polipastos

Escaleras

Andamios

Cables


Gatos hidrulicos

Trcteles

Prtigas aislantes

Banquetas aislantes

Osciloscopio

Analizador de espectro

Tester (equipo de testeo)

Analizador de armnicos

Estos elementos deben de estar perfectamente mantenidos, para que no
ocurra la desagradable sorpresa de hallarlos averiados en el momento ms
inesperado.

Cuando el servicio de Preparacin lleva a pie de mquina los repuestos
preparados, tambin debe dejar all los medios y herramientas especiales,
que hemos indicado.



1.17.12 ESTUDIO DE LOS MEDIOS DE PREPARACION DE
TIEMPOS ASIGNADOS

Esta fase de la preparacin, bsica para llevar a buen fin una oportuna
planificacin, abarca tres medios de desarrollo:

1. Tiempos estimados de las operaciones y fases de
Mantenimiento

Durante muchos aos se ha pretendido encontrar el camino que llevara a la
determinacin de unos tiempos exactos de Mantenimiento, lo mismo que se
ha logrado con los trabajos de fabricacin o produccin.

En muchas Empresas se ha pretendido aplicar los sistemas de tiempos
empleados en produccin a todos los trabajos de mantenimiento. El resultado
ha sido francamente malo, porque es preciso indicar que, aunque los oficiales
de Mantenimiento trabajan o pueden hacerlo a varias actividades, la

228
dispersin de las medidas de los tiempos es tan grande que resulta difcil la
fijacin de un tiempo normal o concedido en la fase de Preparacin. De todas
maneras, la variedad de los trabajos de Mantenimiento requiere adaptar
claramente los diversos sistemas de tiempos a los tipos y clases de trabajos
de Mantenimiento de tal forma que no se produzcan errores de importancia.

Las principales dificultades que se ofrecen a la gestin Preparacin en esta
rea de los Tiempos son:

El trabajo de mantenimiento cubren un vasto y variado campo de tareas en
una fbrica, o empresa de servicios. Desde el simple cambio de una bombilla
al reacondicionamiento de una mquina de fabricacin de papel o la
reparacin de un tren de la mquina de fabricacin de papel o la reparacin
de un tren de laminacin. Desde el engrase de un motor a la inspeccin de un
horno elctrico.

Las tareas de Mantenimiento incluyen una amplia variedad de oficios, con
reparaciones que exigen la participacin y coordinacin de varios de ellos, es
decir, tareas multioficios.

Las largas distancias o desplazamientos, las maniobras penosas y la urgencia
de las reparaciones son otro grave obstculo para la medicin exacta de los
trabajos de mantenimiento. A veces el factor ambiental tambin interviene
(lluvia, nieve, fro, calor, etc.)

Objetivos de la aplicacin de los tiempos de Mantenimiento

Los objetivos de los Tiempos de Mantenimiento son la determinacin de:

Preparacin y Planificacin de los trabajos con mayor exactitud
Rendimientos de la mano de obra
Incentivos de trabajo

Sistemas de tiempos y campos de aplicacin

Fundamentalmente son adaptados a nivel internacional cinco sistemas o
mtodos de tiempos aplicados al Mantenimiento.

Cronometraje
Estimaciones globales
Estndares de operaciones manuales y de mquina
Analgico o morfodimensional
U.M.S. (Universal Maintenance Standards) de la firma Maynard, S.A.

Si bien cada uno de ellos se utiliza preferentemente en diversas tareas de
Mantenimiento, una organizacin del mismo correctamente establecida har
uso de los cinco mtodos armnicamente conjugados.


229
EL GRADO DE EMPLEO de cada mtodo estar de acuerdo con:

a) La naturaleza de los trabajos:

- Reparaciones
- Inspecciones
- Cambios
- Construccin de piezas

b) La naturaleza de las mquinas:

- De proceso, dinmicas
- De proceso, estticas
- Automatizadas al mximo
- Mecnica preferentemente
- Elctrica
- Electromecnica
- Pesadas o ligeras.

c) La mayor o menor especializacin del personal obrero:

- Cualificacin
- Experiencia

Veamos en siguiente cuadro a qu campo especfico del Mantenimiento se
cie mejor cada uno de los mtodos citados y a que operaciones y
programaciones de trabajos se puede aplicar mejor:

230

METODO DE
TIEMPO
CLASE DE TRABAJO PROGRAMACIONES Y
MANTENIMIENTO

M. PREVENTIVO
REVISIONES M.O.C.

M. PREVENTIVO
ENGRASES




CRONOMETAJE



TRABAJOS
REPETITIVOS
DE
MANTENIMIENTO
M. CORRECTIVO
PINTURA Y RECUBRI-
MIENTOS DE SUPERFICIES


M PREVENTIVO
CAMBIOS DE PIEZAS MHT
CAMBIOS DE ACEITE

M. CORRECTIVO



ESTIMACIONES
GLOBALES



TRABAJOS
UNITARIOS
DE
MANTENIMIENTO
MONTAJES, DESMONTAJES ,
REPARACIONES


M. PREVENTIVO
INSPECCIONES Y REVISIO-
NES M.O.C. Y M.H.T.

M. CORRECTIVO


STANDARES DE
OPERACIONES Y
DE
MAQUINAS



TRABAJOS
SEMI-
REPETITIVOS




MONTAJE Y DESMONTAJE
TUBERIAS, TIRAJE CONDUC-
CIONES ELECTRICAS,
PINTURA MAQUINAS Y
SUPERFICIES


M. CORRECTIVO TALLER
MODIFICACIN
RETROFITADO



ANALOGICO O
MORFODIMENSIONAL



TRABAJOS DE
RECONSTRUCCION
DE MAQUINARIA
M. CORRECTIVO TALLER
CONSTRUCCION DE
REPUESTOS Y UTILLAJES


M. PREVENTIVO
REVISIONES M.O.C.
CAMBIOS M.H.T.

M. CORRECTIVO

DE CAMPO




U.M.S.




TRABAJOS
NO
REPETITIVOS
DE TALLER



A continuacin desarrollamos exhaustivamente los mtodos de tiempos ms
utilizados actualmente o en momentos histricos del Mantenimiento.



231

1.1 Mtodo de Cronometraje. EJEMPLO PRACTICO

Como ya hemos indicado, el cronometraje se puede utilizar en trabajos
repetitivos tales como:

Revisiones sencillas de M.O.C., como puede ser comprobar ruidos,
vibraciones, estado calentamiento, etc... de una mquina.

Engrases previstos en los programas de Mto. Preventivo.

Operaciones de pintura o recubrimientos que exigen un mtodo de trabajo
igual a lo largo de la jornada.

El analista o preparador del trabajo, a la vez que cronometra puede mejorar el
mtodo de trabajo con objeto de rebajar el costo de la operacin o tender al
mnimo esfuerzo del operario.

El encargado o contramaestre de Mantenimiento debe ofrecer su colaboracin
tanto en definir el mejor mtodo como exigir su aplicacin.

El cronometrador tomar los tiempos de las operaciones corrigindolos de
acuerdo con una serie de conceptos que a continuacin exponemos:

a) Actividad

Se define como la velocidad que desarrolla el oficial en la ejecucin de un
trabajo. Depende fundamentalmente de:

La voluntad de trabajo del oficial que realiza una operacin.

La habilidad que despliega el operario para hacer el trabajo.

Resumiendo tenemos:

VOLUNTAD + HABILIDAD
Actividad depende de o
QUERER + PODER

Para valorar esta actividad se la clasifica entre dos lmites: Actividad normal y
Actividad ptima.

Tres valoraciones o lmites se utilizan en cronometraje:

Actividad Normal Actividad Optima

60%
100%
75%

80%
140%
100%

232

La ms utilizada es la primera, es decir entre 60% y 80%.

El cronometrador, para determinar la actividad del operario, precisa formarse
en la adquisicin de un cierto sentido evaluador de la misma a travs de una
serie de ejercicios prcticos ya estudiados.

Parece oportuno, por otra parte, que los encargados, Jefes de equipo y
responsables del mando sobre operarios de Mantenimiento adquiriesen
tambin ese sentido con objeto de percatarse bien del grado de actividad de
sus oficiales en los trabajos.

b) Ejecucin del cronometraje

Los pasos a seguir para realizar un buen cronometraje son los siguientes:

1) Realizar 10 medidas de la actividad y tiempo de una misma secuencia
elemental de Mantenimiento.

2) Determinar, a partir de los 10 tiempos medidos, los 10 tiempos normales:




3) Tomando el valor superior S e inferior I de los 10 tiempos normales
calculo:





4) Utilizando el grfico de K.A. LIFSON (pgina 71), despus de fijar el valor
R, que es el riesgo que puede aceptarse de que el error sea tan grande o
mayor que P (% de error admisible), obtengo el nmero de observaciones
a realizar sobre la misma secuencia de Mantenimiento para que el tiempo
normal medio sea totalmente aceptable.

5) Realizo hasta N mediciones y determino:






6) Ahora deberemos determinar el coeficiente total de descanso K que se
obtiene de la frmula:

K = 1 + (C
F
1) . C
A
, siendo:
C
F
= Coeficiente de fatiga
normal actividad
observada actividad x medido Tiempo
normal T =
I S
I - S
B
+
=
nes observacio de n
normales Tiempos
resultante normal Tiempo Tn

= =

233
C
A
= Coeficiente de ambiente

Se adjunta un estudio completo sobre el coeficiente de descanso con sus
tablas y correcciones.

7) Se multiplica el T normal por el coeficiente K, y se obtiene:

T
C
= Tiempo concedido = TN x K

8) El tiempo total exigible de Mantenimiento de cualquier operacin es la
suma de los tiempos concedidos de cada una de las secuencias o fases
que componen la operacin:


T concedido Mantenimiento = T concedidos fases


Ejemplo prctico

En una planta de fabricacin existen instalados 28 martillos neumticos, cuyo
percutor suele averiarse con cierta frecuencia, y, que por tanto, debe
cambiarse por otro de repuesto nuevo. Vamos a determinar por el
procedimiento de cronometraje el tiempo concedido para efectuar el cambio
que se hace estando el oficial de pie y haciendo un esfuerzo de unos 4 Kgs.

Hacemos, por ejemplo, diez observaciones y cronometrajes iniciales:

Actividad T. med. T. normal



60
75
65
60
65
70
65
60
65
70






43
35
38
42
39
36
37
41
38
37



43
43,75
41,1
42
42,25
42
40,08
41
41,16
43,16






S = 43,75
I = 40,08





P = 4%
Tomamos
R = 0,020

0,043
40,08 43,75
40,08 - 43,75
B =
+
=


234
El grfico de LIFSON nos da N = 15, ya que no corta a la lnea B = 0,043,
significa que a las 10 mediciones habra que adicionarles otras cinco, como lo
muestra el segundo cuadro que presentamos:


Actividad T. med. T normal

60
75
65
60
65
70
65
60
65
70


43
35
38
42
39
36
37
41
38
37


43
43,75
41,1
42
42,25
42
40,08
41
41,16
43,16


65
65
65
65
60


38
39
38
39
41


41,16
42,25
41,16
42,25
41


626,41


Para determinar el coeficiente de descargo K obtendremos los de fatiga C
F
y
ambiente C
A


El coeficiente de fatiga C
F
se obtiene de la tabla I y su valor es:

C
F
= 1,12

El coeficiente de ambiente C
A
se obtiene de la tabla VI y vale C
A
= 1

K = 1+
100
C
x 1 -
100
C
A F
(

= 1 + (1,12 1) x 1 = 1,12

41,76
15
626,41
medio normal Tiempo = =

46,77 1,12 x 41,76 K x medio T concedido Tiempo
n
= = =

46,77 T
c
=

235


236
El coeficiente total de Descanso K

1. Obtencin

EL COEFICIENTE TOTAL DE DESCANSO (K) se obtiene como resultado de
aplicar al coeficiente de fatiga (CF), la mayoracin relativa al ambiente,
mediante el COEFICIENTE DE AMBIENTE (CA). Sus expresiones:





C
A
acta incrementando solamente el tiempo de descanso dado por (C
F
1)

2. El coeficiente C
F

Se obtiene tomando de la tabla respectiva (I a V) el valor segn las
caractersticas del trabajo tales como:

Posicin del cuerpo
Esfuerzos dinamomtricos (pesos a elevar o desplazar)
Con o sin esfuerzo mental

e incrementndolo, si procede, con los suplementos por

MONOTONIA (CUADRO A)
TENSION MENTAL (CUADRO B)
CONCENTRACION (CUADRO C)

los coeficiente C
F
de las tablas ya contienen el suplemento por necesidades
personales. nicamente si se trata de mujeres conviene aadir un 2% a
dichos valores y si el ambiente es sucio, incmodo o molesto (p. ej., polvo,
suciedad, etc...) las necesidades personales pueden crecer de un 2 a un 1%
segn los casos.

3. El coeficiente C
A


Se obtiene de la TABLA VI en funcin de la temperatura y humedad relativa
del lugar de trabajo (valores medios), incrementndolo si procede con los
suplementos por:

MALA ILUMINACION (CUADRO D)
RUIDO (CUADRO E)

100
C
- 1 -
100
CE
1 K
A
(

+ =

237
CF TABLA I COEFICIENTE DE FATIGA (TRABAJOS SIN PROGRESIONES)
















238
TABLA II COEFICIENTE DE FATIGA (PROGRESIONES)


1. PROGRESION HORIZONTAL

1.1 Sin carga

Sobre un buen piso (cemento, carretera, embaldosado, parquet).
Sobre suelo mediocre (tierra, hierba, patio mal estado)

1.2 Suplementos a aadir a los anteriores por carga

10 kgs. llevados a brazo-bulto denso a poco denso
20
30
10 kgs. llevados a hombros o espalda-bulto poco denso
20 bulto denso a poco denso
30
40
50
60
80
100
120

1.3 Suplementos a aadir a los anteriores para mantener la carga en
equilibrio (planchas largas, tubos, perfiles)

2. PROGRESIONES SOBRE PENDIENTES COMPRENDIDAS ENTRE 5
y 40 cms/m.

2.1 Suplementos por cm. de pendientes por metro






108
110 a 120



2 a 5
5 a 8
15 a 20
2
3 a 6
8 a 10
15 a 25
20
30
60
100
140


2 a 5
Sin carga
10 Kgs.
20
30
40
50
60
80
100
120
Subida 0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2

Bajada 0,2
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6

3. PROGRESION VERTICAL (escalera, escalas, etc.)

3.1 Subida por escalera de un piso hasta 4 m. sin descansillo

Sin carga

10 Kgs. (peldaos en buen estado a peldaos mediocres) (demasiado
altos o demasiado estrechos, etc.)
20 Kgs.
30 Kgs.
40 Kgs.
50 Kgs.





130 a 140


135 a 145
145 a 150
150 a 160
160
180


239


3.2 Bajada de una escalera

Sin carga
10 Kgs.
20
40
50

3.3 Subida de una escalera

Sin carga
10 Kgs.
20
30
40
40
41

110 a 120
115 a 125
120 a 130
130 a 140
140
150





180
200
220
250
300
380



TABLA III COEFICIENTES DE FATIGA (DESPLAZAMIENTOS)


1. Desplazamientos de objeto por vehculo

(depende mucho de la resistencia al rodar del vehculo)

1.1 Traccin carro buen estado, sobre suelo liso carga til de 100 a
400 kgs.

1.2 Empuje de carro buen estado, sobre suelo liso, carga til de 100 a
400 kgs.

1.3 Empuje vagoneta Decauville, carga til de 100 a 500 kgs. (1)

1.4 Traccin de un carretn, carga til de 100 a 400 Kgs.

1.5 Propulsin de una carretilla, carga til de 50 a 100 Kgs.

Tener en cuenta la resistencia, es decir, aumentar los coeficientes de 5
a 10 para tiempos de desplazamientos inferiores cada uno a 15 seg.
(velocidad normal).

Vehculos provistos de neumticos, aumentar de 2 (suelo liso) a 20
(suelo desigual).

(1) Vagonetas y remolques utilizados en ferrocarril y mina.
Desplazamiento sobre rales.














115 a 120

120 a 135


115 a 130

115 a 130

120 a 140

240

2. DESPLAZAMIENTO DE OBJETOS CON LOS BRAZOS

2.1 Elevacin directa suelo 80 cms. 2.2 Elevacin directa 80 cm. a 1 m.
50


PESOS

DENSOS

VOLUMINOSOS

DENSOS

VOLUMINOSOS

10 kgs.
20 Kgs.
30 Kgs.
40 Kgs.
50 kgs.
60 Kgs.
80 Kgs.
100 Kgs.

112 115
115 120
125 130
135 140
145 150
155 160
165 170
175 - 180

114 118
120 125
130 140
140 150
150 160
160 170
170 180
180 - 200


110 115
115 120
125 130
140 145
155 165
170 180
185 200
200 - 220

112 116
120 125
130 140
140 150
160 170
170 180
200 225
220 250
2.2 Arranque Indirecto (palancas)

El esfuerzo de palancada efectuado sobre una palanca tiene un
lmite, las grandes cargas a levantar conducen a modificar casi
instintivamente la relacin de los brazos de palanca.

Operador en posicin normal
Operador en posicin inclinada (palanca al suelo)

2.3 Proyeccin directa (lanzamiento de ladrillos, bultos, etc.) poco empleado
(de 1 a 20 Kgs.)

2.4 Proyeccin indirecta (paletada)

al mismo nivel (desplazamiento de un montn
de ms bajo a ms alto (carga de una vagoneta)
de ms arriba a ms bajo (reembrague)

2.5 Disposicin (tra, yuxtaposicin, superposicin, etc.)






110 a 150
112 a 150


110 a 125



115 a 125
125 a 140
120 a 130



Posicin sentada
Posicin de pi
Posicin inclinada

0 a 10 Kgs.

108 110
110 112
112 - 115

10 a 20 Kgs.

110 114
110 114
115 - 120

20 a 30 Kgs.

114 120
114 120
120 - 130


241


TABLA IV ACCION SOBRE LOS OBJETOS



1. PRENSION (apretar, aflojar)
2. PERCUSION (trabajo con martillo ligero a pesado (maxo) trabajo con
azadn.
3. EXTRACCION (arrancado, etc.)
4. PRESION (trabajo positivo): empujes directos, torneo sobre madera,
perforacin, remachado al martillo, remachador, etc.)
5. CONTRA PRESION (trabajo negativo) sustentancin, frenado
contraparada)
6. VAIVN

Limadura
Acepilladura madera
Ahornar
Pulimentar
Enjugar
Bombeaje
Aserrar madera
Aserrar metales
Moletear
Pintar
Costura

7. TORSION

Atornillamiento
Freno

8. ROTACION

Manivela
Pndola
Pedaleo

108 a 112

115 a 130
110 a 120

110 a 118

106 a 115


110 a 114
115
112 a 130
112 a 130
108 a 110
110 a 114
110 a 120
110 a 118
110 a 125
110 a 114
108 a 114




110 a 115
110 a 115



110 a 120
110 a 130
114 a 120


TABLA V TRABAJOS INTELECTUALES



Lectura de una ficha de instrucciones
Mecanografa (tecleo)
Escritura a lpiz (copia)
Escritura en tina (copia)
Escritura con bsqueda de pequeos clculos mentales (sumas, restas,
etc... de pocas cifras)

112
115
110 a 112
112 a 115

120 a 125


242
TABLA VI COEFICIENTE AMBIENTE (CA)

HIDRO.

TEMP.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

22

24

26

28

30

32

34

36

38

40

42

44

46

48

50










1,04

1,10

1,22

1,33

1,45

1,65

1,65

1,75

1,83

1,95

2,05







1,04

1,07

1,19

1,30

1,45

1,60

1,70

1,89

1,98

2,15

2,30

2,62







1,17

1,15

1,30

1,45

1,60

1,75

1,90

2,10

2,30

2,62

2,94

3,28



1,-

1,04

1,10

1,25

1,41

1,60

1,75

1,90

2,15

2,39

2,75

3,12

3,50

3,90

1,-

1,-

1,07

1,19

1,37

1,55

1,75

1,98

2,20

2,55

2,90

3,35

3,73

4,12

4,50

1,-

1,04

1,10

1,25

1,50

1,70

1,90

2,20

2,55

2,94

3,40

3,90

4,20

4,60

5,30


1,-

1,07

1,17

1,37

1,65

1,83

2,10

3,47

2,90

3,35

3,80

4,20

4,70

5,40

1,-

1,10

1,25

1,50

1,75

2,-

2,36

2,80

3,35

3,90

4,30

4,90

5,60

1,04

1,17

1,37

1,65

1,90

2,20

2,62

3,12

3,66

4,20

4,70

5,40

1,07

1,23

1,45

1,75

2,06

2,47

3.-

3,50

4,-

4,60

5,10

1,10

1,30

1,60

1,95

2,30

2,80

3,35

3,90

4,50

5,30


SUPLEMENTOS

CUADRO A. MONOTONIA

Trabajo algo montono ............................ 0
Trabajo bastante montono ..................... 1
Trabajo muy montono ............................ 4

CUADRO C. CONCENTRACION

Trabajos con cierta precisin ................... 0
Trabajos de precisin o fatigosos............. 2
Trabajo de gran precisin o muy fatigoso 5

CUADRO D. MALA ILUMINACION

Ligeramente por debajo de la potencia
calculada .................................................. 0
Bastante por debajo ................................. 2
Absolutamente insuficiente ...................... 5

CUADRO B. TENSION MENTAL

Proceso bastante complejo................... 1
Proceso complejo: act. entre varios
objetos................................................... 4
Proceso muy complejo.......................... 8






CUADRO E. RUIDO

Continuo................................................ 0
Intermitente y fuerte .............................. 2
Intermitente y muy fuerte ......................
Estridente y fuerte................................. 5



243
1-2 Mtodo de Estimaciones Globales

Este mtodo de estimacin global del tiempo se puede utilizar para predecir la
duracin de cualquier tipo de trabajo de Mantenimiento, sea o no repetitivo,
pero fundamentalmente es aconsejable en aquellos casos en que:

Es preciso tener una idea del alcance del trabajo antes de iniciarlo con objeto
de preparar medios y dar plazos.

Consiste, pues, en calcular un tiempo a priori de la ejecucin completa de un
determinado trabajo, sin descomponerlo en fases o elemento, como sucede
con otros mtodos de tiempo (cronometrajes, estndares, etc.).

Este mtodo interesa en apreciaciones de trabajos unitarios de
Mantenimiento: montar un conjunto, desmontar una pieza averiada, etc... sin
preocuparse de las fases de las operaciones.

Generalmente se concreta a estimar Tiempos en base a:

Una experiencia determinada.
Los datos recogidos de la ficha histrica de mantenimiento de la mquina
en cuanto al tiempo necesario para cualquier reparacin.
Baremos existentes.

La estimacin global rene ciertas VENTAJAS como pueden ser:

1. Simple, rpida, econmica.

2. Se anticipa al trabajo y sirve como un mtodo emprico de previsin.

3. Permite realizar un primer esquema de planeamiento.

Entre las DESVENTAJAS podemos sealar:

No se estudia detalladamente la actividad del operario

No es muy preciso, dando lugar a muchos errores.

No siempre da los mismos resultados en el tiempo y de acuerdo al individuo o
individuos que ejecutan el trabajo.
Como mejora de este procedimiento se puede realizar una ESTIMACIN
DETALLADA la cual difiere de la Estimacin Global en que la tarea se
descompone en sus fases principales y sobre las cuales se ejecuta en
cada una la estimacin global. La suma de los tiempos parciales da el
tiempo total estimado.

Adems de las ventajas enumeradas por la estimacin global, permite:

Una mayor precisin de estimacin.

244

Una mayor influencia indirecta sobre la actividad del operario, permitiendo
posteriormente controlarlo en parte.

Permite una preparacin de mejor calidad.

En el caso de estimaciones globales:

Las diferencias entre los tiempos estimados y los tiempos reales que se hallen
por debajo de un 15% se pueden perfectamente controlar en prximas
estimaciones y afinar la estimacin hasta lmites aceptables. Este
procedimiento es el ms corriente para el clculo del tiempo de las
operaciones de Mantenimiento siempre que se tengan valoradores con
experiencia, y datos histricos suficientes.

Ejemplo

Un reductor de 50 C.V. sufre la rotura del rodamiento a rodillos del eje de
salida. Se dispone de un rodamiento nuevo a pie de mquina para efectuar
rpidamente el cambio.

Vamos a determinar el tiempo necesario para esta operacin de Mto.

Estimacin global

De la ficha histrica de Mto. de este reductor obtenemos los siguientes datos.


Fecha

Avera
Tiempo
reparacin

Hombres

H.H.

06-VI/2002

Rodamiento eje
de salida

3 h. 46

2

7,52

16/IX/2003



4 h. 17

2

8,56





Tiempo = 4,01

Reparacin

Estimado




H.H. 8,04
2
8,56 7,52
medios H.H. =
+
=

245
Estimacin detallada

El responsable de Mantenimiento y el jefe de equipo, junto a un especialista o
analista de tiempos establecen las siguientes fases de la reparacin y sus
tiempos estimados:

1. Sacar aceite y desmontar tapa lateral del reductor
1 hora y 15 minutos.

2. Desmontar rodamiento averiado
20 minutos
3. Rectificar con papel de lija al eje rayado
25 minutos

4. Colocar, montar y ajustar el nuevo rodamiento
35 minutos

5. Colocar tapa lateral del reductor y llenar de aceite
1 hora y 15 minutos


Tiempo total estimado reparacin = 3,82 horas


La diferencia respecto a la estimacin global es de 4,01 3,82 = 0,19
horas.


1-3 MTODO DE ESTNDARES DE TIEMPOS DE OPERACIONES Y DE
TIEMPOS DE MQUINA. BAREMOS DE TIEMPO

Este mtodo de obtencin de valores estndar de los tiempos de las
operaciones de Mto. (del oficial u operario) y de valores estndar de tiempos
de mquina es muy usado en los equipos de Mantenimiento de la industria
norteamericana.

1) Los estndares de tiempos de operaciones se obtienen a travs de
promedios estadsticos de las actuaciones de un operario para ejecutar
determinados movimientos y trabajos que constituyen las fases de la
reparacin o trabajo de Mto. No obstante, por el hecho de no ser repetitivos,
en la mayora de las veces, los movimientos y teniendo en consideracin que
una misma reparacin no siempre se hace igual, este sistema cuenta con una
dispersin de los tiempos realmente importante. Por eso es til usar el mtodo
en trabajos de tipo semirrepetitivo, es decir, ni casos aislados ni totalmente
repetitivos. Pueden usarse en:

Inspecciones y revisiones M.O.C. y M.H.T.
Montaje y desmontaje de tubos y tuberas
Pintura de mquinas e instalaciones

246
Tiraje de conducciones elctricas

2) Los estndares de tiempos de mquinas, fundamentalmente referidos a
mquinas utilizadas en mantenimiento: mquinas herramientas,
equilibradoras, bancos de pruebas y ensayos, etc..., tienen tanta efectividad
como los estndares de las mquinas de produccin ya que sus movimientos
son repetitivos. Diversos baremos dados por los fabricantes de las mquinas
ayudan a fijar los tiempos de estndares necesarios para ejecutar cualquier
trabajo de mantenimiento con la ayuda de la mquina.

Como ya hemos dicho anteriormente, esta tcnica est muy desarrollada en
los Estados Unidos, donde se han realizado importantes estadsticas, que han
dado lugar a tablas de tiempo M.T.M. (Mtodos de Medida del Trabajo)
experimentadas sobre una enorme poblacin de casos.

3.3.1 LOS TIEMPOS ESTANDARES DE OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO

Los tiempos estndares de operacin se refieren a los siguientes movimientos
unitarios:

Alcanzar
Mover
Girar
Asir
Colocar
Soltar
Desencajar

La unidad de tiempo es la T.M.U. (Unidad de Medida de Tiempo), equivalente
a 0,00001 horas 0,0006 minutos 0,0036 segundos. Las tablas I a IX nos
dan el nmero de T.M.U. requeridas por el operario que trabaj con un
esfuerzo medio en unas condiciones ambientales, y con una actividad normal.

A continuacin presentamos las tablas de tiempos estndares de
movimientos.


247


248

249


250


251


252
Caso prctico

El Servicio de Mantenimiento de una empresa media dedicada a la fabricacin
de componentes de automvil desea medir los trabajos del equipo de pintura,
dedicado ste a pintar estructuras, mquinas, edificios, tuberas, etc... Para
ello desea aplicar estndares de tiempos vlidos para cualquier tipo de trabajo
que se le presente.

Podamos titular el trabajo como Limpieza o pintado a brocha del equipo de
la Fbrica.

La primera etapa en el desarrollo de los estndares es la recopilacin de la
informacin completa respecto al trabajo, mtodos, equipo y materiales
usados.

Cada movimiento requerido para completar el trabajo debe analizarse,
clasificarse y registrarse.

Los pasos a seguir para desarrollar el trabajo son:

a) Fragmentar el trabajo total en elementos (A, B, C, D, E,...)

b) Dividir los elementos en movimientos M.T.M., aplicando los tiempos
estndares a cada movimiento.

c) Determinar las frmulas de combinacin de los elementos en tres clases,
clase I, clase II y clase III.

d) Calcular los tiempos de los elementos basndose en los M.T.M. de los
movimientos.

Veamos como se desarrolla el sistema:

a) La tabla de elementos es:

A) Coger una brocha redonda ordinaria de 1 pulgada y eliminar el exceso
de disolvente.
B) Sumergir la brocha en el disolvente.
C) Extender el disolvente sobre una superficie lisa de aproximadamente
un pie cuadrado de rea.
D) Retirar la brocha.
E) Coger un rascador y retirarlo.
F) Rascar una superficie lisa de un pie cuadrado usando un rascador de
dos pulgadas.

Omitimos escribir los elementos G, H, J, L, M, N, P, correspondientes a la
limpieza de la superficie y pasamos a la pintura.

253
Q) Pintar una superficie lisa de la mquina de un pie cuadrado
R) Pintura adicional sobre una superficie irregular de un pie cuadrado.
S) Retirar y coger la brocha del tamao prximo.
T) Pintura adicional sobre una superficie muy irregular, ajustando alrededor de
palancas, manivelas y volantes.
U) Coger un trapo retirarlo
V) Quitar pintura con el trapo.

b) Veamos la descomposicin de elementos o fases A, B y C, por ejemplo en
movimiento M.T.M. Centrmonos en la A, es decir, coger una brocha
redonda ordinaria de 1 pulgada y eliminar el exceso de disolvente.

El pintor acerca la brocha con la mano derecha a un bote de
disolvente (R 14 B, o alcanzar (R Tabla I), 14 pulgadas, caso B.

Y sostiene la brocha (G 1 A, o asir, caso 1 A)

Mueve la brocha hacia la boca del bote (MBC, mover, 8 pulgadas,
caso C).

Coloca la brocha para eliminar el exceso de disolvente (P1SE,
posicin clase 1, simtrica, fcil de manipular E).

Presiona la brocha ligeramente para eliminar el exceso de disolvente
(AP2, aplicacin de presin, pieza hasta 2 libras de peso).

Gira el cuerpo hacia la mquina (TB C1, giro del cuerpo, TABLA IX
caso AB 1) y se agacha AB.

Mueve la brocha hacia la superficie de la mquina (M1 2 B). El tiempo
total para el elemento A es de 0,053 minutos.


254


DIAGRAMA DE ANALISIS


Descripcin
fases
N
Smbolo
mano
izquierda
T.M.U.
Smbolo
mano
derecha

N


DESCRIPCION MANO DERECHA

A. Introducir una
brocha redon-
da de 1 ordi-
naria.
Eliminar el ex
ceso de disol-
vente
B. Sumergir la
escobilla 1
en el disol-
vente
C. Extender di-
solvente de
escobilla so-
bre protec-
cin salpica-
dura

Elementos:
A, B, C
12

14,4
1,7
10,6
5,6
10,6

31,9

13,4


88,2

29,0
15,2
5,6
10,6
5,6
10,6
31,9
13,4


121,9

19,6
321,6

332,2

R 14 B
G 1 A
M 8 B
P 1 S
AP 2

AB
TBCA
M 12 B


x 0,006

B
M 16B
P 1 SE
M 8C
P 1 SE
A P2
AB
M 12B


X 0,0006

AP 7
M 14 A

X 0,0006












=











=




=

Alcance de la escobilla
Asimiento.
Escobilla al borde.
Colocar sobre el borde
Presionar ligeramente para quitar el
exceso.
Gira cuerpo hacia la mquina y se
encorva.
Trasladar escobilla a superficie de
mquina.

0,053 minutos

Introducir escobilla en el bote.
Sumergir la escobilla.
Elevar hasta borde del bote.


Exprimir a presin
Elevar
Trasladar la escobilla a la superficie
de la mquina.

0,073 minutos




0,199 minutos

c) Calculados los estndares de tiempo por elemento (A, B, C,...) es
necesario ahora determinar las frmulas que contemplen los tres casos
que pueden darse en las operaciones de pintura de equipo industrial:

Distinguiremos tres grupos o zonas de trabajo:

Clase I. El trabajo est referido a superficies lisas que son relativamente
fciles de limpiar y pintar. Las superficies son lisas y planas tales como
planchas de zcalos y protecciones contra salpicaduras.

Clase II. Superficies irregulares que no son lisas ni planas tales como
protecciones curvadas contra las virutas y protecciones de correas.


255
Clase III. Superficies muy irregulares que presentan salientes, tuberas,
manivelas y volantes.

La clase III es muy difcil de limpiar y pintar.



Para clase I
Limpieza: A+C+D+E+F+G+H = 0,053 + 0,199 + 0,028 + 0,059 + 0,199 + 0,093 +
0,193 = 0,82 min. por pie cuadrado.

Pintura 2P + Q = 2 (0,080) + 0,149 = 0,58 m. pie cuadrado



Para clase II
Limpieza: A+J+D+E+M+G+11/2 H = 0,053 + 0,295 + 0,028 + 0,059 + 0,296 + 0,093
+ 11 /2 (0,193) = 1,11 m. pie cuadrado.

Pintura: 4P + Q+R+2S = 4 = (0,080) + 0,419 + 0,418 + 2(0,021) = 1,20 minutos pie
cuadrado


Para clase III
Limpieza: A + 2B+L+D+E+N+G+11 /2H = 1,64 m. pie cuadrado

Pintura: 8P +Q+3S+T+U+V = 2,34 min. pie cuadrado


Combinando las tres clases de trabajo se obtiene la siguiente tabla:


Minutos reales de ejecucin por pie cuadrado


Clase I

Clase II

Clase III




Limpieza .................

Pintura (una carga)

Total........................

0,82

0,58

1,40

1,11

1,20

2,31

1,64

2,34

3,98



Las partes de instalacin pertenecientes a cada clase son:

Clase I
Clase II Clase III

(Superficies lisas)
Planchas de zcalos o
colectores


Protecciones planas

(Superficies irregulares)
Bancadas
Cajas de interruptor
Protecciones curvadas

Bases de columnas
Paneles laterales
Zonas estrechas

(superficies muy irregulares)
Carros, Soportes
Manivelas
Conjunto de platos giratorios

Motor elctrico
Mandriles
Cajas de engranajes
Zonas circundantes a las
tuberas.

d) Por ltimo es necesario determinar aproximadamente las superficies a
limpiar y pintar en pies cuadrados y multiplicar los tiempos estndares por
dichas superficies.

256
1-3-2 Los estndares de tiempos de mquinas pueden obtenerse con mucha
ms facilidad ya que sus operaciones son siempre repetitivas

Se necesita, no obstante, el examen y conocimiento previo de las
caractersticas tcnicas de la mquina (maquinaria herramienta), y por otra
parte conviene separar perfectamente los tiempos en dos categoras:

1. Tiempos mquina correspondiente a la actuacin de la mquina.

2. Tiempos manuales correspondientes a las operaciones en relacin con la
mquina.

EL TIEMPO MAQUINA es igual al tiempo operativo de la mquina slo
(Top) ms el tiempo muerto (TM) dentro de la actividad normal.

T mquina = T operacin + T muerto.

Para la planificacin del Mto., nos interesa conocer el tiempo total.

T mquina = Top + Tm = tiempo base = Tb
Tiempo suplementario = Ts

T. Mantenimiento

El empleo de TIEMPO TARIFADO permite obtener los tiempos que deben ser
asignados a las mquinas y utillajes de Mantenimiento, teniendo en
consideracin las condiciones particulares del trabajo. Se usan principalmente
en mquinas de soldar, mquinas herramientas, calderera y carpintera.

Generalmente los constructores de mquinas herramientas editan BAREMOS
DE TIEMPOS que permiten a la vez cifrar los tiempos de operacin y
determinar los tiempos de Mantenimiento globales.

No obstante, dentro de la tarea de conjunto del Servicio de Mantenimiento, el
tiempo TOTAL del mismo se ve alterado por una serie de factores aleatorios,
siendo el estndar de mquinas un componente ms o menos estable del
tiempo total.

Los baremos de tiempos deben ser universales, es decir, aplicables
cualquiera que sea la Empresa. Solamente los valores de los parmetros que
intervienen en las frmulas correspondientes, deben ser reajustadas en
funcin de las condiciones de trabajo propias del puesto al que se refieren.

El tiempo indicado en los baremos debe ser expresado mencionando a su vez
la actividad correspondiente, sea una actividad normal (60) o mxima (80),
140, 100, etc... segn el sistema.


257
Es deseable que el preparador disponga de una hoja de clculo que refleje el
orden de los parmetros a tener en cuenta para aplicar con facilidad y
concretamente el baremo correspondiente.

Vamos a definir los criterios a los cuales deben responder las diversas
categoras de baremos y su forma de explotacin.

a) Baremos de mecnica

Estos baremos se refieren a las operaciones de:

Mandrilado
Taladrado
Torneado
Fresado
Mortajado
Cepillado

Y tiene la forma, segn los diversos casos, de:

Grficos para el mandrilado y taladrado
Abacos para el torneado y fresado
Tablas para el taladrado, torneado, fresado, mortajado y cepillado.

Para cada tipo de trabajo, los baremos de mecnica deben hacer aparecer las
normas relativas a los puntos siguientes:

. Disposicin de mquina pieza: montaje til y montaje pieza.
. Reglaje
.Tiempos mquina
. Operaciones manuales (aprovisionamientos y evacuacin piezas)

Conviene, antes de aplicar los baremos, proceder a la constitucin del dosier
mquina herramienta. Este dosier debe llevar para todo el parque de
mquinas del Taller de Mantenimiento, el conjunto de especificaciones tiles
para la preparacin de cualquier trabajo.

Veamos por ejemplo el caso de un torno:

a) Identidad de la mquina:

Nombre del constructor
Ao de fabricacin
Ao de puesta en servicio
Nmero de inventario


258
b) Potencia y caractersticas dimensionales:

Potencia nominal
Potencia disponible en el husillo
Caractersticas tcnico-dimensionales (distancia entre puntos, altura entre
puntos).
Naturaleza del banco (liso o con una hendidura)
Paso del tornillo madre
Carrera mxima de los diferentes carros
Dimetro del husillo, etc...

c) Grado de precisin del torno

d) Caractersticas cinemticas:

Gama de avances
Gama de velocidades de rotacin

e) Utillaje adoptado:

Utillaje estndar: luneta platos mandril
Utillaje especial: engranajes para roscado

f) Seccin de los tiles de corte previstos

g) Herramientas de corte estndar provistos para la mquina

h) Utilizacin de los bacos de torneado y fresado.


Conviene elaborar bacos que relacionen las herramientas, el paso, la
potencia de la mquina, etc para trabajar en el punto ptimo.

i) Explotacin de baremos de tiempos de mecnica

Para elaborar estos baremos, es preciso establecer el proceso de
elaboracin de la pieza o su reparacin dividindola en operaciones y
estableciendo la frmula del tiempo de cada fase. Al estudiar el mtodo
morfodimensional daremos algunas frmulas de tiempos interesantes
para elaborar estos baremos.

La explotacin de esta frmula es fcil y rpida y se adapta muy bien a las
condiciones de los trabajos de Mantenimiento debido a:

Ausencias de trabajos en serie
La falta de conocimiento de la mquina que en determinado momento
va a utilizarse.


259
b) Baremos de tuberas

Para determinar tiempos de Mantenimiento en el montaje-desmontaje y
reparacin de tuberas se utiliza el BAREMO EQUIVALENTE, expresado en
horas por metro ficticio equivalente de tubo, y por dimetro.

Los baremos de tubera estn generalmente previstos para los trabajos
ejecutados, en condiciones normales, sobre tuberas ISO o API en lneas de
acero corriente (por un solo hombre, o por H.H.). Coeficientes de mayoracin
son aplicados para los trabajos sobre ACERO inoxidable, y otros materiales
especiales.

Tambin a los tiempos relativos a los trabajos ejecutados en las condiciones
siguientes:

En zanjas
En elevaciones
En zona de soldadura peligrosa,

se les deben aplicar tambin coeficientes de mayoracin.

Un caso prctico es el siguiente:

Una lnea de acero inoxidable est situada a 7 metros del suelo. La parte
principal es de 4 pulgadas y las otras de 3 pulgadas y de pulgada.

El isomtrico es el siguiente:



260
Para conocer bien el tiempo de montaje de esta lnea, aplicaremos el baremo
equivalente de la siguiente pgina que da, en funcin del dimetro, el tiempo
en horas por metro lineal ficticio.

En este caso los coeficientes de mayoracin son:

Acero inoxidable: 1,2
Elevacin: 7 m: 1,35

La carga de mano de obra necesaria para construir esta lnea es de:

5,10 + 10,79 + 35,46 = 51,35 horas 51,35 horas x hombre




BAREMO DE EQUIVALENCIA

BAREMO-
HORAS

0,36

0,38

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

0,70

1,00

1,30

1,60

2,00

2,40

3,00





3/4

1

1

2

2

3

4

6

8

10

12

14

16

A B C D
1,5 a 5 m 5 a 10 m > 10 m Ac. Normal Ac. Inoxid.
COEFICIENTE DE
MAYORACIN
1,2 1,35 1,5 1,35 0,088 1,2 1,1
Zona
peligrosa

Injertos




261



262
c) Baremos de estructuras

Se refieren a trabajos de estructura metlica para armaduras, etc...

Se expresan en horas por tonelada de preparado por una parte y en horas por
tonelada de material montado por otra.

Conviene calcular esto aparte y aadir otros tiempos estructura propiamente
dicha, ms el tiempo de elaboracin y colocacin de tarimas y tablados .

d) Baremos de depsitos

Se expresan en horas por 100 kgs. o por tonelada de cuba desnuda.

Los tiempos son funcin de la capacidad del depsito y referidos a los
siguientes puestos:

Preparacin de la chapa desnuda (trazado, corte, curvado)
Montaje de la chapa (posicionamiento, reglaje, punteado).
Soldadura de la chapa

e) Baremo de calderera

Se expresan en centsimas de hora a una actividad media del 85% dentro del
sistema 75 100.

El tiempo total se obtiene a partir de dos baremos:

Un baremo de construccin
Un baremo de montaje


















263

TIEMPOS DE TRABAJOS DE CALDERERIA Y CARPINTERIA
METALICA

Total
Trabajo

Construccin

Minutos/Kg.
Montaje

Minutos/Kg.

Min/kg.

Horas/Kg

1. Carpintera ordinaria (pasarelas, repisas
apoyos, etc...)

Tipo ligero.............................................
Tipo medio............................................
Tipo pesado..........................................

2. Cobertura galeras, pasarelas, etc... en
plancha estriada incluida const. ngulos
y hierros en Z de ngulos y anclajes .....

3. Soportes, asientos de anclaje guas,
mordazas y restantes elementos de
carpintera propia de tubos ....................

4. Tirantes, caballetes y dems elementos
que incluyan trabajos de forja y roscado

5. Embudos de seccin circular y ovoidal,
purgadores, colectores de condensados
y otros elementos de pequea
calderera en acero al carbono

de peso hasta 15 Kg.............................
de peso hasta 100 Kg. .........................
de peso superior a 100 Kg. ..................





6,9 .....................
5,7 .....................
4,2 .....................



3 ........................



9 ........................


15 ......................






36 ......................
27 ......................
16,8 ...................




2,9....................
2,3....................
1,8....................



2,3....................



Hay que deter-
minarlos aparte

.........................






3,6....................
3.......................
4,2....................





9,8 ...........
8 ..............
6 ..............



5,6 ...........



................


................






................
................
................





0,16
0,13
0,1



0,09



0,15


0,25






0,66
0,50
0,35



1-4 METODO ANALOGICO O MORFODIMENSIONAL

Este mtodo de determinacin de tiempos de Mantenimiento se puede aplicar
principalmente en:

Mto. Correctivo de reacondicionamiento sistemtico de las mquinas
(M.R.S.)

Mto. Correctivo de Taller en la construccin de piezas de recambio o en la
reparacin de las mismas.

La aplicacin del mtodo ANALOGICO consiste en determinar el tiempo de
una operacin de Mantenimiento por comparacin con el tiempo ya
determinado de otra operacin o reparacin de un elemento similar o anlogo
a aquel cuyo tiempo de reparacin deseamos determinar. Por ejemplo:

Estamos reconstruyendo una mquina y debemos fabricar un eje
desgastado. El tiempo de fabricacin o mecanizacin de dicho eje se
puede obtener del tiempo de fabricacin de un eje del cual ya poseemos
datos de tiempos.

264

Debemos montar o desmontar una vlvula de un circuito de un proceso
qumico. Conocemos el tiempo de montaje de una junta de expansin del
mismo dimetro y de similares bridas. Podemos asignar al montaje de la
vlvula el mismo tiempo que el de su anlogo la junta de expansin. En
el mtodo de las U.M.S., que veremos en el prximo apartado, se recurre
a este anlisis de analoga.

Para utilizar el mtodo analgico es preciso realizar una clasificacin
morfodimensional de piezas, conjuntos o elementos desde la perspectiva del
Mantenimiento, o lo que es lo mismo.

Atendiendo a sus dimensiones y forma

A su proceso de montaje y desmontaje.

En la reconstruccin de la mquinas, as como en la mecanizacin o
elaboracin de piezas de repuestos la mayor parte de los trabajos son
unitarios.

Cada trabajo necesita pues una preparacin, con la secuela de que la relacin
entre el tiempo de preparacin y el tiempo de operacin o ejecucin es
relativamente elevada.

Por tanto resulta muy importante tratar de reducir esa relacin acudiendo al
mtodo analgico, y sobre todo, haciendo uso de un estudio realizado en
Francia por Therry Bolliet, que entra de lleno en el rea de este mtodo
analgico.

Bolliet determina los tiempos de construccin de aquellas piezas que con ms
frecuencia se consumen en Mantenimiento, tales como ejes, cojinetes,
casquillos, etc... y que se mecanizan en el Taller de Mantenimiento. Para ello
define:

Una familia de piezas como conjunto de piezas, morfolgicamente
semejantes, y que requieren una gama operatoria de la misma naturaleza.

Por ejemplo, los ejes son una familia de piezas, los cojinetes, casquillos,
tornillos, etc...

Bolliet elabora, partiendo de baremos existentes para cada una de estas
familias, una frmula general que hace intervenir como parmetros, las
dimensiones principales y permiten obtener el tiempo global de elaboracin o
mecanizacin por naturaleza de operacin (torneado, fresado...)

La preparacin para estas familias de piezas se reduce pues a la simple
gama-tipo (proceso de fabricacin) y a la aplicacin pura y simple de la
frmula que nos da los tiempos de fabricacin.

265

Caso prctico

En el Taller de Mantenimiento de una importante Fbrica de Vidrio se desea
marcar tiempos de elaboracin del tipo de ejes que aparece en la figura.
Diversas mquinas de esta Fbrica llevan ejes de varios tamaos, pero de la
forma indicada.

El tipo de eje considerado lleva alojamiento para un engrasador TECALEMIT.
Se parte de un redondo dimetro (d+5) mm. y de una longitud (L+5) mm. y de
un acero de resistencia comprendida entre 50 y 70 Kg.

Las cotas L, d y son variables y adaptadas a la necesidad de la pieza a
fabricar.





Las operaciones de elaboracin son las siguientes:

Ejecucin de los centros: hecho por tornero con broca de forma para
centrar.

Desbaste: a) cilindro: carro del torno
b) caras: herramienta de refrentar

Terminacin del cilindro: carro del torno

Ejecucin de los chaflanes: al torno con herramienta de forma.


266
Taladro del agujero con roscado: taladro

Ejecucin del plano para engrase: fresadora

Ejecucin de canaladura para freno: en la fresadora o en la limitadora.

Para establecer las frmulas que dan directamente el tiempo de elaboracin
de la pieza en funcin de sus tiles, partiremos de caractersticas tcnicas
(avance, profundidad, potencia, etc...) de fabricacin medias de las cuales se
deducen los tiempos de fabricacin por operacin.

Tiempo total de fabricacin para un puesto de trabajo:

TORNO



Ejecucin de los centros


Desbaste a) cilindro



b) caras



Acabado


Chaflanes



Taladrado



Roscado (a mano por el tornero)























4 minutos

2 minutos

minutos
130
d
minutos
1.600
d . L
minutos
1.600
2
5) (d
minutos
4.000
5) 5)(d (L
+
+ +
minutos
64
d) (L +


267
De donde el tiempo de fabricacin total sobre el torno es:



d = 80 mm.
Por ejemplo, si quiero hacer un eje de tendr el tiempo
L = 200 mm.

de torno T = 31 centsimas de hora 20 minutos.

FRESADORA



D
1
= dimetro de la fresa
n
1
= n de dientes



Si el eje lleva una acanaladura para freno se debe aadir:


D
2
= dimetro fresa
n
2
= n de dientes

A estos tiempos de mecanizacin se les debe sumar el tiempo de reglaje y
preparacin de la mquina, que vienen dados por:


Torno

Fresadora T
F
= 24 cen/h. a la actividad 100

De donde el TIEMPO TOTAL POR PUESTO DE TRABAJO valdr para una
actividad 100:


hora de centsimas
38.400
1400 d 1980 d 4 580) d (56 L
T
2
+ + + +
=
: siendo minutos, en
n 955
D
T : engrase de Plano
1
1

=
l
l
hora centsimas en
n 575
D
T
1
1

=
l
hora centsimas en
n 815
D d.
T
2
2
=
100. actividad la a cent/h. en
2
L
x 0,07 136 T
T
+ =

268



Estos tiempos son los que deben escribirse en las rdenes o bonos de
trabajo.

En el caso del eje de d = 80 mm. y L = 200 mm.

Tiempo Torno = 174 centsimas = 1 h. 45 m. a una actividad 100.

n = 2
Tiempo Fresa = D = 10 T = 25,5 centsimas hora o sea 15 m.
= 180

Tiempo total = 1 h. 45 m. + 15 m. = 2 horas


1-5 METODO DE LOS U.M.S.

Una aportacin interesantsima a la medicin de los trabajos de
Mantenimiento ha sido realizada por el grupo Maynard a travs del mtodo o
sistema U.M.S.

El sistema U.M.S. (Universal Maintenance Standard) necesit muchas horas
de investigacin y ensayo antes de su implantacin definitiva. La aplicacin en
algunas industrias espaolas tuvo lugar desde 1.968.

Hasta entonces, se intent medir los trabajos de Mantenimiento aplicando
exclusivamente o el cronometraje o estndares de operacin (M.T.M.) de una
forma un tanto indiscriminada, es decir, sin centrarlo en su campo especfico:
trabajos repetitivos o semirrepetitivos.

El U.M.S. viene a cubrir una laguna importantsima en la medicin del
Mantenimiento y que es la de los trabajos no repetitivos.

La estructura y composicin de la tcnica U.M.S. es la siguiente:

1) Desarrollo de datos normalizados

A partir de estndares de operacin (MTM) desarrollar tiempos que cubran
operaciones de:

Desplazamiento de cuerpo, utilizacin de escaleras, manejo de piezas,
utilizacin de herramientas, inspeccin, calibrado, etc...
136
38.400
d 1980 d 4 1.920) d (56 L
T
2
+
+ + +
= Torno
hora centsimas Fresadora en ambos 24
n 575
D1
T
1
+ =
l

269

Presentamos un sencillo ejemplo:


HOJA DE ANALISIS DEL PUNTO DE REFERENCIA

CODIGO
02.0.14.1452
Fecha
21-5-07
P.R. n
052

DESCRIPCION: Sustituir 4 vlvulas de resorte en las bombas Juste
de 2 mbolos horizontales alternativos edificio 37. Trasvase de
disolucin de parafina

TIPO TRABAJO Bombas 14

CROQUIS
N OPERARIO
2

A

y

B

OC
Analista AM

HOJA 1 de 3
L
I
N
E
M

H
O
M
B
R
E
S



Smbolo
Referencia


Tiempo
Unidad


Frecuencia


Tiempo
Total
0.08500.0719






A/
A/

A/
A/
A/

A/
A/
A/
1 DESMONTAR TAPA Y SUPLEMENTOS

A. Quitar 4 tuercas de 1
B. Quitar 3 tuercas de 1
A. Manipular palanca
A. Apalancar p/ de fugas tapa
B. Sacar la tapa
B. Dejarla en el suelo
A. Manipular palanca
B. Desplegar bloque-suplemento
B. Secarlo
B. Dejarlo en el suelo
A. Manipular palanca
B. Despegar placa de juntas
B. Secar placa de junta
B. Dejarla en el suelo





2 DESMONTAR DE LA BOMBA 4
VLVULAS ROTAS


150205
150250
050003
061402
120005
040109
050003
061402
120006
040109
050003
061402
120003
040103






22



22



22





2



2



2
A

540
--
25
44
16
22
25
44
16
22
25
44
10
17

850


0.1342
A
B

--
403
25
44
16
22
25
44
16
22
25
44
10
17

644
75

0.1342
B




A/

A/
A/
A. Manipular llave tubo y palanca
A. Posicionar llave en vlvula
B. Introducir palanca en llave y
alojarla 1/2"
B. Desenroscar la vlvula
B. Dejar las vlvulas en el suelo

050003
120001

062402
040107
040103
25
4

22

17
2
4

4

4
50
16

88
1.120
68

1.342
50
16

88
1.120
68

1.276
66


TIEMPO DEL PUNTO
REFER.

0.9810

OBSERVACIONES

GRUPO DE TRABAJO

E


Se requieren unas cinco horas de anlisis por cada hora de trabajo de
Mantenimiento. Estos tiempos determinados por estndares,
corresponden a una actividad normal del operario y en unas condiciones
representativas de la planta.

270

Sin embargo, la medicin reiterada de distintas reparaciones, pone de
manifiesto lo que cualquier Jefe de Mantenimiento sabe: que no es posible
calcular un tiempo exacto para realizar una determinada reparacin.

A diferencia de lo que ocurre con los trabajos repetitivos donde los operarios
tienen oportunidad de practicar, en Mantenimiento no vale la pena especificar
con excesivo detalle el mtodo de trabajo porque en la prctica sern los
propios operarios los que lo establezcan.

Diversas incidencias trastornan totalmente los tiempos de Mantenimiento:
grado de limpieza, oxidacin, repercusin de la avera de una pieza en el
conjunto, etc...

2) Intervalos estadsticos U.M.S.

Si muchos trabajos de Mantenimiento no tienen medida exacta, en vez de
intentar fijar sus tiempos con minuciosa exactitud resultar ms eficaz tratar
de ENCAJAR cada trabajo dentro de un intervalo de tiempo (A y B) en el cual
pueda ser realizado por un oficial debidamente cualificado. Basndose en
esta idea, se definen estadsticamente un grupo de intervalos de tiempo de tal
forma que:

INTERVALO
A B
Horas Horas








Tiempo Tipo
calculado (MTM)
Si los tiempos calculados M.T.M. para las
distintas reparaciones de Mantenimiento se
sustituyen por los valores centrados
2
B A +

de los intervalos correspondientes, la SUMA
de los valores centrados tendr un error con
respecto a la suma de los tiempos
calculados inferior al + 5%. Esto cuando la
suma total de los tiempos llegara a 80 horas
(2 semanas).

Esto significa que aceptaremos como tiempo tipo el valor centrado
2
B A +


En resumen, en lugar de tratar de obtener lo imposible, esto es, de determinar
un tiempo exacto para cada trabajo de Mantenimiento, aplicaremos un tiempo
tipo aproximado para cada trabajo en particular y tiempos exactos para la
suma de los trabajos que un operario realiza en un periodo de tiempo de dos
semanas.

A estos intervalos de tiempos se les bautiza con las letras maysculas A, B,
C, D, ... y estn basados en la experiencia de aplicacin prctica ms una
buena dosis de sentido comn.

Horas
2
B A +


271
Los rangos o intervalos de tiempo son de amplitud crecientes y van de 0 a
0,15 horas, hasta 28 a 32 horas. Si hubiera necesidad, se puede llegar hasta
las 80 horas, aunque la prctica ha enseado que las tareas superiores a 32
horas normalmente pueden desglosarse en otros de rango inferior.

A cada intervalo de tiempo se le asigna el valor medio: 0,1, 0,2, 0,4, 0,7,
...9,0..... etc.

RANGOS DE HORAS










0,0 0,25 0,90 2 3 4 5 6,5 8,0 10,0 20,0 32,0

0,15 0,50 1,5






A B C D E F G H I J K L

M M 0 P Q R S T















0
,
1

0
,
2

0
,
4

0
,
7

1
,
2

1
,
8

2
,
5

3
,
5

4
,
5

5
,
8

7
,
3

9
,
0

1
1
,
0

1
3
,
0

1
5
,
0

1
7
,
0

1
9
,
0

2
2
,
0

2
6
,
0



Cajetines de encajes de tiempos. Cada cajetn representa un rango de
tiempo. Obsrvese que a medida que la tarea individual se hace mayor, el
rango de tiempo es ms ancho.

El hecho de que los trabajos de Mantenimiento normalmente no sean
repetitivos no significa que sea infinito el nmero de reparaciones que en la
prctica se efectan en la Empresa. El n de reparaciones tendr siempre un
valor limitado, por ejemplo 3510, y el resto de las intervenciones podr
considerarse como combinaciones de otros ya conocidas.

3) Banco de datos Puntos de referencia. (una operacin de Mto. o
reparacin)

De cualquier forma, el nmero de reparaciones posibles es demasiado alto
para que resulte rentable estudiarlas una a una y crear un Banco de Datos
que las incluya a todas. Por consiguiente, slo podremos estudiar aquellas
reparaciones que sean representativas y que llamaremos puntos de
referencia. La valoracin del resto deber realizarse por comparacin con los
puntos de Referencia ya estudiados, para los cuales ser necesario ordenar
el Banco de Datos de manera que la comparacin resulte sencilla.
HORAS MEDIAS
Referencia
HASTA 80 HORAS
EN ALGUNOS CASOS

272
4) Ordenaciones

Es preciso establecer dos ordenaciones correlativas:

a) Por oficios): mecnicos, tuberos, elctricos, electrnicos, etc.
b) Por tipos de trabajo: frenos, embragues, reductores, motores, bombas,
vlvulas, etc...

La conclusin prctica que se obtiene es que el nmero de tipos de trabajo
que cubren el 80% de las reparaciones de un determinado oficio es un
nmero relativamente bajo (20, 30, 40 50).

5) Distribucin estadstica de los Puntos de Referencia:

Los puntos de referencia, de acuerdo con los tiempos calculados por
estndares, los clasificaremos en los rangos de tiempos (A, B, C, D...)

Entonces observaremos que para cada tipo de trabajo (mecnico-bombas) la
distribucin de tiempos de tipo (medios) se asemeja a una campana de Gauss
(normal)



Esto quiere decir que si en una fbrica determinada estamos estudiando las
reparaciones correspondientes al tipo de trabajo BOMBAS y observamos
que la reparacin de menor cuanta la hemos clasificado como perteneciente
al grupo B y la de mayor contenido de trabajo como perteneciente al grupo K,
en realidad hemos acotado los valores superior e inferior de la curva
Reparacin Bombas. A medida que vayamos estudiando reparaciones
iremos incluyendo en los intervalos comprendidos entre B y K. Ms adelante
cualquier reparacin que suceda, estar comprendida entre B y K, y

273
ajustaremos su tiempo al rango concreto cuyo contenido de trabajo sea,
segn el analista, similar a los ya estudiados y clasificados.

Cuando aparece una reparacin nueva, y que por tanto no est incluida en el
Banco de Datos, el analista hace lo siguiente:

La clasifica dentro del tipo de trabajo que corresponda (bomba, frenos,
etc.)
Compara su contenido de trabajo con contenidos de trabajo clasificados
en los rangos A, B, C..., dentro del intervalo superior e inferior.
Encaja el valor de tiempo de la nueva reparacin.

El tiempo total de la reparacin ser:


T = Tiempo tipo U.M.S. + Tiempo desplazamiento + T. Preparacin
del trabajo + Tiempo suplementario + Tiempo total final


6) Caso prctico 1

El servicio de Produccin de una Central Trmica hace una peticin de trabajo
al servicio de Mantenimiento para cambiar una vlvula de vapor de 8 que
presenta una importante fuga. Cunto tiempo debe asignarse a esta
operacin?.

Anteriormente a la produccin de la avera, y a la hora de implantarse el
sistema U.M.S. ya se estudiaron los tiempos de reparacin de vlvulas en la
citada Central Trmica, segn las siguientes etapas

a) La gama de tiempos de todas las reparaciones de vlvulas de la Central
va desde el rango A hasta el L.

b) El valor del tiempo estudiado (medido por estndares M.T.M.) para
cambiar una vlvula de vapor de 8 es de 2,9354 horas.

c) Este tiempo se encaja en el rango G de intervalo comprendido entre 2,5
horas y 3,5 horas con tiempo tipo = 3 horas.

Asignamos a la reparacin un tiempo = 3 horas + T. Suplementario.

La desviacin real que puede existir ser compensada con las desviaciones
que aparezcan en otros trabajos realizados durante dos semanas.

La tarea de cambio de la vlvula de 8 est brevemente descrita, con
suficiente detalle para que se reconozca la clase de tarea, y colocada en el
rango G del casillero de tiempos.


274
7 Caso prctico 2

Supongamos ahora que una Junta de expansin de 8 pierde vapor en la
citada Central y no constituye punto de referencia U.M.S.

El estimador analista, por ejemplo, conocer que el trabajo de esta tarea es
exactamente el mismo que para la tarea de cambio de una vlvula de 8-

Puesto que el contenido de trabajo de ambos cambios es el mismo, podemos
asignar al cambio de la junta el rango G, con un tiempo tipo de 3,0 horas.



1.17.13 ESTUDIO DE LOS MEDIOS HUMANOS NECESARIOS

Amn de los tiempos de cada operacin de Mto., el Servicio de Preparaciones
debe estimar los efectivos humanos de cada trabajo.

Aqu se requiere una profunda experiencia, dado que cuando se piensa en el
tiempo de ejecucin tambin se hace en los hombres que van a realizar la
operacin.

El Servicio de Preparacin deber consultar muchas veces con los ejecutivos
de Mto. el volumen de estos efectivos. Al cabo de los aos la informacin que
se haya recogido permitir ms independencia y ms confianza en la
asignacin.

Es importante que la asignacin de los tiempos y de los hombres NO SEA
ESTATICA, es decir, debe presentar un fondo DINAMICO Y VARIABLE, que
tienda al aumento de productividad (menor tiempo y menores efectivos) que
equivale a establecer una especie de Mejora de mtodos de trabajo que
tienda a la OPTIMIZACION del procedimiento de trabajo o del CICLO del
mismo.

Salvo en el rea electrnica o hidrulica, los trabajos de Mto. de campo son
efectuados por grupos de 2 ms operarios. Los trabajos de Taller suelen ser
efectuados por un solo hombre.

Podemos compendiar los medios humanos de Mto. por Trabajo en el
siguiente cuadro:


275


Tipo de Trabajo

Especialidad

Efectivos
(hombres)

M.O.C.






M.H.T.



M.C. de Campo


M.C. de Taller

Elctrica (E)
Electrnica (I)
Hidrulica
y (H)
Neumtica
Mecnica (M)

I
E, H
M

I, H
E, M

E, I, H, M


1
1
1


1,2

1
1, 2
2 ms

1
2 o ms

1



Un ejemplo de aplicacin lo tenemos en el caso de operaciones de Mto. de
cierta complejidad y que denominaremos como TRABAJOS EN EQUIPO.

En Mantenimiento es normal la aparicin de trabajos que deben ser
realizados por un equipo de oficiales y ayudantes. Recurdese los trabajos de
reconstruccin de maquinaria, grandes reparaciones, cambios de elementos
en equipos pesados, etc...

Medir el trabajo de cada operario que interviene en estas operaciones resulta
relativamente fcil, pero valorar o medir el trabajo COMPLETO es ms difcil.

Estas grandes reparaciones y reconstrucciones de alguna forma suelen ser
repetitivas o semirrepetitivas no con un frecuencia elevada, pero si lo
suficiente como para aplicar algunos mtodos de tiempos que requieren cierto
grado de repetitividad.

El cronometraje puede adaptarse bien a este tipo de intervenciones de
Mantenimiento, e insistimos, si realmente se repiten.

Adems, ya que de suyo los trabajos en equipo (4, 5, 6, o ms operarios) dan
lugar a errores de medicin que pueden ser importantes, la aplicacin del
cronometraje (no demasiado idnea tericamente para estos casos) tiene la
ventaja de que el cronometrador sigue de cerca las actividades de cada uno
de los cuatro o ms oficiales, actividades muy variables con el tiempo y que
con este sistema son controlables y vigilables. Por tanto, la dispersin de
medida que aporta el cronometraje en trabajos no demasiado repetitivos, es
suficientemente compensada con una medida ms exacta de las actividades
de cada operario que trabaja en equipo de Mantenimiento.


276
Matizando ms, se entiende por trabajo en equipo CRONOMETRABLE en
Mantenimiento, el trabajo realizado por un grupo de operarios, ntimamente
relacionados entre s, de manera que han de realizar forzosamente
operaciones simultneas o sucesivas, lo que implica que tengan que parar o
disminuir la actividad unos por otros.

Toma de tiempos y actividades

En la toma de datos de la mano de obra de trabajos de Mantenimiento en
equipo, conviene tener presente estas consideraciones:

a) Solamente cronometrar un cronometrador por equipo.

b) El equipo estar definido por un Jefe de equipo o responsable.

c) Se asignar un nmero a cada operario.

d) Se tomar tiempo y actividad del operario que marque el ritmo de trabajo
en cada momento, consignando su nmero as como el de los que
trabajan simultneamente con l, indicando en la escala de tiempos el
momento en que comienzan o terminan.

e) Se parar el cronmetro en los casos siguientes:

Cambios de operacin
Cambio del nmero de operarios
Cambio del operario que marca el ritmo de trabajo
Cada 50 centsimas de hora

Medida del tiempo en equipo

Para valorar los trabajos a efectuar por un equipo de operarios que se crea
necesario y suficiente para ejecutarlo, y dar los puntos Hombre u Horas
Hombre (H.H.), hay que partir del supuesto de que este equipo trabaja sin
distincin de oficios ni de especialidades, excepto en aquellas fases en que se
necesiten conocimientos especiales.

Utilizaremos los smbolos:

N = n de operarios en equipo
PR = Puntos reales u Horas Hombre reales o medidos
EF = Esperas forzosas en horas.
Ci = Ciclo en Puntos o minutos
PA = Puntos atribuidos a la reparacin u H.H. atribuidos.
TM = Tiempos de mquina.




R P.
4
1
Ci N. PA + =

277


Caso prctico

En una planta siderrgica se desea cambiar una rueda de una gra. Dicha
rueda viene accionada por una corona instalada sobre un eje enchavetado. La
operacin va a ser realizada por un equipo de 4 oficiales mecnicos.

El nmero de operaciones para realizar el cambio es de 12, pero con objeto
de no ser excesivamente prolijos, atenderemos exclusivamente a 5 de ellas.

Veamos primeramente la hoja de toma de datos de las 2 primeras
operaciones: soltar tornillos y quitar y retirar la tapa.

Actividad de los operarios del
equipo

FASE S

OPERAC.
N
Hojas
Descomposic
operacin

A

T
Opera-
rios

Escala de
tiempos

1

2

3

4
Ca-
brest


1

Soltar 2 torni-
llos y prepa-
rar estrobos



80


0,5

1

2,3


80


60


70


0



2

Soltar 4 torni-
llos y prepa-
rar estrobos


80


0,5

1,2

3



80


80


65


0










1







Soltar 15
tornillos
de
x 200
mm. y
preparar
estrobos




3



Soltar 9
tornillos


80

1,22

1,2

80





80

80





80


0





0

0





0



4

Estrobar
tapa amarre


75


0,68


1, 2, 3


75

80


70

70


70

60


0



5

Izar tapa con
cabrestante y
retirarla



TM


0,33


6


0


0


0


0


TM







2






Quitar y
retirar tapa


6

Soltar
estrobo de
gancho



70


0,17


3

0,17

0,33
0,5
0,67
0,77

0,83
1

1,17
1,33
1,5
1,67
1,83
2
2,17

2,22
2,33
2,5
2,67
2,83

2,9
3
3,17



3,33


0


0


70


0



La distribucin de Puntos reales, operaciones y operarios de las 5 primeras
operaciones es la siguiente.

Se obtiene de la hoja de datos anterior, una vez determinados tiempos y
actividades.

278


Descripcin
Operaciones

Operacin

Operarios

P.R.

Soltar tapa crter
Suspender tapa crter
Aflojar chaveta
Sacar corona
Sacar eje A

Limpiar grasa B

1
2
3
4

5

1 2
1 2 3 4
1
3 4
1 2 3 4

1 - 2

15
20
15
10
20

15



La ocupacin de cada uno de los cuatro operarios viene reflejada en el
siguiente cuadro.


O P E R A C I O N E S


5

O
P
E
R
A
R
I
O
S


1

2

3

4 A B



1


2


3


4


20

15




P.R.


15


20


15


10
35



El ciclo Ci lo determinamos:

Sumando a los de los puntos reales P.R. y esperas forzosas del ms
saturado (operacin 1) los tiempos mquinas T.M.






P.R.
4
1
Ci x 4 PA + =

279
Veamos la carga de cada operario:


O P E R A RI O S


1

2

3

4

5

6

Total

P.A.

P.R.

85

70

50

50

255


E.F.

10


Ci

71,25

348,75









Lo importante es rebajar el valor de Ci con objeto de reducir P
A
lo cual se
consigue pasando, si fuera posible, carga del operario ms saturado (1) a
otros ms descansados.


Por ejemplo, los operarios 3 y 4 podrn trabajar en la operacin 1
descargando al n 1 de 15 P.R., quedando el cuadro de carga de esta manera


O P E R A RI O S


1

2

3

4

5

6

Total

P.A.

P.R.

70

70

57,5

57,5

255


E.F.

10


Ci

60

303,75

En este caso:

Ci = (70 + 10) x 3 / 4 = 60





348,75 255 .
4
1
71,25 x 4 P
. T.M ptimo tiempo al e equivalent 71,25 TM 95 .
4
3
Ci
A
= + =
+ = + =

303,75
4
255
4 x 60 P
A
= + =

280
Si el trabajo es de vital importancia para la produccin o el servicio, debemos
reducir al mximo el Ci, sin considerar el n de operarios que hiciesen falta.

Si por el contrario, el trabajo no afecta a la produccin o al servicio, debe
hacerse con el menor equipo posible aunque el ciclo Ci se alargue.

En la prctica el equipo puede completarse o suplementarse en determinados
momentos con operarios ajenos al Servicio de Mantenimiento (preparadores
de mquinas, especialistas de produccin, etc...), pero este caso no es
competencia de Preparacin, sino del propio Jefe Ejecutivo.



1.17.14 ENVO DE LAS OT. Y BT. A PLANIFICACION

Una vez Preparaciones haya asignado el Tiempo de Trabajo y los medios
necesarios, pasar las O.T.S. y B.T.S. a Planificacin, o lo que es igual, stas
podrn PLANIFICARSE, segn se prevea:

Grado de urgencia
Disponibilidad de repuestos
Disponibilidad de M. de Obra
Complejidad del Trabajo



1.18 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS
DE MTO. CORRECTIVO

En este estadio nos referiremos a los trabajos de Mto. Correctivo complejos
(b) de urgencia 1, 2 y 3, sencillos (a) 1, 2 y 3.

Superada la etapa de preparacin con todas sus tcnicas y los tiempos y
hombres asignados, veamos como se desenvuelve el planing de trabajo u
ordenamiento temporal.

A modo de esquema sinptico presentamos las diversas PLANIFICACIONES
que afectan a un Servicio de Mantenimiento.

281


PLANIFICACION DE



1. Mto. Preventivo
1) Revisiones MOC y MD en MARCHA
2) Revisiones MOC y MD y cambios MHT en PARADA
3) Engrase, limpiar y cambios de aceite en Marcha y
parada

Estas planificaciones ya las hemos estudiado en mdulos precedentes




2. Mto. Correctivo
1) Reparaciones, modificaciones, reformas energticas en
CAMPO
2) Reparaciones, construccin, repuestos y utillajes en
TALLER
3) Trabajos ESPECIALMENTE COMPLEJOS Mtodo
C.P.M.
4) Trabajos parada anual de Mto.

3. Mto. Preventivo - Correctivo
SIMULTANEOS.


4. Grandes mquinas UNITARIAS

Grandes Revisiones en plantas que trabajan
ininterrumpidamente

2.1. Planificacin de reparaciones, modificaciones, reformas energticas en
CAMPO

Las reparaciones, modificaciones de equipos y las reformas energticas de
grado de urgencia 1, 2 y 3 deben planificarse y prepararse. Se utilizar para
ello un planing sencillo de barras, en el que constar un casillero con las
fechas de ejecucin de los trabajos y en el que puedan introducirse las OTS y
BTS pendientes, ya rellenadas y completadas por preparacin de Trabajos..

Esta planificacin abarca 3 meses.


EQUIPO MANTENIMIENTO

SEMANAS

TRIMESTRE

3
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5


Serv. Mec. planta A

BT

BT

BT

BT


0T

Serv. Mec. planta B
BT OT BT BT BT

Albailes y fontaneros

OT


Electricistas AT

BT


Electricistas BT

BT


Instrumentistas

0T

BT

OT

OT





BT


Das

Se
puede
detallar
en das,
si inte-
resara, y
colocar
las OTS
y BTS en
casillas
diarias


282
Cuando llega a la 1 semana del 3er. trimestre M.C. de Campo, toma las BTS,
que Preparacin con suficiente anticipacin ha comprobado y preparado, y se
dispone a ejecutarlas. Si por cualquier motivo no pudiera terminarlas, volver
a depositar el BT en su casilla, quedando pendiente para el prximo da. La
carga de trabajo debe distribuirse por igual entre las semanas y entre los
equipos, sin desequilibrios semanales, dentro de lo posible.

Si las H.H. disponibles fuera inferior a las H.H. necesarias, habr que pensar
en hacer HORAS EXTRAS o contratar por ADMINISTRACION.


2-2 Planificacin de reparaciones, construccin repuestos y utillajes en
TALLER

En el Taller de Mto. la planificacin es a ms corto plazo que en CAMPO. Ello
es debido a que el Taller suele ser un servicio de ste y est ms desligado e
independiente de los avatares de la Produccin. Mt. de campo planifica a
corto, medio y largo plazo. Mto. de Taller ms bien a corto plazo. Por ello
presentamos un simple planning, muy prctico, que controla la marcha de los
trabajos diarios del Taller de Mto.

Un simple tablero de control a cuatro columnas nos dar la posibilidad de
poder planear el trabajo de Mantenimiento del Taller.

Por ejemplo, el Jefe del Taller tiene una carga de trabajo o una serie de
peticiones para su seccin, ms las que le llegan durante el da, todas ellas
dentro de una variedad de prioridades de las tareas y diariamente las ordena
de acuerdo con los requerimientos del trabajo en la columna Trabajo
previsto.

Con una o dos rdenes de Trabajo situadas frente al nombre del operario en
la columna Trabajo previsto o prximo el jefe maneja de una manera muy
simple las prioridades y secuencias de las tareas.

Cuando el oficial empiece su tarea, la Orden de Trabajo se traslada a la
columna Trabajo en proceso o actual

La tercera columna es importante y denominaremos Trabajo interrumpido. Si
una tarea se interrumpe, porque el operario tenga que ir a otras ms urgentes,
por esperas o retrasos originados, por falta de material o falta de equipo, la
orden debe llevarse a esta columna.

Esta columna debe vigilarse estrechamente por el jefe porque significa costos
extra.

La cuarta columna se denomina de Tiempo no productivo: Si un oficial
acaba un trabajo y no tiene otro preparado para empezar, o si tiene que
abandonar el trabajo por cualquier razn debe anotar en una tarjeta el tiempo
perdido.

283

En un reloj de control deben picarse las tarjetas con objeto de controlar los
tiempos correspondientes. El proceso puede muy bien realizarse utilizando
terminales de pantalla de sistemas centralizados de gestin por ordenador,
cumplimentando los correspondientes campos y ejecutando las distintas fases
del proceso.

Presentamos un esquema de este interesante planning y un circuito de la
orden de trabajo controlada.


OFICIO Y NOMBRE


PREVISTO

EN PROCESO

INTERRUMPIDO
TIEMPO NO
PRODUCTIVO
ELECTRICISTAS
JUAN GARCIA


TOMAS FERNANDEZ

HERRAMENTISTAS
JOSE PEREZ


RAMON PERIS

TUBEROS Y SOLDADORES
PEDRO HERNANDEZ


OSCAR ROJAS

MATRICEROS
FELIX DEL OLMO


EUSEBIO PEREZ

MECANICOS
FELIPE MUOZ




284


285
2-3. Planificacin de Trabajos ESPECIALMENTE COMPLEJOS Mtodo
C.P.M.

Muchos tcnicos pueden pensar que los grande sistemas de Planificacin
(PERT y CPM), debido a su aparente complejidad, solamente son
recomendables en trabajos de montajes de nuevas plantas, en realizacin de
proyectos ambiciosos, es decir, en cualquier planificacin que requiere la
concurrencia de grandes medios materiales, humanos, financieros, etc..., pero
lo cierto es que en trabajos complejos de Mto. y en montajes de instalaciones,
el C.P.M. tiene una til aplicacin que permite el establecimiento de frmulas
equivalentes a las que aporta la mejora de Mtodos en los procesos de
Produccin.

Es por tanto muy til el empleo de C.P.M. como medio para la Planificacin de
los trabajos complejos de Mantenimiento.

1) FUNDAMENTOS

La base del mtodo del C.P.M. (Camino Crtico) lo constituye una
representacin reticular de cualquier trabajo de Mantenimiento, y que se
conoce con el nombre de DIAGRAMA DE FLECHAS.

Cada letra o parte de la misma se representa por medio de una flecha o
vector. Los diagramas de Camino Crtico van de izquierda a derecha y se
construyen situando las flechas de acuerdo con los criterios siguientes:

1. Cules son las tareas anteriores?

2. Cules son las tareas posteriores?

3. Cuales son las tareas que pueden realizarse al mismo tiempo?

Por ejemplo:

A B


La tarea B sigue a la A y no puede empezarse hasta que la tarea A est
terminada. La letra A precede a la B.


A En este 2 caso las tareas A y B pueden hacerse al
mismo tiempo y son independientes

B


El nmero de flechas que aparecen en el diagrama de un trabajo complejo de
Mantenimiento puede ser muy elevado.

286

Es recomendable utilizar nmeros en vez de letras para designar las flechas.
Se coloca un 1 en el punto de arranque de la primera flecha, ponindose
nmeros correlativamente mayores en las puntas de las flechas sucesivas.

Lo importante es que el punto de arranque de cada flecha tenga una
numeracin inferior a su punta.

4 D 6

B F
1 A 7
2
C G

3 E 5



3 D 5

B F
1 A 7
2
C G

4 E 6


Estos dos diagramas cumplen ambos el criterio de orden numeral y son
vlidos los dos para cualquier planteamiento.

Ahora veamos algunas breves recomendaciones, que aceptaremos con
objeto de evitar posteriores confusiones:

a) Dos flechas distintas no pueden tener a la vez nmeros coincidentes en
sus puntos de arranque y en sus puntos vrtices, es decir:

A
No puede ser representada as
1 2

B

A
1 3
Si se representa as: B



287
Se intercala una flecha de puntos 2
Las flechas de puntos tambin se utilizan para indicar la dependencia y la
independencia entre las flechas

A B


X


C D

En este diagrama queremos significar lo siguiente:

La tarea, trabajo o actividad B no puede empezarse hasta que no se
termine A.

La tarea D no puede empezarse hasta que no se termine A y C.

Las tareas A y D son independientes.

Las unidades en el mtodo del Camino Crtico son, como es lgico, las
DURACIONES de cada tarea o de cada flecha del diagrama, incluidas las
flechas de puntos, que tienen una duracin de CERO. Cada flecha, sea del
tipo que fuere, lleva asociada una duracin de la tarea.

La unidad de duracin en este tipo de trabajos es el da o la hora.

Supongamos que en el diagrama que anteriormente hemos visto, las flechas
o tareas tienen una duracin de tiempo en das, asociadas a las mismas, tal
como sigue:

A ..................... 1 da
B...................... 7 das
C...................... 2
D...................... 5
E...................... 4
F...................... 6
G ..................... 3

Estos tiempos, asocindolos al diagrama de flecha, vendrn subrayados:

288

D

3 5 5
B 7 6 F
1 A
1 2 7
C G
2 E 3

4 4 6

El camino A B D F dura 1 + 7 + 5 + 6 = 19 das.

El camino A C E G dura 1 + 2 + 4 + 3 = 10 das

El ms largo de ambos (ABDF) debe ser objeto total de nuestra atencin. Es
decir, nuestro esfuerzo debe centrarse en acortar dicha duracin de 19 das.
Este camino (ABDF) constituye el CAMINO CRITICO.

El camino ACEG presenta una Flotacin o disponibilidad de 19 10 = 9
das.

A las flechas de puntos les asigna o asocia lgicamente un
tiempo cero.

2) DETERMINACION DEL CAMINO CRITICO

A continuacin, con la ayuda de un papel cuadriculado vamos a constituir la
matriz triangular del diagrama; para ello trazaremos un cuadrado, que lo
dividiremos en tantas casillas como marcan los vrtices y arranques de
flechas dispuestos en los lados del cuadrado.

Comienzo
ms
temprano

2


3

4

5

6

7
Vrtice
flechas
X
0

1


1


1

2




7

2


8

3


5


3

4


4


13

5


6


7

6


3


0

1

8

12

13

16

19



Final ms
tardo (y)


Arranque
flechas

289
Los tiempos asociados a cada flecha se escriben en la casilla
correspondiente, P. ejemplo, el tiempo de la tarea 2 3 es 7, se sita el punto
de ordenada 2 y abcisa 3.

Este diagrama se utiliza para calcular el comienzo ms temprano (x) y el final
ms tardo (y) de cada tarea.

X
1
X
2
Y
1
Y
2
Y
3
Y
n
Origen
Tiempos

X

Y

El clculo se hace de la siguiente manera:

Comienzo ms temprano X

Se determina sumando el tiempo de la
columna con el comienzo ms temprano
de la misma fila: por ejemplo:

Comienzo tarea 1 = 0

2 = 0 + 1 = 1
3 = 1 + 7 = 8
4 = 1 + 2 = 3
5 = 8 + 5 = 13
Comienzo tarea 6 = 4 + 3 = 7 Sumas

6+13
7 = = 19. Se elige
7 + 3 la mayor

Comienzo ms temprano
Tarea 3:

Tiempo columna 3 = 7 comienzo ms
temprano de la fila donde se halla
7 = 1
1 + 7 = 8


Final ms tardo y:

Se determina restando del final ms tardo
el valor del tiempo correspondiente a la
misma columna 1 p.ej:

Final tarea 7 = 19 Se elige el mayor
entre 19 y 10
6 = 19 3 = 16
5 = 19 6 = 13
4 = 16 4 = 12
3 = 13 5 = 8
8 7 = 1
2 =
12 2 = 10 Se elige la menor
de las dos posi-
bilidades
Final tarea 5

Tiempo fila 5:6
Final ms tardo de la columna 7. 19-6 =
13


290

A continuacin se elabora el siguiente cuadro resumen:



Flecha

Arranque
flecha


Vrtice
flecha

Tiempo
asociado
a
Primera
termina-
cin
b
Ultima
termina-
cin
c

Primer
comienzo
d

Ultimo
comienzo
e

Interv.
Flotac.
f

Margen
libre
g

A

1

2

1

1

1

0

0

0

0

B

2

3

7

8

8

1

1

0

0

C

2

4

2

3

12

1

10

9

0

D

3

5

5

13

13

8

8

0

0

E

4

6

4

7

16

3

12

9

0

F

5

7

6

19

19

13

13

0

0

G

6

7

3

10

19

7

16

9

0

En dicho cuadro sucede que:

d se obtiene de la matriz del diagrama
b = a + d
c se obtiene del diagrama
e = c a
f intervalo de flotacin, que es el tiempo que puede retrasarse una tarea sin
afectar al camino crtico, se calcula:
f = c b


Cualquier tarea que tenga un intervalo de flotacin nulo est en el
camino crtico


g = margen libre, que es el tiempo que puede retrasarse una tarea sin que se
afecte para ello a otra tarea. Las tareas que estn en el camino
crtico no pueden tener margen libre (0).

La primera que aparece es C cuyo vrtice de flecha es 4. Busquemos 4 de
arriba abajo en la columna de arranque de flecha. Aparece en E.

Restemos la terminacin ms temprana (primera terminacin b) de C del
primer comienzo d de E, con lo que el margen libre es:

g = 3 3 = 0

De esta forma queda terminada la tabla de clculos correspondiente a un
diagrama, y que nos permite identificar el Camino Crtico (1-2-3-5-7).

El diagrama debe construirse de manera que exista la mxima cantidad
posible de tareas que se realicen al mismo tiempo, ya que esto implicar
intervalos de flotacin mximos.

291

En un trabajo de grandes dimensiones el n total de flechas puede ser
numeroso, pero por lo general el camino crtico est slo compuesto de unas
pocas, 15 20 quizs. Pueden examinarse entonces las tareas que estn en
el camino crtico y pueden tomarse medidas que tiendan a acortarlo, como
puede ser dedicarle horas extraordinarias a controlarlas. Al acortar el camino
crtico debe tenerse cuidado de asegurarse de que otro camino no pase a ser
el crtico.

Adems del trabajo tpicamente mecnico o elctrico deben incorporarse en el
diagrama los dems factores que afecten a la duracin de las tareas. Pueden
ser clculos tcnicos, entrega de materiales, gestin administrativa, etc...

Los diagramas pueden adaptarse a gran nmero de grandes trabajos de
Mantenimiento tales como: reparacin de un compresor, puesta a punto de
vlvulas y bombas, reparacin de maquinaria pesada, mantenimiento de
carreteras, reparacin de calderas y hornos, de equipo elctrico, etc.

3) CASO PRACTICO. PUESTA A PUNTO DE UN COMPRESOR.

En una planta qumica se dispone de un compresor de 3.000 C.V. que precisa
una revisin y puesta a punto completa. Se desea determinar el camino crtico
de la reparacin con objeto de poder reducir al mximo el TIEMPO TOTAL DE
LA REPARACION Y PUESTA A PUNTO.

En principio dividiremos el trabajo total en tareas o actividades. En los
diversos trabajos de revisin y puesta a punto que surgen en Mantenimiento
existen multitud de tareas paralelas en el tiempo que hacen muy aconsejable
la utilizacin del C.P.M., como podr observarse en este ejemplo.

Las tareas a realizar, determinadas por el equipo de preparacin y ejecucin
del Mantenimiento son las siguientes:

Tarea Denominacin Tiempo estimado o medio

1 - 2

2 - 3

3 - 6

6 - 14

14 - 21

21 - 22

22 - 25

25 - 26

26 - 27

Parar mquina...................................................

Colocar elementos de sujecin .........................

Desconectar descargadores .............................

Quitar 2 vlvulas succin de caja cilindro .........

Ver estado cilindros...........................................

Volver a poner vlvulas .....................................

Conectar otra vez descargadores .....................

Comprobar por encima estado mquina...........

Quitar los elementos de sujecin ......................

0

1,5 horas

2,-

24

1,5

24

2

1

1,5

292
A su vez hay varias tareas que simultneamente pueden comenzarse una vez
terminada la tarea 2 3, y que son:

3 - 4 ; 3 - 5 ; 3 - 7 ; 3 - 10 ; 3 - 11 ; 3 - 12 ; 3 - 13

Otras tareas y sus tiempos asociados aparecen en el diagrama completo que
figura en la siguiente pgina. Obsrvese las tareas ficticias X
1
, X
2
, X
3
, X
7
,
X
8
.

Y en las dos posteriores al diagrama vienen las tablas de clculo, donde
aparece el Camino Crtico (intervalo de flotacin = 0) siguiente:


1 2 3 6 14 21 22


25 26 27


El Responsable de Mantenimiento deber prestar especial inters en las
tareas del camino crtico y tratar de reducir al mximo los tiempos de
Mantenimiento de las mismas.

293


294

295


296
4) CASO PRACTICO. REVISION Y PUESTA A PUNTO DE UN GRUPO
TURBINA BOMBA

Una pequea turbina de vapor de 500 C.V. acciona una bomba que impulsa
agua en una central trmica. Ambas mquinas llevan trabajando ocho aos
sometidas a Mto. Preventivo y Correctivo normales.

A finales de 2.003 se observ que la potencia desplegada por la turbina
descendi un 10% y el Jefe de Mantenimiento sospech con muy buen criterio
que los alabes del rotor y las ruedas directrices se hallaban en mal estado. A
su vez se vio la conveniencia de revisar profundamente la bomba hidrulica,
desmontndola totalmente procediendo a recargar el rodete y zonas
desgastadas.

Las tareas a realizar se describen a continuacin, as como el diagrama de las
mismas. Omitimos los clculos para determinar el camino crtico con objeto de
ser breves.

El camino crtico es:

1 2 9 10 12 13 14



19 20


La tarea 18 19 es ficticia.


El tiempo de la revisin es el tiempo del camino crtico es decir:

67 horas

sobre las que se debe intervenir con objeto de reducir el tiempo global

Tareas Descripcin Duracin horas

1 2
2 3
2 5
2 9
3 4
4 19
5 6
5 7
5 8
6 8
7 8
8 15
9 10
9 11

Control del equipo elctrico............................................
Reconstruir y calibrar todos los indicadores ..................
Desmontar el grupo bomba (parte superior) ..................
Desmontar la turbina ( parte superior) ...........................
Limpiar los indicadores y controlar circuitos ..................
Volver a montar los indicadores.....................................
Verificar el sistema de lubricacin..................................
Reconstruir el rodete......................................................
Limpiar la bomba............................................................
Fijar los cojinetes de la parte superior de la bomba ......
Equilibrar el rodete .........................................................
Volver a montar el rodete...............................................
Reconstruir el rotor de turbina........................................
Fabricar cojinetes de la turbina......................................

1
10
1
2
4
2
4
36
1
2
4
2
40
2

297
10 12
11 12
12 13
13 14
14 18
14 19
15 16
16 17
17 19
19 20

Equilibrar el rotor de la turbina .......................................
Ajustar cojinetes de la turbina .......................................
Volver a montar el rotor de la turbina.............................
Volver a montar la parte superior de la turbina..............
Ensayar componentes....................................................
Verificar tolerancia..........................................................
Fijar los cojinetes de la bomba (parte inferior) ...............
Volver a montar la parte superior de la bomba..............
Instalar la guarnicin del eje...........................................
Control final ....................................................................

8
2
3
3
2
2
2
3
2
8


3 4



6



1 2 5 8 15 16 17 19
20



7






9 10



11 12 13 14 18



Se ve claramente el camino crtico. Los tiempos vienen dados en horas.


298
5) CASO PRACTICO. REVISION Y REPARACION ANUAL DE UN PORTICO
DE LAMINACIN

Vamos a ver un caso ms complicado. Se refiere a la revisin y reparacin
anual de un prtico de Laminacin. La revisin no slo es mecnica, sino
tambin elctrica. En esta planificacin C.P.M. no solo indicamos los tiempos
de cada operacin y maniobra, sino tambin los hombres y sus categoras
para cada intervencin.

Dejamos al lector que localice el camino crtico y que le servir de prctica
dado que es volver a repetir la metodologa ya explicada.

Otros tpicos casos de utilizacin del C.P.M. son:

Reparacin de grandes hornos.

Reparacin de columnas de sulfhdrico

Reparacin de calderas de Centrales trmicas

Reparacin de buques.

Reparacin y preparacin de tajos en Minera.

Reparacin de grandes locomotoras.



299


300
2-4 PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS DE LA PARADA ANUAL DE MTO.

En las plantas industriales que trabajan ininterrumpidamente a lo lardo del
gao, es preciso efectuar una parada de varios das seguidos para ejecutar
trabajos de Mto. Preventivo y Correctivo de larga duracin y con una
preparacin previa de trabajos.

Una planificacin de trabajos en la que aparecen:

Los das de las intervenciones

Los hombres precisos en cada operacin y mquina

Los hombres das necesarios. Simplemente se multiplica el n de
hombres por los das que abarca el trabajo.

Se presenta y sirve visualmente para encajar como en un puzzle los grupos
de operarios y sus das previstos, de manera que el conjunto aparece
totalmente cubierto sin tiempos o trabajos muertos.

La denominacin de los trabajos se adjunta en una lista detrs de cada
planing. Cerrar el puzzle requiere tanteos de acomodacin para que los
hombres o equipos trabajen ininterrumpidamente.

Se han realizado 3 planificaciones para completar todos los trabajos, tanto
mecnicos, como elctricos y de instrumentacin. (electromagntica y
neumtica)

301
DIAS


2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2
4
6
8
10


A
12
14
16

C
18
20
22

D
24
26
28

E
30
32
34

F
36
38

H-1

H-2
40
42

I-1

I-2

I-3
44
46

K-1

K-2

K-3
48
50

L-1

L-2
52 N-1 N-2 N-3
54 P-1 P-2 P-3
56 Q-1 Q-2
58 R
60
62
64
66


B
68 J-1
70
72

G-1

J-2

O-2
74 M-1
76 M-2
78
H
o
m
b
r
e
s

(
M
.
O
.
D
.
)

80


G-2

O-1
HOMBRES Se precisan albailes
Se necesitan gras o cabrestantes

302
Planificacin del puzzle

A. Revestir depsitos Fca. N 2. 10 H. x 15 D = 150 H.D. (Hombre-Da)

B. Reparacin torre refrigeracin Fca. N 2

C. Cambio canales salida finos tamices curvos

D. Cambio canales salida finos tamices residuos

E. Cambio caracoles hidros.

F. Repaso celdas flotacin

G-1. Salida celdas primarias

G-2. Reforma alimentacin ET 8 y ET 9

H-1. Instalacin bajadas cribas Mc 2-3 a MT 5

H-2. Reparacin depsito DN3

I-1. Reparacin distribuidor tamices y celdas piso superior

I-2. Salida de espesadores de residuos

I-3. Revestimiento depsitos CT 1 y 2

J-1. Cambiar canal tamices curvos

J-2. Reparacin codo 2 efecto evaporacin Fca. N 2

K-1. Cambiar distribuidor cicln entrada

K-2. Cambiar cabeza mando hidro DH2

K-3. Cambio depsito RN 1

L-1. Reforma impulsin bomba molinos

L-2. Reparacin rastrillos hidros

M-1. Tubera agua caliente y fuel

M-2. Reparacin equipo vaco Fca. N 2

N-1. Tolva de ZT 3 a ZT 2

N-2. Sistema tensin HT 11

303
N-3. Tolva vertido RT 1 a HT 12 y RT 20

O-1. Tolva vertido HT 11 a HT 10 y 9

O-2. Reparacin depsito nivel constante.

P-1. Instalacin bajadas MC 4 y 5

P-2. Revisin anual y reparacin desgasificador

P-3. Modificacin vlvulas seguridad turbinas

Q-1. Cambio vlvulas 900 libras Central Trmica

Q-2. Reparacin ral superior rascador Mezcla y Carga

R. Cambio bscula vagones Mezcla y Carga


Fuera de programa:

Reforma molinos Stedman (8 x 15 = 120 H.D.)
Montaje banda MT-18 y separador magntico
Repaso a cribas y molinos de percusin


PLANIFICACION MANTENIMIENTO ELECTRICO



3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15
DIAS MES AGOSTO
1
2
3
4


A

5
6

G

7
8


E


F

I

9
10

H

11
12


D

B

C

HOMBRES


A. Limpieza de todos los motores

B. Revisin anual 12 armarios elctricos y pupitre Fca. N 1

C. Revisin anual 7 armarios elctricos y pupitre molino Fca. N 1

304

D. Revisin anual C.T. Arrubias y C.T. ngulo y pupitre

E. Revisin anual 10 armarios elctricos y pupitre C. Trmica y Fca. N 2

F. Revisin anual 8 armarios elctricos y pupitre Mezcla y Carga

G. Revisin anual interruptores PAMECO y SACE

H. Revisin anual disyuntores MAGNETOR 7,2 KV.

I. Montaje separador magntico MS-11 y cinta MT-8


PLANIFICACION DE TRABAJOS DE INSTRUMENTACION
(ELECTRNICA Y NEUMTICA)



3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15
DIAS MES
AGOSTO
1

A

B

2

3

C

HOMBRES


A. Revisin anual sistema de seguridad

B. Revisin anual circuitos aire (secado) y compresores trmica.

C. Revisin anual Lazos de Control (transmisores, registradores,
controladores).

305

3 - PLANIFICACION DEL MP y MC SIMULTNEOS EN GRANDES
REVISIONES EN PLANTAS DE TRABAJO ININTERRUMPIDO

Vamos a ver un sistema de planificacin que ha cosechado grandes xitos
porque logra unificar la Preparacin Planificacin con el Mantenimiento
Preventivo y el Mantenimiento Correctivo.

Tiene tres etapas principales:

a) Conocida la mquina o instalacin sobre la que debe realizarse una
revisin semestral (6 m) o anual (A) de Mto. Preventivo, seguida de una
reparacin, si fuese sta necesaria (Mto. Correctivo), haremos una divisin
de la mquina en conjuntos importantes que la forman. A su vez
subdividiremos estos conjuntos en subconjuntos, con objeto de preparar
trabajos, como ms adelante veremos.

b) Utilizaremos una hoja de planificacin para cada conjunto, calculando el
mes o la fecha en que se avisa a los responsables de la preparacin de
los subconjuntos en reserva que, a lo mejor, se deben cambiar por los
instalados, la fecha de ejecucin de la revisin (M.P.) y reparacin o
cambio del subconjunto (M.C.) por el preparado a pi de mquina.

c) Estimacin de las horas-hombre (H.H.) de intervencin sobre cada
subconjunto indicando con uno o dos trazos sobre el
rectngulo si no ha habido necesidad de cambiarlo por el preparado y si la
ha habido.


Ejemplo de aplicacin al Mantenimiento de una banda transportadora

Una banda transportadora de 150 metros de longitud entre ejes tiene 1.000
mm. de anchura y constituye cuello de botella en el transporte de productos
en una fbrica de cemento. Trabaja durante 3 turnos y su utilizacin debe ser
mxima.

Se pretende buscar una planificacin del trabajo de Mantenimiento de la
misma de tal forma concebido que el Mto. Preventivo y el Mto. Correctivo se
realice a la vez con una adecuada Preparacin de los trabajos.

306

Pasos a dar:

a) La banda la dividiremos en cuatro conjuntos o grupos funcionales

Cabeza motriz
Estructura soporte y rodillos
Cinta de goma de 1.000 m. de anchura
Cabeza de retorno














El conjunto , cabeza motriz, lo dividiremos en subconjuntos o mdulos a
saber:

Tambor motriz
Rodamiento lado reductor
Rodamiento libre
Reductor

b) La revisin y reparacin se van a hacer en julio y diciembre, es decir,
semestralmente (6 m) y por tanto la preparacin de un conjunto o de los
cuatro subconjuntos se comenzar en marzo. Una vez preparados
los cuatro subconjuntos se indica la fecha en que estn ya disponibles a
pi de mquina o en almacn, que ser en junio. En la figura
puede verse que:

1 Tambor motriz se ha revisado, pero no se ha cambiado en julio.

2 Rodamiento lado reductor se ha cambiado por otro en julio.

3 Rodamiento libre se ha cambiado por otro en julio.

4 Reductor Hansen se ha revisado, pero no se ha cambiado en
julio.


307
b) Para la revisin y previsible cambio del tambor motriz, por ejemplo se
prevn 4 hombres trabajando durante 8 horas = 32 H.H. utilizndose como
medio o til necesarios al puente gra.

Las cuatro hojas correspondientes a los cuatro conjuntos o grupos funcionales
se unen entre s, constituyendo el dossier de planificacin de la banda
completa.

Estimamos que el procedimiento es muy prctico y conduce a buenos
resultados, debido a que se tiene muy en cuenta la preparacin de los
trabajos. Por supuesto que su implantacin requiere disponer de subconjuntos
montados en la fecha de la revisin.

En el caso, por ejemplo, de que mientras se prepara el trabajo ocurriera la
avera del subconjunto y se cambiara antes de la revisin se indicara con un
crculo negro, tal como aparece en el mes de octubre en la casilla
correspondiente al rodamiento lado reductor.

308

2003 Dt-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Transportador Banda 1000 mm.

Conjunto: Cabeza Motriz

Subconjunto
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abr
il
Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

Tambor motriz


Rodam. lado reductor


Rodamiento libre


Reductor Hansen


























Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar (M.P.)

Operacin ejecutada sin cambio del subconjunto

Operacin ejecutada con cambio del subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1
4 8 Puente gra

2
4 8 2 Trcteles

3
3 4

4
3 5 Puente gra




























309

4- PLANIFICACIN DEL MTO. DE GRANDES MQUINAS UNITARIAS

Como consecuencia de la conexin que debe existir entre el M.P. y el M.C. el
siguiente planing refleja la coordinacin eficaz entre ambos servicios. Viene
aplicado para una sola mquina y por tanto muy til para casos de mquinas
complejas y vitales para el proceso productivo.


En este mismo planning pueden figurar las peticiones numeradas cuyo origen
no sea de Mto. Preventivo, sino abiertas por otras organizaciones de la
empresa y segn el siguiente cdigo:

R = abierta por M.P.
E = abierta por M.C.
U = abierta por los usuarios
I = abierta por ingenieras

De esta sencilla planificacin se pueden deducir importantes recogidas de
datos para tomar decisiones, como por ejemplo:

a) Causa de las averas:

Si surge la avera a los pocos das de detectado el fallo por M.P. ha habido
deficiente gestin de Mantenimiento.
Mala gestin de repuestos
Mala gestin de Mto. Correctivo
Mal uso de la mquina
Periodicidades de M.P. demasiado amplias.


310
Y un etc. muy extenso, que ms adelante matizaremos a fondo.

b) Tiempos entre fallos o averas.
c) Nmero de peticiones abiertas por diversos servicios
d) Gestiones de preparacin de los trabajos

Los recuadros en blanco significan pendiente de realizar, pero programado en
fecha.

Los recuadros verdes significan ejecutados.



1.19 CASO PRACTICO COMPLETO DEL MTO. DE UN
ELEVADOR DE CANGILONES

Como repaso a los temas desarrollados en este captulo, ofrecemos al lector
el Mantenimiento completo de un elevador de cangilones, cuya realizacin
resulta especial por el volumen y peso de la mquina, por su situacin clave
en el proceso de la planta, y por sus grandes posibilidades de avera
mecnica por causa de la dureza de su trabajo.

En este caso se han analizado las horas-hombre, basndose para ello en la
experiencia de los cuadros del Servicio en la revisin y cambio, si fuera
necesario, de cada uno de los subconjuntos. Se ha hecho uso de la tcnica
de estandarizacin y se ha seguido la recomendacin de una sencilla y
elemental estadstica de averas con objeto de determinar las frecuencias de
Mto. Preventivo.

Este ltimo (MP) Mantenimiento viene compuesto de (MHT) y (MOC),
fundamentalmente el primero de ello (MHT)

De esta manera se observa el funcionamiento simultneo de la Preparacin
Mto. Preventivo y Mto. Correctivo.

311


312


313


81710
Catlogo
1
pgina

MAQUINA: ELEVADORES DE 900 EE1 EE2 ME1 ME2

81710 1
Plano N
8536
Plano Prov.

Ref.

Nomenclatura
Referencia
Proveedor
N
piezas

DESIGNACION

Ud.



1
2
3
4
5
6
7

8

9

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25



81710
81710
58160
57733
56552
19222
56554

81710

81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710
81710



0019
0074
0010
9500
8065
0120
0020

0046

0029
0018
0030
0015
0015
0017
0010
0011
0006
0005
0007
0004
0009
0008
0080
0080
0087

8536

8527 B
8524
-
-
-
-
-

-

8535 A
8527 B
8537
8525
8527 B
8427 B
9520/1
8521
8517 E/26
8517 E/25
8515 E/27
8515 E/24
8515 E/31
8515 E/28
-
-
-


1

1
2
1
1
1
5
1

67

159
1
1
2
1
1
2
1
2
2
2
2
4
4
1
1
1

Conjunto elevador EE 1

Conjunto eje con ruedas mando pag. 5
Asiento del soporte cojinete
Acoplamiento Copen S 180
Reductor Hansen Patent 721 Tan, i = 25,74
Polea motor D.P. 22 = 280 5 gargantas
Correas Texrope 22 03100
Polea reductor D.P. = 400 5 gargantas
Eje salida reductor 120
Conjunto cadena de 200 x 100 x 60 pag. 12, 333 x
353 x 871
Cangiln de 399 x 457 x 900
Conjunto eje tensin con ruedas pag. 7
Asiento soporte cojinete
Asiento soporte cojinete
Conjunto eje con ruedas de desvo pag. 8
Conjunto sistema mando pag. 9
Conjunto trinquete seguridad pag. 10
Dispositivo de tensin pag. 11
Brida 460/380 x 12
Brida 460/325 x 5
Guarnicin de cuero 460/320 x 5
Brida 460/325 x 5
Brida 300/165 x 5
Brida 270/135 x 5
Carcasa
Eje transmisin
Grupo pin - corona



1
1
1
1
1
1

1

1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1



314
Un elevador de cangilones es una mquina formada principalmente por una
cabeza motriz que arrastra en vertical una cadena con una cajas (cangilones),
que se llenan de un producto y se vierten, una vez llegado al nivel superior.

Esta mquina consta de los siguientes Conjuntos o grupos funcionales
mecnicos:

a) Conjunto motriz 3 - 6 - 7 - 4 - 3 - 24


b) Conjunto ruedas conductoras 1 - 25


c) Conjunto ruedas de desvo 13


d) Conjunto dispositivo de tensin 10 - 16


e) Cadena y cangilones 8 - 9



Los nmeros indican en el plano o figura los elementos que forman cada
conjunto.


a) Cabeza motriz

Consta de los siguientes subconjuntos o mdulos:

Motor elctrico, poleas y correas, reductor, acoplamiento, eje, soportes y
rodamientos.

Las H.H. de revisin y cambio de estos subconjuntos alcanzan los siguientes
valores:



Parada de la mquina
Motor ....................
Poleas y correas....
Reductor ...............
Acoplamiento.........
Eje.........................
Soportes y rodam.
3 hombres x 2 horas = 6 H.H.
2 hombres x 1 hora = 2
4 hombres x 8 = 32
2 hombres x 2 = 4
4 hombres x 2 = 8
2 hombres x 3 = 6
2 horas
1 hora
8 horas
2 horas
2 horas
3 horas



315

Estandarizacin

Es conveniente estandarizar:

Motor, reductor, acoplamiento. El eje puede quedar como pieza de repuesto y
lo mismo ocurre con los rodamientos y sus soportes.


Estadsticas
Frecuencia
averas en 4 aos

Causa de la avera

Motor
Reductor
Acoplamiento
Rodamientos


4
2
2
3

Esfuerzos y atascos
Desgaste normal
Revisin deficiente
Frecuencia de revisiones
elevada


Mantenimiento

Revisin semestral (6 m) y cambio si procede de:

Motor, reductor

Revisin anual (A) y cambio si procede de:

Acoplamiento y rodamientos.

Dado que para esta mquina vamos a utilizar la gran revisin total es
conveniente unificar las frecuencias de revisin a semestrales (6 m), que es lo
que aparece en la hoja de planificacin.

316

2003 EE-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones EE-501

Conjunto: a) Cabeza Motriz
SUBCONJUNTO
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abril Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

1) Motor


2) Poleas y correas


3) Reductor


4) Acoplamiento


5) Eje


6) Soportes y rodam.




















Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar (M.P.)

Operacin ejecutada sin cambio del subconjunto

Operacin ejecutada con cambio del
subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1)

3

3

2

1,50

2 Trcteles, cable

2)

2

2

1

1,30

Extractor hidrulico

3)

4

4

8

6

Gra

4)

2

2

2

2

Escuadras y micrmetro

5)

4

4

2

3

2 Trcteles

6)

2

2

3

2,5





















317
b) Conjunto ruedas conductoras

Consta de los siguientes subconjuntos:

Eje y ruedas, pin y correa accionados por conjunto motriz.

Las H.H. de revisin y cambio son:

Eje y ruedas 5 hombres x 24 horas = 120 H.H. 24 horas parada.

Pin y corona 4 hombres x 24 horas = 96 H.H. 24 horas parada.

Este ltimo conjunto (pin y corona) no se avera normalmente por su
naturaleza robusta, y su funcionamiento a pocas revoluciones. Hemos
determinado las H.H. para el poco probable caso de que se daara algn
diente del pin o de la corona y hubiese que reemplazarlo por un conjunto
nuevo.

Estandarizacin

El eje y las ruedas conductoras conviene estandarizarlo en un solo
subconjunto.

El pin y corona mantenerlos independientes como piezas de repuesto.


Estadsticas

Frecuencia averas


Causa
Ruedas conductoras

Pin y corona
2

0

Desgaste normal y rotura
cadena de cangilones

Mantenimiento

Revisin desgaste ruedas conductoras semestralmente (6m). Cambio, en
caso de que la revisin lo recomendase.

Revisin dientes pin corona semestralmente (6m).

318

2003 EE-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones

Conjunto: b) Ruedas conductoras
SUBCONJUNTO
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abril Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

1) Ruedas conductoras


2) Pin y corona

































Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar

Operacin ejecutada sin cambio del subconjunto

Operacin ejecutada con cambio del
subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1

5

5

24

6

4 Trcteles

2

4

4

24

2









Como no ha habido cambio de conjuntos, el M.P. se
ha reducido solamente a la revisin y las horas
Totales han quedado muy acortadas


























319

c) Conjunto ruedas de desvo

Eje y ruedas.

Revisin y cambio:

Eje y ruedas: 2 hombres x 8 horas = 16 H.H. 8 horas parada.

Estandarizacin

El eje y las ruedas formarn un solo conjunto estndar.

Estadsticas Frecuencia Averas Causa

Eje y ruedas cangilones

3

Desgaste y rotura
cadena

Mantenimiento

Revisin y cambio si procede cada 6 meses (6 m).

320

2003 EE-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones

Conjunto: c) Ruedas de desvo
SUBCONJUNTO
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abril Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

1) Eje y ruedas




































Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar

Operacin ejecutada sin cambio del subconjunto

Operacin ejecutada con cambio del
subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1)

2

2

8

9

2 Trcteles y 1 gra porttil









En el mes de Diciembre hubo necesidad de cambiar
el conjunto, tardndose 9 horas.


























321

d) Conjunto dispositivo de tensin

Subconjuntos:

1) Eje y ruedas, guaderas de contrapeso.

Revisin y cambio:

Eje y ruedas 3 hombres x 8 horas = 24 H.H. 8 horas parada.

Guaderas 3 hombres x 6 horas = 18 H.H. 6 horas parada.

Estandarizacin

El eje y ruedas tenerlos en el almacn ensamblados.

Las piezas de las guiaderas, al ser tpicas de soldadura se pueden construir a
pi de mquina

Estadstica Frecuencia avera Causa

Eje y ruedas




Guadera

4




2

Desgaste
Rotura cadena y cangilo-
nes.
Falsa maniobra

Falsa maniobra


Mantenimiento

Revisin y cambio si procede cada 6 meses del eje y ruedas, a la vez que se
comprueba el juego y deslizamiento de la guiadera.


322

2003 EE-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones

Conjunto: d) Dispositivo de tensin
SUBCONJUNTO
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abril Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

1) Eje y ruedas


2) Guaderas

































Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar

Operacin ejecutada sin cambio del subconjunto

Operacin ejecutada con cambio del
subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1)

3

3

8

6

Gato hidrulico

2)

3

3

6

5,8

Equipos de soldadura y rectificadora manual
































323

e) Conjunto cadena y cangilones

Se compone de:

1) Cadena, y 2) Cangilones

Revisin y cambio:

Cadena 2 hombres x 12 horas = 24 H.H. 12 horas parada

Cangilones 2 hombres x 12 horas = 24 H.H. 12 horas parada.

Estandarizacin

Se estandarizarn tramos de cadena de 3 metros.

Los cangilones no los estandarizaremos, considerndolos como simples
repuestos o piezas

Estadstica Frecuencia averas Causas


Cadena

Cangilones


12

28

Desgaste y falsa manio-
bra.

Desgaste y falsa manio-
bra

Mantenimiento

Inspeccionar alargamiento de los tramos de cadena cada 6 meses,
cambindolos si fuera necesario.

Comprobar tambin cada seis meses el estado de los cangilones y su
facilidad de vuelco. Cambiarlos si fuese necesario.

324

2003 EE-501
FABRICAS
PLANIFICACION
GRANDES REVISIONES Ao Ref. Mquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones

Conjunto: e) Cadena y cangilones
SUBCONJUNTO
Ene-
ro
Fe-
brero
Mar-
zo
Abril Mayo Junio Julio Agos
to
Sept Oct. Nov. Dic

1) Cadena


2) Cangilones


































Aviso a preparacin

Aviso preparacin realizada

Avera imprevista

Operacin a ejecutar

Operacin ejecutada sin cambio del
subconjunto
Operacin ejecutada con cambio del
subconjunto

H O M B R E S HORAS TOTALES
Operacin
Previsto Real Previsto Real

UTILES NECESARIOS

1)

2

2

12

14

Gato y trctel

2)

2

2

12

8

































325
1.20 EFECTOS QUE LA OPTIMIZACION DEL MTO.
PREVENTIVO Y DE LA PREPARACION DE TRABAJOS
PRODUCEN SOBRE LA PRODUCTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO

Con objeto de ver la eficacia desarrollada por el M.P. y la Preparacin de los
trabajos, presentamos dos cuadros donde puede verse la evolucin de la
productividad de los equipos de Mto.
Los trabajos
pendientes nacen al
crecer las emergen-
cias. Son necesarios
HH adicionales para
realizarlos.
Resultado de muchas
emer gencias.

Si aumenta el nmero
de estos trabajos,
pueden absorberse
los trabajos
pendientes que van
acumu- lndose.

Pueden reducirse por
medio de un
agrupamiento de
clases de M.
adecuadas a un M.P.
agresivo.

Se utilizan para no
interrumpir la
produccin hasta que
no se haga la
reparacin definitiva.
Son necesarios y
pueden programarse.

El M. Preventivo es el
medio principal para
reducir trabajos de
emergencia.


Tiempo ( Meses)


326
Ahora representaremos el esquema de trabajos y un sistema de M.P.
dinmico y oportuno, amn de una constante Preparacin de los trabajos.

No hay trabajos pendientes ni H.H. adicionales

Los trabajos
programados y
preparados
aumentan con-
siderablemente
absorbiendo gran
parte de las HH e
impidiendo la
aparicin de
trabajos pen-
dientes y tiem-
pos extra.
Los trabajos de
emergencia, por
averas impre-
vistas tienden a
desaparecer.
Las reparacio-
nes sobre la
marcha han dis-
minuido algo por
la accin del
M.P.
Estos trabajos
rutinarios y
repetitivos han
pasado a
preparados y
programados.

El M.P. se ha
potenciado
notablemente.



Meses

327
La aplicacin estudiada de la planificacin y preparacin de trabajos ha
logrado disminuir notablemente las H.H. disponibles en los Servicios de
Mantenimiento en las proporciones que se reflejan en este grfico.

100%



90%



80%






70%






60%
Los trabajos no programados y de emergencia se
Reducen hasta un 15% en 2.003 15%



50%




40%




30%




20%



10%
Los trabajos planificados y preparados se
Incrementan desde 1998 hasta 2003 como
consecuencia de la aplicacin del Mto.
Preventivo y de una buena preparacin del
trabajo, pasan de un 10% de las H.H. tota-
les a un 60% de las H.H. en 2003








Ao 1 Ao 2 Ao 3 Ao 4 Ao 5 Ao 6

A partir del 3er. ao empiezan a aparecer tiempos disponibles adicionales que
permiten actuar en otras actividades de Mantenimiento (nuevos montajes de
ingeniera, formacin del personal, etc...) A final del 6 ao la distribucin de
las H.H. totales era:

Un 60% en trabajos planificados
Un 15% en emergencias
Un 25% disponible
Horas hombre adicionales disponibles
o reduccin potencial del personal

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