1.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas básicas
de MP: limpieza, lubricación, inspección y ajuste. Fijemos algunas pautas que
debemos tener en cuenta en cada una de ellas.

Figura 4.1 Tarea de conservación

Tal como puede verse en la figura 4.2, las tareas de mantenimiento se

subdividen en tres:

 Inspección.
 Conservación.
 Reparación.

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

 Estado real.
 Estado teórico.
  Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en
un momento determinado, las instalaciones, los equipos de producción y
demás instrumentos técnicos de trabajo.

 Por estado teórico se entiende el estado en que, según se ha establecido y

exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso
determinado.

La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de
conservación se pretende conservar el estado teórico. La función de los trabajos
de reparación es restaurar el estado teórico.

Entre estas tres actividades, la de inspección tiene una importancia particular. En

efecto, si en una inspección se constata que el estado real corresponde al estado
teórico, lo que hay que hacer, es mantener ese estado efectuando trabajos de
conservación. Si, en cambio, en una inspección se constata que el estado real
diverge del estado teórico, el paso siguiente consistirá en efectuar trabajos de
reparación para restaurar el estado teórico.

CONSERVACIÓN REPARACIÓN
INSPECCIÓN
Averiguar el Conservar el estado Restaurar el estado
estado real teórico teórico

Coincide Si
estado real con
estado teórico?

No

Figura 4.2 Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además:

 Medidas preventivas para impedir fallas.

 Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y de

conservación.
Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una
inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando ésta ya se ha
producido.

1.1. LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para

averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de producción,
tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo.

La inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen estado

y funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo (mayor
criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.

La inspección es una de las medidas preventivas propias del

mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho que las
inspecciones se realizan a intervalos prefijados.

El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas

unidades de medida. Por ejemplo, se puede repetir una inspección
después de dos semanas o después de una determinada cantidad de días
(en ambos casos se trata de unidades de tiempo). Pero también se puede
fijar el intervalo según la cantidad de horas de funcionamiento de la
máquina, o bien se puede poner como intervalo una determinada
cantidad de unidades de productos fabricados.

En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados

con las instalaciones:

 La capacidad de funcionamiento de las mismas.

 Su seguridad.
 El mantenimiento de su valor.

Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de

que el estado real corresponda al estado teórico. En muy contados casos
se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real
difiera del estado teórico. Esto puede suceder, por ejemplo, con un eje
que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. Hay
que conocer o dado el caso, estipular el estado teórico de las
instalaciones de la empresa.
Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se tengan acerca del
rendimiento o basándose en otros documentos escritos, tales como
documentaciones técnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el
mismo operador tiene que fijar el estado real.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la

inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa todavía
está plenamente en condiciones de funcionar o no. Según cuál sea el tipo
y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real, habrá que
tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar el estado
teórico.

Cuando el estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar a
cabo trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario, la
capacidad de funcionamiento no fuera óptima, habrá que restablecerla
con trabajos de reparación.

En la inspección se efectúan también controles de seguridad. Todas las

instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de
seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr
peligro.

Además de lo dicho, la inspección es un medio para mantener el valor de

las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspección
proporciona información acerca de hasta qué punto se mantiene el valor
de un recurso físico. Además puede verse lo que hay que hacer (medidas
de conservación o inspección) para mantener el valor.

Existen dos tipos básicos de inspección:

 Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

 Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y
herramientas

1.1.1. SENSORIAL

Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el

oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento.
Observando la máquina se pueden extraer a menudo
conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse
palpándola para ver que temperatura tiene.
 La percepción de un olor extraño que expide una máquina
también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.

Cada sentido nos ayudará a detectar fallas, por ejemplo:

Figura. 4.3 Inspección sensorial

1.1.2. INSPECCIÓN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de

lubricación, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o
gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineación, ítems
de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo,
protectores), pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido
eléctrico deshilachados, acumulación de virutas o fibras
metálicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura
anormal de indicadores o medidores, lámparas indicadoras
faltantes o rotas acumulación de restos de piezas o productos
en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto, y muchas
otras cosas más.

Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y

golpeteos, pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños,
sonidos adicionales (que indican que algo a cambiado),
funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm), y muchas otras
cosas más.
 Con el Olfato se puede detectar: Fricción (componentes
funcionado en seco), excesivo calor (lubricación, aislamiento
eléctrico), rotura de productos (líquidos) y otros.

Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibración (en

cojinetes, motores, fajas en V, ventiladores, cajas de
engranajes, componentes giratorios, etc.), piezas sueltas o
rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial, y más.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y

generalmente lo son, por los operadores, pero de forma
reactiva y no proactiva (planificada y programada).

Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en

su programación de MP.

1.1.3. INSTRUMENTAL

En una inspección instrumental, es decir, efectuada con

aparatos de medición, se miden y calculan las distintas
magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos
en las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd).

Como ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos la

medición del juego del cojinete de una máquina herramienta
(ver figura).

El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada

divergencia, con respecto al estado teórico. Cuando esa
divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el
cojinete.
 Figura 4.4 Inspección instrumental

1.1.4. INSPECCIÓN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser:

verificación del alineamiento, medida del desgaste de
componentes, prueba de los circuitos eléctricos y electrónicos
mida la temperatura, chequee la tensión de los sujetadores
(llave de torsión), efectúe una prueba diagnóstica general, etc.

Se recomienda que durante la etapa de implantación de un

sistema de inspección instrumental considere el reemplazo de
las herramientas o los instrumentos por medidores u otros
dispositivos que se puedan leer u observar, la instalación de un
termómetro permanente o dispositivos térmicos (que indiquen
el exceso de calor en un motor) en lugar de medir la
temperatura.

También es necesario se desarrollen listas de verificación de

inspección y se determine las frecuencias para realizar
inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede
combinarse con tareas de MP global o con rutinas de
mantenimiento Predictivo (MPd).
 SI
¿Es una inspección requerida por seguridad?
Inspeccionar

SI
¿La falla causará
daños mayores?Inspeccionar
Reparar cuando falle

NO

SI
¿El Sistema tiene
reemplazo?

NO ¿La parada
interrumpirá la
producción? Inspeccionar

SI

Determine el Factor de MP
(FMP)
Debajo del estándar MP Supera el estandar MP

Figura 4.5 Decidiendo que inspeccionar.

Una de las consideraciones más importantes en un programa

de MP es el costo del programa vs. El costo del equipo. Sería
una pérdida de tiempo y dinero, gastar muchos cientos de
dólares para inspeccionar y conservar un repuesto que sólo
cuesta U$ 25, equipo que además no interrumpiría la
producción en caso de falla.

Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del

equipo, manteniéndolas en un cierto costo; por ejemplo,
inspeccionar sobre el costo de U$ 100, no inspeccionar debajo
de U$ 100, para un equipo en particular.

Algunas guías para decidir qué inspeccionar son las siguientes

(ver la figura 4.5):
 A. Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación
mayor, menor calidad del producto o un daño costoso a los
componentes relacionados o producir un riesgo peligroso a los
operarios.

B. Inspeccionar accesorios de plantas tales como luz, piso, o

techos que interfieran con la producción de un producto de
calidad o produzcan condiciones desfavorables de trabajo.

C. Entre los ítems cuya inclusión en el programa de inspección

de MP puede ser cuestionada, podrían incluirse.

D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En

caso de una falla, el sistema secundario puede operarse
mientras se repara el sistema primario.

E. El equipo que no cuesta más reparar que realizar un MP. Si

el costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual
al costo de remover un componente defectuoso encontrado en
una inspección, entonces es altamente cuestionable
inspeccionarlo.

F. El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al

mínimo de tiempo de vida requerida sin MP, no deberá ser
incluido en el programa de inspección.

1.2. FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un determinado

equipo, hay que definir los intervalos de inspección. Las frecuencias de
mantenimiento caen dentro de tres clases: (ver figura. 4.6).

 Largas.
 Cortas.
 Correctas (lo cual es raro).

En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la

figura), será evidente el número excesivo de fallas que ocurren. El equipo
falla antes de recibir el servicio apropiado.
El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado
frecuentes (# 2 en la figura), este es un desperdicio de mano de obra y
de repuestos los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto
adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: ¿cómo
determinar si se está realizando demasiado MP?

El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las

fallas. Si no hay fallas, se supone que se está realizando demasiado MP.
Se podrían reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera
que alrededor del 20% de los equipos fallará antes del servicio si los
tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura).

Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir

los costos. Si la razón de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre
servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer
apropiadamente la frecuencia de programación de mantenimiento
preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Costo
s Costo de
paradas
Costo de MP

totale
de
s
producció
n

#2 #
#1
3
Costo
de MP

% de tiempo de
Mantenimiento

Figura 4.6 Frecuencias de Inspección.

Mientras este método es aplicado como una regla a dedo, hay métodos
más complicados disponibles de la ingeniería de mantenimiento que
emplean análisis estadísticos y modelos de probabilidad que pueden dar
cuadros de tiempos más exactos, los cuales son necesarios. Algo que
debemos tener en mente es que cada extremo será costoso.

Cualquiera sea la acción necesaria para ejecutar el programa de menor

costo, se deberá considerar el esquema apropiado de actividades de MP.
Si el método simplificado sirve para el propósito, entonces usarlo.
 De lo contrario, se puede consultar a una firma de ingeniería que trata
con mantenimiento para establecer la frecuencia correcta.

Cualquiera sea el método empleado deberá dar el resultado considerado

necesario: bajo costo de mantenimiento.

Después que la información ha sido reunida en un período de tiempo, se

debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama
de los tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse
hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga
de una buena idea de los tiempos. Esto puede ser hasta 100 veces, y no
debe ser menor que 50 veces para un análisis adecuado. Luego el
promedio debe compararse con el tiempo estimado. Si la diferencia está
dentro de un rango de ± 20 % el tiempo estimado es lo suficientemente
adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Si está fuera de este rango,
se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo estimados para corregir
la diferencia. Este método permitirá la utilización óptima de todo el
personal involucrado.

1.3. LISTAS DE VERIFICACIÓN

Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los puntos

que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y
durante su operación y normalmente es realizada por el operador.
Necesita incluir muchos datos. El primero es la frecuencia de inspección.
¿Cuán frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o
mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias
al equipo y sus requerimientos individuales de servicio.

Algunas fuentes a las que se pude consultar incluyen:

 Recomendaciones de servicio del fabricante.

 Recomendaciones de la instalación de los equipos.
 Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato

indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben ser
claras y concisas, fáciles de leer, amplias, y específicas (ver figura. 4.7).
Se deben usar marcas de chequeo tales como: (✓) o (X), para simplificar
el proceso de inspección. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos
minutos.
1.4. INSPECCIONES REALIZADAS POR EL OPERADOR

Muchas compañías piden a sus operadores que realicen algún tipo de

inspección, pero éstos no logran resultados significativos por tres razones
ya conocidas:

 Se exige inspección, pero no se estimula a los trabajadores para que

prevengan el deterioro de los equipos (falta motivación por falta de
dirección).
 Se exige inspección, pero no se conoce el tiempo suficiente para
llevarla a cabo (falta oportunidad).
 Se exige inspección, pero no se realiza el adiestramiento necesario
(falta de habilidad).

Inevitablemente, hay problemas con la inspección cuando los ingenieros

de mantenimiento preparan las listas de verificación (hojas de chequeo) y
simplemente las entregan a los operadores.

Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados

elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando
han preparado las listas de verificación.

No indican qué elementos a chequear son los más importantes y cuánto

tiempo se necesita; tampoco toman en consideración que los
procedimientos de inspección podrían hacerse más fluidos o que los
operadores quizás necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la
inspección.
CODIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:
NOMBRE DEL EQUIPO

REQUIERE AJUSTE

REQUIERE REEMPLAZO

REQUIERE LIMPIEZA

EXCESIVA VIBRACIÓN

EXCESIVO CALOR
LUBRICACIÓN
Marcar los casilleros

OK

SUELTO

VER COMENTARIOS
REQUIERE
de la derecha que

ADICIONALES
describan la condición
de los com- ponentes
mostrados en
la columna de la
izquierda
1. Motor Eléctrico:
A. Rodamientos
B. Base de fijación
C. Temperatura
D. Vibración
E. Ruido
2. Acoplamientos:
A. Alineamiento
B. Lubricación
3. Filtro de succión:
A. Limpieza
B. Entrada libre
4. Línea de retorno:
A. Nivel de fluido bajo
5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presión
D. Base de fijación
E. Alineamiento
F. Fugas
6. Válvula de Alivio:
A. Presión ajustada
B. Calentamiento
7. Válvula direccional:
A. Operación libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidráulico:
A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Líneas:
A. Seguridad del
montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos
sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Figura 4.7 Formato para Inspección