UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NOMBRE DEL ESTUDIANTES:

BURGOS MENDOZA SANYI

MERCHAN PLAZA EINER

LINO VELASQUEZ JEAN CARLOS

MARIÑO ROSERO ANGELO

NORIEGA VERGARA HELEN

ORTIZ PEÑA KEVIN

GRUPO: PRODUCCIÓN

7-11

DOCENTE:

ING. ROLANDO VALDIVIESO

ASIGNATURA:

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

2022 – 2023

GUAYAQUIL – ECUADOR
 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE BALANCEADOS PARA MASCOTA

Descripción de proceso de alimento extruido para mascotas. La descripción del

proceso que se muestra a continuación tiene como finalidad ilustrar de manera más específica

las distintas actividades de los procesos productivos que se realizan en la Planta de Alimentos

Balanceados.

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:

En esta etapa el almacén decepcionará y almacenará los distintos ingredientes

observando que la cantidad corresponda a la solicitada.

En primer lugar, se deben elegir correctamente a los proveedores y asegurarse de que

éstos servirán las materias primas en un óptimo estado higiénico. Cosas interesantes a tener en

cuenta durante la recepción de materias primas:

 Comprobar en qué estado llegan los productos: temperatura, colocación en el

camión.

 Comprobar la higiene del camión y del transportista.

 Comprobar las instalaciones del proveedor.

 Pactar unas normas de entrega y ser muy estrictos con lo que se acepta y lo que

no se acepta (las no conformidades).

Las materias primas que se utilizan para la producción de alimentos balanceados

provienen de dos grandes sectores:

Sector primario: maíz, trigo, soya, y aceite crudo de palma

Sector secundario: harina de carne, harina de pescado, salvado, entre otros

 ¿Cómo llega a la planta la materia prima?

Trigo:

El camión de carga sigue siendo el principal medio de transporte del trigo que sale del

campo del agricultor a los elevadores de granos en el campo. Con protecciones laterales de

carrocería cerrada o equipados con pantallas de malla. Esta medida contribuye a evitar el

desperdicio de alimentos durante el transporte.

El trigo se transporta desde el campo hasta el silo mediante contenedores que pueden

ser desplazados por camiones (entre 10 y 50 toneladas), trenes (100 toneladas) o barcos

(transporte marítimo).

La primera fase es la recepción del grano en tolvas y máquinas que hace una primera

limpieza del trigo, eliminando aquellos restos que puedan traer del campo.

Maíz:

En el transporte del maíz del campo de cosecha al lugar donde será finalmente

utilizado participan una variedad de medios de transporte.

El medio de transporte en Ecuador más utilizado del maíz desde el campo de cultivo al

centro de acopio es el camión.

Aceite de palma:

Los camiones cisterna son los más indicados para transportar este producto. Por

diferentes motivos: Su forma cilíndrica es la más apropiada para transportar todo tipo de

líquidos. No permite que el aceite sea batido con el movimiento del camión, por lo que

mantendrá intactas sus propiedades.

 Soya:

El transporte se hace por medio de camiones, es la mejor manera en llegar del campo a

la fábrica, para ser almacena y utilizada como materia prima.

El FRÍJOL SOYA EXTRUIDO es el Fríjol Soya que ha sido sometido al proceso ce

extrusión, para bajar los niveles de Ureasa.

Harina de pollo, cerdo, calamar, pescado:

Llegan en una flota de camiones especialmente adaptados para el transporte de carga

en Tolvas. De esta forma es mejor administrar el producto. Dependiendo de la empresa

pueden llegar en sacos o al granel.

Carbonato de calcio:

El carbonato de calcio es un material muy engañoso para mover. Su densidad no

siempre es indicativa de sus propiedades de flujo. Algunos grados de calcio pueden

incrustarse fácilmente y ser difícil de transportar, mientras que otros fluirán con mayor

facilidad, pero tienden a fluidizarse. Se transporta preferentemente en sacos.

PRE-MOLIENDA

Es un nuevo concepto de trituración de los materiales previo a la molienda.

Se considera pre-molienda, a la trituración de granos más grandes en un tamaño más pequeños

para ir a la molienda, que se encarga de granos inferiores.

MOLIENDA

Este mecanismo tiene como fin la reducción de tamaño de la partícula, o lo que es lo

mismo, el incremento de superficie en la masa unitaria, se emplea un molino automático. Se

selecciona la materia prima ensacada o a granel que se va a moler, el bien de trabajo al que va

y la ruta para su transporte, se emplea un sistema de transporte automático llamado PLC.

 Es una de las operaciones más antiguas en la fabricación de los alimentos balanceados,

ya que la molienda inicialmente se utilizó para moler grano para consumo humano y

posteriormente se descubrió que al moler los granos para dietas de los animales estos tenían un

mejor aprovechamiento nutricional, se observó que había una mejoría en la digestibilidad de

nutrientes del grano de sorgo molido, en comparación con el grano de sorgo entero.

Y así se fueron perfeccionando los diseños de las máquinas para mejorar su eficiencia y

desempeño.

Para ajustarse a las variadas demandas en cuanto a capacidades de los molinos de

balanceado, hay molinos de martillo que puedan ocuparse de diferentes capacidades, al

introducir el control de frecuencia en el motor, es posible moler estructuras y tamaño de

partículas ideales.

De hecho, Usted puede crear una nueva disposición de tamices usando el mismo

perforado. Cuando utiliza alta velocidad, Usted puede lograr una molienda fina, mientras que

con baja velocidad consigue una molienda más gruesa.

El insumo que va a ser molido (maíz, harinas de carne, etc) es introducido a un molino

de martillos de 30 hp de potencia, este molino posee 51 martillos que irán golpeando el grano

hasta ir reduciendo su tamaño. En la parte inferior del molino se coloca una malla con un

diámetro de criba determinado para el tamaño de partícula que se busca obtener; el insumo

molido pasa por estas cribas y es transportado por un elevador neumático hacia las tolvas

dosificadoras.

Habrá que tomar en cuenta que la eficiencia de molienda puede ir desde un 50 al 85%

tomando en cuenta las variaciones en el contenido de humedad del grano, el desgaste de

martillos y cribas, así como el tipo de grano a moler y numero de maniobras en el cambio de

cribas.
 DOSIFICACIÓN

Entre los ingredientes del alimento balanceado para mascotas, hay casos en los que el

tamaño de partícula de presentación del insumo es el ideal para el proceso, por ello no es

necesario realizar la molienda.

En estos casos, el ingrediente será transportado por un elevador de cangilones hacia

una de las tolvas dosificadoras, donde será almacenado hasta el momento de su uso, una vez

listos los insumos molidos o transportados en las tolvas dosificadoras, el operario de balanza

realiza el pesado de los insumos de acuerdo a una orden de producción enviada.

MEZCLADO

Es una mezcladora de sólidos, se introducen las materias primas para ser mezclados

durante un período de tiempo. En esta etapa es en donde se debe garantizar la uniformidad de

la mezcla. Los insumos ya pesados ingresan a la mezcladora, que ya debe estar encendida, se

adiciona la pre mezcla y se realiza el mezclado durante un periodo de 6 minutos;

durante este tiempo se va adicionando los ingredientes líquidos que caen a modo de

chorro durante todo el tiempo de mezclado. Se realizan mediciones de coeficiente de

variabilidad para determinar la uniformidad del mezclado; el CV no debe exceder del 5%.
 EXTRUCCIÓN

La extrusión es un proceso limpio, utiliza cantidades muy bajas de agua, es muy

eficiente energéticamente y de muy alta productividad, posee como ventaja extra que el

desarrollo mecánico de las maquinarias es robusto y duradero. Conformando todo esto una

tecnología accesible, bien conocida, duradera y muy eficiente para producir grandes

volúmenes de alimentos balanceados.

El extruido es un proceso adicional al alimento, genera una mejor digestibilidad de

este, así como también aglomera las partículas formando capsulas tubulares o de formas

variables, evitando segregación del alimento. El alimento balanceado ya mezclado, es

transportado a una tolva de recepción de donde va dosificándose a través de un transportador

tornillo sin fin.

A continuación, el alimento ingresa a una cámara llamada acondicionador; en este

ambiente el alimento se mezcla con vapor de agua, por lo cual adquiere temperatura y

humedad, se adiciona un 12% más de humedad y una temperatura de hasta 120°C durante un

tiempo corto de 30 a 60 segundos, tiempo suficiente para que se den ciertos procesos

químicos como la gelatinización de almidones y la desnaturalización de proteínas.

Luego de la etapa de acondicionado, el alimento húmedo y caliente ingresa a una

prensa, donde será presionado contra un molde que puede tener diversas formas con una

longitud de diámetro ya definida; el alimento es forzado a pasar por estos orificios y luego de

ser sometido a un proceso de expandido, va tomando las formas características del alimento

para mascotas.
 SECADO

Cuando el extruido recién formado sale de la prensa, tiene una temperatura (120°C) y

humedad alta (22%), por ello es necesario que pase por un proceso de secado.

El proceso de secado tiene una duración de trece minutos, el producto se seca

mediante una corriente de aire caliente hasta conseguir una humedad final, las croquetas que

emergen del horno de extrusión contienen más del 25% de agua, y ya que no contienen

conservantes artificiales, podrían llenarse de moho y echarse a perder. Así que se secan

rápidamente para eliminar alrededor de dos tercios de esta agua soplando suavemente aire

caliente alrededor de las croquetas

El extruido cae sobre unas fajas que van avanzando lentamente mientras una corriente

de aire continua va fluyendo; esta corriente de aire enfría y seca el extruido; hasta llegar a la

zaranda con una humedad máxima de 10%.

 BAÑO

En esta etapa, mediante dosificadores, se pueden adicionar líquidos como aceites o

esencias a fin de darle mayor energía o sabor al producto.

Aquí es donde añadimos los aceites y grasas que van a dar ese brillo, palatabilidad y

textura. Al estar las croquetas calientes conseguimos que los aceites y grasas penetren en la

croqueta de manera uniforme.

Es una de las etapas finales antes del empacado del producto este proceso conlleva la

adición de recubrimientos adicionales, grasa y aromatizantes o vitaminas, y la dosificación de

las cantidades necesarias. Los recubrimientos pueden ser pulverizados sobre los productos

sobre un transportador, o bien aplicarse por medio de un tambor giratorio: es necesario

sincronizar con precisión la cantidad de recubrimiento añadido con el caudal de producto.

EMPACADO

A continuación, se realiza el pesado manualmente con una balanza electrónica,

dependiendo de la presentación del alimento, y, con la ayuda de una cocedora industrial se

realiza el sellado de la bolsa con su determinada etiqueta.

BALANZA DIGITAL INDUSTRIAL

SELLADORA
 TRANSPORTADOR

PLANO
DIAGRAMA
Controles
 Se realiza un control de los parámetros de calidad del producto en proceso y producto

terminado, estos controles son:

− Granulometría o TPM: determina el tamaño promedio de partícula del producto en

proceso y producto terminado., para garantizar que el producto terminado cumpla con el

parámetro físico de granulometría establecido en la ficha técnica.

− Porcentaje de Humedad (% humedad): determina el % humedad del producto en

proceso y producto terminado, para determinar la pérdida de peso por procesos térmicos y

para garantizar que el producto terminado cumpla con el parámetro físico de % humedad

establecido en la ficha técnica.

− % Finos: mide el % de polvo del producto terminado., para garantizar que el

producto terminado cumpla con el parámetro físico de % de finos establecido en la ficha

técnica.

− Índice de durabilidad del pelet (PDI): mide el índice de durabilidad del pelet en el

producto terminado., para garantizar que el producto terminado cumpla con el parámetro

físico de PDI establecido en la ficha técnica.

Procedimiento de control para el producto en proceso (PP) y/o producto

terminado (PT)

El control del % humedad del producto en proceso (PP) se realiza tomando muestras

del PP que sale de la mezcladora, acondicionador, expander ó peletizadora y al final se toma

una muestra del producto terminado, estas muestras son llevadas al laboratorio físico donde se

realiza el control del % humedad, con estos controles se trata de garantizar el proceso de

elaboración en la fase de acondicionamiento, expandido y paletizado.

También se realiza un control de mermas de peso del PT en relación con el peso de la

materia prima inicial, sea esta pérdida de peso debido al proceso térmico, fugas, calibración

de balanzas, etc.
 En el laboratorio físico se homogeniza la muestra, se toma parte de esta para el control

del % humedad, se encera y calibra la estufa, se coloca la muestra y se inicia el análisis de

humedad, se toma la lectura del análisis y se verifica si cumple con el parámetro técnico

establecido para ese alimento, se registra la lectura del % humedad en una hoja de cálculo

Excel del laboratorio físico y en los registros NA-PR01-F33 o NAPR01-F36 según el lote de

fabricación.

El proceso de control del tamaño promedio de partícula (TPM) del PP se realiza al

tomar muestras del PP que sale de la mezcladora, acondicionador, expander ó peletizadora, y

al final se toma una muestra del producto terminado, estas muestras son llevadas al

laboratorio físico donde se realiza el control de TPM, para garantizar que el proceso de

elaboración que está en ejecución produzca un PT conforme.

En el laboratorio físico se homogeniza la muestra, se toma parte de esta para el control

de TPM, se pesa 100 g de muestra en la balanza, se pasan los 100 g por los tamices # 7, 8, 12,

14, 16, 25, 40, 60, 80, 100; se registran los pesos de la muestra retenidos en cada tamis se

registran en una hoja de cálculo Excel del laboratorio físico y se verifica 56 si cumplen con el

parámetro de TPM establecido para ese alimento, sí cumple se anota en los registros NA-

PR01-F33 o NA-PR01-F36 según el lote de fabricación.

En caso de que no se cumpla con el parámetro de % humedad o TPM, se comunica la

no conformidad al jefe de producción o jefe de turno para realizar acciones correctivas, se

realiza las acciones correctivas que indique el jefe de producción o jefe de turno, se vuelve a

realizar el control de % humead y TPM. En caso de existir una acción correctiva el PP o PT se

vuelve a reprocesar y se anota las observaciones en el registro NA-AC24 “Control de

producto no conforme”.
Referencias
(s.f.). Obtenido de https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2733/1/CD-3398.pdf

(s.f.). Obtenido de https://www.engormix.com/avicultura/articulos/fabricacion-de-alimento-

balanceado-t28616.htm

(s.f.). Obtenido de https://repositorio.usil.edu.pe/server/api/core/bitstreams/16e4c0e6-70e3-

4beb-bca6-d42dd7c21b30/content

(s.f.). Obtenido de https://allextruded.com/entrada/extrusion-en-alimentos-para-mascotas-

parametros-de-proceso-para-lograr-los-mejores-resultados-53274

El transporte de aceite - Blog Maddel Transports

Acerca de la producción, uso y transporte del maíz (cmegroup.com)
Producción, Uso y Transporte del Trigo (cmegroup.com)
TESIS - PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS EN ...
https://bibdigital.epn.edu.ec › bitstream
Recepción de materias primas (turiba.lv)