El papel de las operaciones de la unidad en el procesamiento de productos agrícolas

RESUMEN: En el momento de la cosecha, es probable que la mayoría de los alimentos contengan contaminantes,
que tengan componentes no comestibles o que tengan características físicas variables (por ejemplo, forma, tamaño
o color). Por lo tanto, es necesario realizar una o más de las operaciones unitarias de limpieza, selección,
clasificación o pelado para garantizar que los alimentos de calidad uniforme se preparen para su posterior
elaboración. En el presente documento se examina el papel de las operaciones unitarias en la elaboración de
productos agrícolas. El estudio adopta un examen teórico de las publicaciones existentes sobre las operaciones
unitarias de elaboración. Los beneficios del procesamiento de alimentos incluyen la eliminación de toxinas, la
conservación, la facilitación de las tareas de comercialización y distribución, y el aumento de la consistencia de los
alimentos. Además, aumenta la disponibilidad estacional de muchos alimentos, permite el transporte de alimentos
perecederos delicados a través de largas distancias y hace que muchos tipos de alimentos sean seguros para su
consumo al desactivar el deterioro y los microorganismos patógenos.

1 INTRODUCTION

Durante la recolección de los productos agrícolas, es probable que la mayoría contenga contaminantes, que tenga
componentes no comestibles o que tenga características físicas variables (por ejemplo, forma, tamaño o color). Por
lo tanto, es necesario realizar una o más de las operaciones unitarias de limpieza, selección, clasificación o pelado
para garantizar que los alimentos de calidad uniforme se preparen para su posterior elaboración.

Las operaciones unitarias son los procesos de conversión de un producto crudo en el producto final que consumen
los usuarios finales. Por lo tanto, el estudio de la ingeniería de procesos es un intento de combinar todas las formas
de procesamiento físico en un pequeño número de operaciones básicas, que se denominan operaciones unitarias.
Los procesos alimentarios pueden parecer desconcertantes en su diversidad, pero un análisis cuidadoso mostrará
que estos procesos complicados y diferentes pueden desglosarse en un pequeño número de operaciones unitarias.
Por ejemplo, considérese el calentamiento, del que se dan innumerables casos en todas las industrias alimentarias.
Hay muchas razones para calentar y enfriar - por ejemplo, el horneado de pan, la congelación de carne, el templado
de aceites.

Sin embargo, el concepto esencial de la elaboración de alimentos consiste en dividir los procesos físicos de los
alimentos en operaciones unitarias básicas, cada una de las cuales es independiente y depende de principios físicos
coherentes. Por ejemplo, la transferencia de calor es una operación unitaria y el principio físico fundamental que la
sustenta es que la energía térmica se transferirá espontáneamente de los cuerpos más calientes a los más fríos
(Earle y otros, 1966).

Las operaciones unitarias importantes en la industria alimentaria son el flujo de fluidos, la transferencia de calor, el
secado, la evaporación, los procesos de equilibrio por contacto (que incluyen la destilación, la extracción, la
absorción de gas, la cristalización y los procesos de membrana), las separaciones mecánicas (que incluyen la
filtración, la centrifugación, la sedimentación y el tamizado), la reducción de tamaño y la mezcla.

1.1.1 SELECCIÓN

El cribado, también llamado clasificación por tamaño o tamizado, es la separación de los sólidos en dos o más
fracciones sobre la base de las diferencias de tamaño. Es particularmente importante cuando el alimento va a ser
calentado o enfriado ya que la tasa de transferencia de calor está en parte determinada por el tamaño de los trozos
individuales y la variación de tamaño causaría un sobreprocesamiento o un subprocesamiento.

Además, se dice que los alimentos que tienen un tamaño uniforme son los preferidos por los consumidores. Para la
clasificación por tamaños se utilizan cribas con aperturas fijas o variables. La criba puede ser estacionaria o, más
comúnmente, rotativa o vibratoria.

A. Cribas de apertura fija

Dos tipos comunes de cribas de apertura fija son la criba de lecho plano (o tamiz) y la criba de tambor (criba rotativa
o de carrete). La criba de lecho plano de varios pisos (figura 1.1.1a) tiene una serie de cribas de malla inclinada u
horizontal, con tamaños de apertura de 20 a 125 mm, apiladas dentro de un marco vibratorio. Las partículas de
alimentos que son más pequeñas que las aberturas de la criba pasan por gravedad hasta llegar a una criba con un
tamaño de abertura que las retiene. Las partículas más pequeñas que se separan comercialmente son del orden de
50mμ.

La capacidad de una criba es la cantidad de alimento que pasa por cada metro cuadrado por segundo. La velocidad
de separación está controlada por:

- La forma y la distribución de tamaño de las partículas

- La naturaleza del material del tamiz

- La amplitud y frecuencia de las sacudidas

- La eficacia de los métodos utilizados para evitar el bloqueo (o cegamiento) de los tamices.

Estos tipos de tamices se utilizan ampliamente para la clasificación de alimentos secos (por ejemplo, harina, azúcar
y especias).

Los principales problemas encontrados son:

- humedad excesiva o alta humedad, que hace que las partículas pequeñas se peguen a la criba o se aglomeren y
formen partículas más grandes, que luego se descargan como de gran tamaño

- cegamiento, particularmente si el tamaño de las partículas es cercano al de la apertura de la pantalla

- altas tasas de alimentación, que causan que las pantallas se sobrecarguen y las partículas pequeñas se descargan
con las partículas de gran tamaño.

Cuando la vibración por sí sola no basta para separar las partículas adecuadamente, se utiliza un movimiento
giratorio para repartir el alimento por toda la zona del tamiz, y una acción de sacudida vertical rompe los
aglomerados y desplaza las partículas que bloquean las aberturas del tamiz.

Se utilizan muchos tipos de tamices de tambor para clasificar alimentos de pequeñas partículas (por ejemplo,
nueces, guisantes o frijoles) que tienen la suficiente resistencia mecánica para soportar la acción de giro dentro del
tamiz. Los tamices de tambor son casi horizontales (5-10º de inclinación), cilindros de metal perforado o de malla.
Pueden ser concéntricos (uno dentro de otro), paralelos (los alimentos salen de una pantalla y entran en la siguiente
(figura 1.1.1) o en serie (un solo tambor construido a partir de secciones con aperturas de diferente tamaño). Todos
los tipos tienen una capacidad mayor que las pantallas de lecho plano y los problemas relacionados con el
cegamiento son menos graves que con las pantallas de lecho plano. La capacidad de las cribas de tambor aumenta
con su velocidad de rotación hasta un punto crítico. Por encima de éste, el alimento se mantiene contra el tamiz por
la fuerza centrífuga y resulta en una mala separación. Del mismo modo, hay un aumento de la capacidad con el
ángulo del tamiz hasta un ángulo crítico. Por encima de esto el tiempo de residencia es demasiado corto y los
productos pasan sin separación.

1.1.2 LIMPIEZA POR ASPIRACIÓN

Las máquinas aspiradoras o aventuradoras se basan en la diferencia de la velocidad terminal del grano y la paja. La
materia prima (el grano) se introduce en una columna cilíndrica como se muestra en la figura 1.1.2. El aire es
forzado a subir por la columna contra el grano y la paja. La velocidad del aire es tal que permite que el grano caiga a
través de una compuerta de descarga mientras que la paja más ligera es arrastrada por el viento.

1.1.3 MÁQUINAS DE REMOJO

La inmersión en agua o fluidos inmóviles o en movimiento sólo es eficaz si la suciedad, u otra superficie indeseable,
está presente en pequeñas cantidades y está suelta. Este método se utiliza frecuentemente en conexión con otros
métodos como pre-limpiador o remojo (Henderson et al. 1966). El remojo se hace en grandes tanques. La eficacia
del remojo se aumenta moviendo el agua en relación con el producto o moviendo el producto en relación con el
agua. Esto puede lograrse mediante el uso de paletas o la rotación del equipo.

1.1.4 LAVADORAS DE CINTA PULVERIZADORA

En las lavadoras de aerosol, el producto se mueve lentamente en un cinturón pasando por un conjunto de chorros
de una barra de aerosol. En algunas máquinas se prevé la posibilidad de girar el producto a medida que se mueve
en el cinturón.
1.1.5 MÁQUINAS CLASIFICADORAS

La clasificación es la separación de los alimentos en categorías sobre la base de una propiedad física mensurable. Al
igual que la limpieza, la clasificación debe emplearse lo antes posible para garantizar un producto uniforme para su
posterior elaboración. La clasificación es importante por las siguientes razones:

a) Los productos clasificados se adaptan mejor a las operaciones mecanizadas

b) La clasificación es necesaria

Las cuatro propiedades físicas principales utilizadas para clasificar los alimentos son el tamaño, la forma, el peso y el
color.

LA CLASIFICACIÓN POR FORMA Y TAMAÑO

La distribución del tamaño de las partículas de un material se expresa como la fracción de masa de material que se
retiene en cada tamiz o el porcentaje acumulado de material retenido.

La forma de algunos alimentos es importante para determinar su idoneidad para la elaboración o su valor de venta
al por menor. Por ejemplo, para un pelado económico, las patatas deben tener una forma uniforme, ovalada o
redonda, sin protuberancias. La clasificación de la forma se realiza manual o mecánicamente.

CRIBAS DE ABERTURA VARIABLE

Las cribas de apertura variable tienen una apertura continuamente divergente o un aumento gradual de la apertura.
Ambos tipos manejan los alimentos con mayor suavidad que las cribas de tambor y, por lo tanto, se utilizan para
clasificar frutas y otros alimentos que se dañan fácilmente. Las cribas de apertura continua emplean pares de
rodillos divergentes, cables o cintas transportadoras revestidas de fieltro. Éstas pueden ser impulsadas a diferentes
velocidades para hacer girar el alimento y así alinearlo, para presentar la dimensión más pequeña a la abertura.

Los aumentos graduales de la apertura se producen ajustando el espacio entre los rodillos impulsados y una cinta
transportadora inclinada (véase la figura del clasificador de cinta y rodillos). El alimento gira y por lo tanto se utiliza
la misma dimensión como base para la clasificación (por ejemplo, el diámetro a lo largo del núcleo de una fruta).

PROCESAMIENTO DE IMÁGENES

El procesamiento de imágenes se utiliza para clasificar los alimentos en función de la longitud, el diámetro y el
número de defectos de la superficie y la orientación de los alimentos en una cinta transportadora, así como el color.
Se ha utilizado, por ejemplo, con las mazorcas de maíz, que pasan por debajo de tres cámaras de vídeo, colocadas a
120º de distancia por encima de una cinta transportadora. Las imágenes de la superficie de la mazorca se graban y
se almacenan en la memoria de un microprocesador. A continuación, la información se analiza y se compara con las
especificaciones preprogramadas para el producto, y la mazorca se rechaza o se traslada a un grupo de
características similares.

CLASIFICACIÓN DE COLORES

La clasificación manual por colores sigue siendo muy utilizada, pero es cada vez más costosa tanto en lo que
respecta a los costos de mano de obra como a la capacitación de los operadores y al espacio necesario para las
mesas de clasificación. Por lo tanto, se ha producido un desarrollo considerable de los sistemas de clasificación por
visión artificial que, según se dice, tienen menores costos de funcionamiento y mayor precisión que los métodos
manuales. Entre ellos figuran el monocromo (blanco y negro), el bicromo (4.100 tonos de rojo y verde) y el
tricromático o a todo color (262.000 tonos de rojo, verde y azul, con opción de infrarrojos). Cada uno de ellos está
controlado por un controlador lógico programable que tiene programas preestablecidos para diferentes productos
que son fácilmente modificables por los operadores mediante una pantalla de vídeo. Se utilizan, por ejemplo, para
clasificar las patatas en función de sus defectos e imperfecciones, identificando las zonas oscuras de la superficie de
la patata. Las células sensibles a la luz de la cámara (denominadas "píxeles") producen un voltaje que es
proporcional a la intensidad de la luz recibida. Un circuito electrónico que recibe un voltaje inferior al valor
preestablecido puede así detectar objetos más oscuros o áreas que reflejan menos luz de lo normal. El voltaje
producido en el circuito electrónico puede ajustarse para alterar la sensibilidad de la detección. Hasta 10 toneladas
de producto por hora pasan por debajo de las cámaras en transportadores que funcionan a 150-180 m por minuto.
Los artículos defectuosos se eliminan mediante chorros de aire controlados electrónicamente que pueden funcionar
durante 20 milisegundos, cubriendo así 50 mm de la longitud de la cinta en una sola ráfaga. En otro sistema, los
vegetales en caída libre son escaneados 1000 veces por segundo, al salir de una cinta transportadora, utilizando
rayos de luz concentrados de helio-neón o láser y un espejo giratorio de alta velocidad. La máquina detecta las
diferencias de reflectividad entre el producto bueno y el material no deseado.

Los alimentos de pequeñas partículas pueden ser clasificados automáticamente a altas velocidades utilizando un
equipo de clasificación por colores controlado por microprocesador. Las partículas se introducen en la tolva de una
en una. El ángulo, la forma y el material de revestimiento de la tolva se alteran para controlar la velocidad de las
piezas al pasar por un fotodetector. El color del fondo y el tipo e intensidad de la luz utilizada para iluminar los
alimentos (incluidas las opciones de infrarrojos y ultravioletas) se controlan estrechamente para cada producto. Los
fotodetectores miden el color reflejado de cada pieza y lo comparan con los estándares preestablecidos, y los
alimentos defectuosos se separan con una corta ráfaga de aire comprimido. La computadora puede almacenar 100
configuraciones de productos con nombre para permitir un cambio rápido a diferentes productos utilizando un
panel táctil para el operador.

Las aplicaciones típicas incluyen cacahuetes, arroz, zanahoria cortada en dados, granos de maíz, cereales, aperitivos
y frutas pequeñas.

Un tipo diferente de equipo emplea un sensor situado encima de una cinta transportadora, que visualiza los
productos a medida que pasan por debajo. El sensor detecta hasta ocho colores y proporciona una señal de alarma
o control cuando un color preseleccionado pasa por el haz del detector. También es capaz de distinguir entre los
alimentos de diferentes colores que se van a procesar por separado. En un sistema más sofisticado, los alimentos
que tienen variaciones de color en su superficie se clasifican por el procesamiento de imágenes. Los alimentos son
alimentados en filas en un transportador de rodillos bajo una cámara de vídeo. Las intensidades relativas de la luz
roja, verde y amarilla reflejada se transmiten a la microcomputadora que construye una imagen compuesta de cada
pieza de alimento, mostrando tanto la difusión del color como el color medio de los alimentos inspeccionados. La
computadora compara la imagen construida con las especificaciones preestablecidas y activa un eyector de aire
comprimido o un deflector mecánico para eliminar los alimentos rechazados. Cuando este tipo de sistema se utiliza
para clasificar los productos horneados, también se utiliza para controlar directamente el suministro de gas o
electricidad a los hornos, lo que, según se informa, reduce el consumo de energía en los hornos en un 20%. El
clasificador puede ser fácilmente adaptado a diferentes alimentos, por los operadores utilizando el teclado del
microprocesador.

SELECCIÓN DE PESOS

La selección por peso es más precisa que otros métodos y, por lo tanto, se utiliza para alimentos más valiosos (por
ejemplo, huevos, carnes cortadas y algunas frutas tropicales). Los huevos se clasifican hasta 12.000 por hora en seis
a nueve categorías con una tolerancia de 0,5 g. Primero se clasifican por medio de "velas" y luego pasan al
clasificador de peso. Este consiste en un transportador de listones que transporta los huevos sobre una serie de
brazos contrapesados. El transportador funciona de forma intermitente y mientras está parado, los brazos levantan
y pesan los huevos. Los huevos pesados se descargan en una canaleta acolchada y los huevos más livianos se
vuelven a colocar en la cinta transportadora para pasar a la siguiente pesadora.

La clasificación por aspiración y flotación utiliza las diferencias de densidad para clasificar los alimentos y son
similares en principio y funcionamiento a la limpieza por aspiración y flotación. Los granos, nueces y legumbres se
clasifican por aspiración. Los guisantes y las habas se clasifican por flotación en salmuera (gravedad específica,
1.1162-1.1362). Los trozos más densos, almidonados y sobremaduros se hunden mientras que los más jóvenes
flotan.

Este término se utiliza a menudo indistintamente con el de clasificación, pero significa estrictamente "la evaluación
de la calidad general de un alimento utilizando una serie de atributos". Por lo tanto, la selección (es decir, la
separación sobre la base de una característica) puede utilizarse como parte de una operación de clasificación, pero
no a la inversa. La clasificación es llevada a cabo por operadores que están capacitados para evaluar
simultáneamente una serie de variables.

Por ejemplo, los huevos se inspeccionan visualmente con luces de tungsteno (denominadas "velas") para evaluar
hasta veinte factores y eliminar los que están, por ejemplo, fertilizados o malformados y los que contienen manchas
de sangre o podredumbre. Las carnes, por ejemplo, son examinadas por los inspectores para detectar
enfermedades, distribución de la grasa, relación entre huesos y carne y tamaño y forma de la carcasa. Otros
alimentos clasificados son el queso y el té, que se evalúan por su sabor, aroma, color, etc. Las manzanas se clasifican
con la ayuda de tarjetas de color que muestran las características requeridas de los diferentes grados en cuanto a la
distribución del color en el fruto, las manchas de la superficie y el tamaño y la forma del fruto.
En algunos casos, la calidad del alimento se determina a partir de los resultados de los análisis de laboratorio (por
ejemplo, la harina de trigo se evalúa en cuanto al contenido de proteínas, la extensibilidad de la masa, el color, el
contenido de humedad y la presencia de insectos). En general, la clasificación es más cara que la selección debido a
los costos más elevados de los operadores especializados. Sin embargo, se pueden evaluar simultáneamente
muchos atributos que no se pueden examinar automáticamente, lo que permite obtener un producto de alta
calidad más uniforme.

2 MÁQUINAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Las materias primas suelen presentarse en tamaños demasiado grandes para ser utilizadas y, por lo tanto, deben
reducirse en tamaño. La reducción de tamaño o "comminuición" es la operación unitaria en la que el tamaño medio
de los trozos sólidos de comida se reduce mediante la aplicación de fuerzas de molienda, compresión o impacto.
Cuando se aplica a la reducción de tamaño de glóbulos de líquidos inmiscibles (por ejemplo, glóbulos de aceite en el
agua) la reducción de tamaño se denomina más frecuentemente homogenización o emulsificación. La reducción del
tamaño de los líquidos a gotas se realiza por atomización. El aumento de tamaño se logra mediante extrusión,
aglomeración o formación.

La reducción de tamaño tiene los siguientes beneficios en el procesamiento de alimentos:

- Se produce un aumento de la relación superficie-área/volumen de los alimentos que incrementa la tasa de secado,
calentamiento o enfriamiento y mejora la eficiencia y la tasa de extracción de los componentes líquidos (por
ejemplo, la extracción de zumo de frutas o de aceite de cocina.

- Una gama similar de tamaños de partículas permite una mezcla más completa de los ingredientes (por ejemplo,
sopa seca y mezclas para pasteles).

La reducción de tamaño y la emulsificación tienen poco o ningún efecto conservante. Se utilizan para mejorar la
calidad de la alimentación o la idoneidad de los alimentos para su posterior procesamiento y para aumentar la gama
de productos disponibles. En algunos alimentos la reducción de tamaño puede promover la degradación mediante
la liberación de enzimas que se producen naturalmente en los tejidos dañados, o mediante la actividad microbiana y
la oxidación en la zona de mayor superficie expuesta, a menos que se empleen otros tratamientos de conservación.

Los diferentes métodos de reducción de tamaño se clasifican según el rango de tamaño de las partículas producidas:

1. Cortar, trocear, rebanar y trocear en cubitos:

a) De grande a mediano

b) Mediana a pequeña

c) De pequeño a granular

2. Molienda a polvos o pastas de creciente finura

3. Emulsión y homogeneización

MOLIENDO Y CORTANDO

La molienda y el corte reducen el tamaño de los materiales sólidos por acción mecánica, dividiéndolos en partículas
más pequeñas. Tal vez la aplicación más extensa de la molienda en la industria alimentaria es en la molienda de
granos para hacer harina, pero se utiliza en muchos otros procesos, como en la molienda de maíz para la fabricación
de almidón de maíz, la molienda de azúcar y la molienda de alimentos secos, como las verduras.

El corte se utiliza para descomponer los grandes trozos de alimentos en trozos más pequeños adecuados para su
posterior procesamiento, como en la preparación de carne para la venta al por menor y en la preparación de carnes
y verduras procesadas.

En el proceso de molienda, los materiales se reducen de tamaño al fracturarlos. El mecanismo de la fractura no se

comprende del todo, pero en el proceso, el material se somete a tensión por la acción de las piezas mecánicas
móviles en la máquina de moler e inicialmente la tensión es absorbida internamente por el material como energía
de tensión. Cuando la energía de tensión local supera un nivel crítico, que es una función del material, la fractura se
produce a lo largo de líneas de debilidad y se libera la energía almacenada. Parte de la energía es absorbida en la
creación de una nueva superficie, pero la mayor parte de ella se disipa en forma de calor. El tiempo también juega
un papel en el proceso de fractura y parece que el material se fracturará a concentraciones de tensión más bajas si
éstas pueden mantenerse durante períodos más largos. Por lo tanto, la molienda se logra mediante un esfuerzo
mecánico seguido de una ruptura y la energía necesaria depende de la dureza del material y también de la
tendencia del material a agrietarse, es decir, de su friabilidad.

La fuerza aplicada puede ser de compresión, impacto o cizallamiento, y tanto la magnitud de la fuerza como el
tiempo de aplicación afectan a la extensión de la molienda lograda. Para una molienda eficiente, la energía aplicada
al material debe exceder, por un margen tan pequeño como sea posible, la energía mínima necesaria para romper
el material. El exceso de energía se pierde en forma de calor y esta pérdida debe mantenerse tan baja como sea
posible.

Los factores importantes que deben estudiarse en el proceso de molienda son la cantidad de energía utilizada y la
cantidad de nueva superficie formada por la molienda.

A. SELECCIÓN DE LA MÁQUINA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Al seleccionar una máquina de reducción de tamaño, los factores que deben considerarse son: la dureza del
alimento, la estructura mecánica del alimento, el contenido de humedad del alimento, la sensibilidad a la
temperatura del alimento y el costo.

Dureza del alimento: Algunos productos son más duros que otros. Por lo tanto, al seleccionar una máquina de
reducción de tamaño, es importante conocer la resistencia mecánica del producto o el pienso. Dicha resistencia
puede determinarse como la fuerza de rendimiento biológico o la resistencia a la ruptura del producto, ya sea en
compresión o en impacto. Una vez conocida la fuerza, es posible recomendar máquinas de alta energía como el
molino de rebaba para productos relativamente blandos. Alternativamente, la reducción de tamaño puede ser en el
modo de reciclaje, en el que la reducción de tamaño se hace muchas veces.

Estructura mecánica de la alimentación: Cada producto tiene una estructura mecánica que se puede ver cuando el
producto es seccionado. Dependiendo de cómo estén dispuestos los granos o la fibra, el producto puede ser débil
en el impacto pero fuerte en la compresión. Tal producto se reducirá mejor usando una máquina de impacto como
un molino de martillos. Por otra parte, algunos productos son débiles en cizallamiento y por lo tanto, se deben
utilizar máquinas de cizallamiento.

Contenido de humedad: La dureza de cualquier producto aumenta a medida que el contenido de humedad
disminuye. De hecho, en algunos casos el producto tiene que ser puesto en remojo durante algunas horas para
aumentar el contenido de humedad antes de la reducción de tamaño, con el fin de disminuir la dureza.

El costo: Por encima de todas las consideraciones está el costo del equipo. La máquina debe ser económicamente
viable para el usuario.

La temperatura: Para la mayoría de las máquinas de reducción de tamaño, hay un aumento de temperatura en la
zona de acción. Los productos que contienen aceite comenzarán a liberar el aceite en esos puntos. Por lo tanto, la
máquina debe ser tal que el aumento de temperatura no sea demasiado alto.

B. EQUIPO PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Los equipos de reducción de tamaño se dividen en trituradoras, molinos, molinos ultra finos y máquinas de corte.

I. Trituradoras

Las trituradoras hacen el pesado trabajo de romper grandes trozos de material sólido en pequeños grumos. Una
trituradora primaria opera con material de la mina, aceptando cualquier cosa que venga del frente de la mina y
rompiéndola en trozos de 150 a 250 mm. Una trituradora secundaria reduce estos grumos a partículas de tal vez 6
mm de tamaño.

II.Trituradoras

Los molinos reducen el alimento triturado a polvo. El producto de una trituradora intermedia podría pasar por una
pantalla de malla 40; la mayor parte del producto de una trituradora fina pasaría por una pantalla de malla 200 con
una abertura 74 μm.

III. Molino ultrafino

Un molino ultrafino acepta partículas de alimentación no mayores de 6 mm; el tamaño del producto es típicamente
de 1 a 50 μm. Los cortadores dan partículas de tamaño y forma definidos, de 2 a 10 mm de longitud.
Estas máquinas hacen su trabajo de maneras muy diferentes. La compresión es la acción característica de los
trituradores. Las trituradoras emplean el impacto y el desgaste, a veces combinados con la compresión; las
trituradoras ultrafinas funcionan principalmente por desgaste.

IV. Trituradoras

Las trituradoras son máquinas de baja velocidad para la reducción gruesa de grandes cantidades de sólidos. Los
principales tipos son

- trituradores de mandíbula,

- trituradores giratorios,

- trituradores de rodillos lisos, y

- trituradores de rodillos dentados.

Las tres primeras funcionan por compresión y pueden romper grandes terrones de materiales muy duros, como en
la reducción primaria y secundaria de rocas y minerales.

Jaw Crusher

In a jaw crusher the feed is admitted between two jaws, set to form a V open at the top. One jaw is stationary; the
other, driven by an eccentric, reciprocates in a horizontal plane and crushes lumps caught between the jaws.

In a gyratory crusher a conical crushing head gyrates inside a funnel-shaped casing, open at the top. An eccentric
drives the shaft carrying the crushing head. Solids caught between the head and the casing are broken and re-
broken until they pass out the bottom.

Triturador de mandíbula

En una trituradora de mandíbulas se admite la alimentación entre dos mandíbulas, dispuestas para formar una V
abierta en la parte superior. Una mandíbula es estacionaria; la otra, impulsada por una excéntrica, se mueve en un
plano horizontal y aplasta los grumos atrapados entre las mandíbulas.

En una trituradora giratoria, una cabeza trituradora cónica gira dentro de una carcasa en forma de embudo, abierta
en la parte superior. Una excéntrica impulsa el eje que lleva la cabeza trituradora. Los sólidos atrapados entre la
cabeza y la carcasa se rompen y vuelven a romperse hasta que salen por la parte inferior.

Grinders

The term grinder refers to a variety of size reduction machines for intermediate duty. Product from a crusher is
often fed to a grinder for further reduction. Some of the commercial grinders are hammer mills, impactors, rolling
compression machines, attrition mills, and tumbling mills.

Molinillos

El término triturador se refiere a una variedad de máquinas de reducción de tamaño para trabajos intermedios. El
producto de una trituradora a menudo es alimentado a un molino para su posterior reducción. Algunos de los
molinos comerciales son los molinos de martillos, impactadores, máquinas de compresión de rodillos, molinos de
atrición y molinos giratorios.

Molinos de martillo:

Todos estos molinos contienen un rotor de alta velocidad que gira dentro de una carcasa cilíndrica. Normalmente el
eje es horizontal. La alimentación que cae en la parte superior de la carcasa se rompe y cae por una abertura
inferior. En un molino de martillos, las partículas se rompen por conjuntos de martillos oscilantes fijados a un disco
de rotor. Una partícula de alimento que entra en la zona de molienda no puede escapar de ser golpeada por los
martillos. Se rompe en pedazos, que vuelan contra una placa de yunque estacionaria dentro de la carcasa y se
rompen en fragmentos aún más pequeños. Estos a su vez son frotados en polvo por los martillos y empujados a
través de una rejilla o pantalla que cubre la abertura de descarga.

Varios discos de rotor, de 150 a 450 mm de diámetro y cada uno de ellos lleva de cuatro a ocho martillos oscilantes,
a menudo están montados en el mismo eje. Los martillos pueden ser barras rectas de metal con extremos lisos o
agrandados o con extremos afilados a un borde cortante. Los molinos de martillos intermedios producen un
producto de 25 mm a 20 mallas de tamaño de partícula. En los molinos de martillos para la reducción fina, la
velocidad periférica de las puntas de los martillos puede llegar a 110 m/s; reducen de 0,1 a 15 toneladas/h a
tamaños más finos que la malla 200. Los molinos de martillo molen casi cualquier cosa: sólidos fibrosos resistentes
como corteza o cuero, virutas de acero, pastas húmedas blandas, arcilla pegajosa, roca dura. Para la reducción fina
se limitan a los materiales más blandos.

La capacidad y la potencia requerida por un molino de martillos varían enormemente con la naturaleza de la
alimentación y no se pueden estimar con confianza a partir de consideraciones teóricas. Los molinos comerciales
suelen reducir de 60 a 240 kg de sólidos por kilo watt hora de energía consumida.

Molino de bolas

En un molino de bolas o de guijarros, la mayor parte de la reducción se hace por impacto cuando las bolas o los
guijarros caen desde cerca de la parte superior de la cáscara. En un gran molino de bolas la cáscara puede tener 3 m
de diámetro y 4,25 m de largo. Las bolas tienen de 25 a 125 mm de diámetro; los guijarros en un molino de piedras
tienen de 50 a 175 mm. Un molino de tubo es un molino continuo con una larga cáscara cilíndrica, en el que el
material se muele de 2 a 5 veces más largo que en el molino de bolas más corto. Los molinos tubulares son
excelentes para moler hasta obtener polvos muy finos en una sola pasada, en la que la cantidad de energía
consumida no es de importancia primordial. La colocación de tabiques transversales ranurados en un molino
tubular lo convierte en un molino de compartimentos. Un compartimento puede contener bolas grandes, otras
pequeñas y un tercero de piedras. Esta segregación de los medios de molienda en elementos de diferente tamaño y
peso ayuda considerablemente a evitar el trabajo desperdiciado, ya que las bolas grandes y pesadas rompen sólo
las partículas grandes, sin la interferencia de las finas.

La segregación de las unidades de molienda en una sola cámara es una característica del molino de bolas cónicas
ilustrado arriba. La alimentación entra por la izquierda a través de un 60° en la zona de molienda primaria, donde el
diámetro de la cáscara es máximo. El producto sale por el cono de 30° a la derecha. Un molino de este tipo contiene
bolas de diferentes tamaños, todas las cuales se desgastan y se hacen más pequeñas a medida que el molino
funciona. Periódicamente se añaden nuevas bolas grandes. A medida que la cáscara de un molino de este tipo gira,
las bolas grandes se mueven hacia el punto de máximo diámetro, y las bolas pequeñas migran hacia la descarga. La
rotura inicial de las partículas de alimentación, por lo tanto, se hace por la bola más grande que cae a la mayor
distancia; las partículas pequeñas son molidas por bolas pequeñas que caen a una distancia mucho menor. La
cantidad de energía gastada se adapta a la dificultad de la operación de ruptura, aumentando la eficiencia del
molino.

La carga de bolas en un molino de bolas o de tubos es normalmente tal que cuando el molino se detiene, las bolas
ocupan aproximadamente la mitad del volumen del molino. La fracción de vacío en la masa de las bolas, cuando
están en reposo, es típicamente de 0,40. La molienda puede hacerse con sólidos secos, pero más comúnmente la
alimentación es una suspensión de las partículas en agua, aumentando tanto la capacidad como la eficiencia del
molino.

Cuando el molino gira, las bolas son recogidas por la pared del molino y llevadas casi hasta la parte superior, donde
rompen el contacto con la pared y caen al fondo para ser recogidas de nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las
bolas en contacto con la pared y entre sí durante el movimiento ascendente. Mientras están en contacto con la
pared, las bolas hacen algo de molienda deslizándose y rodando unas sobre otras, pero la mayor parte de la
molienda se produce en la zona de impacto, donde las bolas que caen libremente golpean el fondo del molino.

Cuanto más rápido se gira el molino, más lejos se llevan las bolas hacia arriba dentro del molino y mayor es el
consumo de energía y la capacidad del molino. Sin embargo, si la velocidad es demasiado alta, las bolas son
arrastradas y se dice que el molino está centrifugando. La velocidad a la que se produce la centrifugación se llama
velocidad crítica.

3 CONCLUSIÓN

En el momento de la cosecha, es probable que la mayoría de los alimentos contengan contaminantes, que tengan
componentes no comestibles o que tengan características físicas variables (por ejemplo, forma, tamaño o color).
Por consiguiente, es necesario realizar una o varias de las operaciones unitarias de limpieza, selección, clasificación
o pelado para garantizar que los alimentos de calidad uniforme se preparen para su posterior elaboración. Los
beneficios de la elaboración de alimentos incluyen la eliminación de toxinas, la conservación, la facilitación de las
tareas de comercialización y distribución y el aumento de la consistencia de los alimentos. Además, aumenta la
disponibilidad estacional de muchos alimentos, permite el transporte de alimentos perecederos delicados a través
de largas distancias y hace que muchos tipos de alimentos sean seguros para su consumo al desactivar el deterioro
y los microorganismos patógenos.