Documento de Seguridad Industrial 2014

ASIGNATURA DE
SEGURIDAD INDUSTRIAL
JAIME GIRALDO ALFONSO
INGENIERO QUÍMICO
ESPECIALISTA EN SALUD OCUPACIONAL
ESPECIALISTA EN ANÁLISIS Y GESTIÓN AMBIENTAL
BARRANQUILLA
UNIVERSIDAD DEL NORTE
DIRECCIÓN DE ESPECIALIZACIONES
2014
___________________________________
UNINORTE /JAIME GIRALDO ALFONSO
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
0 INTRODUCCIÓN 7
1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD EN

EL TRABAJO 11
2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO 20
3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL 24
3.1 LAS ETAPAS LÓGICAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y

SALUD EN EL TRABAJO SG-SST. 26
Planear 26
Hacer 30
Verificar 31
Actuar 32
3.2 OTROS SISTEMAS DE GESTIÓN 33

Jerarquía de los elementos de seguridad. 33
3.3 EL CONTROL DE PERDIDAS 41
4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO 45
4.1 METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA ANSI Z16.1 45

___________________________________
Formula estándar para establecer índices 47
Calculo de las horas-hombre 49
4.2 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES 50
4.3 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC 53
4.4 ANÁLISIS DE DEFINICIONES 54
4.5 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES 60
4.6 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES

DEL TRABAJO 62
4.7 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA

OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de Estados Unidos 65
5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES. 67
5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR 69
5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES 69

PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES 69
5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES 72

Toma de Datos 73
Resumen y recomendaciones 74
METODO ANSI Z16.2 74
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI 81
MODELO ESPINA DE PESCADO 85
MODELO SOCIOTECNICO 87
___________________________________
6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD 92
6.1 CONCEPTO DE FACTOR DE RIESGO MECANICO 92
6.2 RIESGO ELECTRICO 99

INTENSIDAD LIMITE 100
EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL HOMBRE 102
ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA PREVENCION DE
ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO 104
6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO 106
6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS 106
6.5 INCENDIO Y EXPLOSION 107

METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO 114
FASES DE UN INCENDIO 116
EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO 120
INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES CONTRA
INCENDIO 128
7 MODELO PARA FORTALECIMIENTO DE LA CULTURA EN PREVENCION DE

RIESGOS 132
7.1 El diagnostico de la cultura en prevención. 133
7.2 Planificación del modelo 134
7.3 Diseño y desarrollo de los talleres o módulos. 137
7.4 Sostenimiento y mejora continua. 138
___________________________________
8 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES 139
8.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES

DE RIESGOS ¡Error! Marcador no definido.
8.2 VALORACION 142
8.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES 153
8.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS. 155
8.5 AUDITORIA DE RIESGOS 159

indicador de riesgos altos (IRA) 159
Indicador de riesgos medios (IRM) 160
Indicador de Riesgos Bajos (IRB) 161
Indicador del total de riesgos (ITR) 162
9 INSPECCIONES DE SEGURIDAD 164
9.1 JUSTIFICACION 164
9.2 CLASES DE INSPECCION 166

PERIODICAS 167
INTERMITENTES 167
CONTINUA 167
ESPECIALES 167
10 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA 169
11 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES 176
11.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. 177

___________________________________
12 BIBLIOGRAFIA 184
___________________________________
7
0 INTRODUCCIÓN
El común de la gente asocia la Seguridad Industrial al uso de elementos de protección

personal y al cumplimiento de una serie de normas para evitar accidentes; e incluso, la
ven como algo adicional al trabajo que realizan. Este concepto simplista ha retardado
su desarrollo hacia un estado en que las personas incorporen las medidas de
prevención en su hogar, en sus viajes familiares, en su trabajo y en cualquier actividad
que realicen, como algo rutinario y vital para sobrevivir en un mundo en donde la
tecnología ha modificado y generado riesgos con la capacidad de lesionarnos o
enfermarnos en forma grave o letal.
La Seguridad Industrial técnicamente ha evolucionado hacia la mejora, gracias a los

cambios en la regulación del estado, el trabajo de los prevencionistas y a la conciencia
que han adquirido cada vez un mayor número de empresarios, que la empiezan a ver
como parte de la eficiencia de los procesos productivos y por ende como algo benéfico
para la organización. La Seguridad industrial inicialmente se fundamentó en la
divulgación y cumplimiento de normas, fue así como aparecieron los manuales de
seguridad y surgieron los avisos prohibitivos de seguridad como algo aparte ajeno a los
procedimientos de trabajo, lo cual generó muy pobres resultados; luego la atención se
centro en la habilidad y el conocimiento que tenían las personas para desarrollar su
trabajo, lo cual es un avance significativo porque esta relacionado con las
competencias técnicas, pero todavía se estaba lejos de involucrar la seguridad con los
procesos y a que formara parte integral de los procesos productivo que cada persona
ejecuta; algo seguía faltando. Luego el énfasis se centró en tener unas buenas
condiciones de trabajo, tal como lo estaba exigiendo la legislación y de allí surgieron
muchos controles de ingeniería, sin que la reducción de la accidentalidad realmente
fuera significativa. Las organizaciones más consientes de la problemática, dieron el
___________________________________
8
salto hacia los sistemas de gestión, estableciendo estrategias para el control de la

accidentalidad e involucrando la seguridad en los procedimientos de trabajo para que
formara parte de la responsabilidad de cada trabajador y de cada líder de proceso, se
establecieron objetivos e indicadores para poder medir los resultados en todos los
niveles jerárquicos, lo cual ha dado muy buenos resultados, sin que logremos el “Cero
Accidentes”; es lo que conocemos como Paradigma Tradicional1.
La organizaciones de avanzada van más allá de este pensamiento tradicional, piensan
que la seguridad industrial es
productividad, por una parte, porque el
control de riesgos, los ambientes y
comportamientos seguros no sólo reducen
el ausentismo y evitan pérdidas materiales
sino que incentivan el trabajo en equipo; y
por la otra, en leyes, normas y estándares
que debemos conocer y cumplir, porque su
objetivo es la prevención de riesgos y el
bienestar de la gente. Y es la gente, con la conciencia adquirida de la importancia de la
seguridad en su cotidiano vivir, con su comportamiento y su compromiso, la que define
la cultura en seguridad de una organización.
Partiendo del hecho de que ninguna persona desea lesionarse o enfermarse y que
hemos llegado a un punto en donde los procesos están procedimentados, los controles
de ingeniería implementados y las normas y estándares de seguridad establecidas y
divulgadas en forma permanente, entonces: ¿Qué hace que la gente se siga
lesionando?
1
Socióloga, Fabiola Betancur: SALUD OCUPACIONAL. Un enfoque humanista
___________________________________
9
Las estadísticas nacionales y mundiales

Compor
de accidentalidad nos muestran que el CAUSAS DE ACCIDENTALIDAD
Ajenas tamient
al os
3% de los accidentes laborales se deben a control inseguro
de la s
las condiciones de trabajo, el 2% a empresa 95%
2%
situaciones no controlables por la empresa,
Condicio
como son los eventos naturales o actos de nes del
Trabajo
terceros y el 95% se deben a 3%
comportamientos riesgosos o inseguros.

Ahora bien, reflexionemos: ¿Qué hace que las personas se comporten en forma
insegura?
Si conocemos los riesgos de caída en escaleras, por ejemplo, ¿Por qué algunas
personas bajan agarradas de los pasamanos y otras no?
Cada persona tiene un concepto propio de la seguridad que lo lleva a determinar qué
es seguro y qué no lo es. Son las fronteras de su mapa mental de la seguridad, las
cuales son transformables según los estímulos y mensajes que reciba y asimile, debido
a un proceso complejo y a largo plazo, pero alcanzable.
El nuevo Paradigma está precisamente relacionado con la transformación de los
conceptos de seguridad que cada persona tiene. Esta transformación se logra a través
de programas de observación de comportamientos; en estos programas, se observan
comportamientos frente a unos estándares de seguridad predefinidos, las
observaciones nos muestran los aciertos y desviaciones de los comportamientos frente
a los estándares y nos permiten estimular la creatividad y recuperar el valor pedagógico
del error2, para analizar las razones que motivan los comportamiento inseguros y
mostrar los beneficios que encierra para la integridad y la salud la aceptación del
comportamiento considerado universalmente como seguro, De esa manera se entra a
2
Socióloga, Fabiola Betancur: SALUD OCUPACIONAL. Un enfoque humanista
___________________________________
10
fortalecer la cultura en seguridad de una organización, con beneficios personales y

familiares porque hay aceptación de los conceptos de seguridad.
Lógicamente este proceso, en orden de complejidad, requiere conocer los estándares
de seguridad que en la mayoría de los casos son específicos a cada proceso operativo,
lo cual es sencillo. Los estándares deben estar redactados en forma creativa y que
cada persona “cabeza de grupo” debe saber dar retroalimentación positiva, buscando
que el trabajador tenga un buen desempeño en seguridad y calidad, no solo por el
cumplimiento de normas, sino por la búsqueda de su bienestar; y, finalmente, lo más
importante es que estas personas, cabeza de grupo en todos los niveles de la
organización, estén convencidos del proceso y comprometidos con él.
En este documento de seguridad industrial hay técnicas y conceptos específicos de

control de riesgos que son importantes para establecer controles, montar y desarrollar
un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, pero el desarrollo del
mismo está orientado a que los estudiantes vean a las personas como eje central del
trabajo, para influenciar su Ser interno modificar comportamientos y generar cultura en
seguridad dentro de las organizaciones en que se desempeñen.
___________________________________
11
1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

SALUD EN EL TRABAJO
En este capítulo, el estudiante podrá analizar la evolución de la legislación en seguridad y

salud en el trabajo y su tendencia. El objetivo es comprender los pasos que ha dado el
estado hacia los sistemas de gestión y reflexionar sobre los beneficios que esto pudiera
traer a la seguridad laboral y al país en general.
La historia de la Seguridad Industrial en Colombia comienza cuando en el año 1910 el

General Rafael Uribe habló por primera vez en el congreso, de la importancia de la
SEGURIDAD DEL TRABAJADOR COLOMBIANO, alegando que si el soldado herido en
guerra recibía una pensión, el trabajador herido o muerto en su diaria lucha por el
sustento propio o de su familia tenía derecho a recibir también una indemnización;
posterior a esto se sucedieron una serie de leyes y decretos tales como la Ley 57 de
1915 que obligó a las Empresas públicas, oficiales y privadas con más de 15 trabajadores
a otorgarles asistencia médica y a pagarles indemnización en caso de incapacidad total o
muerte, incluyendo los gastos de entierro; la Ley 90 de 1946 mediante la cual se crea el
seguro social en Colombia que significó un gran paso en materia de protección, o más
bien de amparo al trabajador porque se previó el seguro de accidentes de trabajo y de
enfermedades profesionales. Para los años 70 la tendencia legislativa en el mundo es
hacia el establecimiento de una ley general o "Ley Marco" de la salud ocupacional, las
naciones industrializadas adoptaron pronto este mecanismo: Estados Unidos (1970),
Gran Bretaña (1974), Dinamarca (1975), Francia (1977), Suecia (1977). etc.
Colombia no se queda atrás. Se expiden algunos estatutos tendientes a organizar la

salud ocupacional, son ellos principalmente la Ley 9º de 1979 llamada también "Código
Sanitario Nacional", Resolución 2400 del 22 de Mayo de 1979, decreto 614 de 1984 y
las resoluciones del Ministerio de trabajo y seguridad social y del Ministerio de salud.
___________________________________
12
El decreto 614 de 1984, el cual determina las bases para la organización y administración
de salud ocupacional del país establece:
ARTICULO 9º definiciones:
SEGURIDAD INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la

identificación y al control de las condiciones que pueden generar los accidentes de
trabajo.
HIGIENE INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades destinadas a evaluar y

controlar los agentes y factores del ambiente que puedan afectar la salud de los
trabajadores.
MEDICINA DEL TRABAJO: Es el conjunto de actividades médicas y paramédicas

destinadas a promover y mejorar la salud del trabajador, evaluar su capacidad laboral y
ubicarlo en un lugar de trabajo de acuerdo a sus condiciones psicológicas.
ARTICULO 30: Contenido de los Programas de Salud Ocupacional.

El inciso C establece las actividades que debe realizar el subprograma de Seguridad e
Higiene Industrial así:
1. Identificar y evaluar, mediante estudios ambientales periódicos, los agentes y factores

de riesgos del trabajo que afecten o puedan afectar la salud de los operarios.
2. Determinar y aplicar las medidas para el control de riesgos de accidentes y

enfermedades relacionadas con el trabajo y verificar periódicamente su eficiencia.
___________________________________
13
3. Investigar los accidentes y enfermedades profesionales ocurridas, determinar sus

causas y aplicar las medidas correctivas para evitar que vuelvan a ocurrir.
4. Elaborar y mantener actualizadas las estadísticas sobre accidentes, enfermedades

profesionales, ausentismo y personal expuesto a los agentes de riesgos del trabajo,
conjuntamente con el subprograma de medicina del trabajo.
5. Elaborar y proponer las normas y reglamentos internos sobre salud ocupacional,

conjuntamente con el subprograma de medicina del trabajo.
La resolución 1016 de 1989 del Ministerio del Trabajo y Seguridad Social por medio de
la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud
Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores del país, establece:
Artículo 5º. El programa de Salud Ocupacional de las empresas y lugares de trabajo,

será de funcionamiento permanente y estará constituido por:
a) Subprograma de medicina preventiva
b) Subprograma de medicina del trabajo
c) Subprograma de higiene y Seguridad Industrial
d) Funcionamiento del comité de medicina, higiene y seguridad industrial, de acuerdo a la
reglamentación vigente.
Artículo 11. El subprograma de higiene y seguridad industrial, tiene como objeto la

identificación, reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se
originen en los lugares de trabajo y que puedan afectar la salud de los trabajadores.
Las principales actividades del subprograma de higiene y seguridad industrial son:
___________________________________
14
1º Elaborar un panorama de riesgos para obtener información sobre éstos en los sitios de
trabajo de la empresa, que permita la localización y evaluación de los mismos, así como
el reconocimiento de la exposición a que están sometidos los trabajadores afectados por
ellos.
2º Identificar los agentes de riesgos físicos, químicos, biológicos, Psicosociales,

ergonómicos, mecánicos, eléctricos, locativos y otros agentes contaminantes, mediante
inspecciones periódicas a las áreas, frentes de trabajo y equipos en general.
3º Evaluar con la ayuda de técnicas de medición, cualitativas y cuantitativas, la magnitud

de los riesgos, para determinar su real peligrosidad.
4º Conceptuar sobre los proyectos de obra, instalaciones industriales y equipos en

general, para determinar los riesgos que puedan generarse por su causa.
5º Inspeccionar y comprobar la efectividad y el buen funcionamiento de los equipos de

seguridad y control de los riesgos.
6º Estudiar e implantar los sistemas de control requeridos para todos los riesgos
existentes en la empresa.
7º Conceptuar sobre las especificaciones técnicas de los equipos y materiales, cuya

manipulación, transporte y almacenamiento generen riesgos laborales.
8º Establecer y ejecutar las modificaciones en los procesos u operaciones, sustitución de

materias primas peligrosas, encerramiento o aislamiento de procesos, operaciones u
___________________________________
15
otras medidas, con el objeto de controlar en la fuente de origen y/o en el medio los
agentes de riesgo.
9º Estudiar e implantar los programas de mantenimiento preventivo de las máquinas,

equipos, herramientas, instalaciones locativas, alumbrado y redes eléctricas.
10º Diseñar y poner en práctica los medios de protección afectiva, necesarios en los
sistemas de transmisión de fuerza y puntos de operación de maquinaria, equipos y
herramientas de trabajo.
11º Inspeccionar periódicamente las redes e instalaciones eléctricas locativas, de

maquinaria, equipos y herramientas, para controlar los riesgos de electrocución y los
peligros de incendio.
12º Supervisar y verificar la aplicación de los sistemas de control de los riesgos

ocupacionales en la fuente y en el medio ambiente y determinar la necesidad de
suministrar elementos de protección personal, previo estudio de puestos de trabajo.
13º Analizar las características técnicas de diseño y calidad de los elementos de

protección personal, que suministren a los trabajadores, de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o autoridades competentes, para establecer
procedimientos de selección, dotación, uso, mantenimiento y reposición.
14º Investigar y analizar las causas de los accidentes e incidentes de trabajo y

enfermedades profesionales a efectos de aplicar las medidas correctivas necesarias.
15º Informar a las autoridades competentes sobre los accidentes de trabajo ocurrido a sus
trabajadores.
___________________________________
16
16º Elaborar, mantener actualizadas y analizar las estadísticas de los accidentes de

trabajo, las cuales estarán a disposición de las autoridades competentes.
17º Delimitar o marcar las áreas de trabajo, zonas de almacenamiento y vías de

circulación y señalizar salidas, salidas de emergencia, resguardo y zonas peligrosas de
las máquinas e instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales vigentes.
18º Organizar y desarrollar un plan de emergencia teniendo en cuenta las siguientes

ramas:
a) Rama preventiva. Aplicación de las normas legales y técnicas sobre combustibles,

equipos eléctricos, fuentes de calor y sustancias peligrosas, propias de la actividad
económica de la empresa;
b) Rama pasiva o estructural. Diseño y construcción de edificaciones con materiales

resistentes, vías de salida suficientes y adecuada para la evacuación, de acuerdo con los
riesgos existentes y el número de trabajadores;
c) Rama activa o control de las emergencias. Conformación y organización de

brigadas (selección, capacitación, planes de emergencia y evacuación), sistema de
detección, alarma comunicación, selección y distribución de equipos de control fijos o
portátiles (manuales o automáticos), inspección, señalización y mantenimiento de los
sistemas de control.
19º Estudiar y controlar la recolección, tratamiento y disposición de residuos y desechos,

aplicando y cumpliendo con las medidas de saneamiento básico ambiental.
___________________________________
17
20º Promover, elaborar, desarrollar y evaluar programas de inducción y entrenamiento

encaminados a la prevención de accidentes y conocimiento de los riesgos en el trabajo.
21º Asesorar y colaborar con el Comité de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial de la

empresa.
22º Elaborar y promover conjuntamente con los subprogramas de medicina preventiva y

del trabajo, las normas internas de salud ocupacional y el Reglamento de Higiene y
Seguridad Industrial.
23º Elaborar y presentar a las directivas de la empresa para su aprobación el

subprograma de higiene y seguridad industrial y ejecutar el plan aprobado.
Tomando como base lo anterior, las principales actividades del subprograma de Higiene y
Seguridad Industrial son:
___________________________________
18
SUBPROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

RES.1016/89 MTSS
 ELABORAR PANORAMA DE RIESGOS

IDENTIFICAR, EVALUAR Y CONTROLAR
AGENTE DE RIESGOS
 ASESORAR NUEVOS PROYECTOS
 REALIZAR INSPECCIONES DE SEGURIDAD
 REALIZAR INVESTIGACION Y ANALISIS DE
CAUSAS DE ACCIDENTES -INCIDENTES Y
ENFERMEDADES PROFESIONALES
 ELABORAR Y DESARROLLAR PLAN DE
CONTINGENCIA
 ASESORAR Y COLABORAR CON EL COMITE DE
MEDICINA, HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
 DESARROLLAR PROGRAMAS DE INDUCCION Y
ENTRENAMIENTO ORIENTADOS A LA
PREVENCION DE ACCIDENTES
 ELABORAR Y PROMOVER LAS NORMAS DE SALUD
OCUPACIONAL Y EL REGLAMENTO DE HIGIENE Y
SEGURIDAD INDUSTRIAL
La nueva ley 1562 de julio de 2012 establece que en lo sucesivo los programas de salud
ocupacional se denominaran Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo
SG-SST., lo que se espera en un futuro muy próximo es la modificación de resolución 1016
___________________________________
19
con un enfoque en Sistemas sin perder su espíritu en el control de los riesgos,

comprometiendo a los diferentes niveles jerárquicos de las organizaciones en el logro de
esos objetivos.
PUNTOS DE REFLEXION
1. ¿Cuál fue el propósito del Estado al convertir en legislación los estándares o

normas de seguridad industrial?
2. ¿Qué se pretendió al crear los comités paritarios (iguales representantes de los
trabajadores y de la empresa) y los programas de salud ocupacional?
3. Si los programas de Salud Ocupacional han generado mejoras en la salud y
seguridad de los trabajadores Colombianos, cuál es el propósito de pasarlos a
Sistemas de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo?
___________________________________
20
2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO
El objetivo de este capítulo es abrir la mente hacia esta “nueva” filosofía de administrar la
seguridad y salud laboral, como cualquiera de los otros procesos de las organizaciones
en contraste con la realidad existente en las empresas tradicionales. Será que eso es lo
que está pensando el Estado con la nueva ley 1562 de julio de 2012?
El investigador norteamericano Dan Petersen, insiste en que se abandone el enfoque

tradicional y simplista de recurrir a los actos y condiciones inseguras como causas únicas
de los accidentes, y de resolver todas las investigaciones de los accidentes y todos los
errores y contratiempos con el estribillo de que hubo "descuido" de alguien.
Petersen establece un marco conceptual moderno por medio de un viejo postulado de

Heinrich, en que se expresaba que los métodos de más valor para el control de
accidentes son los mismos utilizados para el control de calidad, control de producción y
para el control de costos. También sostiene Petersen que los accidentes son síntomas
de algo equivocado en la organización y sugiere que busquemos la pista de las
causas básicas desenterrando los errores administrativos.
He aquí los principios de Dan Petersen, con los cuales se facilita la integración de las
actividades de Seguridad Industrial al sistema administrativo de una empresa:
1. Un acto inseguro, una condición insegura y un accidente son síntomas de algo

equivocado, irregular o incorrecto en el sistema administrativo. Cada accidente abre una
___________________________________
21
ventana, por la cual podemos observar el sistema, y sus procedimientos, para

corregirlos.
2. Podemos predecir que un cierto conjunto de circunstancias producirán lesiones

graves. Estas circunstancias pueden ser identificadas y controladas. Las estadísticas
muestran que hemos tenido un éxito parcial en la reducción de la severidad, tratando de
controlar la frecuencia de accidentes. Pero esto no siempre es cierto.
3. La seguridad debe ser manejada como cualquiera otra función de la empresa. La

gerencia debe dirigir sus esfuerzos en cuestión de seguridad estableciendo metas
realizables y planificando, organizando y controlando su realización. Quizás este
principio es el más importante de todos los sugeridos por D. Petersen. Insiste en que la
seguridad es análoga a calidad costos y cantidad de producción, como lo dijo Heinrich.
“La medición del desempeño y la motivación son prácticamente sinónimos”

Dan Petersen.
4. La clave para un buen desempeño en seguridad de los Jefes y Supervisores de línea,

reside en la fijación de los patrones de desempeño respectivos por parte del gerente y la
comprobación de resultados. Todos aceptamos responsabilidades en las áreas en que
nuestro desempeño va a ser medido u observado por nuestros superiores.
5. La función de seguridad consiste en localizar y definir los errores operacionales que

permiten la ocurrencia de los accidentes dentro del sistema. Esta función puede
realizarse de dos maneras:
a. Preguntando por qué ocurren los accidentes y buscando sus causas fundamentales.
___________________________________
22
b. Preguntando si se usan medidas de control efectivas.
Para realizar estos propósitos en vez de buscar lo equivocado en la gente, debemos

buscar qué es lo equivocado en el sistema administrativo que permite que la gente
cometa errores.
PUNTOS DE REFLEXION
1. ¿Tendré que esperar que ocurran los accidentes para determinar qué es lo que
está mal en la Administración? ¿Cómo puedo determinar esto?
2. Podré establecer funciones y responsabilidades concretas en seguridad industrial
si haber hecho un diagnóstico de la organización y haber desarrollado un
programa de prevención y control de riesgos?
3. Solamente preguntando puedo encontrar las causas fundamentales de los
accidentes?
___________________________________
23
___________________________________
24
3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL
Al terminar el capítulo, el estudiante comprenderá los fundamentos de los sistemas de

gestión aplicados a la seguridad industrial y la salud en el trabajo; Así mismo
comprenderá las diferencias entre un Programa y un Sistema de Gestión en seguridad
y salud en el trabajo y estará en capacidad de desarrollar estrategias administrativos
para la efectividad de su gestión en las empresas.
Las tendencias del mercado, el desarrollo y avance de la tecnología y las nuevas

metodologías de administración, son algunas de los pilares de cambio en los procesos
productivos y administrativos de las empresas y de los países para mejorar su
productividad y desarrollo; pero una fuerza no menos importante es la evolución de la
legislación para que esté acorde a esos cambios globales e impulsen la modernización
de sus empresas.
Si miramos el caso de la salud ocupacional en Colombia, nuestros legisladores ya
habían establecido desde el año 1979 que “La salud de los trabajadores es una
condición indispensable para el desarrollo socio-económico del país; su
preservación y conservación son actividades de interés social y sanitario en las
que participan el Gobierno y los particulares”, acogiéndose a los movimientos que
se estaban dando en otras partes del mundo. Cinco años más tarde (1984) el Estado
definió cuales eran las bases de los programas de salud ocupacional y legisló para que
estos fueran dinámicos y participativos, dándole esa participación a los trabajadores
a través de la resolución 2013/1986 y definiendo el contenido de los programas de
Salud Ocupacional mediante la resolución 1016 de 1989.
La resolución 1016 de 1989 le dio un impulso a la salud ocupacional en el país

mejorando, en el mejor de los casos, las condiciones laborales de los trabajadores,
___________________________________
25
pero las empresas modernas poniéndose a tono con los avances de las normas
voluntarias de estandarización y considerando los beneficios que esto representa para
la productividad en sus procesos, decidieron a partir del año 2000, manejar sus
Programas de Salud Ocupacional, con todos los elementos que exige nuestra
legislación (Res. 1016/89), como un SISTEMA DE GESTIÓN, acogiendo los requisitos
de la norma NTC-OHSAS 18001.
Lo que ayer fue una iniciativa, hoy es un requisito por los beneficios y la trazabilidad de
sus resultados. La nueva ley 1562 del 11 de julio de 2012, definió el Programa de
Salud Ocupacional como un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo
SG-SST, consistente en el desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la
mejora continua y que incluye la
política, la organización, la Proyección de la salud ocupacional
“Proyecto de actualización de la Resolución 1016 de 1989”
planificación, la aplicación, la Nueva
Política, Responsabilidad de empleadores
Resol. en SST, Documentación, conservación de
evaluación, la auditoría y las 1016 Planificación documentos, (30 años), Identificación
peligros y evaluación de riesgos,
Evaluación inicial
acciones de mejora con el PLANEAR
Programa de SST,
revisión, medidas
objetivo de anticipar, reconocer, Acciones Aplicación y de prevención y
control, cambios
correctivas y puesta en práctica
preventivas Mejoramiento del Programa de
en procesos,
evaluar y controlar los riesgos Mejora Continua
SST
preparación y
respuesta ante
emergencias,
contratistas,
que puedan afectar la seguridad ACTUAR HACER
y salud en el trabajo; así mismo, Indicadores (cualitativos y cuantitativos)

Investigación de incidentes, accidentes y
enfermedades Evaluación y
la nueva resolución 1016 Verificación del cumplimiento del
Programa de SST, Revisión por la
verificación
Dirección
VERIFICAR
(proyecto de reforma) establece
el contenido del SG-SST fundamentado en el ciclo PHVA o ciclo de Deming.
Ahora bien, lo fundamental en este cambio de la legislación es:

 Que la salud ocupacional no sea un proceso huérfano; sino que esté anclada a
los objetivos estratégicos corporativos para que defina su contribución a la
productividad de la organización.
___________________________________
26
 Que el SG-SST siga siendo dinámico y participativo, pero que esa participación
ahora esté en todos los niveles de la organización, estableciéndoles funciones y
responsabilidades. Una premisa básica de un Sistema es su proceso de cambio
infinito con su entorno; cuando el intercambio cesa, el sistema se desintegra, es
decir, pierde sus fuentes de energía. Aquí se sientan las bases para un
programa de observación del comportamiento, en donde “LOS LIDERES
COMUNICAN LO QUE VALORAN A TRAVES DE LO QUE DICEN Y HACEN”3 y
el sistema se siga fortaleciendo.
 La alta dirección ya no puede ser ajena a ese intercambio de información y a su
participación, puesto que ahora ella debe ver los resultados del SG-SST y basar
sus decisiones de mejora en los resultados de su desempeño medido a través
del logro de los objetivos del sistema y de cada uno de los subprocesos que lo
componen (indicadores de impacto y de cumplimiento).
3.1 LAS ETAPAS LÓGICAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y

SALUD EN EL TRABAJO SG-SST.
Planear
Política, Responsabilidad de
empleadores en SST, Documentación,
Planificación conservación de documentos, (30
años), Identificación peligros y
evaluación de riesgos, Evaluación
PLANEAR inicial
3
Liderazgo en una organización. Dr. Terry McSween, PhD y Cristhopher Stubenberg. Quality Safety Edge
International
___________________________________
27
Las organizaciones que deseen alcanzar criterios de excelencia en materia de

seguridad y salud en el trabajo, deben estructurarse y funcionar de manera que puedan
poner en práctica, de forma efectiva, sus políticas de seguridad y salud. El diseño del
Sistema comienza entonces con su direccionamiento estratégico; en este sentido, la
política de Seguridad y salud Ocupacional enmarca los objetivos del Sistema de
Gestión y estos, en concordancia con las matrices de riesgos definen los diferentes
programas que se deben desarrollar para asegurar:
 Una participación y un compromiso a todos los niveles.

 Una comunicación eficaz que motive a los trabajadores a desarrollar su función
con seguridad.
 Una promoción de aptitudes que permitan a todos los trabajadores hacer una
contribución responsable al esfuerzo necesario en materia de seguridad y salud
en el trabajo.
 Un liderazgo visible y activo de la dirección para desarrollar y mantener el apoyo
a una cultura de gestión que sea el denominador común compartido por todos
los componentes de la organización.
Para que un Sistema de Gestión para la prevención de riesgos laborales sea eficaz,
debe diseñarse para satisfacer las necesidades de la organización en materia de
seguridad y salud en el trabajo, mejorar los resultados y proteger los intereses de la
organización, cumpliendo como mínimo con la legislación vigente y adoptando un
compromiso de mejora continua con la acción preventiva.
___________________________________
28
La prevención de riesgos laborales deberá integrarse al conjunto de actividades y

decisiones, tanto en los procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las
condiciones en que este se preste, como en la línea jerárquica de la empresa en todos
sus niveles.
La integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos de la empresa implica

la atribución de funciones y responsabilidades con respecto a la salud y la Seguridad a
todos ellos y la asunción por éstos de la obligación de incluir la prevención de riesgos
en cualquier actividad que realicen u ordenen, y en todas las decisiones que adopten.
El establecimiento de una acción de prevención de riesgos integrada en la empresa

supone la implementación de un Plan de prevención de riesgos que incluya la
estructura organizativa, la definición de funciones, las prácticas, los procedimientos, los
procesos y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha acción.
No existe un único sistema

válido de organización de la
prevención, ya que
dependerá de cómo esté
organizada la empresa y la
cultura que en ella exista. El
modelo más eficaz en cada
caso es aquel que se integre
plenamente a la propia
estructura productiva,
logrando que directivos,
técnicos, mandos medios y trabajadores, asuman las responsabilidades que tienen en
la materia. En todo caso y sea cual fuere la modalidad de organización preventiva
___________________________________
29
elegida en función de la planta de personal y la actividad (empresario, trabajador

designado, o servicio de prevención propio, mancomunado o externo), es necesario
disponer siempre en todo centro de trabajo de personas involucradas en tareas de
coordinación, seguimiento y control de la gestión de la prevención de riesgos laborales.
La Dirección de las Empresas define de acuerdo a los objetivos estratégicos, su misión

su visión y su organigrama, los perfiles de cargos y dentro de estos, apuntando hacia la
excelencia operacional y la cultura organizacional se deben definir las funciones de
prevención de riesgos laborales, en coherencia con la propia política de prevención que
la empresa quiera desarrollar; la definición por escrito de las funciones preventivas de
los miembros de una organización, y fomentar y medir su cumplimiento no sólo es algo
necesario, sino además, un medio esencial para lograr el grado de compromiso y de
autocontrol que se precisa para fortalecer la cultura empresarial basada en las
personas y un eficaz desarrollo del sistema preventivo adoptado.
Por tanto, no se trata de desarrollar una estructura paralela o superpuesta a las ya

existentes sin ninguna o pocas conexiones entre ellas, sino todo lo contrario, se trata
de adaptar la organización preventiva a la organización global de la empresa,
aprovechando incluso, si las hubieren, estructuras organizativas desarrolladas para
campos de acción afines, como calidad o el ambiente.
___________________________________
30
Hacer
Programa de SST, revisión,

medidas de prevención y control,
cambios en procesos, preparación
y respuesta ante emergencias,
contratistas.
El verdadero reto comienza en la implementación del SG-SST, el cual corresponde a

esta etapa; aquí comienza la divulgación de las políticas, la formación y entrenamiento
del personal, establecimiento de los controles específicos para los riesgos detectados,
aplicación de procedimientos propios de seguridad y estándares de seguridad
establecidos en los procedimientos operativos, desarrollo de los programas de
vigilancia que apliquen según las matrices de riesgos y observación del
comportamiento para determinar la aceptación del SG-SST.
En esta etapa es donde se enmarca en muchas empresas el desequilibrio entre la

producción y la seguridad; aceptan que la seguridad es importante pero priorizan los
aspectos operativos “sacrificando” controles preventivos procedimentales, orientados a
la generación de ambientes seguros y saludables, en aras del rendimiento de la
producción, olvidando que el Sistema Gestión de seguridad y salud en el trabajo
apunta directamente a objetivos estratégicos de producción y clima organizacional.
William Edwards Deming decía: “No es suficiente que la alta gerencia se

comprometa ella misma, sino que debe saber a qué se debe comprometer. La
acción se hace necesaria.” Esto significa que se debe pasar de la pasividad a la
actividad gerencial. Cada líder dentro de la estructura organizacional debe asumir las
funciones y responsabilidades establecidas, aplicando los estándares y procedimiento
___________________________________
31
de seguridad para garantizar el control y mantenimiento de los procesos y lugares de

trabajo.
Lo que se espera es que el líder de un equipo de trabajo demuestre un compromiso

genuino con la seguridad, tomando decisiones basado en los procedimientos y
estándares establecidos, aprovechando los diferentes espacios para orientar a su
equipo de trabajo sobre la forma más segura para desarrollar sus actividades, evitando
que se lesionen o enfermen y dando él mismo, ejemplo de compromiso con sus
acciones personales; solamente bajo están condiciones se habrá eliminado la principal
barrera en la implementación SG-SST y este comenzara realmente a funcionar como
un Sistema.
Verificar
Indicadores (cualitativos y cuantitativos)

Investigación de incidentes, accidentes y
enfermedades Evaluación y
Verificación del cumplimiento del
Programa de SST, Revisión por la
verificación
Dirección
VERIFICAR
Esta etapa es el “examen final” del SG-SST frente a la alta dirección, aquí se evalúan
sus fortalezas y debilidades para el logro de los objetivos estratégicos y operacionales
del Sistema; la conformidad del SG-SST con los requisitos legales; la evolución de la
legislación y su impacto sobre empresa, la tendencia de los indicadores de salud y
accidentalidad; el diagnóstico de salud de la organización y su relación causa – efecto
con las actividades laborales; los resultados de las investigaciones de accidentes y
emergencias con sus correspondientes análisis de causas y “lecciones aprendidas” y
___________________________________
32
las no conformidades encontradas. Aquí definitivamente se evalúa el desempeño del

Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST.
Actuar
Esta es la última etapa del ciclo de mejoramiento continuo o ciclo de Deming (PHVA);
es en esta etapa y en el mismo escenario de revisión por la dirección en que el
profesional de salud Ocupacional en coherencia con los análisis del desempeño del
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST que presenta las
soluciones para el logro de objetivos y fortalecimiento de la cultura en prevención para
la organización.
Aun cuando las acciones de mejora lógicamente están asociadas al desempeño del
SG-SST y pudieran estar orientadas a la mejora de la política de salud Ocupacional o
la organizacional, establecimientos de nuevos objetivos del Sistema u operacionales,
nuevos indicadores de gestión o ajustes de las metas de los indicadores que se estén
llevando o ambas, recursos necesarios, entre otras acciones; es el momento de
apalancar estrategias de fortalecimiento de Sistema mediante estrategias de avanzada
como la formación de líderes de seguridad, los programas de observación de
comportamientos, indicadores para la compensación salarial variable, hasta la
inclusión de objetivos de seguridad como un objetivo estratégico de la organización.
___________________________________
33
3.2 OTROS SISTEMAS DE GESTIÓN
Existen otras estructuras de sistemas de Gestión que no son propiamente una norma
de estandarización internacional como es la OHSAS 18001 pero que han dado buenos
resultados a las empresas que siguen esos modelos y que de alguna manera reflejan el
ciclo de Deming en su desarrollo. Veamos estos dos casos:
Jerarquía de los elementos de seguridad.
Tomando el artículo de L. R. Decker, aparecido en la revista de la American Society of

Safety Engineers lo que establece en orden prioritario y secuencial como actividades
para desarrollar un programa de administración de riesgos o programa de seguridad
(en su momento), podemos ver que contiene los elementos fundamentales de un
sistema de gestión y que como tal pudiera implementarse si se le agregan los
indicadores de gestión por objetivos para completar el ciclo PHVA de Demming.
___________________________________
34
Escalón 1. COMPROMISO FORMAL Y VISIBLE DE LA ALTA GERENCIA
Debe comenzar por el establecimiento de una política escrita y firmada por la más alta
autoridad de una Planta o Empresa y se hace efectiva únicamente si el funcionario que la
firma la cumple visiblemente, y la recuerda permanentemente a sus inmediatos
subalternos, o sea: cumplir y hacer cumplir. Para el Jefe de Seguridad Industrial tener
apoyo de la gerencia no significa, sin embargo, que cuenta con un cheque en blanco para
hacer cualquier cosa a nombre de seguridad industrial. No. El apoyo del gerente
___________________________________
35
normalmente se orienta a que las operaciones se realicen en la forma más eficiente y

efectiva, haciendo mínimos los costos por accidentes u otros contratiempos.
Para el ambiente cultural y social de Latinoamérica es importante la presencia e injerencia

de los altos mandos en estos asuntos y de allí que es básico que el área de Seguridad
Industrial dependa jerárquicamente de la alta gerencia con poder decisorio. No
necesariamente el gerente general o el presidente de la compañía, pero si uno de sus
inmediatos colaboradores. Cuando el nivel del Departamento de Seguridad Industrial es
inferior al citado arriba, el programa pierde efectividad y fuerza con el tiempo y el
encargado de Seguridad Industrial vuelve a su viejo oficio de policía o ángel de la guarda.
Escalón 2. RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y RESPONSABILIDAD POR

RESULTADOS.
El gerente debe definir quien se encargará del Departamento de Seguridad Industrial y

deben fijarse las responsabilidades. Sin embargo, el tener un gerente comprometido y el
jefe de Seguridad Industrial con todas las asignaciones no garantiza el éxito. A los
demás Jefes y Supervisores se les deben establecer funciones y responsabilidades, en
cuestiones de prevención de riesgos y protección. Este es un asunto que Dan Petersen
le ha dado mucho énfasis y en la mayoría de los casos puede ser la clave del éxito de un
programa. Por ello vamos a ampliarlo más.
Las asignaciones de responsabilidades en este campo automáticamente incluyen la

autoridad para actuar. Sin embargo, la responsabilidad por resultados requiere un
sistema escrito por aparte, para ser efectivo.
___________________________________
36
El desempeño en seguridad debe formar parte integral de la evaluación del desempeño

del personal de dirección y mando, y debe constar en las hojas de evaluación. Los
ascensos por méritos y los aumentos de sueldo deben considerar la actuación en
seguridad industrial. Hay que reconocer sin embargo que el desempeño de los Jefes y
Supervisores en seguridad industrial, así como en capacitación de su gente o en
relaciones humanas no es fácilmente medible; o por lo menos no lo es tan fácil como el
de desempeño operativo y el cumplimiento de metas en producción, calidad y costos.
Escalón 3. PANORAMA DE RIESGOS - METAS, OBJETIVOS - CRONOGRAMA
Es esencial conocer los riesgos que se presentan en la empresa y para tal efecto debe
hacerse un estudio pormenorizado por departamento, de los tipos de riesgos presentes, el
personal expuesto, su gravedad y las medidas de control que se están aplicando. Con
base a lo anterior se debe establecer un cronograma de actividades semestrales o
anuales para la eliminación o control de los riesgos encontrados.
Es de anotar que un panorama de riesgos completo requiere un análisis de los oficios y

tareas críticas, los equipos críticos y las áreas críticas. Además, la elaboración del
panorama y del cronograma forma parte de las exigencias de la resolución No. 1016 de
marzo de 1989 emanada por los Ministerios de Trabajo y Salud.
Después de que el gerente de una planta esté visiblemente comprometido y de que las
responsabilidades, autoridad y forma de rendición de cuentas hayan sido establecidas, el
siguiente ingrediente esencial es el de fijar metas y objetivos medibles, y que se puedan
entender; estos objetivos deben estar alineados con los objetivos estratégicos de la
organización y deben tener un seguimiento por la alta dirección.
___________________________________
37
Escalón 4. INVESTIGACION DE ACCIDENTES E INCIDENTES
Este es un paso tradicional y necesario en todo programa de Seguridad Industrial.

Corresponde a investigar los resultados de unas actuaciones y procedimientos incorrectos
o situaciones inseguras y dan una medida "río abajo" de la calidad de las medidas de
prevención. Recordemos que “cuando sucede un accidente algo está fallando en la
administración”.
Escalón 5. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS
El siguiente ingrediente necesario es el tener suficiente tiempo, equipo, presupuesto y

ayuda profesional para desarrollar e implementar un programa de seguridad y salud
efectivo y que progrese. La consecución de recursos deja de ser un problema si el
profesional de prevención de riesgos logra establecer el plan de prevención como una
ventaja competitiva y estratégica para la organización, sabe sustentar cada peso que se
invierta y demuestra con resultados (indicadores de impacto) su aporte a los objetivos
estratégicos de la organización; por otra parte, hay otras fuentes de financiación que
nuestra legislación ha determinado para los programas de salud ocupacional empresarial
representadas en las ARL y las cajas de compensación, que el prevencionistas debe
saber manejar para convertirlas en aliados de su gestión.
Escalón 6. REGLAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Antes que reglas, hablaremos de estándares para no generar antagonismo hacia las
medidas de seguridad.
___________________________________
38
En este punto, teniendo los elementos más básicos en su lugar, podremos desarrollar los
estándares de seguridad y salud en el trabajo y los procedimientos de seguridad. Los
pasos a seguir para elaborar estándares y procedimientos de seguridad son:
* Consultar las normas del gobierno aplicables a la empresa.

* Estudiar las operaciones y tareas.
* Obtener las estadísticas de accidentes y pérdidas.
* Desarrollar los análisis de seguridad en cada oficio o tarea, con la ayuda del supervisor
y los trabajadores.
Es recomendable utilizar la técnica de los pocos factores críticos o darle prioridad a las
tareas más críticas.
* Desarrollar los procedimientos seguros de trabajo y capacitar al personal con estos
procedimientos. En lo posible, entrenar en el puesto de trabajo, en forma individual y
evaluar la capacitación posteriormente.
* Incorporar los procedimientos seguros de trabajo en los manuales operativos de cada
planta o sección y ponerlos al día anualmente.
Escalón 7. CAPACITACION EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO
Los programas de capacitación deben ser dinámicos, participativos y sensibilizar al

personal hacia los beneficios de trabajar con los estándares de seguridad. El programa
de capacitación sale del análisis de los riesgos de Higiene y Seguridad de los
procesos (caracterización de los procesos) y debe ser diseñado por personal con
formación en los temas de Higiene y seguridad y con conocimiento de los
procesos.
___________________________________
39
Escalón 8. COMISIONES Y COMITES
El Comité Paritario de Salud ocupacional (COPASO o COPASST según la nueva

legislación?) es uno de estos comités que por ley está establecido, para hacerle
seguimiento a los programas de salud Ocupacional o al SG-SST; sin embargo, hay otros
comités como el ejecutivo, de ingeniería, de desarrollo organizacional o algunas
empresas establecen específicamente un comité de seguridad para revisar los avance4s,
dificultades y mejoras que se pueden implementar para el logro de los objetivos y metas
establecidas.
Escalón 9. PROGRAMAS ESPECIALES
Este nivel contiene los programas que son desarrollados para resolver o prevenir
problemas específicos. Ejemplo: Permisos de trabajo, promoción en el uso de equipos de
protección personal, etc. Algunos Jefes de Seguridad Industrial comienzan su trabajo con
estos programas especiales, olvidando la importancia de los escalones fundamentales del
esquema. Cuando los programas especiales no tienen buen recibo en los mandos
medios y en el personal de base, pregúntese: Qué escalón fundamental me salté? Dentro
de estos programas especiales, también están las inspecciones a equipos y las encuestas
al personal.
Además contempla los sistemas de incentivos que se usan para motivar o disuadir al
personal a trabajar con seguridad e higiene y evitar el peligro. También se contempla aquí
la motivación de los jefes y supervisores para actuar permanentemente hacia la
prevención y protección.
___________________________________
40
Hay tres puntos a tener en cuenta, si quiere motivar a la gente en aspectos de seguridad:
El primero es que la seguridad es una necesidad elemental que, una vez satisfecha y
proporcionada por la empresa, termina con el sentimiento de insatisfacción y (en teoría)
no produce motivación permanente a todo el mundo. El segundo es que la gente no
escoge conscientemente el trabajo inseguro o insalubre. Ellos escogen la influencia
motivacional que sea más fuerte en un momento dado. Por ejemplo, si la consigna es
simplemente producir más para cumplir un pedido, ellos tratarán de complacer a sus
supervisores, despreciando las precauciones, si es el caso. El tercero es que toda la
gente no se motiva por la misma cosa. El reto está en encontrar los factores que motiven
a cada individuo en particular.
Escalón 1O. INSPECCIONES PLANEADAS Y OBSERVACIONES
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los

problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas. Debe
implantarse un programa en la que participen todos los niveles.
Escalón 11. AUDITORIA
La única función que nos resta es la de auditar o evaluar la efectividad de cada uno de los
elementos del programa de seguridad y Salud Ocupacional para conservarlo y mejorarlo y
para mantener debidamente informado al sistema administrativo. Los auditores,
incluyendo al jefe de Seguridad Industrial deben ser responsables de señalar las áreas
con condiciones inseguras, los equipos inseguros y las prácticas inseguras, y de llevar
esta información a la atención del supervisor o el jefe que corresponda con
recomendaciones prácticas para mejorar la situación. En el desempeño de estas tareas
el funcionario de seguridad, o los que realicen la evaluación, deben tener entrada a
___________________________________
41
cualquier sitio y facilidades para hablar de seguridad con cualquier ejecutivo. No debe
tener autoridad para ordenar o dirigir, sino que debe realizar su labor evaluando,
enseñando, aconsejando y asesorando; y haciendo descansar su autoridad en
argumentos bien organizados, más bien que en el poder de mandar.
3.3 EL CONTROL DE PERDIDAS
La Administración Moderna de la Seguridad y el Control de Pérdidas es una filosofía y

práctica de la seguridad industrial desarrollada por Frank E. Bird Jr. Representa esta
disciplina administrativa una nueva manera de conceptuar la seguridad, tanto así que
puede considerarse una Seguridad antes y después de Bird. La Administración Moderna
de la Seguridad y Control de Pérdidas ha tenido un extraordinario impacto sobre el
desarrollo de la seguridad industrial, habiéndose expandido en el nivel internacional por
medio de la acción de importantes organizaciones y empresas consultoras en seguridad
industrial.
El desarrollo aplicativo de la Administración Moderna de la Seguridad y Control de
Pérdidas se sustenta sobre la base de un Programa que contiene 20 elementos. Tales
elementos son los siguientes:
___________________________________
42
Si comparamos los 20 elementos con la jerarquía de las actividades propuesta por L.

R. Decker para desarrollar efectivamente un programa de seguridad, encontramos
mucha similitud, siendo el CONTROL ADMINISTRATIVO DE PÉRDIDAS más
específico y cercano a un Sistema de Gestión estandarizado, con indicadores para
medir el desempeño y establecer las mejoras continuas mediante los lazos de
mejoramiento para cada uno de sus programas. Así mismo, la esencia de su
sistema de control se asemeja al ciclo de Deming y lo denomina mediante las siglas
ISMEC, comentadas así:
I- Identificación del trabajo.
Especificar los elementos y actividades para lograr los resultados deseados.

___________________________________
43
Para donde queremos ir, consistente con la visión corporativa y partiendo de los
riesgos específicos que se tienen, las necesidades particulares de la gente y la cultura
de la organización.
S- Estándares (Normas).
Establecer los estándares o normas de ejecución (criterios por medio de los cuales se
evaluarán los métodos y los resultados).
Deben ser claros, específicos y exigentes para cada uno los aspectos claves que se
tengan.
M- Medición.
Medir el desempeño, registrar e informar, tanto el trabajo en desarrollo como el trabajo

ya finalizado.
No es posible administrar lo que no se mide, la medición del desempeño es la parte

central del control administrativo. Permite administrar en función de hechos y no por
impresiones o corazonadas.
Medir para controlar los riesgos nos evita tener la necesidad de los accidentes o las
pérdidas para ahí sí reaccionar. Nos permite controlar en lugar de reaccionar.
E- Evaluación.
___________________________________
44
Evaluar el desempeño midiéndolo y comparándolo con los estándares establecidos;

ponderar el trabajo y los resultados.
En qué grado se ha cumplido o no uno o varios estándares, qué funciona bien y qué
requiere mejorar.
C- Correcciones.
Regular y mejorar los métodos y resultados, estimulando el desempeño deseado y

corrigiendo en forma constructiva el desempeño subestándar.
La retroalimentación para consolidar, corregir y/o complementar es fundamental para

avanzar hacia donde queremos. Igualmente reconocer los comportamientos diarios y
reforzar las actitudes deseadas es fundamental para establecer un ambiente que
estimula la motivación de los trabajadores.
PUNTOS DE REFLEXION
1. ¿Cuáles son los factores de éxito para alcanzar criterios de excelencia en materia
de seguridad y salud en el trabajo en Sistema de Gestión?
2. ¿En qué se diferencian los actuales programas de Seguridad y salud ocupacional
(PSO) de los Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG- SST)?
3. Cuál es entonces el propósito de que los PSO pasen a ser SG-SST?
___________________________________
45
4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO
El objetivo es que el estudiante conózcalos diferentes criterios que se usan para llevar las
estadísticas de accidentalidad y enfermedades laborales de una empresa e identifique los
errores que se pudieran generar al comparar resultados con otras empresas cuando se
utilizan diferentes metodologías.
4.1 METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA ANSI Z16.1
La tarea de preparación de la norma ANSI Z16.1 se remonta al boletín N° 276,

"Standarization of Industrial Accident Statistics" (Normalización de las Estadísticas de
Accidentes Industriales), que fue publicado por el U.S.Bureau of Labor Statistics (Oficina
de Estadística del Trabajo de E.U.A.) En 1.920. A pesar de haber sido desarrollada por
una junta formada por agencias de estadísticas del gobierno, los índices indicados por
este boletín fueron ampliamente adoptados, parcial o totalmente, por agencias privadas.
En una conferencia nacional sobre Prevención de Accidentes Industriales, convocada por
la Secretaria de Trabajo de E.U.A., y celebrada en Washington en 1.926, se adoptó una
resolución a favor de una revisión del Boletín 276 por parte de una comisión creada en
base a los procedimientos de la American Standards National Association (hoy ANSI).
Como resultado del trabajo de esta comisión se completó la primera edición de esta
norma que fue aprobada como Z16.1-1937, en 1.937. Desde entonces, esta norma ha
sido revisada y modificada.
La actuación en seguridad es relativa. Solamente cuando una empresa compara su

experiencia de lesiones con las de otras empresas similares, o con la del ramo o industria
___________________________________
46
de que forma parte, o bien con su propia experiencia, podrá obtener una evaluación
significativa de sus logros en seguridad.
Para hacer comparaciones así, se necesita un método de medición que se adapte a los
efectos de ciertas variantes que causan diferencias en la experiencia de las lesiones. No
puede solo emplearse el total de las lesiones, por dos razones:
Primera: Puede suceder que una empresa con muchos trabajadores tenga más
lesionados que otra con pocos trabajadores.
Segunda: Si se incluyen en los registros de una empresa todas las lesiones atendidas
por el departamento de primeros auxilios, mientras que en otras empresas sólo se
anotan aquellas lesiones suficientemente graves para causar pérdidas de tiempo, es
obvio que el total de la primera será mayor que el de la segunda.
En la norma Z16.1 de la American National Standard Institute, se incluye un

procedimiento para tener en cuenta esas variantes. En primer lugar, este procedimiento
utiliza los índices de frecuencia y de gravedad que relacionan las lesiones incapacitantes
y los días cargados de esas lesiones, con el número de horas hombre trabajadas; por
ello, estos índices vinculan automáticamente las horas de exposición con la lesión. En
segundo lugar este procedimiento especifica las clases de lesiones que deberán incluirse
en los índices.
Los índices normalizados que son fáciles de calcular y de entender, han sido aceptados
generalmente como un procedimiento uniforme para la industria, y permiten hacer
comparaciones deseables y necesarias.
La disposición cronológica de los índices indicará si la actuación en Seguridad dentro de

la empresa está mejorando o no. Y una disposición así por departamentos mostrará no
___________________________________
47
sólo el curso que lleva la actuación en seguridad en cada uno de ellos, sino que podrá
proporcionar a la gerencia una información que permitirá trabajar con más seguridad.
Si se encuentra, por ejemplo, que los índices de lesiones en una empresa están
subiendo, la revisión de éstos por departamentos puede revelar que tal cambio adverso
se debe a los índices de unos cuantos departamentos únicamente. Teniendo así aislados
los orígenes de los altos índices de la empresa, puede concentrarse el esfuerzo de
seguridad en los lugares en donde se han experimentado los peores resultados.
Una comparación de sus índices de lesiones con los de empresas similares y con los de
todo el ramo industrial, puede proporcionar al encargado de seguridad una evaluación
más confiable de la actuación en seguridad de su empresa que la que podría lograrse
revisando simplemente un gran número de registros de lesiones.
Formula estándar para establecer índices
Los índices de frecuencia y gravedad de las lesiones se basan en fórmulas estándar

establecidas por la norma ANSI Z16.1.
Índice de Frecuencia. El índice de frecuencia de lesiones incapacitantes relaciona las

lesiones con las horas trabajadas durante un período, y las expresa en términos de un
millón de horas trabajadas durante dicho período, según la siguiente fórmula:
Número de lesiones incapacitantes x 1.000.000

IF = Exposición de horas−hombre
___________________________________
48
Índice de Gravedad. El índice de gravedad de lesiones incapacitantes relaciona los días

cargados con las horas trabajadas durante el período, y las expresa en términos de un
millón de horas tomadas como unidad, según la siguiente fórmula:
Total de días cargados x 1.000.000

IG = Exposición de horas−hombre
Promedio de días cargados. Una tercera medida que se incluye en el procedimiento

estándar muestra el promedio de gravedad de las lesiones incapacitantes. Se la
denomina promedio de días cargados por lesiones incapacitantes, y puede calcularse
dividiendo el total de días cargados entre el total de accidentes, o el índice de gravedad
entre el índice de frecuencia.
Un ejemplo demostrará como se calculan los índices de lesiones:

En cierta planta se trabajaron 365.000 horas-hombre durante un año en el cual hubo
cinco lesiones incapacitantes con un total de 175 días perdidos. Para establecer sus
índices, se colocan las cifras correspondientes en la fórmulas de la siguiente manera:
Índice de Frecuencia = 5 x 1.000.000 /365.000 = 13,70
Índice de Gravedad = 175 x 1.000.000 /365.000 = 479
Promedio de días cargados por lesiones incapacitantes
= 175 /5 = 135 ó 479/13,70 = 135
___________________________________
49
Fechas para el cómputo de los índices. Los índices de lesiones deberán determinarse
al final de cada período (por ejemplo, un mes o un año), tan pronto como se obtenga la
información respectiva. Puede concederse un tiempo razonable para completar los
informes. Sin embargo, la precisión absoluta en los índices no justifica los retrasos.
Una lesión incapacitante, y todo el tiempo perdido o cargado por su causa, deberá
anotarse en la fecha en que ocurrió.
Índice general de lesiones incapacitantes. Como una ayuda para aquellas compañías
que desean combinar la frecuencia y la gravedad en una sola medida, se da la siguiente
fórmula:
Índice de lesiones incapacitantes = F x G / 1.000
En la que F es el índice de frecuencia y G el índice de gravedad de las lesiones

incapacitantes. Esta medición combina tanto la frecuencia como la gravedad para dar un
índice global de la experiencia de lesiones incapacitantes.
Calculo de las horas-hombre
Las horas-hombre que se usan para calcular los índices de lesiones son el total de horas
trabajadas por todo el personal, incluyendo al de operación, producción, mantenimiento,
transportes, administración, oficinas, venta y al de otros departamentos.
Las horas-hombre deberán ser calculadas en base a la nómina de pago o los registros de
tiempo. Si no se puede usar este método, se podrá hacer un cálculo aproximado
___________________________________
50
multiplicando el total de días-hombre trabajados durante el período considerado, por el

número de horas trabajadas diariamente.
Al personal viajero, tal como vendedores, ejecutivos y otros, cuyas horas de servicio
varían, se les tomará en cuenta un promedio de ocho horas por día, al computar las horas
trabajadas.
4.2 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES
El sistema de "EVALUACION DEL DESSARROLLO DEL PROGRAMA DE SALUD

OCUPACIONAL" establecido por el Instituto de Seguros Sociales determina los índices de
la siguiente manera:
- Índices de frecuencia: Es la relación entre el número de accidentes registrados en un

período y el total de horas hombre trabajadas, durante el período considerado. La
expresión utilizada para su cálculo es la siguiente.
Número total de accidentes x 220.000

IF =
Numero total de horas − hombre trabajadas
El resultado le está indicando el número total de accidentes en 220.000 horas hombre

trabajadas en el período
-Índice de severidad (accidente de trabajo): Se define como la relación entre el número

de jornadas perdidas por los accidentes durante un período y el total de horas-hombre
trabajadas durante el período considerado.
___________________________________
51
Número de dias perdidos + dias cargados(ANSI)x 220.000

IS =
Numero total de horas − hombre trabajadas
El resultado está indicando el número de días perdidos por cada 220.000 horas hombres
trabajadas.
Los días cargados son días equivalentes a la pérdida de capacidad laboral según la tabla
de la ANSI
-Índice de lesiones incapacitantes: Corresponde a la relación entre los índices de

frecuencia y de severidad. Es un valor adimensional cuya importancia radica en que
permite la comparación intersecciones en la misma empresa, ínter - empresa y
fundamentalmente, que es el índice a utilizar dentro del sistema de clasificación de
empresas, para las modificaciones de grado de riesgo, comparándolo con las demás de
la misma actividad y clase.
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑋 Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑰. 𝑳. 𝑰. =
1000
Este índice se debe calcular para accidentes y para enfermedades profesionales con lo
cual se puede establecer el ILI por riesgos laborales.
___________________________________
52
-Tasa de Incidencia: La tasa de incidencia de los accidentes de trabajo se define como el

número de accidentes e incidentes que suceden dentro de un período determinado de
tiempo, en relación con el número de trabajadores expuestos al riesgo durante ese
período. La tasa se expresa por 1.000, 10.000, 100.000 personas por año según tamaño
del denominador.
Número de accidentes + incidentes

T. I. = XK
Número total de trabajadores expuestos
El resultado está indicando que por cada K(1.000, 10.000, 100.0000) trabajadores, se
presentan determinado número de accidentes en un período de tiempo establecido.
-Tasa de ausentismo por accidente de trabajo: Se define como el número de horas

perdidas por accidentes de trabajo que suceden dentro de un período de tiempo
determinado, con relación al número total de horas hombre trabajadas durante ese
período. La tasa se expresa por 1.000, 10.000, 100.000 horas hombre trabajadas.
Número de horas perdidas por accidente de trabajo

𝑻. 𝑨. (𝒂. 𝒕. ) = XK
Número de horas hombre trabajadas
El resultado está indicando que por cada K (1.000, 10.000, 100.000) trabajadores se
pierde un determinado número de horas por accidentes de trabajo.
___________________________________
53
4.3 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC
La Norma Técnica Colombiana No 3701 (ICONTEC) determina los índices de la

siguiente manera:
- Índice de Frecuencia: El índice de frecuencia es la relación entre el número de

casos (accidentes, enfermedades, primeros auxilios o incidentes relacionados con el
trabajo ), ocurridos durante un período de tiempo y las horas hombre trabajadas durante
el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Número de casos reportados en el período

𝑰𝑭 = X 200.000
Horas − hombre trabajadas en el mismo período
El indicador así calculado se interpretará como el número de casos ocurridos durante el

último año por cada 200.000 horas hombre de exposición.
- Índice de Severidad: El índice de severidad es la relación entre el número de días

perdidos o cargados por lesiones durante un período de tiempo y las horas hombre
trabajadas durante el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición
Nº de días perdidos o cargados por causa de los ATEL durante el último período
𝑰𝑺 = X 200.000
horas − hombre trabajadas durante el mismo período
___________________________________
54
El indicador así calculado se interpretará como el número de días perdidos o cargados

durante el último año a causa de todos los casos presentados por cada 200.000 horas
hombre de exposición.
El número de días cargados se tomará de las tablas contenidas en las normas ANSI Z -
16.1 Y Z -16.2. En casos en que los días de incapacidad debido a una lesión sean
diferentes a los días cargados, se tomará el número de días más alto, nunca los dos
LESIONES INCAPACITANTES
La norma estipula que una lesión de trabajo es cualquier lesión, incluyendo una
enfermedad laboral u otra incapacidad relacionada con el trabajo que ocurra en él, o que
sea causada por el mismo. Las descripciones que siguen interpretan la norma. Para
mayores detalles recurrir a ella.
Enfermedad Laboral es la causada por exposición a factores ambientales vinculados

con el trabajo. Entre las incapacidades relacionadas con el trabajo se incluyen: la
silicosis, la neumoconiosis, la tenosinovitis, la bursitis y la pérdida auditiva. Aun cuando
no haya una lesión traumática en tales incapacidades, se las considera como lesiones de
trabajo si se encuentran vinculadas con éste.
4.4 ANÁLISIS DE DEFINICIONES
Para lograr uniformidad en el cómputo de los índices de lesiones y proporcionar así

medios de comparación entre ellos, la norma estipula que solamente se tendrán en
cuenta las lesiones incapacitantes en la computación de los índices de lesiones normales.
En términos generales, se llama lesión incapacitante la que da por resultado una muerte o
___________________________________
55
una incapacidad permanente o bien la que imposibilita a la persona lesionada a trabajar

un día completo cualquiera después del día en que se lesionó. Las lesiones
incapacitantes son de cuatro clases, a saber:
1. Muerte. Cualquier defunción resultante de una lesión de trabajo,

independientemente del tiempo transcurrido entre la lesión y el deceso.
2. Incapacidad total permanente. Cualquier lesión no mortal que incapacita total o

permanentemente al trabajador para desempeñar cualquier ocupación lucrativa, o que da
como resultado la pérdida (o la completa inutilidad) de cualquier de los siguientes
órganos: a) ambos ojos; b) un ojo y una mano, o un brazo, o un pie, o una pierna,
y c) dos de cualquiera de los siguientes pares, pero no en el mismo miembro: mano,
brazo, pie o pierna.
(Decreto 1295 de 1994, Art. 46)

Estado de invalidez. Para los efectos del presente decreto se considera inválida la
persona que por causa de origen profesional, no provocada intencionalmente, hubiese
perdido el 50% o más de su capacidad laboral.
( Icontec, NTC 3701)

Invalidez. Se considera inválido un trabajador que por causa de origen profesional, no
provocada intencionalmente, hubiese perdido el 50% o más de su capacidad laboral.
3. Incapacidad parcial permanente. Cualquier lesión de trabajo que no cause la

muerte o una incapacidad total permanente, pero que da como resultado la pérdida
___________________________________
56
completa, inutilidad de cualquier miembro o parte de un miembro del cuerpo o

cualquier menoscabo permanente de las funciones del cuerpo o parte de él,
prediciendo sin considerar cualquier incapacidad prexistente en el miembro
lesionado o cualquier menoscabo en las funciones del cuerpo.
(Decreto 1295 de 1994, Art 40)

Incapacidad permanente parcial. La incapacidad permanente parcial se presenta cuando
el afiliado al sistema general de riesgos profesionales, como consecuencia de un
accidente de trabajo o de una enfermedad profesional, sufre una disminución parcial, pero
definitiva en alguna o algunas de sus facultades para realizar su trabajo habitual.
(Icontec, NTC 3701)

Además de la definición establecida por el decreto 1295 agrega: ...............Se considera
como incapacitado permanente parcial al trabajador que, como consecuencia de un
accidente de trabajo o una enfermedad profesional, presenta una disminución definitiva,
igual o superior al 5%, pero inferior al 50%, de su capacidad laboral, para la cual se ha
contratado o capacitado.
4. Incapacidad total temporal. Cualquier lesión que no cause muerte o un

menoscabo permanente, pero que da por resultado uno o más días de incapacidad.
(Decreto 1295 de 1994, Art 36)

Se entiende por incapacidad temporal, aquella que según el cuadro agudo de la
enfermedad que presente el afiliado al sistema general de riesgos profesionales, le impide
desempeñar su capacidad laboral por un tiempo determinado.
___________________________________
57
(Icontec, NTC 3701)

Incapacidad temporal. (Define igual que el decreto 1295)
DIAS CARGADOS (DIAS DE INCAPACIDAD)
Las pérdidas causadas por las lesiones se evalúan en términos de días de incapacidad o
imposibilidad de producir, bien sea real o potencial. Estas pérdidas se conocen
simplemente como "días cargados". Para las tres primeras clases de lesiones -muerte,
incapacidad total permanente e incapacidad parcial permanente- la cantidad de días
cargados surge de un total predeterminado. Tratándose de una incapacidad parcial
permanente, el total predeterminado generalmente sobrepasa el tiempo real perdido, con
el fin de reflejar futuras pérdidas potenciales de rendimiento productivo. A estos totales
predeterminados se los conoce como "cargas tabuladas".
Este procedimiento se basa en la filosofía de las pérdidas económicas que producen, por
ejemplo, que un individuo con una mano amputada producirá menos durante el resto de
sus días de trabajo que otro que se recupera totalmente de una lesión en la mano, aun
cuando ambas lesiones causaran el mismo número de días perdidos a consecuencia de
la lesión. Si ambas lesiones ocasionan, digamos, sesenta días de pérdidas cuando
ocurrió la lesión. Aquella de la que la victima se recuperó totalmente se le cargarán
sesenta días, mientras que la amputación se cargará con tres mil días; carga tabulada
para esta clase de lesiones.
Muertes e incapacidades totales permanentes. Tratándose de muertes e

incapacidades totales permanentes, la carga tabulada en cada caso es de seis mil días.
Esta cifra no varía. Si la lesión fue mortal o causó cualquiera de las pérdidas
especificadas como de incapacidad total permanente, el cargo es el mismo: Seis mil días.
___________________________________
58
Incapacidades parciales permanentes. Tratándose de incapacidades parciales

permanentes, la carga tabulada varía de acuerdo con la pérdida específica. Por ejemplo,
la amputación del índice a la altura de la primera falange tiene una carga tabulada de cien
días; a la de la segunda falange, doscientos; y a la de la tercera, cuatrocientos días.
Las cargas tabuladas para incapacidades parciales permanentes se presentan en las
tablas correspondientes a la Norma ANSI Z16.1.
TABLA DE CARGOS
A. POR PERDIDA DE MIEMBROS

(Traumáticos o quirúrgicos)
DEDOS Y MANOS
Amputación que comprende
todo o parte del hueso
Pulg. Ind. Med. Anul. Meñ.
Falange distal 300 100 75 60 50
Falange media ---- 200 150 120 100
Falange proximal 600 400 300 240 200
Metacarpio 900 600 500 450 400
Mano hasta la muñeca .................................................3000

═══════════════════════════════════════════════════════
DEDOS, PIES Y TOBILLOS
Amputación que comprende
todo o parte del hueso Dedo Cualquiera de los otros
gordo dedos del pie
Falange distal 150 35
___________________________________
59
Falange media ---- 75

Falange proximal 300 150
Metatarso 600 350
Pie hasta el tobillo ................................................2400

════════════════════════════════════════════════════
BRAZO
Cualquier punto arriba del codo, incluyendo
la articulación del hombro. ..........................................4500
Cualquier punto arriba de la muñeca y hasta
o debajo del codo ......................................................3600
════════════════════════════════════════════════════
PIERNA
Cualquier punto sobre la rodilla .................................4500
Cualquier punto sobre el tobillo y hasta o
debajo de la rodilla ....................................................3000
════════════════════════════════════════════════════
B. PERDIDA DE FUNCION
Un ojo (pérdida de vista), haya o no visión en el otro................1800

Ambos ojos (pérdida de vista), en un accidente.......................6000
Un oído (pérdida auditiva total, Industrial) haya
o no percepción en el otro ………….......................................... 600
Ambos oídos (pérdida auditiva total, Industrial), en
un accidente ............................................................................3000
Hernia no curada (para hernia curada usar la
cantidad real de días perdidos) .................................................. 50
═════════════════════════════════════════════════════
C. ACCIDENTE FATAL O INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE....................6000
Incapacidades totales temporales. Tratándose de incapacidades totales temporales, la

cuarta clase de lesiones, el número de días cargados es el de todos los días del
calendario durante los cuales la persona lesionada estuvo imposibilitada para trabajar a
consecuencia de la lesión. Este total no comprenderá el día de la lesión ni el día en que
___________________________________
60
reanude sus labores, tampoco se incluyen en el registro, los días en que el trabajador no
tenia que laborar (tanto domingos como días no laborables, como festivos huelgas, etc).
Se incluirá cualquier otro día completo de imposibilidad para trabajar posterior a la
reanudación de labores, a causa de la lesión específica.
4.5 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES
Indice de Frecuencia. Este indice muestra la proporción de lesiones incapacitantes que

ocurren. Ya que se necesita un punto de comparación para dar significado al índice, las
lesiones incapacitantes se relacionan con un millón de horas-hombre de trabajo (según
ANSI).
Un índice de 20,0 significa que las lesiones incapacitantes sucedieron a razón de 20 por
cada millón de horas-hombre trabajadas. Ocasionalmente, esta interpretación puede
resultar difícil de entenderse, especialmente cuando una empresa no llega al millón de
horas-hombre de trabajo durante el período para el que se determina el índice. Sin
embargo, de la misma manera que un vehículo puede transitar a 80 kilómetros por hora,
sin necesidad de hacerlo durante una hora entera, una empresa puede tener un índice de
20 lesiones por millón de horas-hombre sin necesidad de trabajar realmente ese tiempo.
En términos generales, un operario trabaja aproximadamente dos mil horas por año; por
tanto, un millón de horas-hombre representa el trabajo de un año de cerca de 500
trabajadores. Es decir, que, por lo general, un índice de 20,0 puede ser interpretado como
20 lesiones incapacitantes al año por cada grupo de 500 trabajadores, lo que representa
una lesión incapacitante por cada 25 trabajadores. Expresado en otra forma: si una
planta tiene un índice de lesiones de 20,0 durante el año, se puede considerar que uno de
___________________________________
61
cada 25 trabajadores sufrió lesiones de tal gravedad que perdió, cuando menos, un día
completo de trabajo o sufrió una incapacidad permanente.
Nota:
Cien operarios trabajan 200.000 horas por año, que es la base de los índices usados en
la NTC 3701.
Índice de gravedad. Este índice muestra la proporción en que se pierden o se cargan

días en relación con el mismo millón de horas-hombre de trabajo.
Un índice de gravedad de 500 significa que se perdieron o se cargaron quinientos días

por cada millón de horas-hombre de trabajo. De la misma manera que con el índice de
frecuencia la base puede interpretarse más generalmente en términos de trabajadores; y
puesto que un millón de horas-hombre representan la experiencia anual de cerca de 500
trabajadores, un índice de gravedad de 500 puede ser interpretado como la pérdida o la
carga de quinientos días por cada 500 trabajadores, es decir, aproximadamente un día
perdido o cargado por cada trabajador.
Se incluyen en el índice de gravedad de las lesiones tanto los días realmente perdidos
como los días de pérdida tabulada, cosa que sobrecarga marcadamente a los primeros.
En la mayoría de los casos en que se agregan las cargas tabuladas, estas exceden a los
días realmente perdidos.
Por ejemplo, la amputación del dedo índice significa una carga tabulada de cuatrocientos
días, que se utiliza en lugar de los días realmente perdidos. Es improbable, sin embargo,
que una lesión de esta clase pueda causar al trabajador la pérdida efectiva de
cuatrocientos días.
___________________________________
62
4.6 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES DEL

TRABAJO
La mejor medida para comparar la experiencia en lesiones de trabajo, entre empresas de

distintos tamaños, es el índice de frecuencia, aunque frecuentemente éste no es
suficiente para determinar el significado de las variaciones que mes a mes se registran en
una empresa con respecto a la cantidad real de lesiones. Para comparar estas
variaciones, generalmente es necesario tener en cuenta todas las lesiones, (graves y
leves) y no solamente los casos de incapacidad. Esto brinda una medida más objetiva
para determinar el significado de las fluctuaciones mensuales del número de lesiones,
especialmente cuando aparentemente hay un gran aumento o merma en el promedio de
la cantidad de lesiones mensuales.
Debido a que el promedio mensual de las lesiones se calcula tomando una cantidad de
lesiones que es mayor o menor que el promedio en sí, es de esperar que se produzca
una variación. La variación puede ser casual o causada. La variación causada es
significativa, mientras que la casual no lo es. El significado de las variaciones, por
consiguiente, puede ser determinado con facilidad distinguiendo las causales de las
causadas.
Las organizaciones manufactureras deben emprender la tarea de establecer el significado

de las variaciones en aspectos tales como dimensiones, peso o desempeño de sus
productos. Para facilitar esta tarea, estas organizaciones emplean una herramienta
conocida como "gráfico de control de calidad". El gráfico de control de calidad identifica y
distingue entre una variación casual, la cual se dice que está "bajo control", de una
variación causada, la cual se dice que está "fuera de control". El poder distinguir entre
___________________________________
63
las dos clases de variaciones permite a la gerencia concentrar sus esfuerzos en las
variaciones que están "fuera de control".
Para evaluar el significado de las variaciones en la experiencia de las lesiones de trabajo,

se puede desarrollar un gráfico de control similar. El primer paso para desarrollar este
gráfico consiste en calcular el promedio de lesiones que ocurren por mes. En razón de
que este promedio mensual fluctúa de un año a otro, para obtener un promedio estable
será necesario acumular varios años de experiencia. El promedio deberá ser calculado,
preferiblemente, acumulando una experiencia de sesenta meses. Después de haber
determinado el promedio mensual de lesiones, se calculan los límites superiores e
inferiores conforme a la siguiente ecuación:
n ± 2 √n
en la que “n” es el promedio de la cantidad de lesiones mensuales.
En la figura 2 se muestra un gráfico de control desarrollado por una empresa. Usando

una experiencia de sesenta meses se estableció que la empresa tuvo un promedio de 25
lesiones por mes. Sustituyendo n por 25 en la ecuación, se obtuvieron los límites de
control superior e inferior que se ven a continuación:
25 ± 2√25 = 25 + 10 =
25 + 10 = 35 límite superior
25 - 10 = 15 límite inferior
___________________________________
64
GRAFICA DE CONTROL DE ACCIDENTALIDAD

40
LIMITE SUPERIOR
35
30
PROMEDIO
25
20
15
LIMITE INFERIOR
10
5
0
E F M A M J J A S O N D
Luego se preparó el gráfico de control y la empresa registró la cantidad real de lesiones

de cada mes. Obsérvese que la cantidad real de lesiones mensuales, con excepción de
febrero, está comprendida entre los límites de control superior e inferior. Estas
variaciones son casuales y no representan cambios significativos en el promedio mensual
de 25 lesiones. La variación de febrero, probablemente, es una variación causada, lo cual
indica que la experiencia de lesión de febrero está "fuera de control" y que se deben
tomar medidas correctivas. Supongamos, por ejemplo que una investigación demostrará
que una máquina sin resguardo fue la causa del aumento de lesiones en el mes de
febrero. Puede suponerse que la instalación de un resguardo mecánico corrigió esta
causa y que esto volvió a poner "bajo control" la experiencia de lesión de marzo.
___________________________________
65
4.7 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA OCCUPATIONAL

SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de Estados Unidos
El siguiente material ha sido extractado de un folleto de la Occupational Safety and Health

Administration. Proporciona las definiciones básicas de los requerimientos para llevar
registros de la OSHAct que estaban en vigencia cuando se preparaba este Manual. Los
requisitos y definiciones están sujetos a modificaciones. Estas modificaciones pueden ser
introducidas por el Estado que pueda implantar la ley en su propia jurisdicción. Quien
desee obtener las definiciones y requisitos actualizados, deberá consultar a las
autoridades federales y del Estado correspondientes.
Las reglamentaciones que fueron establecidas en virtud de la Occupational Safety and

Health Act de 1970 exigen que todos los establecimientos que estén sujetos a la ley
mantengan registros de lesiones y enfermedades ocupacionales que hayan ocurrido el
día 1 de julio de 1971 y con posterioridad a esta fecha. Tales registros habrán de consistir
en: (a) una lista de las lesiones y enfermedades ocupacionales, (b) un registro
suplementario de cada lesión y enfermedad ocupacional, y (c) un resumen anual de las
lesiones y enfermedades ocupacionales.
DEFINICIONES
Lesiones y enfermedades ocupacionales registrables. Los casos registrables son los

que dan como resultado:
Muertes. Sin considerar el tiempo transcurrido entre la lesión y la muerte o la duración de

la enfermedad.
___________________________________
66
Casos de días perdidos. Los que no sean muertes pero que den por resultado días de
trabajo perdidos.
Casos no fatales sin días de trabajo perdidos. Estos son los casos de lesión o
enfermedad ocupacional que no comprendan muertes ni días perdidos de trabajo, pero
que den por resultado: a) una transferencia a otro trabajo o un despido, b) un
tratamiento médico que no sea primeros auxilios, c) un diagnóstico de una enfermedad
ocupacional, d) una pérdida de conocimiento, o e) una restricción de movilidad en el
trabajo.
Nota: Los índices de Frecuencia ANSI no son exactamente convertibles en Indices de

Incidencia OSHA, porque esta última organización considera como reportables las
enfermedades profesionales con incapacidad y una serie de casos sin días de trabajo
perdidos, pero una comparación no muy exacta podría ser:
F_ANSI / F_OSHA = 1.000.000/200.000 = 5
___________________________________
67
5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES.
El estudiante comprenderá los principios de prevención de accidentes y la necesidad de

la investigación de los mismos, como herramienta de mejoras en la gestión de riesgos de
las organizaciones. Al terminar el capítulo el estudiante estará en capacidad de
desarrollar investigaciones de accidentes con diferentes metodologías, comprenderá las
ventajas de cada una de ellas y los procedimientos para la efectividad y soporte de sus
resultados como investigador.
“Si no se conocen las causas de los fenómenos, las cosas se manifiestan secretas, oscuras y discutibles,
pero todo se clarifica cuando las causas se hacen evidentes”
Luis Pasteur
Para que un programa de Prevención de accidentes sea exitoso debe cumplir cuatro
actividades fundamentales:
1o.- Identificar, evaluar, eliminar o controlar los factores de riesgo del ambiente
laboral. Esta actividad requiere conocimientos técnicos preventivos ya que a través del
estudio de riesgos: los índices o estadísticas de morbi-mortalidad, priorización de riesgos,
probabilidad de ocurrencias de accidentes y enfermedades laborales, número de
personas expuestas a cada riesgo y los controles existentes; se establece el perfil
epidemiológico y se pueden establecer los sistemas de vigilancia epidemiológica para los
riesgos prioritarios de controlar.
___________________________________
68
2o.- Estudio de métodos y procedimientos operativos para determinar aquellas

tareas con un alto potencial de producir daño. Como parte de esta técnica se pueden
utilizar los análisis riesgos operacionales u ocupacionales (ARO’S) o los análisis de
trabajos seguros (ATS) para detectar aquellos riesgos que salen de la interación Hombre-
maquina y de su forma de desarrollar las actividades.
3o.- Capacitación, entrenamiento para minimizar la participación del factor humano

como causa de ocurrencia de los accidentes. Nuevamente, los programas de
capacitación de las matrices de riesgos o panoramas de factores de riesgos y la
caracterización de los procesos; un programa de capacitación debe contar con:
1. Temas a desarrollar
2. Población objeto por tema
3. Cronograma de actividades para abarcar todos los temas y la población objeto
4. Indicadores de cumplimiento del programa
5. Indicadores de cobertura de la población objeto
6. Registros de los temas desarrollados y listados de asistencia
7. Cumplimiento de metas establecidas
8. Evaluación del programa
4o.- Investigación y Análisis de las causas de los accidentes. Esta actividad nos
permite detectar aquellos riesgos que se pasaron por alto en las tres etapas anteriores
porque no son evidentes sino que se deben a la combinación de una serie de
circunstancias difíciles de prever.
Paradójicamente, los accidentes nos muestran pautas para controlar los accidentes.
___________________________________
69
5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR
Lógicamente se deben investigar aquellos accidentes que generaron una muerte, una
lesión grave o una gran pérdida material; también se deben investigar aquellos
accidentes que no produjeron pérdidas graves ni lesiones pero que su potencial de
producir daño humano o material es grande, como ejemplo podemos citar la rotura del
gancho de una grúa cuando iniciaba su movimiento de izaje, en este caso solamente se
perdió el tiempo en remplazar el gancho pero las consecuencias pudieron ser peores si la
carga estuviera en su punto mas alto y estuviera en movimiento de desplazamiento.
Otros tipos de accidente que se deben investigar son aquellos que no producen ni
pérdidas ni lesiones y que llamamos cuasi- accidentes pero solamente cuando son
repetitivos o como en el caso anterior cuando su potencial de producir daño es alto.
5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES
Generalmente el supervisor de líneas y el profesional de prevención de accidentes son

las personas que investigan la mayoría de los accidentes ocupacionales sin embargo
dependiendo de la magnitud de las consecuencias del accidente se contempla la
participación del comité de medicina, higiene y seguridad industrial, una comisión de
profesionales de distintos disciplinas que nombre la empresa y las compañías de
seguros.
PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES
Para iniciar la investigación de accidentes es necesario conocer los tres principios

fundamentales de su prevención.
___________________________________
70
1o.- Principio de la casualidad.
2o.- Principio de la causalidad.
3o.- Principio del orden secuencial.
PRINCIPIO DE LA CASUALIDAD.
Este principio antes que lógico es un principio probabilístico y dice que "para que ocurra
un accidente, se deben encontrar en el tiempo y el espacio dos fuentes de energía, una
emisora y otra receptora, y que la energía de la fuente emisora sea tal que supere la
resistencia de la fuente receptora".
A manera de ilustración, supongamos que un pintor realiza un trabajo en un edificio

ubicado en un sector poco transitado peatonalmente. Cuando está en la parte alta se le
cae el sombrero. Cuál es la probabilidad de que el sombrero caiga sobre una persona?
De caer sobre alguna persona, tiene el sombrero suficiente contundencia (energía) para
lesionarla?
El ejemplo anterior nos da una idea clara de tiempo espacio y cantidad de energía sin
embargo lo más importante para el prevencionista o investigador de accidentes es saber
que aun cuando pueden existir algunas condiciones de riesgo, se necesitan condiciones
especiales para que el accidente se materialice igualmente se debe entender que este
principio refuerza el pensamiento inseguro de las personas porque, a pesar de utilizar
herramientas inadecuadas y realizar procedimientos inseguros, no se accidentan; por eso
___________________________________
71
oímos expresiones como "No me tocaba" "Por poco me accidento" " Estoy de buenas" o
"Yo siembre he ejecutado este trabajo así y nunca me ha pasado nada".
En el año 1969 el señor FRANK BIRD Jr director de una compañía de seguros de Norte
América realizó un estudio de investigación de accidentes en 297 compañías afiliadas,
analizó 1'753.498 accidentes informados que representaron Tres Mil Millones de horas-
hombre trabajadas en el período analizado.
Los resultados de esta investigación están representados en la
Siguientes proporciones.
ESTUDIO DE LA PROPORCION DE ACCIDENTES
1 LESION SERIA O GRAVE

10 LESION MENOR
30 ACCIDENTES CON DAÑOS A LA PROPIEDAD
600 ACCIDENTES SIN LESION O DAÑO VISIBLE
Este estudio de proporción nos indica que por cada lesión grave están sucediendo 600
accidentes pequeños sin lesiones ni pérdidas(cuasi-accidentes) y que aun cuando esta
proporción no es igual para todas las compañías, nuestros esfuerzos de prevención no
deben estar orientados solamente a los accidentes graves o con pérdidas materiales.
PRINCIPIO DE LA CAUSALIDAD
Los accidentes rara vez ocurren por una causa, generalmente intervienen dos o mas
causas en la ocurrencia de un accidente.
Existe la tendencia de muchos investigadores a aceptar como causas las mas evidentes,
y el 85% de los accidentes los atribuyen a los actos inseguros no ahondando más en la
investigación y perdiendo una buena oportunidad de descubrir las reales causas que
___________________________________
72
produjeron ese efecto y que si son controlados en un futuro, esos accidentes no se

repetirán.
PRINCIPIO DEL ORDEN SECUENCIAL
Las causas y los efectos de los accidentes se encadenan secuencialmente y finalmente

terminan en pérdidas.
El modelo de causalidad de pérdidas utiliza este principio representándolo a través de
cinco fichas de dominó y a su manera el modelo socio técnico también lo utiliza enlazando
las ramas del árbol de causas.
5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES
Existen numerosos modelos de investigación de accidentes, muchos de ellos son difíciles

de comprender y recordar, sin embargo existen otros relativamente simples y prácticos
como el MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI, el cual tiene aceptación
mundial porque es fácil de recordar y contiene los pocos hechos críticos que intervienen
en la mayoría de los accidentes; el método de investigación de accidentes ANSI Zl6.2
muy utilizado en Estados Unidos y en todos los países de América; este método está
basado en actos y condiciones inseguras y busca mas que todo normalizar los registros
de causas y consecuencias de los accidentes.
Dentro de las técnicas estructuradas de investigación de accidentes encontramos

además, los Diagramas de causas; a estas técnicas pertenecen entre otros el modelo de
ESPINA DE PESCADO o Diagrama de ISHIKAWA y el ENFOQUE SOCIO-TECNICO que
___________________________________
73
son algunos de los más utilizados a nivel internacional porque sirven para demostrar
como se van concatenando las causas y los efectos en orden inverso hasta llegar al
origen del accidente.
Independientemente del método que utilice para desarrollar la investigación, usted debe
tener en cuenta los siguientes aspectos:
Toma de Datos
Se persigue reconstruir "in situ" qué circunstancias se daban en el momento
inmediatamente anterior al accidente que permitieron o posibilitaron la materialización del
mismo.
Ello exige encontrar todos los datos sobre tipo de accidente, tiempo, lugar, condiciones
del agente material, condiciones materiales del puesto de trabajo, formación y experiencia
del accidentado, métodos de trabajo, organización de la empresa... y todos aquellos datos
complementarios que se juzguen de interés para describir secuencialmente cómo se
desencadenó el accidente.
En la acción que necesariamente debe llevarse a cabo para recoger los datos anteriores
hay que tener presentes varios detalles:
 Evitar la búsqueda de responsabilidades. Se buscan causas y no responsables.

 Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos y
objetivos y no interpretaciones o juicios de valor.
 Realizar la investigación lo más inmediatamente posible al acontecimiento.
 Preguntar a las distintas personas que puedan aportar datos (accidentado, testigos
presenciales, encargado o jefes directos...).
 Reconstruir el accidente "in situ". Para la perfecta comprensión de lo que ha
pasado, es importante conocer la disposición de los lugares y la organización del
espacio de trabajo.
___________________________________
74
 Recoger información tanto de las condiciones materiales de trabajo (instalaciones,

máquinas...), como de las organizativas (métodos y procedimientos de trabajo...),
como del comportamiento humano (cualificación profesional, aptitudes,
formación...).
La calidad del posterior análisis depende de la calidad de los datos recolectados. Ello da
una idea de la importancia que tiene esta fase de toma de datos, ya que un análisis
riguroso de causas sólo es posible si previamente la toma de datos ha sido correcta.
Resumen y recomendaciones
El proceso se documenta estableciendo la justificación de las causas establecidas, se
determinan además las o la causa raíz encontrada y se generan los planes de acción
para intervenir las diferentes causas encontradas.
Forman parte del informe las evidencias físicas y fotográficas encontradas, así como los
documentos y registros de las fuentes bibliográficas que soportan cada una de las causas
aceptadas o rechazadas.
Las causas que no puedan ser debidamente soportadas, deben ser descartadas!
METODO ANSI Z16.2
El método ANSI Z16.2 basado en los actos y condiciones inseguras tiene como
finalidad, identificar ciertos factores claves relacionados con cada lesión, y el accidente
que la produjo, a fin de que estos factores sean registrados en un formulario que permita
___________________________________
75
efectuar un resumen que dé pautas generales sobre la ocurrencia de la lesión y el

accidente con tanto detalle analítico como sea posible, estas pautas estarán destinadas a
servir de guías con respecto a los sectores, las condiciones y las circunstancias hacia las
cuales se deben dirigir preferentemente los esfuerzos para la prevención de accidentes.
Para el registro completo de una lesión se debe seleccionar un aspecto de cada factor
clave. El hecho de que todos los factores claves estén presentes en un caso o no lo
estén, se determinará a través de las circunstancias que rodean el caso.
Estos aspectos debieron ser seleccionados de acuerdo a las siguientes definiciones:
1. Naturaleza de la lesión. La clase de lesión física sufrida.
2. PARTE DEL CUERPO. La parte del cuerpo de la persona lesionada que fue afectada
por la lesión.
3. ORIGEN DE LA LESION. El objeto, la exposición, la sustancia o el movimiento del

cuerpo que directamente produjo la lesión.
4. CLASE DE ACCIDENTES. El hecho que directamente provocó la lesión.
5. CONDICION PELIGROSA. La condición física o la circunstancia que permitió o que

ocasionó el accidente.
6. AGENTE DEL ACCIDENTE. El objeto, la sustancia o la parte de las instalaciones

en donde existió la condición peligrosa.
7. PARTE DEL AGENTE. La parte específica del agente del accidente que fue peligrosa.
___________________________________
76
8. ACTO INSEGURO. La violación de un procedimiento comúnmente aceptado como

seguro, que directamente permitió u ocasionó el accidente.
Los datos complementarios que están estrechamente vinculados a factores claves, como
edad, sexo, ocupación y clase de tarea que se desempeñaba cuando ocurrió la lesión,
también se incluyen en un análisis, de forma que se puede reunir toda la información
necesaria y así tomar las medidas preventivas correspondientes. Se debe además indicar
factores contribuyentes.
La principal fuente de información para un análisis es el informe de accidente del

supervisor. En el momento del accidente se deben registrar en un formulario en forma
completa y con exactitud, todos los datos correspondientes a los factores claves.
Los informes de lesiones y accidentes, sin embargo, generalmente consisten en unas

pocas anotaciones específicas relacionadas con la lesión, más una descripción de cómo y
por qué ocurrió el accidente. Los informes varían ampliamente en cuanto a la cantidad de
detalles que se dan, a la claridad y a la coherencia con que se describan los hechos.
Consecuentemente, será raro que el analista encuentre que los factores claves que
necesita para el registro estadístico hayan sido anotados con exactitud. Debe,
generalmente, revisar todos los datos que se dan en el informe, seleccionar los que sean
pertinentes y encuadrarlos en un patrón de registro predeterminado para facilitar su
clasificación.
FACTORES CLAVES PARA EL ANALISIS
1. NATURALEZA DE LA LESIÓN
Cuerpo extraño Esfuerzo y esguince Amputación Dermatitis
Corte Fracturas Heridas punzantes Ganglios
Magulladuras, Otras Quemaduras Hernia Abrasiones, contusiones
2. PARTE DEL CUERPO
___________________________________
77
Cabeza y cuello Extremidades sup. Cuerpo Extremidades Inf.

Cuero cabelludo Hombro Espalda Cadera
Ojos Brazos Pecho Muslo
Orejas Codo Abdomen Pierna
Boca, dientes Antebrazo Ingle Rodilla
Cuello Muñeca Otras Tobillo
Cara Mano Pies
Cráneo Dedos Dedos
Otras Otras Otras
3. AGENTE DE LA LESIÓN
Aparato de transmisión Escaleras Llama, fuego, humo Calor atm. ambiental.
De fuerza. Desechos Industriales Artículos de vidrio Jabones detergentes
Máquinas Superficies de trabajo Drogas y medicinas Herramientas manuales
Calderas Otros………. Frío Sustancias químicas
Calor Ruido Sustancias y equipos
radiact
4. CLASE DE ACCIDENTES
Golpeo contra (objetos Golpeado por objetos Sobreesfuerzo Inhalación, absorción,
abrasivos o cortantes, deslizantes en caídas o (resultante en esguince, ingestión.
superficies, etc., en otros movimientos. hernia, etc.) Envenenamiento
excepto por caídas) Atrapado (debajo, entre o Resbalones (no caídas ) Contacto eléctrico
Golpeado por objetos adentro). Contacto con Otras
volantes Caída al mismo nivel temperaturas extremas,
Caída de distinto nivel quemaduras
5. CONDICION PELIGROSA
Resguardo impropio o Herramientas, equipos, Ordenamiento peligroso. Orden y limpieza
inadecuado sustancias defectuosas. Iluminación inad. Deficientes
Sin resguardo Diseño o construcción Ventilación inad. Areas
___________________________________
78
inseguros Vestimenta ind. cogestionada

Otras…
No hay
6. AGENTE DEL ACCIDENTE

Máquina Transportador horizontal Aparejos y grúas Sustancias
Vehículo (de cinta, cable, baldes, Ascensores y químicas
Herramienta manual cadena, gusano, etc.) montacargas. Escaleras
Chapas negras y Transportadores (de Edificios (puertas, portátiles o
Galvanizadas (en hojas tubos, correa, por pilares, paredes, andamios.
o recortes) gravedad) ventanas, etc.) Artefactos eléct.
Material manejado Pisos o superf., a nivel. Calderas o
(salvo el anterior) Escaleras, escalones o recipientes de
plataformas presión.
Otros….
7. ACTOS INSEGUROS
Manejo sin autoriz. Uso inseguro de Carga colocación o Ajustando,

No advirtió ni se equipos, vehic. o mezclado inseguro. desatascando,
aseguró. herramientas. Levantamiento y limpiando máquinas en
Manejo a velocidad No usó equipo de prot. transp. Inseguro. movimiento
insegura. Personal Adoptó una posición Distrayendo,
Anulación de No uso el equipo que insegura molestando.
dispositivos de se le proveyó (excepto Orden y limpieza
seguridad. de prot. Personal) deficientes
Uso de equipos, Otros….
materiales, No hubo
herramientas o
vehículo defectuoso
___________________________________
79
OTROS FACTORES CONTRIBUYENTES

Desobedeció las instrucciones Falta de habilidad o No concurrió al Dpto médico
Defectos físicos conocimientos
Acto de otro que no fue el
lesionado
Los ejemplos siguientes muestran cómo se deben identificar los factores claves de una
lesión.
Accidente Número 1
El operario de una sierra circular se estiró sobre la sierra mientras ésta giraba para
levantar un recorte. Su mano tocó la hoja, que no tenía resguardo, y se laceró
gravemente el dedo pulgar.
1. Naturaleza de la lesión. - Laceración.
2. Parte del cuerpo. - Dedo pulgar.
3. Origen de la lesión. - Sierra circular.
4. Clase de accidente. - Golpeó contra.
5. Condición peligrosa. - Sin resguardo.
6. Agente del accidente. - Sierra circular.
7. Parte del agente. - La hoja.
8. Acto inseguro. - Limpiar con la máquina en movimiento.
ACCIDENTE NÚMERO 2
___________________________________
80
Se perdió el control de un montacargas cuando una de sus ruedas tocó un trozo de

madera que sobresalía hacia el pasillo. El vehículo se salió del pasillo y golpeó al operario
de una máquina, fracturándole la pierna entre el tobillo y la rodilla.
1. Naturaleza de la lesión. - Fractura.

2. Parte del cuerpo. - Tercio inferior de la pierna.
3. Fuente de la lesión. - Montacargas.
4. Clase de accidente. - Golpeado por.
5. Condición peligrosa. - Madera incorrectamente ubicada.
6. Agente del accidente. - Madera.
7. Parte del agente. - No hay.
8. Acto inseguro. - Ubicación insegura del material.
ACCIDENTE NÚMERO 3.
Un operario de un almacén saltó de una plataforma de carga hacia el suelo, en lugar de

usar la escalera, y se torció el tobillo al tocar el suelo.
1. Naturaleza de la lesión. - Torcedura.

2. Parte del cuerpo. - Tobillo.
3. Origen de la lesión. - Suelo
4. Clase de accidente. - Caída de un lugar elevado.
5. Condición peligrosa. - No hay indicación.
6. Agente del accidente. - No hay indicación.
7. Parte del agente. - No hay indicación.
8. Acto inseguro. - Saltar de un lugar elevado.
___________________________________
81
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI
El movimiento del CONTROL TOTAL DE PERDIDAS fue creado por Frank Bird Jr. con el
convencimiento de que los accidentes, lesiones y daños a la propiedad son todo un
complejo operacional controlable por la Administración a través de la identificación,
investigación y análisis de todos los hechos que producen pérdidas en las empresas; y
para el efecto, perfeccionó la secuencia del dominó de H.W.Heinrich, para reflejar la
relación directa de la gerencia con la causa y los efectos de todos los accidentes que
pueden deteriorar una operación industrial.
El modelo de causalidad de pérdidas que se observa en la figura 3, además de ser

relativamente simple, contiene los puntos claves necesarios que permiten comprender y
recordar los pocos hechos
críticos de importancia Modelo de causalidad de pérdidas
para el control de la T. ES A TO AS
INIS G EN TO M T AC DID
ADM O RI SIN CO N P ER
mayoría de accidentes y
OL
D
EDA
NTR
ATA
O PI
de los problemas de
IC A
CO
EDI
NTE
- PR
B AS
DE
INM
administración y pérdidas.
ID E
TE
TA
SA
GEN
CAU
FA L
IN C
SA
CAU
Se encuentra actualizado y
es consistente con lo que
los líderes de control de pérdidas alrededor del mundo están expresando acerca de la
causalidad de pérdidas y accidentes.
La primera ficha del dominó: FALTA DE CONTROL, se refiere a una cualquiera de las
cuatro funciones gerenciales: planeación, organización, administración y control; esta
ficha comienza a caer cuando fallamos en el cumplimiento de estándares, no realizamos
las inspecciones planeadas, no actualizamos procedimientos, etc.
___________________________________
82
Las CAUSAS BASICAS corresponden, por decirlo de alguna forma, a las enfermedades
o causas reales de los accidentes y que se manifiestan detrás des los síntomas; las
razones por las cuales ocurren los actos y condiciones subestándares; aquellos factores
que una vez identificados permiten un control administrativo significativo.
Las causas básicas se clasifican en dos grupos: factores personales (falta de

conocimiento, motivación incorrecta, etc.) y factores des trabajo (normas inadecuadas de
trabajo, diseño inadecuado, mantenimiento inadecuado, etc.).
Los factores personales explican por qué la gente no actúa como debe. Es lógico suponer
que una persona no pueda seguir un procedimiento correcto si nunca se le ha enseñado
o mostrado como hacerlo, tampoco podemos esperar que una persona sienta mucho
orgullo por su trabajo si nunca le hemos explicado que tan importante es.
De la misma forma, los factores del trabajo explican porqué existen y se crean
condiciones subestándar. Si no existen programas adecuados de mantenimiento este se
realizará incorrectamente y la máquina se deteriorará produciendo pérdidas y posibles
lesiones.
Las CAUSAS INMEDIATAS o síntomas son consecuencias de las causas básicas. Son
las circunstancias que se presentan justamente antes del contacto, las más evidentes.
Con frecuencias se les llama actos o condiciones inseguras y son a las que muchos
investigadores de accidentes le achacan el 85% de los casos; sin embargo esta
concepción está cambiando y hoy día se sabe que el 80% de los accidentes se deben a
factores sobre los cuales únicamente la administración tiene control.
Son ejemplos de actos subestándares los siguientes: operar equipos sin autorización, no
señalar o advertir, operar a velocidad inadecuada, etc.; y de condición subestándar las
___________________________________
83
siguientes: protección y resguardo inadecuado, exposición al ruido, peligro de explosión o

incendio, etc.
La caída de la cuarta ficha se refiere al INCIDENTE o como se definió en el primer

principio de prevención de accidente: es el contacto de una fuente de energía emisora
que vence la resistencia de una fuente de energía receptora. El incidente, ya sea que
genere pérdidas o no, brinda una oportunidad para prevenir o controlar incidentes
similares que podrían transformarse en accidentes.
Loa accidentes generalmente se clasifican como: golpeado contra..., golpeado por...,

caída, atrapado por..., etc. (ANSI Z 16.2).
La última ficha del dominó representa las PERDIDAS, las cuales se pueden dar en las
personas o las propiedades y los resultados pueden ser fortuitos.
La investigación de accidentes por este método consiste en concatenar secuencialmente

las causas, partiendo desde las pérdidas y llegando hasta la primera ficha del dominó que
represente la falta de control administrativo. A cada etapa se le asignan sus elementos
correspondientes (figura 4) para al final tener un panorama real de causas que permitan
programar las acciones preventivas respectivas.
___________________________________
84
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDA
Falla en el cumplimiento de los estándares adecuados, en :

Liderazgo y Adminitración Reglamentos de la Organización
Equipo de Potección Personal Análisis de Accidentes/Incidentes
Entrenamiento de la Administración Entrenamiento de los Trabajadores
Controles y Servicio de Salud Controles de Ingeniería
Inspecciones Planeadas Comunicaciones Personales
Sistema de evaluaciòn del programa Comunicaciòn con grupos
Análisis y Procedimientos de Trabajo/tareas Promoción General
Investigación de Accidentes/Incidentes Contratación y Colocación
Observaciones Planeadas del Trabajo/Tareas Controles de Adquisiciones
Preparación para emergencias Seguridad Fuera del Trabajo
Factores personales Factores del trabajo
Liderazgo o Supervisión Inadecuada

Capacidad Inadecuada
Ingeniera Inadecuada
Física/Fisiológica
Adquisiciones Inadecuadas
Mental/Sicológica
Mantención Inadecuada
Falta de Conocimientos
Herremientas-Equipos-Materiales Inadecuados
Falta de habildiad
Estándares de Trabajo Inadecuados
Tensión
Abuso o Mal Uso
Fisica/Fisiológica
Uso y Desgaste
Mental/Sicológica
Motivación Inadecuada
Actos Subestándares Condiciones Subestándares

Operar los equipos sin autorización
Protección y resguardos inadecuados
Desobedecer las advertencias
Equipos de protección inadecuados o insuficientes
Olvidarse de colocar los seguros
Herramientas, equipos o materiales defectuosos
Conducir a velocidades inadecuadas
Espacios limitados para desenvolverse
Poner fuera de servicio los mecanismos de seguridad
Sistema de advertencia insuficiente
Eliminar los resguardos de seguridad
Riesgo de incendio y explosión
Emplear equipo defectuoso
Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo
No usar adecuadamente el equipo de protección
personal Exposicion al ruido
Cargar de manera incorrecta
Exposicion a radiaciones
Almacenar de manera incorrecta
Exposicion a temperaturas altas o bajas
Levantar de manera incorrecta
Iluminación excesiva o deficiente
Adoptar una posición inadecauda para hacer la tarea
Ventilación insufiente
Realizar mantención a quipos en operación
Hacer bromas
Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas
___________________________________
85
MODELO ESPINA DE PESCADO
El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica

ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o
problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.
Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada
por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru
Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica, cuando
discutían problemas de calidad.
SE USA PARA:
 Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

 Ampliar la visión de las posibles causas de un problema (o accidentes),
enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.
 Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
 Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o
hábitos, con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas.
 Educa sobre la comprensión de un problema.
 Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
 Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un
determinado problema.
 Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada
etapa del proceso.
 No basta con decir "trabajen más", "esfuércense!!!" Hay que señalar pasos, y
valorar las causas de los problemas. Ordenarlas para poder tratarlas.
¿CÓMO CONSTRUIRLA?
 Establezca claramente el problema (efecto) que EFECTO A

va a ser analizado. ANALIZAR
 Diseñe una flecha horizontal apuntando a la
derecha y escriba el problema al interior de un
rectángulo localizado en la punta de la flecha
___________________________________
86
 Haga una "Lluvia de ideas" para identificar el mayor número posible de causas
que pueda estar contribuyendo para generar el problema, preguntando "¿Por
qué está sucediendo?".
 Agrupe las causas en categorías.
 Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros
diagramas de causa y efecto para cada una de las causas encontradas.
 Escriba cada categoría paralela a la flecha principal. Las categorías quedarán
entonces, unidos por líneas inclinadas que convergen hacia la flecha principal.
 Se pueden añadir la causas y subcausas de cada categoría a lo largo de su
línea inclinada, si es necesario.
Materiales Mantenimiento Máquinas

(Existencia, cantidades, (Frecuencia, ejecución,
Alcance, eficiencia, etc.) (Maquinas, equipos,
Calidad, etc.) herramientas)
Efecto
Medio ambiente Mano de obra Métodos

(Condiciones metereológicas (Inducción, conocimientos (Procedimientos, estándares,
Orden público, iluminación experiencia, habilidad, normas, divulgación, etc.)
Ruido, calor, etc.) fatiga, etc.)
___________________________________
87
MODELO SOCIOTECNICO
El enfoque sociotécnico plantea que para la ocurrencia de un accidente confluyen

elementos humanos, tecnológicos, organizativos y ambientales en interacción y
que ninguno de ellos debe omitirse a la hora de hacer un análisis objetivo de las
causas, pues se trata de detectar el primer eslabón de la cadena causal para intervenir
desde allí a fin de hacer una verdadera prevención, ya que actuar sobre las causas
“inmediatas” implica corrección y no prevención.
El modelo está inspirado en la “teoría de sistemas” y plantea que: “Toda situación de

trabajo es un sistema compuesto por esos cuatro (4) elementos en interacción:
Humanos: Los individuos, la fuerza de trabajo

Tecnológicos: Las máquinas, equipos, herramientas, etc.
Organizativos: Lo administrativo, la forma como se organiza y divide el trabajo
Ambientales: El clima y cultura organizacional
La fiabilidad, o sea, la probabilidad de que no ocurran fallas al interior del sistema

dependerá de la fiabilidad de cada uno de sus elementos y de sus interacciones. Se trata
además de un sistema “abierto”, es decir, que no solo influye sobre lo que sucede a nivel
laboral sino que también es influenciado por lo extralaboral.
Se propone entonces que ante cualquier accidente de trabajo se indaguen las fallas
probables, inmediata y mediatas, denominadas disfunciones de cada uno de los factores
y se concatenen en orden cronológico y bajo el criterio de “condición necesaria para…”.
Ello permite construir una cadena o sucesión de acontecimientos frente a la cual se
postula que si bien es cierto que interrumpirla en cualquier eslabón evitaría el resultado
___________________________________
88
final, lo más importante, en materia preventiva, consiste en actuar desde el primer

eslabón, pues de no ser así, estaríamos ejecutando intervenciones parciales centradas en
las fallas inmediatas.
EJEMPLO
A continuación usted hallará la descripción de un accidente de trabajo y unos datos

que la complementan; luego encontrará un cuadro en donde figuran las disfunciones y
la letra del elemento correspondiente; por último; podrá visualizar el esquema del árbol
de causas que se elaboró para este caso en particular, ilustrando así el método de
análisis mencionado.
DESCRIPCION DEL ACCIDENTE

En un esmeril de pedestal de doble piedra, se ocupaba en procesar (quitar rebabas)
platinas de hierro de 6 centímetros de largo por 2 centímetros de ancho. Durante la
tarea y después de hacer procesado 200 piezas en una hora, perdió el control sobre
una de ellas y su mano derecha chocó contra el disco abrasivo provocándose heridas
graves en los dedos 2, 3 y 4 de dicha mano.
DATOS COMPLEMENTARIOS
 La máquina carece de todo dispositivo de seguridad.

 No hay dispositivos manuales ni prendas de protección personal (guantes).
 El trabajador contaba con tres (3) días de experiencia en el oficio.
 No poseía experiencia previa.
 Su inducción se basó en el proceso técnico y fue impartida por un compañero.
___________________________________
89
 La empresa no tiene programa de Salud Ocupacional.

 El modo de remuneración consiste en una asignación salarial básica más un
incentivo por pieza adicional sobre el estándar y no hay tope de producción.
 Se trabaja en serie.
DISFUNCIONES Y ASIGNACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA

Disfunción Elemento
Heridas H
Pérdida del control H
Fatiga H
Máquina sin protección T
Carencia de dispositivos manuales T
Carencia equipo protección personal T
Inexperiencia H
Inducción deficiente O
Programa Salud Ocupacional O
inexistente
Incentivos O
Trabajo en serie O
Alto ritmo O
Monotonía y repetitividad O
Choque contra la piedra H
___________________________________
90
ARBOL DE CAUSAS
O O
TRABAJO MONOTONIA
EN SERIE
O H H
POLITICAS
FATIGA PERDER EL CONTROL
DE
PRODUCCION
O O
INCENTIVOS ALTO RITMO
T
MAQUINA SIN
PROTECCION
H H
CHOQUE CON HERIDAS
LA PIEDRA
O T
SIN DISPOSITIVO
POLITICA DE
SALUD MANUAL
OCUPACIONAL
T
SIN GUANTES
O O
GESTION DE PROCESO DE
PERSONAL INDUCCION
Las diferentes metodologías, unas más precisas que otras, brindan las posibilidades
de determinar las causas que permitieron la ocurrencia del accidente (fallas
administrativas?); la precisión de los resultados de la investigación depende de la
agudeza, formación y experiencia del investigador para documentar las evidencias y
asociar cada una de las causas; desarrollado este análisis, la investigación debe llevarlo a
sacar unas conclusiones y establecer planes de acción para intervenir cada una de las
___________________________________
91
causas con medidas o acciones de control y prevención de los riesgos para inducir
mejoras que prevengan la ocurrencia de futuros accidentes accidentes.
___________________________________
92
6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD
El objetivo de este capítulo es generar en los estudiantes la capacidad de

comprender y analizar los diferentes tipos de riesgos de seguridad, las etapas
en los que se pueden intervenir y los diferentes elementos, herramientas y
técnicas de intervención basadas en las características del riesgo.
Son todas aquellas condiciones presentes en el ambiente de trabajo, que son

consecuencia de medidas de seguridad deficientes; pueden ser factores
humanos (Actos inseguros) o factores técnicos (condiciones inseguras) que
interactúan y generan accidentes de trabajo.
Los factores de riesgos de seguridad se clasifican de la siguiente manera:
MECANICOS Máquinas, herramientas, equipos,

6.1 CONCEPTO DE alturas, ..
INCENDIO Recipientes a presión,
FACTOR DE EXPLOSIÓN combustibles, inflamables, ..
RIESGO
ALMACENAMIENTO Distribución y apilamiento
MECANICO inadecuado
Actos inseguros, desconocimiento

HUMANOS
RIESGOS DE de normas, falta entrenamiento.
Se entiende como factor SEGURIDAD
INDUSTRIAL Cables descubiertos, líneas
ELECTRICOS
de riesgo mecánico, toda recargadas, elementos no
clasificados.
aquella condición Orden, aseo, instalaciones
SANEAMIENTO
BASICO locativas defectuosas, etc.
peligrosa generada por
un mecanismo, equipo u
DEMARCACIÓN Y Ausencia de señales, señales
objeto que al entrar en SEÑALIZACIÓN inadecuadas.
contacto, golpear o
atrapar a una persona, produce en ella un daño físico.
___________________________________
93
Los accidentes generados por los factores de riesgos mecánicos pueden

tipificarse como cortes, golpes, proyecciones, caída de objetos, atrapamientos,
caídas de altura, caídas a nivel y choques.
Sin temor a equivocarse, los factores de riesgos mecánicos existen en todas

las industrias, ya que las máquinas, herramientas, equipos, materia prima, etc.,
que se utilizan, tienen sus factores de riesgos específicos derivados de
aquellos aspectos tales como diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo,
avance tecnológico, etc.
ASPECTOS PREVENTIVOS
Los factores generadores de riesgo mecánico deben ser controlados siguiendo

un orden lógico que consiste en:
CONTROL EN LA FUENTE
CONTROL EN EL MEDIO
CONTROL EN EL RECEPTOR
CONTROL EN LA FUENTE
Es toda medida de ingeniería destinada a eliminar los factores de riesgo

directamente en las máquinas, o sea, en los lugares donde se producen,
evitando que los mecanismos tengan la posibilidad de entrar en contacto con el
cuerpo del operario durante la operación normal.
Los protectores adoptados merced a estas medidas, se conocen con el nombre

genérico de resguardos y tal como su nombre lo indica, resguardan el
___________________________________
94
mecanismo ante el cual se colocan, es decir, que lo aíslan del contacto

voluntario o involuntario con el cuerpo humano.
Los resguardos pueden consistir principalmente en cubiertas, barreras,
compuertas, dispositivos de accionamiento a distancia y/o barreras
electrónicas.
Cubiertas: Son las tapas que se colocan sobre las partes móviles de las
máquinas, que no constituyen directamente el punto de operación del equipo:
Sistemas de transmisión de fuerza (poleas y bandas, cadenas y engranajes,
ejes, etc.).
Compuertas: Tipo especial de barreras que se pueden abrir y cerrar a voluntad

para alimentar o retirar producción, ajustar programas etc. Como la tapa de una
lavadora, de una olla, etc.
Dispositivo de accionamiento a distancia: Herramientas o prolongaciones

del equipo que permiten alimentar o retirar producción y/o accionar el equipo
sin acercar las manos hasta la zona de peligro: Como pinzas o tenazas para
alimentar los hornos, palancas de accionamientos de equipo, doble comando
en troqueladoras, etc.
Barreras electrónicas: Fotoceldas ubicadas frente a los puntos de peligro de

las máquinas que las detienen automáticamente cuando se obstaculiza una
zona considerada peligrosa; se gradúan de tal forma que solamente puede
pasar el artículo sometido a proceso.
CONTROL EN EL MEDIO
___________________________________
95
Consiste básicamente en una separación física entre las personas y el equipo

cuando por cualquier causa es imposible, técnica o económicamente, la
colocación de guardas en los sistemas.
Generalmente consiste en el aislamiento o encerramiento de los equipos y su

accionamiento o control a distancia. Las más comunes son las barreras
(cercas o alambres) que impiden la llegada de las personas hasta los sitios de
peligro.
CONTROL EN LAS PERSONAS
Este es el último de los recursos de control a que debe llegarse; solamente se

debe recurrir a él en caso de que se imposibilite técnicamente poner en
ejecución, en su orden, cualquiera de los controles enunciados anteriormente o
cuando se trata de trabajos esporádicos y de muy corta duración.
Este método consiste en suministrar a los operarios una serie de prendas o

dispositivos de uso corporal conocidos como implementos de protección
personal como guantes, protectores faciales y oculares, calzados, vestidos, etc.
Este tipo de controles generalmente son mal recibidos por los operarios ya que
normalmente les causa, inicialmente, grandes incomodidades físicas y
obstaculiza el trabajo en gran manera; aunque pasado cierto tiempo todo tiende
a normalizarse.
REQUISITOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCION DE RESGUARDOS
Generales:
___________________________________
96
Para que las guardas cumplan a cabalidad sus funciones es necesario que se
diseñen teniendo en cuenta los siguientes aspectos principales:
- No deben obstaculizar notoriamente la operación de la máquina, produciendo

alteraciones en la calidad y la producción.
- Bajo ningún aspecto creará un riesgo nuevo de accidentes, no tendrán aristas

cortantes o partes salientes, no presentarán el riesgo de Atrapamiento, etc.
- Serán de fácil remoción y colocación de tal manera que faciliten las acciones
de limpieza, ajuste y mantenimiento.
- Cubrirán de la mejor manera posible el punto de peligro y excluirán la

posibilidad de acceso de cualquier parte del cuerpo a la zona de peligro a
través del resguardo durante la ejecución del trabajo.
- Permitirán que el operario mantenga la visibilidad y el control de la zona de

operación; es por esto que algunas veces deben construirse de material
transparente, de malla metálica, etc., pero de resistencia comprobada.
- Serán de construcción sólida y resistente.
Compuertas y barreras móviles:
a. Se construirán y colocarán de tal manera que siempre que estén cerradas

(en posición de protección), no pueden abrirse en forma imprevista.
b. Las que se abren por su parte superior (hacia abajo), tendrán un dispositivo
que la fije al cerrarlas para evitar que la posible vibración pueda hacerlas caer
por gravedad.
___________________________________
97
c. Cuando por su tamaño y peso deben ser removidas o abiertas con ayudas
mecánicas (grúas, polipastos, gatos), deben estar provistas de argollas o
ganchos que permitan sujetarlas con firmeza.
d. Es preferible que las compuertas posean un interruptor microsuiche que

impida que la máquina entre en funcionamiento mientras las cubiertas no se
encuentren debidamente cerradas o aseguradas en posición de protección; de
ser posible, poseerán también un dispositivo que impida ser retirada o abierta
mientras los mecanismos estén en movimiento.
BARRERA FIJA
a. Su altura será tal que no obstaculice la visibilidad general del área.
b. La distancia entre la barrera y el equipo que protege debe ser la adecuada

para impedir que una persona adulta, apoyada contra la barrera extendiendo su
brazo pueda alcanzar hasta la máquina.
c. Se construirán en materiales resistentes para evitar que puedan ser

dobladas y/o deterioradas por el choque de vehículos y equipos.
d. Las aberturas existentes entre las varillas que la constituyen deben ser los
suficientemente pequeñas para impedir el paso de vehículos, personas y/o
partes de los equipos que regularmente circulan por las cercanías.
DISPOSITIVOS DE MANDO A DISTANCIA
En este tipo se comprenden no solamente las herramientas necesarias para

alimentar y retirar producción, -los llamados dobles comandos-sino también las
palancas y controles de accionamiento.
___________________________________
98
DISPOSITIVO DE ALIMENTACION
Deben diseñarse teniendo en cuenta la longitud de los mangos de tal manera

que se mantengan a prudente distancia de la zona de peligro las manos del
operario durante la operación; los demás componentes (mordaza de agarre y
material de fabricación), dependen directamente de la clase y tamaño de los
objetos para los que se empleen.
DOBLE COMANDO
Está constituido por un par de controles o palancas sincronizadas de tal

manera que la máquina solamente accione una vez se han presionados
simultáneamente ambos comando y, en esta forma, se mantienen las manos
del operario lejos del punto de acción de los mecanismos.
Como auxiliar importante de los controles de doble comando, especialmente en

las prensas troqueladoras, debe contarse con un dispositivo alimentador y así
impedir por completo que el trabajador tenga que llevar las manos al punto de
impacto en vista de que en las troqueladoras existe constantemente el riesgo
de fallas en las cuñas del tambor, lo cual hace que los troqueles cierren aún sin
previo accionamientos de los comandos.
CONTROLES DE MANDO
Las palancas o botones que se utilizan como control de mando en los diversos
equipos deben cumplir, entre otros, los siguientes requisitos de seguridad:
- Siempre deben estar colocados frente al puesto de operación y de fácil

acceso a un operario debidamente ubicado en su puesto de trabajo.
- Los controles de "on" (marcha) y "stop" (parada) deben estar diferenciados

por su tamaño, color y ubicación, así:
Los controles de marcha serán más pequeños, empotrados en la caja (es

necesario introducir el dedo para accionarlo) y pintados de verde o de negro.
Los controles de parada serán de grandes dimensiones, salientes de la caja

(basta presionarlos con la palma de la mano) y pintados de rojo.
- Las cajas del control de la máquina y equipos deberán poseer una llave o
interruptor de seguridad que permita aislar el equipo y así evitar que se ponga
___________________________________
99
en marcha voluntaria o involuntariamente por terceras personas durante la

reparación o mantenimiento.
- Cuando los controles de mando estén formados por palancas estas deben ser
de un tamaño suficiente que permitan sujetarlas firme y seguramente con la
mano y que estarán protegidas en el interior de cajas para evitar que puedan
ser accionadas por la caída de objetos o involuntariamente por el operario al
recostarse en ellas.
- Los controles de pedal igualmente estarán protegidos por cubiertas en la

misma forma que las palancas.
PROTECCION PERSONAL
Lo relacionado con este aspecto de los equipos de protección personal ocupa

un capítulo aparte en cualquier tratado de Salud Ocupacional; aquí solamente
se dirá que es el último peldaño en la escala de la prevención.
Los equipos de protección personal deben seleccionarse cuidadosamente

teniendo en cuenta las características especiales de cada usuario (talla,
conformación corporal, presuntos defectos físicos, etc.); la calidad del material
de fabricación (si son desechables o permanentes, etc.); que sean resistentes a
los agentes químicos y físicos de los materiales con los cuales se trabajan; y,
finalmente, que no constituyan un riesgo de accidentes al usuario (como los
guantes durante la operación de tornos, fresadoras, taladros, etc.).
Es necesario tener en cuenta que cualquiera que sea la opción preventiva que
se adopte, debe ser reforzada con campañas educativas de carácter periódico
o, de ser posible, de carácter permanente, destinadas a mantener en el
personal de la empresa (Directivos, mandos medios y operarios), el interés en
la conservación de las medidas que algunas veces pueden crear obstáculos
iniciales en los ritmos de producción.
6.2 RIESGO ELECTRICO
Es la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo

humano.
en general, para que exista la posibilidad de circulación de corriente eléctrica,
es necesario:
* Que exista un circuito eléctrico completo.

* Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse.
* Que en el circuito exista una diferencia de potencial.
___________________________________
100
Aplicando estas consideraciones a la definición anterior existirá la posibilidad

de circulación de la corriente eléctrica por el cuerpo humano cuando:
* El cuerpo humano sea conductor.

* El cuerpo humano pueda formar parte del circuito.
* Exista entre los puntos de "entrada" y "salida" de la corriente eléctrica una
diferencia de potencial.
La relación matemática que nos permite comprender el riesgo de contacto con

la corriente, esta representada por la ley de Ohm en su forma más simple:
V = IxR
V = Diferencia de potencial expresada en voltios.

I = Intensidad de corriente expresada en amperios.
R = Resistencia del conductor, expresada en ohmios
UMBRAL DE PERCEPCION
Es el valor de la intensidad de corriente que una persona, con un electrodo en

tensión en la mano, comienza a percibir. En corriente continua la sensación es
de ligero calor, mientras que en corriente alterna es de ligero hormigueo.
Este valor se sitúa (para corriente alterna) en 1mA (valor medio de una
distribución normal).
INTENSIDAD LIMITE
A medida que aumenta la intensidad de corriente, aumenta las sensaciones

de calor y picoteo, a la vez que aparecen contracciones musculares hasta
que, finalmente, se alcance un valor de la intensidad en el que la persona no
pueda soltar el conductor. La máxima intensidad de corriente a la que la
persona es aún capaz de soltar un conductor utilizando los músculos
directamente estimulados por dicha intensidad, es la que se define como
INTENSIDAD LIMITE.
___________________________________
101
Para determinar la intensidad límite, la persona sujeta un conductor con la

mano, mientras se aplica con otro electrodo auxiliar en la otra mano o en un
pie. Las experiencias demuestran que la localización del electrodo auxiliar, la
humedad en el punto de contacto y el tamaño de los electrodos no suponen
efectos apreciables.
Este valor es importante porque la persona normal puede resistir sin graves
consecuencias fisiopatológicas, exposiciones repetidas a su intensidad límite,
por lo menos durante el tiempo que necesite para soltar el conductor.
Convencionalmente, se ha adoptado como intensidad límite en corriente
interna, para el 99.5% de las personas examinadas, el valor de 10mA.
Finalmente, los efectos cuantitativos de la corriente eléctrica en el hombre,

para distintos valores de intensidad, en corriente alterna, a 60Hz y a
10.000Hz, para hombre y mujeres, según datos extraídos de "IEEE
Transactions on power Apparatus and Systems-1972".
___________________________________
102
EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL

HOMBRE
EFECTO INTENSIDAD (mA)

60 Hz 10.000 Hz
H. M. H. M.
Ninguna sensación en la mano 0.4 0.3 7 5
Umbral de percepción. 1.1 0.7 12 8
Choque indoloro sin pérdida del 1.8 1.2 17 11
control muscular
Choque doloroso sin pérdida de 9 6 55 37
control muscular.
Choque doloroso: umbral de 16 10.5 75 50
intensidad límite.
Choque doloroso y grave: 23 15 94 63
contracciones musculares y
dificultad de respiración.
Fibrilación ventricular posible en
Choques cortos:
a) Choques de corta duración 1000 1000 1100 1100
(hasta 0.03s)
b) Choques de 3s 100 100 500 500
c) Fibrilación ventricular 275 275 1375 1375
Generalmente se acepta la resistencia interna del cuerpo igual a 500 ohmios.
Como la salida de la corriente es más frecuente por los pies, el calzado se

interpone entre la piel y la zona de contacto físico de salida. Algunos ensayos
nos muestran que para 5mm de espesor del zapato entre dos piezas metálicas
nos da:
Seco..................................................... 1 mega-ohmio /dm2
Ligeramente húmedo............................. 5 mili-ohmios/ dm2
___________________________________
103
Mantenido 1 hora en agua..................... 100 ohmios/ dm2
Estas resistencias son menores si el calzado lleva clavos metálicos.
Considerando las peores condiciones de aislamientos (piel húmeda y fina,

calzado no plástico y húmedo), podemos asumir una resistencia global
promedio para el cuerpo humano de:
R. de piel entrada y salida........................... 200 ohmios

R. del calzado húmedo .............................. 100 ohmios
R. interna del cuerpo.................................. 500 ohmios
Total 800 ohmios
En estas condiciones de aislamiento, si la tensión a que se halla sometido el

cuerpo humano entre la entrada y la salida fuera de 110 voltios, circularía por él
una corriente bastante peligrosa de 138 mA.
Por otra parte la resistencia del cuerpo está en función de la tensión y ésta
puede influir en la resistencia del cuerpo de dos maneras: la ionización de la
piel y el calor desarrollado por el paso de la corriente son directamente función
de la tensión: a su vez la resistencia del cuerpo tiende a disminuir cuando se
eleva la tensión.
Las tensiones elevadas pueden producir en unos instantes, carbonizaciones

grandes que a su vez provocan una elevación de la resistencia global del
cuerpo.
En la práctica, el riesgo más grave de fibrilación se da con tensiones de 300 a

800 voltios.
___________________________________
104
Aún con tensiones de 60 voltios y condiciones particularmente bajas de

resistencia (persona dentro de una tina o una ducha) llegan a presentar
fenómenos de fibrilación.
Refiriéndonos a la capacidad de reacción del cuerpo se ha observado que el

estado físico y psicológico de la víctima ejerce una influencia sobre la inmediata
acción de la corriente y los efectos patológicos interiores. UNA PERSONA
DORMIDA RESISTE INTENSIDADES DOBLES A LAS QUE RESISTIRIA EN
ESTADO DE VIGILIA. EL ALCOHOLISMO PONE AL SUJETO EN
MANIFIESTA INFERIORIDAD. Las personas excitables o que tengan alguna
afección cardiaca son más sensibles a los efectos de la corriente eléctrica. En
fin, la edad, el sexo, la raza, la fatiga, la sed, etc. Influyen en los efectos de la
corriente debido a los cambios orgánicos de equilibrio eléctrico y por tanto de la
resistencia interna.
ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA PREVENCION

DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO
1.- Los accidentes de tipo eléctrico se deben a: rayos, contactos con elementos
energizados (directos e indirectos).
2.- El accidente con origen eléctrico más frecuente y costoso es el incendio.
3.- El hombre es un buen conductor de electricidad por su baja resistencia, se

aumenta artificialmente con calzado, guantes y vestidos aislantes.
___________________________________
105
4.- La corriente mínima mortal es de 24 miliamperios porque produce fibrilación

ventricular. Como 24 voltios es la tensión que puede hacer circular esa
corriente. Es por tanto el máximo voltaje de seguridad.
5.- Una persona tiene más probabilidad de sobrevivir a una corriente de 3

amperios que a una corriente de 0.5 amperios.
6.- Los llamados baños eléctricos pueden ser peligrosos porque producen
rigidez de los músculos y eventualmente fibrilaciones dependiendo de su
sensibilidad. Cada persona tiene una sensibilidad diferente.
7.- Cuando accidentalmente una persona que adhiere a una red eléctrica,
retírela lo antes posible con una madero seco, un lazo seco, o cualquier otro
material aislante evitando que a usted le circule corriente; recuerde que por
electrocución la muerte no es repentina y que igual que en los casos de
ahogamiento, el método más eficaz para dar primero auxilios es la respiración
boca a boca y el masaje cardíaco.
8.- Inspeccione frecuentemente las instalaciones eléctricas y no haga arreglos

provisionales.
9. En su empresa o en su casa, conecte a tierra las carcazas metálicas de los

equipos y electrodomésticos.
10. Use y reemplace los fusibles correctamente y no recargue las

instalaciones con toma corrientes múltiples.
11. Los conductores de las instalaciones domésticas están calculadas para

alimentar 200 vatios por toma corriente y 100 vatios por bombilla.
___________________________________
106
6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO
Arrumes elevados sin estibas, cargas no trabadas, cargas apoyadas contra

muros, incompatibilidad físico-química de sustancias almacenadas, la carencia
de ayudas mecánicas para levantar cargas y la movilización manual o
mecánica inadecuada son algunas de las condiciones inseguras de
almacenamiento que pueden favorecer los accidentes del trabajo.
6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS
Tiene que ver con las características mismas de la instalación física como:
- Techos defectuosos.
- Barandas y escaleras defectuosas.
- Superficies de deslizantes.
- Muros, puertas y ventanas defectuosas.
- Demarcación deficiente, inexistente o inadecuada.
- Orden y aseo deficientes.
- Condiciones de iluminación y ventilación.
___________________________________
107
6.5 INCENDIO Y EXPLOSION
Entendiendo el fuego como una oxidación rápida con emisión de luz y calor, y
la explosión como una súbita y violenta producción de gases en expansión,
acompañada de ondas expansivas.
Químicas
Físicas (rayo)
Causas de fuego Mecánicas
Biológicas (fermentación)
Eléctricas
FUEGO
Reacción química consistente en la combinación contínua
de un combustible (Agente reductor ) con ciertos elementos,
entre los cuales predomina el oxigeno libre o combinado
( Agente oxidante )
Agente Oxidante: Oxigeno, Cloro, Fluor

Reacción exotermica: Desprendimiento de luz y calor
ALUMINIO
MAGNESIO ------------------ Arden en atmósferas
CALCIO puras de N 2
HIDRACINA ( B2H4 )
A altas temperaturas
DIBORANO ( B2H6 )
se descomponen emitiendo
NITROMETANO (CH3NO2 )
luz y calor
PEROXIDO DE H ( H2O2 )
OZONO ( O3 )
Conviene al especialista en prevención de incendio preocuparse

principalmente de la combustión con el oxígeno, por ser los otros casos muy
raros y específicos.
Una forma sencilla de entender qué elementos intervienen en un incendio es

por intermedio del triángulo del fuego.
___________________________________
108
QUIMICA Y COMPORTAMIENTO DEL FUEGO
FUENTES DE OXIGENO FUENTES DE CALOR
O
EN
CA
Requerido: 16% Aprox. Para alcanzar su temp. de ignición.
IG
LO
El aire normalmente contiene Llama abierta, Sol, superficies calientes
OX
21% de O2 chispas y arcos eléctricos, fricción, acción
R
Algunos combustibles contienen química, energía eléctrica, compresión de gases,
suficiente oxigeno dentro de sus estática.
para soportar la quema COMBUSTIBLE
ESTADO FISICO
GASES LIQUIDOS SOLIDOS
Gasolina
Gas Natural Kerosene Carbón Cuero
Propano Alcohol Papel Plásticos
Butano Pintura Madera Azucar
Hidrógeno Barníz Tela Granos
Acetileno Laca Cera Paja
Monóxido de Cabono Aceite de oliva Grasas Corcho
Otros Otros Otros
Una teoría mas reciente involucra un cuarto elemento (Teoría W. H.

Haessler)
EL TETRAEDRO DEL FUEGO
TEMPERATURA AGENTE
REDUCTOR
RA
REACCION
TU
QUIMICA EN
CADENA
RA
AG DU
RE
PE
EN CT
M
TE OR
AGENTE
TE
AGENTE OXIDANTE
OXIDANTE
REACCION QUIMICA
EN CADENA
___________________________________
109
REACCIONES EN CADENA
BASICAS DE LA COMBUSTION
(Tipo ramificado )
CH4 + 2O2 ---------> CO 2 + 2H2 O+ LUZ + CALOR

H2 + e ------------> 2H*
H* + O2 ------------> OH* + O*
O* + H2 ------------> OH* + H*
OH* + H2 ------------> H2O + H*
Etc, etc.........
e
H H
H* H*
H* O O
BROMOTRIFLUOROMETANO HALON 1301
BROMOCLORODIFLUOROMETANO HALON 1211
DIBROMOTETRAFLUOROETANO HALON 2400
O* H H BICARBONATO DE SODIO POLVO QUIMICO SECO
BICARBONATO DE POTASI O PURPURA K
H H H O CARBONATO DE POTASIO MONNEX
CLORURO DE POTASIO SUPER K
O H H H SALES DE AMONIO
H*
H2O
H2O H*
La ecuación CH4 + 2O2 CO2 + 2H20 + Luz + Calor, nos relaciona el peso
y el volumen de las sustancia que intervienen en la reacción, pero no nos
dice nada de la cinética de ella.
La velocidad de una reacción de combustión para el Hidrógeno - Oxígeno

está determinada por el número de radicales activos OH* presentes y la
presión a la que se realiza, llegándose alcanzar velocidades hasta 406
mm/seg.
Para las sustancias que no contengan hidrógeno, su velocidad de reacción

está determinada por el radical activo O*.
La velocidad de reacción permite entender por qué una cerilla se apaga con
el viento.
___________________________________
110
La reacción en cadena se puede controlar con
- Hidrocarburos halogenados (daña a la capa de ozono)

- Sales metálicas alcalinas
- Sales de amonio
De las sales de amonio la principal es la del monofosfato de amonio en la

cual se forman el radical catiónico amonio (NH4*) y el radical anicónico
fosfato (H2P04*) se forman al absorber el segundo radical activo H*,
pasando a ácido ortofosfórico que se deshidrata y pasa a ácido
metafosfórico.
DESCRIPCION DEL PROCESO DEL FUEGO

CON LLAMA Y/O SIN LLAMA ( INCANDESCENTE )
Reacciones en
Realimentación de radiación
cadena no
inhibidas Realimentación de radiación
Reignición
contínua
Difusión
Vapor
Vaporización
Destilación
pirolítica
Superficie
de contacto
SOLIDO LIQUIDO GAS SOLIDO
OXIGENO
No necesita
adición
de energía
___________________________________
111
Los conocimientos que se tienen sobre el fuego nos permiten hacer la

descripción del proceso como aparece en la figura. El diagrama de la
izquierda corresponde a la combustión con llama en donde interviene la
reacción en cadena y el de la derecha a la combustión sin llama que se
puede representar por el triángulo.
Los líquidos y gases arden siempre con llama al igual que la mayor parte de
los plásticos que pueden considerarse líquidos inflamables congelados. Las
dos situaciones no son excluyentes, muchas sustancias comienzan con llama
y terminan en brasas, tal es el caso de la madera, algodón, cereales y otras
materiales vegetales así como también los plásticos termoendurecibles que
no se funden.
Ejemplos de combustión sin llama son los del carbono puro y no metales
fácilmente oxidables como el azufre y fósforo así como los metales oxidables
como el zinc, aluminio, circonio, uranio, potasio, sodio, etc., estos últimos
arden con temperaturas característicamente altas que oscilan entre 2500 ºC
y 3500ºC en comparación con temperaturas menores de 1500ºC a 2000ºC
propia de la combustión de los hidrocarburos.
___________________________________
112
CARACTERISTICAS IMPORTANTE DE LOS COMBUSTIBLES
LIMITES DE INFLAMABILIDAD
LII LSI
MEZCLA ZONA INFLAMABLE MEZCLA

POBRE O EXPLOSIVA RICA
GAS NATURAL 4.7% 15%

PROPANO 2.2% 9.5%
ACETILENO 2.5% 100%
MONOXIDO DE CARB. 12.5% 74%
GASOLINA 1.4% 7.6%
KEROSENE 0.7% 5%
PUNTO DE IGNICION: Temperatura a la cual un líquido produce suficiente

vapor para arder instantáneamente en presencia de
una llama o chispa
PUNTO DE INCENDIO: Temperatura por encima del punto de ignición,

en la cual un liquido emite suficiente vapor para
sostener la combustión
TEMP. DE IGNICION: La temperatura mínima a la cual una sustancia arde

o se inicia independientemente de la fuente externa
de calor.
LIMTE PUNTO TEMP. DENSIDAD

EXPLOSIVIDAD IGNICION IGNICION RELATIVA
GAS NATURAL 4.7% 15%

482-632ºC 0.57
PROPANO 2.2% 9.5%
493-604ºC 1.60
ACETILENO 2.5% 100%
304ºC 0.90
MONOXIDO DE CARB. 12.5% 74%
609ºC 0.97
GASOLINA 1.4% 7.6%
280ºC 0.80
KEROSENE 0.7% 5%
-43ºC 210ºC <1
38ºC
___________________________________
113
Otra característica importante es la clasificación de líquidos inflamables o combustibles

en consideración a su punto de ignición
IIIB 200 ºF (93.4ºC)
IIIA 140ºF (60ºC) COMBUSTIBLES
II 100 ºF (37.8ºC)
IC 73ºF (22.8 ºC)
1A 100 - 1B 100 INFLAMABLES
EN RESUMEN
Para que exista combustión es necesario un agente oxidante, una sustancia

combustibles y una fuente de ignición
Antes de que arda el material combustible debe calentarse
La combustión continúa hasta que:
 El material combustible se consume o es apartado del fuego
 La concentración del agente oxidante se reduce por debajo de la concentración
necesaria para alimentar la combustión
 El material combustible es enfriado por debajo de su temperatura de ignición
 Las llamas son inhibidas químicamente
___________________________________
114
METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO
EL TETRAEDRO DEL FUEGO
TEMPERATURA AGENTE
REDUCTOR
RA
REACCION
TU
QUIMICA EN
CADENA
RA
AG DU
RE
PE
EN CT
M
TE OR
AGENTE
TE
AGENTE OXIDANTE
OXIDANTE
REACCION QUIMICA
EN CADENA
El tetraedro del fuego nos muestra cuatro formas diferentes de supresión de incendio:
eliminación del combustible, dilución del oxigeno o sofocación, reducir la temperatura e
inhibir la reacción química en cadena.
Eliminación de Combustible
Este método es efectivo, pero no siempre es práctico ni posible, por ejemplo, el método
incluye:
 Cerrar la alimentación: gas natural

 Bombear líquido inflamable del tanque incendiado a otro recipiente
___________________________________
115
 Quitar partes no quemados de sólidos combustibles (silos, incendios forestales,

etc.)
 Dilución de material combustible ardiendo como el alcohol
ENFRIAMIENTO
Este método que representa la espina dorsal de los servicios de los bomberos, la
técnica consiste en enfriar el combustible por debajo de su punto de ignición para evitar
que siga produciendo vapores que sostengan la combustión.
El agua es el elemento más abundante, económico y el que más calor absorbe por
unidad de volumen que cualquier otro elemento.
Un litro de agua/minuto puede absorber 650 Kcal si se aplica a 15 ºC y llega
sobrecalentada en la fase de vapor a 250ºC
Otra forma de separación del combustible es mediante la aplicación de espuma
DILUCION DE OXIGENO
El proceso normal de combustión requiere de una fuente de oxígeno para poder
sostenerse, si la concentración de oxígeno baja, la llama se apaga por haber eliminado
aquella parte del tetraedro.

___________________________________
116
El agua en forma dilatada como vapor, dentro de una estructura cerrada es un ejemplo
de dilución.
El agua al evaporarse, se expande a una razón aproximada de 2500: 1 reduciendo
grandemente el oxígeno contenido en el recinto.
FASES DE UN INCENDIO
Fase incipiente o inicial
En la primera fase, el oxígeno contenido en el aire no ha sido reducido en forma

significante y el fuego produce vapor de agua, bióxido de carbono, monóxido de
carbono, quizás una pequeña cantidad de dióxido de azufre y otros gases. Se genera
algo de calor que irá aumentando a medida que el fuego progresa. El calor de la llama
en esta fase puede ser de 538 °C (1000 °F), pero la temperatura del medio ambiente
donde el fuego se está iniciando, aumenta muy poco.
___________________________________
117
FASE INCIPIENTE O INICIAL DEL INCENDIO
H2O
SO2
CO CO2 H2O • Oxigeno abundante
• La temperatura aún
CO2 no ha llegado a su
punto maximo
SO2 • La corriente térmica
SO2 sube, se acumula en H2O - CO2 - SO2 - CO
CO los puntos más altos
• La respiración no es GASES CALIENTES ASCENDENTES
dificil
• Extinción: Aplicación > 38ºC (100ªF )
directa de agua a la base AIRE DEL CUARTO
del incendio APROX. 20% OXIGENO
• Ventilación: No es problema
• Poca producción de vapor
Fase de combustión libre
Durante esta fase, el aire, que es rico en oxígeno, es atraido hacia las llamas mientras
el ascenso de los gases calientes llevan el calor a las regiones superiores del área
confinada. Los gases calientes se extienden lateralmente desde arriba hacia abajo,
obligando al aire más fresco a buscar niveles inferiores y eventualmente encendiendo
todo los materiales combustibles en las partes superiores del cuarto. En este momento,
el área incendiada puede ser clasificada como “completamente involucrada”. En esta
situación los bomberos deben mantenerse agachados porque las temperaturas en las
regiones superiores pueden exceder los 704°C ( 1300°F ). A medida que el incendio
___________________________________
118
progresa por las últimas etapas de esta fase, se continua consumiendo el oxígeno libre
hasta que se alcanza el punto en que no hay suficiente oxígeno para reaccionar con los
gases combustibles liberados. Así, el incendio es reducido a la “fase de arder sin
llama“.
FASE DE COMBUSTION LIBRE
H2O
• El incendio ha involucrado
CO CO2 más combustible
• El abastecimiento de
CO2 H2O oxigeno está siendo
disminuido
• El calor se acumula en las APROXIMADAMENTE 704ºC ( 1300ºF )
H2O H2O
áreas superiores
CO • Respiración es difícil: Se
H2O recomiendan máscaras
• Extinción difícil por ABASTECIMIENTO REDUCIDO DE
CO2 involucrar mayor área OXIGENO
• Ventilación: No hay una
CO2 necesidad definida
CO2 • Buena producción de vapor
Fase de arder sin llama
En la tercera y última fase, las llamas pueden dejar de existir si el área de contención
es cerrada con una hermeticidad suficiente. En este caso, la combustión está reducida
a brasas incandescentes. El cuarto se llena completamente con humo denso y gases
combustibles a tal grado, que existe bastante presión para forzarlos a salir a través de
pequeñas aberturas del edificio. El incendio continuará ardiendo sin llama y la
temperatura del aire calentado sobrepasará los 538°C ( 1000°F ). El cuerpo humano sin
protección no podría sobrevivir en tal atmósfera. El calor intenso habrá vaporizado las
fracciones combustibles más livianas, como el hidrógeno y el metano del material
combustible en el cuarto. Estos gases combustibles serán sumados a aquellos
producidos por el incendio e incrementará aún más el peligro.
___________________________________
119
FASE DE ARDER SIN LLAMA
H2
CO2 CO CO2
CO CO
CO
CO • El abastecimiento de
ARRIBA DE 538ºC (1000ºF )
oxigeno es inferior a la
CO demanda del incendio
• La temperatura a través del
CO edificio es muy alta
CO
• Deficiencia de oxígeno puede OXIGENO
CO Y CARBONO
causar explosión de humo MENOR DE 15%
• Respiración normal no es
CO posible
• Extinción del incendio por
CO método indirecto
CO2 • Ventilación: Una necesidad
• Producción mínima de vapor
Explosión de humo
En la “fase de arder sin llama” de un incendio, la combustión es incompleta debido a

que no hay suficiente oxígeno para sostener la llama; sin embargo, el calor de la fase
de combustión libre permanece y las partículas no quemadas de carbono y otros
productos inflamables de combustión solamente están esperando para estallar en una
combustión rápida, casi instantánea, cuando se surte de más oxígeno. Una ventilación
adecuada libera el humo y los gases calientes no consumidos de las áreas superiores
del cuarto o habitación. Una ventilación imprudente o inadecuada provee el oxígeno
suficiente para producir una reacción de alta velocidad calificada como “explosión de
humo”, la cual ha producido lesiones serias a muchos bomberos.
Las siguientes características pueden indicar una condición para una explosión de
humo.
 Humo bajo presión
___________________________________
120
 Humo negro convirtiéndose de un color grisáceo-amarillento y denso

 Aislamiento del incendio y calor excesivo
 Poco o nada de llama visible
 Humo que sale del edificio en bocanadas o en intervalos
 Un movimiento rápido del aire hacia adentro cuando se hace una abertura
Este tipo de condición puede hacerse menos peligrosa si la ventilación se hace en el

punto más alto de la edificación, lo cual permite liberar los gases calientes y el humo,
reduciendo la posibilidad de una explosión.
EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO
Prácticamente todos los incendios son pequeños al originarse y podrían extinguirse sin
dificultad si se aplica rápidamente el tipo y cantidad apropiada de agente extintor.
Los extintores portátiles se diseñan con este objetivo, pero el éxito de su empleo
depende de las siguientes condiciones:
 El extintor debe estar bien situado y en buena condiciones de funcionamiento
 Debe ser del tipo apropiado para combatir el fuego desencadenado
 El fuego debe detectarse lo suficientemente pronto como para que el extintor
pueda ser eficaz
 El fuego debe ser descubierto por una persona preparada para emplear el
extintor
Los extintores constituyen la primera línea de defensa contra el fuego y deben

instalarse independientemente de cualquier otra medida de control. No obstante, el
departamento contra incendios debe ser alertado tan pronto como se descubra un
fuego y nunca debe retrasarse dicha comunicación, con la esperanza de que el extintor
será suficiente.
___________________________________
121
Fiabilidad y seguridad de diseño de los extintores portátiles
Puede que los extintores portátiles no se utilicen durante muchos años, pero siempre
deben ser capaces de funcionar con la máxima eficacia y sin peligro alguno para el
usuario. Puesto que la mayoría de los extintores son abiertos a presión, están sujetos a
posible rotura si no se diseñan, fabrican y mantienen de forma apropiada. La
responsabilidad inicial corresponde al fabricante, quien está sujeto a normas de diseño
y a procedimientos de ensayo, inspección y etiquetado por laboratorios de ensayo. El
propietario es responsable del mantenimiento del extintor una vez en servicio y puede
necesitar la colaboración de una empresa de servicios cualificada.
Relación entre extintores y tipos de incendios
Debido a que según el tipo de fuego ha de emplearse un agente extintor determinado;

la norma para extintores de la NFPA clasifica los fuegos en cuatro categorías:
Clase A: Fuegos de materiales combustibles ordinarios ( tales como madera, tejidos,

papel, caucho y muchos plásticos ), que requieren los efectos de absorción de calor (
enfriamiento ) de agua o solución acuosa, los efectos de recubrimiento de
determinados polvos químicos que retardan la combustión o la interrupción de la
reacción en cadena de la combustión mediante agentes halogenados ( agentes con
presión de vapor media, que también tiene capacidad de enfriamiento ).
Clase B: Fuegos líquidos inflamables o combustión, gases similares, cuya extinción se

logra eliminando el oxígeno, impidiendo la emisión de vapores combustibles o
interrumpiendo la reacción en cadena de la combustión.
___________________________________
122
Clase C: Fuegos de equipos eléctricos bajo tensión en los que para seguridad del
operario han de emplearse agentes no conductores. ( Nota: cuando el equipo eléctrico
no está en carga, pueden emplearse extintores para fuegos de clase A ó B ).
Clase D: Fuegos de determinados metales combustibles ( magnesio, titanio, circonio,

sodio, potasio, etc. ), que exigen un medio extintor de enfriamiento que no reaccione
con los metales en combustión.
Algunos extintores portátiles sólo apagarán un tipo de fuego y otros son adecuados
para dos o tres tipos, Pero ninguno sirve para los cuatro. La mayoría de los extintores
rápidamente se etiquetan de forma que los usuarios identifiquen rápidamente el tipo de
fuego donde pueden aplicarse. Esta clasificación figura en la Norma para extintores de
la NFPA, que proporciona los símbolos de aplicación correspondientes.
Los nuevos rótulos se diseñan de forma que el uso apropiado del extintor se determine
a primera vista. Cuando una aplicación esté prohibida, el fondo es negro y la raya
cruzada rojo brillante. En caso contrario, el fondo es celeste.
___________________________________
123
A B c
A B c
A B c
La fila superior identifica un extintor para fuegos clase A:B:C, la segunda fila para clase
A y la tercera para clase B:C.
Principios para la selección de extintores
La selección del extintor portátil más adecuado para cada situación depende de:
___________________________________
124
 Tipo de materia combustible presente

 Gravedad previsible de un posible incendio
 Eficacia del extintor frente al riesgo existente
 Facilidad de empleo
 Disponibilidad de personal para su utilización
 Condiciones ambientales (Vientos, corrientes, vapores, etc.)
 Exigencias y cuidados que requiera el extintor
 Reacciones químicas desfavorables entre el agente extintor y los materiales
incendiados
La selección inicial de un extintor se basa en los riesgos que presente la zona que se
va a proteger. La norma NFPA No 10 de extintores portátiles establece tres niveles de
riesgos, lo que proporciona un método simple para la determinación de la magnitud
probable de un incendio en estado incipiente con relación a su gravedad potencial:
Riesgo ligero: Lugares donde el total de materiales combustibles de clase A , que

incluyan muebles, decoraciones y contenidos, es de menor cantidad. Estos pueden
incluir edificios o cuartos ocupados como oficinas, salones de clases, iglesias, salones
de conferencias, etc.
Esta clasificación prevé que la mayoría de los artículos contenidos son o no
combustibles o están dispuestos de tal forma que no es probable que el fuego se
extienda rápidamente. Están incluidos también pequeñas cantidades de inflamables de
la clase B utilizados para máquinas copiadoras, departamento de artes, etc., siempre
que se mantengan en envases sellados y estén seguramente almacenados.
Riesgo ordinario(moderado): Lugares en donde la cantidad de combustibles de clase A

e inflamables de clase B, están presentes en una proporción mayor que lo esperado en
lugares clasificados como de riesgo leve y pueda preverse que los posibles incendios
___________________________________
125
sean de magnitud moderada. Entre los locales pueden incluirse almacenes, sala de
venta de establecimientos comerciales, sala de exposición de automóviles,
parqueaderos, talleres y almacenes no clasificados como de riesgo extraordinario.
Riesgo extraordinario (alto): Lugares en donde la cantidad de combustibles de clase A

e inflamables de clase B, están presentes en almacenamiento, en producción y/o como
productos terminados, en cantidades sobre y por encima de lo esperado en lugares
clasificados como de riesgo ordinario. Estos podrían consistir en talleres de carpintería,
reparación de vehículos, reparación de aviones y buques, procesos de fabricación tales
como pintura, inmersión, revestimiento, incluyendo manipulación de líquidos
inflamables.
Distribución de extintores
Independientemente de lo cuidadosa que sea la elección de los extintores para

adecuarlos a los riesgos potenciales de una zona y las personas que vayan a
utilizarlos, estos no serán efectivos a menos que pueda disponerse de ellos
inmediatamente. Algunas veces se tienen a mano (como en las operaciones de
soldadura), pero lo más frecuente es que haya que trasladarse desde el fuego hasta el
extintor y volver al punto de incendio antes de comenzar a apagarlo. En tales caso la
distancia a recorrer hasta el extintor más cercano es de gran importancia. Este
recorrido es la distancia real (Pasillos, puertas, divisiones, etc.) que ha de cubrirse para
alcanzar el extintor.
Cuando se instalen extintores deberán seleccionarse puntos que:

 Proporcionen una distribución uniforme
 Sean de fácil accesibilidad y libres de obstrucciones temporales
 Estén cerca de los trayectos normales de paso
___________________________________
126
 Estén cerca de entradas y salidas

 No estén propensos a recibir daños físicos
 Se puedan alcanzar inmediatamente.
TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE A

CLASIFICACION LONGITUD ZONAS QUE DEBEN SER PROTEGIDAS
MINIMA DEL MAXIMA DE Riesgo ligero Riesgo ordinario Riesgo extra

2 2 2
RECORRIDO m m m
EXTINTOR
m
1-A 23 279 - -
2-A 23 557 279 186
3-A 23 836 418 279
4-A 23 1.045 557 372
6-A 23 1.045 836 557
10-A 23 1.045 1.045 836
20-A 23 1.045 1.045 1.045
40-A 23 1.045 1.045 1.045
1. Determine si el riesgo es leve, ordinario o

extraordinario.
23
2. Con ayuda de la tabla y las dimensiones del área a
m
proteger, calcule el número de extintores.
3. Distribúyalos en el área a proteger trazando círculos,
tomando como radio la distancia máxima a recorrer.
4. Si se requiere extintores adicionales, colóquelos con
el fin de cubrir todas las zonas.
___________________________________
127
El gráfico adjunto incumple la norma porque quedan zonas fuera de la protección del
extintor.
Tamaño y distribución de extintores clase B
Los riesgos de incendio de clase B se clasifican en dos categorías; la primera incluye

líquidos de ¼ de pulgada (6,4mm) o menos de profundidad y la otra de más de ¼ de
pulgadas.
En zonas donde los líquidos no alcancen profundidad apreciable, los extintores deben
disponerse de acuerdo a la tabla siguiente. La razón de que la distancia de recorrido
sea de 15 m., en vez de 23m. como se tiene para extintores clase A, se debe a que los
fuegos de líquidos inflamables alcanzan su máxima intensidad inmediatamente, y por
ello el extintor debe estar más cerca.
DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE B
TIPO DE CLASIFICACI DISTANCIA

RIESGOS ON MAXIMA
MINIMA DEL m
EXTINTOR
BAJO 5-B 9
10-B 15
MODERADO 10-B 9
20-B 15
ALTO 40-B 9
80-B 15
Distribución de extintores clase C

___________________________________
128
Se emplean para fuegos de equipos eléctricos en carga. Este tipo de extintores

contiene un agente no conductor, normalmente CO2, Polvo químico seco o halón
(Remplazado por Solkaflan 123).
Una vez que se desorganiza el equipo eléctrico, el fuego se convierte en clase A,B o
A;B, en función de la naturaleza del equipo que arde y de los materiales en sus
proximidades. Los extintores para fuegos de clase C deben seleccionarse según:
1. Las dimensiones y configuración del equipo eléctrico
2. El alcance del chorro del extintor.
Distribución de extintores clase D
Es particularmente importante disponer de extintores apropiados para los fuegos clase

D. debido a que las propiedades de los metales combustibles difieren, incluso un
agente para fuegos clase D puede resultar peligroso si se emplea contra un metal
inadecuado. Deben elegirse cuidadosamente los agentes de acuerdo a sus
propiedades y las recomendaciones del fabricante; las cantidades de agente que se
necesita se determina en función de la superficie del metal y su configuración.
El trayecto máximo a recorrer para extintores clase D es de 23 m.
INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES CONTRA

INCENDIO
Inspección
La inspección es una comprobación rápida para determinar visualmente que el extintor

está situado adecuadamente y que funciona. El objetivo es asegurarse de que el
___________________________________
129
extintor está cargado y que funcionará eficazmente si se necesita. Una inspección

debe determinar que:
1. El extintor está en el lugar adecuado
2. Está visible
3. El acceso no se encuentra obstruido
4. No ha sido activado ni está total o parcialmente vacío
5. No ha sido manipulado indebidamente
6. No ha sufrido daños ostensibles ni ha sido expuesto a condiciones ambientales
que pudieran interferir con su funcionamiento
7. No presenta señas de corrosión en su base principalmente
8. No presentar obstrucciones en la manguera por efecto de anidación de insectos
o por la mano del hombre
9. Conserva su tarjeta de inspección
10. Verificar su última fecha de prueba hidrostática.
Para que las inspecciones sean efectivas deben ser frecuentes, regulares y
exhaustivas, normalmente se tiene establecido hacer las inspecciones de extintores
mensualmente; sin embargo, este tiempo se puede variar dependiendo de:
1. Naturaleza de los riesgos presentes que afectarían el uso potencial del equipo
2. Posibilidad de que el extintor esté expuesto a utilizaciones indebidas o
destrucción intencional
3. Agresividad de las condiciones atmosféricas externas
4. Posibilidad de que el equipo sufra daños accidentales
5. Posibilidad de obstrucciones temporales
___________________________________
130
Mantenimiento
El mantenimiento se distingue de la simple inspección en que supone un examen en

profundidad de cada extintor. Un mantenimiento implica desmontaje del extintor,
examen de todos sus componentes, limpieza y sustitución de cualquier pieza
defectuosa y montaje, recarga y, cuando sea aplicable, presurización del extintor. Estas
revisiones pueden revelar la necesidad de realizar prueba hidrostática del contenedor e
incluso la conveniencia de desecharlo y sustituirlo por uno nuevo.
El mantenimiento debe realizarse periódicamente, como mínimo una vez al año,

inmediatamente después de cada utilización o cuando una inspección muestre la
necesidad de revisión. Por ejemplo, si durante una inspección se descubren daños
severos por corrosión, el extintor debe someterse a una revisión profunda incluso si
recientemente se ha llevado a cabo una. Igualmente, si la inspección revela que se ha
conocido una manipulación indebida, hay fugas o evidencias de daños, debe iniciarse
una revisión completa. La NFPA 10, Normas para extintores portátiles, contiene
detalles específicos en relación con el mantenimiento.
Operaciones de mantenimiento
En cualquier revisión de un extintor existen tres puntos básicos a verificar: (1) los
componentes del dispositivo (es decir, el contenedor y otras piezas); (2) la cantidad y el
estado del agente extintor, y (3) el estado de los medios de expulsión del agente.
Debe llevarse un registro que indique fecha de adquisición y revisiones periódicas; es

aconsejable disponer de un registro separado que incluya los siguientes datos: (1)
fecha de mantenimiento y nombre de la persona o agencia que lo haya efectuado; (2)
___________________________________
131
fecha de la última recarga y nombre de la persona o agencia que lo haya realizado; (3)
datos de ensayo hidrostático e indicación de quién lo realizó; (4) descripción de
desperfectos ocasionados por la prueba hidrostática, y (5) fecha de revisión efectuada
cada seis años para determinados extintores de polvo químico con presión incorporada
y de halón 1.211.
Los propietarios individuales de extintores olvidan con frecuencia la revisión por no

disponer de un programa planificado. Se recomienda que los propietarios se
familiaricen con sus extintores de forma que puedan detectar señales indicadoras de
necesidad de mantenimiento. Una alternativa consiste en acordar con el proveedor del
aparato un programa de mantenimiento anual.
En las propiedades donde los extintores sean mantenidos por los ocupantes, debe
disponerse de un suministro de materiales de recarga. Cuando se rellenen extintores
que no sean de agua pura, solo deben emplearse productos especificados en la placa
de características del extintor. El uso de otros distintos puede afecta negativamente a
la afectividad del extintor o provocar averías y lesiones al operario. Para ciertos tipos
de extintores es necesario tomar precauciones especiales.
La norma para extintores de la NFPA contiene un apéndice con una lista de puntos que
requieren mantenimiento. Una sección de dicha relación destaca las piezas
(contenedores y sus componentes) comunes a la mayor parte de los extintores.
___________________________________
132
7 MODELO PARA FORTALECIMIENTO DE LA CULTURA EN PREVENCION DE

RIESGOS
El objetivo es brindar al estudiante una visión diferente que va más allá de los
procedimientos, las normas y los controles para generar acciones eficaces en la gestión
integral de riesgos basada en modificación de los comportamientos de las personas,
soportada en su sensibilización y aceptación de cambios internos influenciados por la
retroalimentación positiva.
En la introducción de este módulo de Seguridad Industrial se habló de la evolución de la

seguridad y se mencionaron algunos elementos fundamentales para generar cultura en
prevención de riesgos; sin embargo cada organización es un ambiente particular y hay
que descubrir las fuerzas que orientan su
La cultura de Seguridad de una
clima, los modelos de liderazgos y los organización es el producto de
territorios de mandos que influyen positiva o valores, actitudes,
negativamente en el compromiso del percepciones, competencias y
patrones de conducta
personal con la Seguridad Industrial, en los individuales y de grupos, que
diferentes niveles jerárquicos; así mismo determinan el compromiso, así
debemos saber que conceptos tienen los como su estilo y habilidad
respecto al control y el manejo de
diferentes mandos de la responsabilidad por los riesgos de seguridad, salud y
la seguridad, cual es su rol dentro de los ambiente de la organización.
procesos que lideran. Para tener claridad
sobre estos aspectos que mueven a las diferentes organizaciones en el manejo de su
compromiso con la Seguridad, debemos
• Asesoría
• Encuesta • Lanzamiento
• Estrategias • Talleres
hacer un diagnóstico. Esa es la primera
• Diseño • Línea base
• Plan comunicac. • Meta etapa del proceso; sin embargo, estamos
• recursos • Registros
• Cronograma
___________________________________
• Estímulos
• Redefinir resp.
• Cumplimiento
• Limitar alcance
• Retroaliment.
• Modificar objetivos y
metas
133
dando por descontado de que ya la alta gerencia está convencida de la necesidad de un

cambio.
7.1 El diagnostico de la cultura en prevención.
Este es el primer paso a desarrollar para una adecuada orientación al modelo de

cultura a implementar y no condenarlo al fracaso antes de su nacimiento. La
herramienta a utilizar para el diagnostico de la cultura, se debe diseñar con el
acompañamiento de un psicólogo con experiencia en desarrollo organizacional, en
técnicas de evaluación y procesamiento de datos, y el especialista en salud
ocupacional con conocimiento de los procesos y ambiente de trabajo de la empresa en
donde se desea implementar el modelo.
Realmente se preparan dos encuestas; una para los cargos de mandos, tales como
gerentes, subgerentes, coordinadores o jefes en general y otra para los empleados y
trabajadores, haciendo diferencias en consideración a los roles que desempeñan como
jefes y subalternos.
Las encuestas deben dar respuestas por lo menos a los siguientes interrogantes.
 ¿Cuánto conocen tanto los jefes como los trabajadores de los controles
implementados para la administración de seguridad?
 ¿La administración de la seguridad es visible en todos los niveles jerárquicos de

la organización?
___________________________________
134
 ¿Consideran (tanto jefes como trabajadores) que la responsabilidad de los

gestión de la seguridad de su proceso es del jefe de seguridad?
 Consideran los jefes que sus subalternos tienen las competencias para efectuar
análisis y controles de seguridad(manuales de trabajos seguros, permisos de
trabajos en caliente, otros)
 ¿los jefes comunican a los trabajadores las expectativas que tienen en su

desempeño en seguridad?
 ¿Los jefes y trabajadores sienten que las condiciones y estándares de seguridad

han sido importantes para el desarrollo del negocio y la productividad.
 ¿Sienten los trabajadores que al momento de evaluar su desempeño, se tienen

en cuenta su comportamiento y cumplimiento de estándares de seguridad?
Las respuestas a estos interrogantes nos debe decir en que esta fallando el programa
de administración de la seguridad para el logro de sus objetivos y hacia donde deben
orientar sus esfuerzos, apalancándose en las herramientas (carteleras, intranet, revista,
boletines), espacios tales como comité ejecutivo, de desarrollo organizacional o grupos
primarios y la estructura organizacional para el diseño e implementación del modelo.
7.2 Planificación del modelo
Para el diseño del modelo de cultura en prevención de riesgos se consideraron

esencialmente los siguientes elementos:
___________________________________
135
 Hacer visible el esquema de administración de la seguridad en todos los

niveles de la organización; para eso se revisan los objetivos corporativos,
valores corporativos, conductas a evaluar en seguridad para lideres de procesos,
empleados y trabajadores; incluyendo las conductas en el esquema de
evaluación ya establecido en la organización “ evaluación 360°” y orientando si se
requiere, los valores, objetivos estratégicos para que apunten hacia el liderazgo,
respeto por si mismo y los demás, y hacia el respeto por el ambiente.
 Generar compromiso efectivo de los lideres de procesos estableciendo su

participación directa en el modelo de fortalecimiento de la cultura en
prevención, bajo el esquema de “grupos Primarios” en donde cada jefe es
líder de su grupo de trabajo,
pero a su vez es miembro del
grupo primario de su jefe; de
esta manera los líderes de los
grupos primarios más bajos, se
convirtieron en lideres de
seguridad, recibiendo la
formación y
transmitiéndoselas a sus
subalternos; el líder gestor recibió igual formación y vigila que se cumpla el
proceso. En esta forma se logra que los trabajadores vean a su jefe directo
preocupado por la seguridad y salud del equipo, y los jefes deben ser coherentes
entre lo que dicen y hacen en la programación y verificación de los trabajos.
Con esta estrategia se logra que los jefes estén dando ejemplo y transmitiendo
mensajes de Seguridad a sus subalternos, generando mayor compromiso en
ambas partes.
___________________________________
136
Se debe pasar de la pasividad a la actividad gerencial.
 Sensibilización. Si consideramos los diferentes niveles de los grupos:

coordinadores, supervisores, gerentes y trabajadores, además de la educación
formal de los grupos y los diferentes roles que juega cada uno en la
administración de la seguridad, nos damos cuenta que los temas de
sensibilización deben ser diferentes. Un aspecto poderoso de sensibilización,
principalmente para los jefes es el tema legal y las consecuencias de su
incumplimiento; por ejemplo, la solidaridad de la empresa con los contratistas y
sus repercusiones; ¿en qué momento podemos pasar a ser patronos directos de
los trabajadores del contratista y le quitamos su autonomía técnica y
administrativa? ¿Qué responsabilidad personal (civil y penal) podríamos tener
ante la ocurrencia de un accidente y como afectaría a la empresa?
Las consecuencias personales y en impacto para las familias por accidentes de
trabajo son otros temas que sensibilizan a todo el personal y deben estar
presente en el diseño de los módulos de capacitación.
 Plan Comunicaciones. El plan de comunicaciones es muy importante por la

generación de expectativas desde el lanzamiento del programa; en ese sentido
se debe planificar una
CORRECTO
reunión de apertura
Al trabajar en el computador Al trabajar en el computador apoye
liderada por el siéntese de manera su espalda en el espaldar,
mantenga las muñecas rectas y
adecuada
presidente o gerente coloque sus pies sobre el apoya
Los carros transportadores deben pies.
general de la estar cargados adecuadamente
Los carros transportadores deben
llevar la carga bien arrumada y su
compañía, que altura permitir la visibilidad
mecanismos se
utilizaran para divulgar el programa (Intranet, carteleras, Habladores, folletos, etc.)
se debe acuñar una frase alusiva a la seguridad y la salud, así como de crear
___________________________________
137
una mascota o símbolo que el personal identifique fácilmente durante toda la

campaña.
7.3 Diseño y desarrollo de los talleres o módulos.
El programa puede tener tantos módulos como se consideren necesarios para

cerrar las brechas en conocimientos de procedimientos seguros, estándares,
controles existentes, requisitos legales, valoración de riesgos, plan de
emergencia, entre otros, pero como el programa esta orientado a modificar
valores, actitudes, principios para lograr conciencia y cultura mediante la
observación del
comportamiento y la INDICADOR LOGROS
retroalimentación positiva, Porcentaje de META EXCEL ALTO MEDIO BAJO
incluirse un módulo que comportamientos
90% >95 85-95 80-85 < 80
enseñe a diseñar seguros
estándares positivos;
hacer observaciones del comportamiento y retroalimentación positiva, a
desarrollar la habilidad mediante prácticas en el salón, revisión de procedimientos
de trabajo para diseñar o corregir estándares, seleccionar los estándares de
comportamientos con lo que iniciara el programa y los mecanismos establecidos
para recolección de datos; así mismo se les explica el indicador establecido para
las observaciones del comportamiento y su fórmula de cálculo.
 La línea base y meta.

Comportamientos críticos
Sin informar a los Porcentaje de positivos
trabajadores, los líderes

comportamientos
seguros
= X 100
Comportamientos críticos
observados (positivos y
de Seguridad hacen su
negativos)
___________________________________
138
primera observación en campo con los estándares ya establecidos, entendidos y

practicado el uso de la tarjeta de observación; con estas observaciones se
determina en nivel inicial de cumplimiento de estándares y se crea la meta a
alcanzar con su correspondiente semáforo de logros.
7.4 Sostenimiento y mejora continua.
Para que el programa no decaiga, debe haber un seguimiento por la alta gerencia,
siguiendo el esquema del ciclo de Deming o ciclo PHVA; en este espacio del comité de
gerencia se monitorean los logros las dificultades y se toman decisiones con base en
los datos que esta reportando el programa. Una vez que se cumple la meta y el
programa va adquiriendo madurez, se ajusta la meta y se agregan estándares, e incluso
se deja de lado las tarjetas de observación, sin dejar de reportar comportamientos. Se
estima que cuando se hayan alcanzados esos niveles, podemos decir que el personal
de la organización ha alcanzado una visión y niveles de seguridad autocrítica o
gestionaría en donde la salud y la seguridad ha alcanzado un valor de vida. ¡Pero
debemos seguir trabajando el esquema planteado!
___________________________________
139
8 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES
Lectura obligada para este capítulo: Norma técnica Colombiana 45 (GTC 45:2010)
El Estudiante podrá con esta lectura y el desarrollo de la clase, analizar y aprender a aplicar la norma en la solución
de casos y comprenderá las diferencia de resultados ente la GTC 45 y la metodología FINE
El propósito de este capítulo es que el estudiante conozca las técnicas para elaborar un
panorama de riesgos; pero más que eso, analice y comprenda los fundamentos de la
valoración de riesgos y su importancia al momento al momento de priorizarlos y
establecer medidas de intervención para el futuro desarrollo de un Programa de gestión
integral de riesgos.
El panorama de riesgos ocupacionales es una forma sistemática de identificar, localizar

y valorar los riesgos; su verdadera importancia radica en que es la base del diseño de
un Programa integral de prevención de riesgos, Programa de Salud ocupacional o
Sistema de gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo; de esta forma, la eficacia en las
medidas de control establecidas determinaran la eficacia del Sistema de gestión
construido sobre él.
El diseño de medidas de intervención para control de los riesgos y prevención de los

mismos en el Panorama le indicara al “diseñador” cuales deberán ser los exámenes pre-
ocupacionales a practicar a los trabajadores, cuál será el contenido de su programa de
inducción, cuál será su programa para el desarrollo de competencias a implementar y
cuál será la población objeto para cada tema; que elementos de protección personal
deberá suministrar de acuerdo a los riesgos y que programas especiales (programas de
vigilancia epidemiológica, trabajos en altura, energía peligrosas, etc.) deberá implementar.
El panorama de riesgos deberá suministrarle al profesional de prevención hasta el
presupuesto de su Programa integral de gestión de riesgos.
___________________________________
140
La elaboración eficiente de un panorama de riesgo exige, además de la participación de

un experto con formación técnica, formación preventiva, conocimiento del proceso
productivo y de enfermedades y accidentes de trabajo asociados a los riesgos propios del
proceso, la participación activa de los usuarios de esos riesgos.
8.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES DE

RIESGOS SEGÚN FINE y CARKIN
El método de localización e identificación de riesgos se debe iniciar considerando el tipo

de patología que puede generar cada riesgo.
A. Los que generan PATOLOGIAS TRAUMATICAS son aquellos que sus consecuencias
son de observación rápida o inmediata, se identifican por la forma de accidente que estos
generarían. A este tipo de riesgos, también los llamamos riesgos de Seguridad Industrial.
En principio pertenecen a este grupo de riesgos los MECANICOS, ELECTRICOS,
INCENDIOS Y EXPLOSIONES, frecuentemente vinculados con las condiciones de
Seguridad.
Para identificar estos riesgos se deben estudiar las máquinas, herramientas, los equipos
de transporte, las instalaciones eléctricas, los sistemas contra incendios, las superficies
de tránsito y trabajo, las plataformas, las escaleras, etc. Como “forma de accidentes” que
estos riesgos van generar, tenemos:
* CAIDAS DE ALTURA * CORTES

* CAIDAS A NIVEL * PROYECCION DE PARTICULAS
* ATRAPAMIENTOS * CONTACTO ELECTRICO
* GOLPES * QUEMADURAS
___________________________________
141
* CAIDAS DE OBJETOS
B. Los riesgos que habitualmente generan PATOLOGIAS NO TRAUMATICAS o riesgos

de higiene industrial, se acostumbra a identificarlos por el tipo de riesgo. Los procesos
que permiten su identificación se deben orientar hacia el AMBIENTE FISICO DE
TRABAJO.
RIESGOS FISICOS
* RUIDO * VIBRACION
* ILUMINACION * TEMPERATURAS
* RADIACIONES
RIESGOS ERGONOMICOS:
* POSTURA HABITUAL * DISEÑO DEL PUESTO
* SOBRECARGA Y ESFUERZO
RIESGOS QUIMICOS Y BIOLOGICOS: Presentes cuando en el trabajo
se emplean sustancias o microorganismos que pueden reaccionar con el
ser humano.
RIESGOS SICOSOCIALES: Tienen que ver con los factores de motivación y su influencia
sobre la salud; se refieren al nivel de atención, repetitividad de movimientos, supervisión
estricta, velocidad de ejecución, trabajo en serie y las relaciones interpersonales.
___________________________________
142
8.2 VALORACION
Uno de los aspectos más importantes para la valoración de riesgos es definir los patrones
o unidades de medidas que se utilizarán; estos patrones o medidas deben permanecer
invariables, de acuerdo a las técnicas o modelos que se utilicen (Metodo FINE, GTC 45,
otras) para poder establecer diferencias en los mismos tipos de riesgos para períodos
posteriores de evaluación.
A. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS TRAUMATICAS
Las tablas que se presentan a continuación de acuerdo a la metodología FINE, presentan

unos valores de referencia; sin embargo, cada variable se califica con números enteros
que van de 1 a 10
CONSECUENCIA: Son los resultados más probables de la exposición al factor de riesgo.
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte y/o daños mayores de 20 millones de pesos
6 Lesiones incap. permanentes y/o daños entre 10 y 20 millones de

pesos
4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre 2 y 10

millones de pesos.
1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños daños

económicos
___________________________________
143
PROBABILIDAD: Es la posibilidad que tiene el factor de riesgo de producir lesiones.
VALOR PROBABILIDAD
10 Es el resultado más probable y esperado. Tiene una probabilidad del

90%
7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad del

50%
4 Seria una coincidencia rara.
1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es

concebible.
EXPOSICION: Es la frecuencia con que el personal está expuesto al factor de riesgo
VALOR TIEMPO DE EXPOSICION
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día
6 Frecuentemente o algunas veces al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible
A cada una de estas variables se les asigna un valor, y el GRADO DE PELIGROSIDAD

queda entonces definido por:
G.P. = C x P x E
___________________________________
144
La escala que determina el producto de estas variables se llama entonces escala del
Grado de Peligrosidad (GP) y toma valores de 1 hasta 1000 en forma continua y se divide
en 3 zonas o sectores como se muestra en la figura.
El sector de GP: 1 a 300 Riesgos bajos,
301 a 600 Riegos medios,
601 a 1000 Riesgos altos.
BAJO MEDIO ALTO
150 450 800

GP
1 300 600 1000
B. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS NO TRAUMATICAS
Estos riesgos se denominan de higiene industrial y la exposición genera enfermedades

laborales; no significa que no puedan generar accidentes de trabajo.
La valoración de estos riesgos se pueden hacer de dos maneras; cualitativa y

cuantitativamente; sin embargo, si se pueden medir cuantitativamente (con
instrumentos) se debe hacer para determinar la real exposición del trabajador y le dé a
la empresa el respaldo legal establecido (resolución 1016 de 1989),
* Cuantificarlo objetivamente mediante instrumentos materiales de medida.

* Cuantificarlo mediante criterios dados por la experiencia práctica o mediante escalas
cualicuantitativas.
___________________________________
145
CUANTIFICACION INSTRUMENTAL
Para la cuantificación instrumental se deben establecer la formulas matemáticas que rigen
el comportamiento del riesgo y los criterios de aceptabilidad de los mismos,
Tomemos como ejemplo el Riesgo que produce el ruido; este tipo de riesgo está
determinado por los decibeles en el ambiente de trabajo y el tiempo que la persona está
expuesta; además también se establece un estándar que viene a ser el número de
decibeles que una persona normal puede estar expuesta durante 8 horas sin sufrir daños
auditivos (valor limite permisible de exposición – TLV o Dosis Máxima Permisible - DMP).
La fórmula que que relaciona estos criterios es:
T 16
max = (L – 82)/3
2
i=n
DMP =  Ti
Tmax
x100
i=1
Ti = Tiempo de exposición al nivel de ruido L
Tmax = Tiempo máximo de exposición al nivel de ruido L
Con el valor de la DOSIS MAXIMA PERMISIBLE (D.M.P.) se determina el GRADO DE

PELIGROSIDAD del RIESGO en cuestión, transportando el valor de la D.M.P. en
___________________________________
146
porcentaje a la ESCALA de Grados de Peligrosidad, asignando al RIESGO un GRADO

ALTO, MEDIO ó BAJO, según quede situado el porcentaje.
Si el tiempo de exposición es mayor de 8 horas, se utiliza la siguiente expresión para

hallar el nivel sonoro medio con ponderación temporal para 8 horas( TWA).
TWA = 85 + 10 Log10 (D/100)
Con este nuevo valor, se calcula el tiempo máximo permitido y luego la nueva dosis para
poder calcular el grado de peligrosidad.
Se establece el 75% como el valor de la DMP que corresponde a la mitad del RANGO del
Grado de Peligrosidad MEDIO, dado el grado de imprecisión inherente al establecimiento
de los T.L.V.'s. -en particular los que intentan prevenir efectos crónicos - así como las
imprecisiones inevitables a la hora de determinar los valores ambientales.
Esta asignación corresponde a las zonas que se han establecido para los Grados de
Peligrosidad, siguiendo los criterios de franjas equidistantes que propone FINE y CARKIN,
así se puede hacer una correspondencia entre el valor del porcentaje de la DMP y el Valor
de Grado de Peligrosidad que debemos asignarle al RIESGO que hemos cuantificado en
el ambiente. En la siguiente gráfica se presenta la referida correspondencia.
BAJO MEDIO ALTO
150 450 800

GP
1 300 600 1000
175
50 100 166
DMP %
1
___________________________________
147
Evidentemente que este método simplificado no pretende sustituir en ningún momento el

análisis que debe realizarse, mediante una estrategia estadística que permita, tras el
cálculo de los límites de confianza, definir el intervalo en el cual se encuentra el verdadero
valor de la concentración del RIESGO.
CUANTIFICACION CUALICUANTITATIVA
Se utiliza cuando el Riesgo no se puede cuantificar por instrumentos, por su naturaleza
misma ó porque no estén disponibles.
Ejemplo: El NO poder escuchar una conversación a tono normal, a una distancia entre
cuarenta y cincuenta centímetros en un lugar, evidencia que el RUIDO debe valorarse
como ALTO, ya que el nivel del mismo fácilmente estará comprendido entre 90 y 95
decibelios.
La experiencia acumulada en la práctica de algunas mediciones ambientales, nos han

permitido formular unas ESCALAS cualitativas que permiten cuantificar, el Grado de
Peligrosidad de algunos Riesgos de este tipo. Escalas que por su naturaleza llamamos
cual cuantitativas y que mostramos seguidamente.
ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN

ENFERMEDADES PROFESIONALES
FÍSICOS
Iluminación
Alto Ausencia de luz o deficiencia de luz artificial, con sombras evidentes y

dificultades para leer.
___________________________________
148
Medio Percepción de algunas sombras al ejecutar una actividad (escribir).
Bajo Ausencia de sombras.
Ruido
Alto No escuchar una conversación a tono normal a una distancia entre

cuarenta y cincuenta centímetros.
Medio Escuchar la conversación a una distancia de dos metros en tono normal.
Bajo No hay dificultad para escuchar una conversación a tono normal a

más de dos metros.
Radiaciones ionizantes
Alto Exposición frecuente ( una vez por jornada o turno o mas ).
Medio Ocasionalmente y/o vecindad.
Bajo Rara vez, casi nunca sucede la exposición.
Radiaciones no ionizantes
Alto Seis horas o más de exposición, por jornada o turno.
Medio Entre dos y seis horas, por jornada o turno.
Bajo Menos de dos horas, por jornada o turno.
Temperaturas bajas o altas
Alto Percepción subjetiva de calor o frío, luego de permanecer 5 minutos en

el sitio que se valora.
Medio Percepción de algún disconfort con la temperatura del ambiente que se

valora, luego de permanecer en él 15 minutos.
Bajo Sensación de confort térmico.

___________________________________
149
Vibraciones
Alto Percibir sensiblemente vibraciones en el puesto de trabajo.
Medio Percibir moderadamente vibraciones en el puesto de trabajo.
Bajo Existencia de vibraciones que no son percibidas( difícil percepción ).
QUÍMICOS
Polvos
Alto Evidencia de material particulado depositado sobre una superficie

previamente limpia, al cabo de 15 minutos.
Medio Percepción subjetiva de emisión de polvo sin depósito sobre superficies,

pero si evidenciables en luces, ventana, rayos solares, etc.
Bajo Presencia de fuentes de emisión de polvo, sin la percepción anterior.
Gases y vapores ( Detectables organolépticamente )
Alto Percepción de olor a más de tres metros del foco emisor.
Medio Percepción de olor a uno y tres metros del foco emisor.
Bajo Percepción de olor a menos de un metro del foco.
Gases y vapores ( No detectables organolépticamente )
Cuando en el proceso que se valora, exista un contaminante no detectable

organolépticamente, se considera en grado medio, en atención a sus
posibles consecuencias. La valoración definitiva de este riesgo requerirá
la determinación cuantitativa de la concentración existente en el
ambiente mediante instrumentos.
Líquidos
Alto Manipulación permanente de productos químicos líquidos (varias veces

en la jornada o turno).
___________________________________
150
Medio Una vez por jornada o turno.
Bajo Rara vez u ocasionalmente se manipulan líquidos.
Humos
Se valoran con las mismas escalas que se usaron para polvos.
BIOLÓGICOS
Virus
Alto Zona endémica de fiebre amarilla o hepatitis, con casos positivos entre
los trabajadores en el último año. Manipulación de material contaminado
y/o pacientes, o exposición a virus altamente patógenos, con casos de
trabajadores en el último año.
Medio Manipulación de material contaminado y/o pacientes, exposición a virus

patógenos, o zona endémica, sin casos previos en el último año.
Bajo Zona endémica o manipulación de material contaminado y/o pacientes,

exposición a virus no patógenos. Sin casos de trabajadores
anteriormente.
Bacterias
Alto Consumo o abastecimiento de agua sin tratamiento físico-químico.

Manipulación de material contaminado y/o pacientes, con casos de
Medio Tratamiento físico-químico del agua sin pruebas en el último semestre.

Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de
Bajo Tratamiento físico-químico del agua con análisis bacteriológico periódico.

Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de
trabajadores anteriormente.
___________________________________
151
Hongos
Alto Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material contaminado

y/o pacientes con antecedentes de micosis en los trabajadores.
Medio Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material contaminado

y/o pacientes sin antecedente de micosis en los últimos años.
ERGONÓMICOS
Sobrecarga y esfuerzos
Alto Manejo de cargas mayores de 25 Kg y/o un consumo necesario de más

de 901 Kcal/jornada.
Medio Manejo de cargas entre 15 y 25 Kg. Y/o un consumo necesario entre 601
y 900 Kcal/jornada.
Bajo Manejo de cargas menores de 15 Kg. Y/o un consumo necesario de

menos de 600Kcal/jornada.
Postura habitual
Alto De pie con una inclinación superior a los 15 grados.
Medio Siempre sentado (toda la jornada o turno), o de pie con inclinación menor
de 15 grados.
Bajo De pie o sentado indistintamente.
Diseño del puesto
Alto Puesto de trabajo que obliga al trabajador a permanecer siempre de pie.
Medio Puesto de trabajo sentado. Alternando con la posición de pie, pero con
mal diseño del asiento.
Bajo Sentado y buen diseño del asiento.
SICOSOCIALES
Monotonía
___________________________________
152
Alto Ocho horas de trabajo repetitivo y solo, o en cadena.
Medio Ocho horas de trabajo repetitivo y en grupo.
Bajo Con poco trabajo repetitivo.
Sobretiempo
Alto Más de doce horas por semana y durante cuatro semanas o más.
Medio De cuatro a doce horas por semana y durante cuatro semanas o más.
Bajo Menos de cuatro horas semanales.
Carga de trabajo
Alto Más del 12% del trabajo habitual, trabajo contra reloj, toma de decisión
bajo responsabilidad individual; turno de relevo 3 X 8.
Medio Del 12% al 100% del trabajo habitual ; turno de relevo 2 X 8.
Bajo Menos del 100% del trabajo habitual jornada partida con horario flexible,
toma de decisión bajo responsabilidad grupal.
Atención al público
Alto Más de un conflicto, en media hora de observación del evaluador.
Medio Máximo un conflicto en media hora de observación del evaluador.
Bajo Ausencia de conflictos en media hora de observación del evaluador.
Si los rangos para la Escala de Grado de Peligrosidad son establecidos por los Riesgos
de Patologías Traumáticas como muestra la figura, Entonces un RIESGO valorado
mediante el empleo de una ESCALA cualicuantitativas, directamente como MEDIO, se le
asigna un valor para el GRADO DE PELIGROSIDAD equivalente al valor MEDIO del
___________________________________
153
rango de los GRADOS MEDIOS, es decir, 450 puntos. Esta asignación es necesaria, ya
que todos y cada uno de los RIESGOS, deben poseer un G.P., para que se pueda
establecer una correspondencia entre todos los RIESGOS del PANORAMA y además
podamos estudiar la REPERCUSION de todos ellos, tal como lo analizamos enseguida.
8.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES
Disponiendo ya de los Grados de Peligrosidad de todos los RIESGOS OCUPACIONALES

de la Empresa, se está en condiciones de efectuar el estudio de la REPERCUSION de
cada Riesgo.
Dicho concepto es necesario establecerlo ya que las Medidas de Intervención, deben

orientarse inicialmente con más intensidad y prontitud, sobre aquellos Riegos que más
afecten la SALUD de los trabajadores. De no hacerlo, es muy posible que dediquemos
esfuerzos a riesgos que en realidad afectan poco y descuidemos otros riesgos que sí
están afectando la SALUD de grupos de trabajadores de la Empresa.
Se trata de tener en cuenta el número de trabajadores afectados por cada RIESGO, de tal
forma que este sea una variable que pondere al Grado de Peligrosidad del RIESGO en
cuestión. En el esquema siguiente se expone cómo con el valor del G.P. y el número de
trabajadores se obtiene el valor de la REPERCUSION del RIESGO.
NUMERO DE
RIESGOS
TRABAJADORES
GRADO DE REPERCUSIÓN
PELIGROSIDAD DEL RIESGO
___________________________________
154
Resulta conveniente disponer entonces en el formulario de captura de datos, una columna

en la que podamos registrar el número de trabajadores afectados, para calcular la
REPERCUSION. La cual se obtiene estableciendo el producto G.P. por un factor F.P.
que tenga en cuenta grupos de Expuestos, de tal forma que no nos encontremos con que
un Riesgo con un Grado muy Bajo de Peligrosidad -o sea que afectaría muy poco a la
Salud- al ponderarlo directamente por un gran número de expuestos nos daría una gran
Repercusión.
Y es por lo que se debe multiplicar por una nueva variable, que

represente ponderadamente, al número de trabajadores.
EXPUESTOS
FP RANGO
1 1-5
2 6 – 15
3 16 – 25
4 26 – 35
5 36 - +
REPERCUSION = GP x FP
En el cuadro anterior se presenta con propuesta de correspondencia en una Empresa, en

donde se tuvieron en cuenta los aspectos que se exponen seguidamente.
___________________________________
155
Para la determinación de los Factores de Ponderación, se deberá tener en cuenta los

Grupos de Trabajadores expuestos a los Riesgos como usuario de estos. A dichos
colectivos se les asigna un valor, que se constituye en el F.P.
De igual forma que para el Grado de Peligrosidad, se podrá disponer ahora de una
distribución de los valores de la REPERCUSIONES de los riesgos valorados en la
Empresa.
RIESGOS No USUA. GP FP RR
FORMA DE FUENTE DEPENDENCIA ZONA

ACCIDENTE O TIPO
DE RIESGO
8.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS.
Partiendo de un Panorama de Riesgos SISTEMATICO Y ACTUALIZABLE, se facilita la

selección ordenada de las medidas de intervención y utilización óptima de los recursos
disponibles.
En principio, la diversidad de MEDIDAS para cada uno de los Riesgos, permite plantear
varias posibilidades de intervención y, además se debe decir cual? ó cuales Riesgos?
deben ser intervenidos.
Estos y otros interrogantes, han conducido a plantear una metodología que contemple
tanto la eficacia de la programación desde un punto de vista técnico y humano, como la
racionalización de los recursos que se van a destinar.
___________________________________
156
Para plantear la metodología resulta necesario disponer del espectro de Riesgos

Ocupacionales, en el que cada uno de ellos contenga indicadores relativos a la
REPERCUSION en la salud de los usuarios y, el Grado de agresión unitaria inicial con el
que comparar el mejoramiento que vaya a implicar la medida que al mismo se le aplique.
Podíamos decir que es la base de partida para iniciar un proceso de Planeación
Estratégica.
En primer lugar se debe establecer que Indicadores permiten contestar los interrogantes
planteados.
A la pregunta: Por qué Riesgo comenzar? se propone elegir aquel de entre los del
panorama que posea un Grado de Repercusión más elevado.
La segunda pregunta: Que hacer con el Riesgo seleccionado? Hemos de plantear que
pueden existir varias Medidas de Intervención para un mismo riesgo. Cuál elegir? En
estos casos, hay que tener criterios objetivos para decidir. A continuación sugerimos
algunos:
INDICADOR DE IMPACTO
𝐆𝐏𝐢 − 𝐆𝐏𝐟
𝑰. 𝑰. =
𝐆𝐩𝐢
___________________________________
157
Un RIESGO puede ser considerado según su GRADO DE REPERCUSION. este ya es

un criterio, pero en aquellos casos en que se decide intervenir uno en particular, debe
tenerse en cuenta el Impacto de cada Medida. Debiéndose considerar aquella que tenga
en principio mayor Impacto o Eficacia. La Prioridad de cada una de las posibles Medidas
de Intervención, se puede obtener recurriendo a un indicador que se denomina de
Impacto, siendo este el primer Indicador de Gestión En donde las variables a considerar
son:
Gpi= Grado de Peligrosidad Inicial del Riesgo

Gpf= Grado de Peligrosidad Final del Riesgo una vezaplicada la Medida que se
propone.
Por otra parte se han de tener en cuenta para la Selección de la Medidas además de su
impacto, la necesidad de Implementarla a un costo económico asociado, proponiendo que
sea seleccionada aquella con un mayor Factor de justificación, el cual queda expresado
así:
R.R.= Repercusión del riesgo

COSTO = Valor económico de la Medida
I.I.= Indicador de impacto de la Medida
𝐑𝐑
𝑭. 𝑱. = 𝑥 𝑰. 𝑰.
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎
Dispondríamos así para cada una de las Medidas los correspondientes factores de
justificación, que permitirán la decisión de la Medida de Intervención, con el Criterio de
mejor eficacia a un mejor costo.
___________________________________
158
Para ello nos ayudamos del cuadro siguiente en el que frente a cada uno de los Riesgos
se le asignan todas las posibles medidas de intervención. A cada una se le determina su
EFICACIA Y SU COSTO.
Los valores obtenidos se recogen en un cuadro como el que se propone a continuación.

Lógicamente, para un riesgo determinado se debe seleccionar la Medida(s) que tenga un
MAYOR Factor de Justificación. Así tendremos la mayor eficacia y el mejor uso de los
recursos. En estas condiciones puede darse el paso de: Formular el Programa.
Se deben anotar cada uno de los Riesgos priorizados por su Repercusión y, a cada uno
de ellos se le asignan todas las posibles Medidas de Intervención. Luego se
determinará el valor de la EFICACIA y el del COSTO de CADA MEDIDA DE
INTERVENCION. Seguidamente se calcularían los Factores de Justificación,
anotándose en la última columna, procediendo a seleccionar en cada Riesgos la
Medida o Medidas de mayor(es) FJ.
Este esquema permite un desarrollo de la Programación estratégica de las Medidas de

Intervención y facilita el proceso de auditoría.
El cuadro que se muestra en la página siguiente, facilita el ordenamiento del proceso de

selección de Medidas.
CUADRO DE PLANEACION DE LAS INTERVENCIONES
RIESGO MEDIDAS DE EFICACIA COSTO F.J.

INTERVENCION I.I.
R.R.
___________________________________
159
8.5 AUDITORIA DE RIESGOS
La auditoría de riesgos de este Panorama está basada en el impacto que las medidas
de intervención tengan sobre el GP de cada uno de los riesgos detectados para un
período. La auditoría se realizará trimestralmente para hacerle un seguimiento en el
tiempo a la evolución de los riesgos y se utilizarán los siguientes indicadores:
indicador de riesgos altos (IRA)
El IRA está definido por las diferencias relativas entre los GPi de los riesgos altos en el
período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez
se apliquen las medidas de intervención. Se utiliza la fórmula siguiente para determinar
el indicador IRA:
𝑰𝑹𝑨. = 𝑥 𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐩𝐢
De acuerdo al valor obtenido para el indicador IRA se considerará EXCELENTE (entre

80 y 100) si la mayoría de los Riesgos Altos tras la aplicación de las medidas de
intervención se han convertido en Bajos y el resto se han reducido al mínimo. Se
considerará MUY BUENA (entre 60 y 80) si más de la mitad de los Riesgos Altos se
___________________________________
160
han convertido en Bajos y el resto se han convertido en Medios. Se considerará

BUENA (entre 40 y 60) si más de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en
Riesgos Medios y el resto de ellos se han convertido en Riesgos Bajos. Se considerará
ACEPTABLE (entre 20 y 40) si más de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido
en Riesgos Medios y el resto de ellos permanecen altos. Se considerará INICIAL
(entre 0 y 20) si menos de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Medios y
el resto de ellos permanecen Altos.
INICIAL ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 20 40 60 80 100
Indicador de riesgos medios (IRM)
El IRM está definido por las diferencias relativas entre los GP i de los riesgos medios en
el período anterior y los GP que tienen esos mismos riesgos en el nuevo período, una
vez se apliquen las medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRM:
𝑰𝑹𝑴. = 𝑥 𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐩𝐢
De acuerdo al valor obtenido para el IRM se considerará

EXCELENTE (entre 60 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos Medios tras la
aplicación de medidas de intervención se han convertido en Bajos, o se han reducido al
mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 40 y 60) si más de la mitad de los Riesgos
___________________________________
161
Medios se han convertido en Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará

BUENA (entre 20 y 40) si casi la mitad de los Riesgos Medios se han convertido en
Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si
menos de la tercera parte de los Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y
el resto permanecen Medios.
INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 20 40 60 100
Indicador de Riesgos Bajos (IRB)
El IRB está definido por las diferencias relativas entre los GP i de los riesgos bajos en el
se apliquen las medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRB:
𝑰𝑹𝑩. = 𝑥 𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐩𝐢
De acuerdo al valor obtenido para el IRB se considerará

EXCELENTE (entre 75 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos Bajos tras la
aplicación de medidas de intervención se han reducido al mínimo. Se considerará MUY
BUENA (entre 50 y 75) si algo más de la mitad de los Riesgos Bajos se han ,reducido
___________________________________
162
al mínimo. Se considerará BUENA (entre 25 y 50) si casi la mitad de los Riesgos Bajos
se han reducido al mínimo. Se considerará INICIAL (entre 0 y 25) si menos de la cuarta
parte de los Riesgos Bajos se han reducido al mínimo.
INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 25 50 75 100
Indicador del total de riesgos (ITR)
El ITR está definido por las diferencias relativas entre los GPi de todos los riesgos en el
se apliquen las medidas de intervención
Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador ITR:
𝑰𝑻𝑹. = 𝑥 𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐩𝐢
De acuerdo al valor obtenido para el ITR se considerará

EXCELENTE (entre 50 y 100) si tanto los Riesgos Altos como los Medios se han
convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre
30 y 50) si la mayoría de los Riesgos Altos se han convertido en Medio y casi todos los
Medios existentes se han convertido en Bajos. Se considerará BUENA (entre 15 y 30)
___________________________________
163
si la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos
se han convertido en Bajos, permaneciendo los Riesgos Medios y los Bajos iguales.
Se considerará ACEPTABLE (entre 0 y 15) si algo mas de la mitad de los Riesgos
Altos se han convertido en Riesgos Medios, permaneciendo iguales el resto de
Riesgos.
ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE
0 15 30 50 100
___________________________________
164
9 INSPECCIONES DE SEGURIDAD
La inspección se define como una función de control que se lleva a cabo en una
organización con el fin de localizar e informar sobre esos riesgos que surgen o que están
contenidos en el trabajo y que por si mismos o al estar combinados con otras variables,
son capaces de causar lesiones personales, muertes o daños materiales.
9.1 JUSTIFICACION
La filosofía sustentada por la inspección puede ser considerada desde dos puntos de
vista:
- Descubrimiento de fallas con el objeto de suscitar críticas constructivas;
- Ubicación de las fallas que pueden afectar a la seguridad, confiabilidad y continuidad

de las operaciones.
El segundo punto de vista es obviamente el más deseable, sin embargo, para que sea
eficaz, dependerá de los siguientes factores:
- Que se emplee un criterio selectivo para cada situación;
- Que se compare entre lo que está hecho y lo que debe hacerse;
- Que se tomen las medidas correctivas para que se cumpla con el objetivo deseado.
Las normas de seguridad y salubridad a la que habremos de referirnos de aquí en

adelante, tendrán por finalidad sentar las bases para la formación de estos criterios.
Desafortunadamente debido a la influencia de variantes y problemas que se

Interrelacionan con muchos subsistemas de una operación, cuando se toman ciertas
normas como guías no es fácil descubrir todos los problemas y las condiciones
___________________________________
165
causantes de accidentes industriales, a pesar de que se realicen exámenes minuciosos.

En estos casos la falla no está totalmente en las normas. Muchas veces aquellos que las
usan comenten errores.
El inspector debe además estar totalmente familiarizados con el equipo de la planta y

entender su diseño, funcionamiento, riesgo las normas inherentes a la seguridad y
salubridad que se aplican a ese determinado sector de inspección. Finalmente, es
elemental tener también un conocimiento global del ambiente de trabajo ya que la
ventilación, las superficies de trabajo, la iluminación , la instalación eléctrica, la sanidad
industrial, etc., se encuentran vinculadas con la seguridad de las operaciones.
FIJACION DE OBJETIVOS
Un programa de inspección debe consistir en la aplicación sistemática y continua de las

normas de seguridad y salubridad que concuerden con el medio ambiente. El programa,
por lo general, empieza en aquellas operaciones que tienen un elevado potencial de
riesgo para luego extenderlo paulatinamente hacia otras condiciones de importancia
menos aparente.
Un programa de inspección de seguridad requiere lo siguiente:
- Conocer a fondo el espíritu de las normas, reglamentos y ordenanzas;
- Tomar una serie de medidas en forma sistemática;
- Adoptar un método para informar, evaluar y utilizar los datos recogidos.
Una vez que se hayan fijados los objetivos que se desean alcanzar a través de la
inspección, será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
_ Los materiales y sustancias que se usan en los procesos de la producción deben ser
ponderados detenidamente con respecto a la posibilidad que introduzcan un peligro de
lesión, enfermedad, incendio y explosión.
- Las máquinas y los elementos de manejar equipos, herramientas, etc., que se usan
durante los procesos de fabricación deben estar libres de defectos y no presentar
peligros de lesiones, muertes o daños a la propiedad.
___________________________________
166
- Los dispositivos de protección personal y de seguridad, deben estar donde exista la

posibilidad de que éstos puedan prevenir lesiones y ser mantenidos en perfectas
condiciones de funcionamiento.
- Las superficies de trabajo, escaleras, andamios, rampas, etc., deben estar diseñadas
de acuerdo a las normas y ser mantenidas como corresponde;
- En los lugares de trabajo las calderas y los equipos de iluminación, ventilación,

protección de incendios, eléctricos, de calefacción y refrigeración, como así también los
elementos supresores de ruidos deben recibir atención preferencial y ser mantenidos
correctamente;
- Debe prestarse atención a la sanidad, el orden y la

alimentos, el almacenamiento de materiales, etc.;
- Los métodos de trabajo deben estar de acuerdo con los procedimientos aprobados y
las normas de seguridad:
- Los elementos utilizados para la prestación de servicios médicos y de primeros

auxilios y los dispositivos de protección personal para emergencias, deben estar siempre
listos y ser de calidad adecuada.
9.2 CLASES DE INSPECCION
Ya se ha dicho que el inspeccionar y controlar los lugares de trabajo sirve para descubrir
condiciones, métodos y actitudes de trabajo potencialmente peligrosos. Sin embargo,
para que el control sea eficaz, éste debe ser realizado con cierta regularidad y de una
manera metódica.
Para hacerlo mejor, debe decidirse de antemano cuáles son los lugares que se habrán de
inspeccionar y los riegos potenciales a eliminarse, además de conocerse de antemano
los antecedentes sobre accidentes que están asociados a ellos.
En base a este criterio, el principal esfuerzo de la inspección debe estar orientado y

deberá ponerse mayor énfasis en el área que posee un mayor índice de riesgo.
Lo dicho anteriormente no debe interpretarse de manera alguna como que las áreas de
menor riesgo potencial deben ser descuidadas; ellas también requieren un control
periódico a fin de que se mantengan en ellas condiciones aceptables.
___________________________________
167
Las inspecciones pueden ser divididas en cuatro clases generales: periódicas,

intermitentes, continuas y especiales. Cada una tiene por objeto ser útil a fines
específicos.
PERIODICAS
Como su nombre lo indica, esta clase de inspección tiene por objeto realizar controles
periódicos. Esta periodicidad, desde luego, habrá de variar de conformidad con normas,
reglamentos, ordenanzas, leyes y políticas de la empresa que se apliquen al asunto o al
área. La inspección de un extintor de incendios puede ser citado como un caso típico en
el que se requiere una inspección mensual. Por otra parte, algunas clases de
manómetros deben estar sujetos a inspecciones diarias.
INTERMITENTES
Esta clase de inspección se determina generalmente por los antecedentes que existan
sobre accidentes, exceso de desperdicios y otros factores adversos que estén vinculados
con el proceso o máquina en particular.
CONTINUA
La mejor ayuda para reducir las lesiones y muertes ocupacionales provendrá solamente
de la cooperación del personal de producción y del esfuerzo de las personas que desean
que la legislación de seguridad y salubridad sean efectivas.
Esto significa cooperación para reconocer, evaluar e informar actos y condiciones

inseguras en los lugares de trabajo, en forma contínua. Los supervisores, el personal y el
grupo de seguridad deben asumir la responsabilidad de vigilar los lugares de trabajo
continuamente. La inspección continua generalmente se encuentra limitada a los
equipos, procesos, operaciones, etc., donde se producen cambios frecuentes o donde
las condiciones son tales que requieren una observación reiterada, por ejemplo, la lectura
de manómetros.
ESPECIALES
Estas inspecciones se dividen en tres clases:

___________________________________
168
- Aquellas que generalmente se llevan a cabo sobre procesos, máquinas nuevas, etc., o
sobre instalaciones nuevas. El propósito de estas inspecciones es el de descubrir y
eliminar riesgos antes de que la instalación se ocupe o que la máquina de proceso
empiece a funcionar;
- Los estudios que se hacen sobre salubridad cuando existe la sospecha de que cierto
proceso o sustancia constituye un peligro para la salud. Estas inspecciones
generalmente son llevadas a cabo por personal idóneo en higiene industrial aunque
a veces pueden ser realizadas por el personal de la planta que tiene a su cargo la
seguridad y la salubridad;
- Las inspecciones de prevención de incendio son llevadas a cabo donde existe la

creencia de que cierta etapa de las operaciones de la planta o de las instalaciones,
requieren una cuidadosa observación por parte de una especialista en protección de
incendios.
___________________________________
169
10 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA
Un análisis de seguridad de un trabajo es un procedimiento por medio del cual se

identifican los riesgos de accidentes potenciales asociados con cada etapa para
obtener soluciones tendientes a eliminar o a proveer un resguardo para tales riesgos.
Un programa de análisis de seguridad del trabajo es un esfuerzo organizado para

contar con una información de seguridad al día, y utilizar los resultados para fines de
adiestramiento de seguridad.
Existen cuatro pasos básicos para realizar un análisis de seguridad de un trabajo.
1. Selección del trabajo o tarea por analizar.
La responsabilidad por la selección del trabajo que deba ser analizado recae sobre los
supervisores de mayor jerarquía en cada departamento. La selección de ellos y el
orden en que deban realizarse los análisis, tendrá una gran influencia en los
beneficios que puedan obtenerse de un programa de análisis de seguridad del trabajo.
Algunas ocupaciones son en definitiva más peligrosas, más críticas, que otras y tienen
una larga historia de accidentes.
Aquellos trabajos de mayor peligro deben tener prioridad. Después se puede tratar con
los trabajos que tengan riesgos de menor gravedad. Al seleccionar trabajos para ser
analizados desde el punto de vista de seguridad y para establecer el orden del análisis,
se deben tener en cuenta los siguientes factores:
___________________________________
170
A) La frecuencia en la ocurrencia de accidentes anteriores.
Cualquier trabajo en el que se hayan producido accidentes en forma repetida es un

candidato para el análisis de seguridad. A mayor número de accidentes causados por
un determinado trabajo corresponde mayor prioridad para el análisis.
B) Frecuencia de lesiones inhabilitadoras.
Los trabajos que hayan producido lesiones inhabilitadoras deben ser incluidos en la
lista de análisis. Las lesiones mismas son una prueba de la inefectividad de las
medidas anteriores tendientes a evitar la repetición de accidentes.
C) Gravedad Potencial.
Es probable que algunos trabajos no tengan historia de accidentes pero, al mismo

tiempo, pueden tener un riesgo potencial de lesión grave. La opinión de la supervisión
sobre la existencia de esta gravedad potencial debe ser suficiente para solicitar un
análisis de seguridad de dicho trabajo.
D) Un trabajo nuevo.
Los cambios en un procedimiento, en equipo o en maquinaria crean nuevos trabajos o

modifican los existentes de vez en cuando. Tales trabajos, por ser nuevos, no cuentan
con historia de accidentes y su potencial para causar accidentes no puede ser
apreciado completamente. Por esta razón no se debe dejar el análisis hasta que haya
ocurrido un accidente o casi accidente. Se debe hacer de inmediato un análisis de
___________________________________
171
seguridad del trabajo recién establecido para revelar su potencial como causante de
accidentes.
El uso de estos cuatro factores llevará a obtener más rápidamente los dividendos del
programa de análisis de seguridad del trabajo.
2. División del trabajo en etapas sucesivas.
Antes de empezar la búsqueda de riesgos se debe dividir el trabajo en los pasos

básicos que describan lo que se hace, en qué orden, sin entrar en los detalles de cómo
se ejecuta en sí cada uno de esos pasos. He aquí un ejemplo de la división por etapas
de un trabajo muy sencillo: el plantar un árbol.
- Seleccione el lugar.
- Transporte las herramientas y el equipo al lugar.
- Excave el hueco.
- Coloque el árbol en el hueco.
- Rellene y apisone el terreno y aplique agua.
- Apuntale el árbol.
- Limpie y guarde el equipo.
___________________________________
172
Obsérvese que cada paso es general y que se omiten los detalles. Los riesgos no son
mencionados. Las precauciones no son descritas. Nótese que cada paso está descrito
en forma positiva, es decir, se indica lo que debe hacerse y no lo que debe evitarse.
Nótese también que los pasos están ordenados en una sucesión natural de ocurrencia.
Comúnmente se cometen dos errores al dividir un trabajo en sus etapas básicas. Uno,
es hacer la división demasiado detallada, dando como resultado una cantidad
innecesaria de pasos. El otro es hacer una división demasiado general, en la cual se
desconoce la importancia de algunos pasos básicos. Empleando el mismo trabajo que
acabamos de referir presentamos ahora un ejemplo de división demasiado detallada.
- Levante la pala.
- Coloque la pala apuntando hacia abajo.
- Ponga el pie derecho sobre el borde de la hoja de la pala.
- Haga presión sobre la pala para enterrarla en el suelo.
- Eche la pala hacia atrás para recoger la tierra.
De igual manera, un división demasiado general sería:

- Excave el hueco.
- Plante el árbol.
A pesar de que los pasos en este último ejemplo parecen naturales no dicen lo que se
necesita. Aquí se omiten pasos básicos del trabajo. Puesto que la razón principal para
dividir el trabajo en los pasos básicos es concentrar la búsqueda de riesgos en una etapa
a la vez, al omitir algunos de los pasos básicos se corre el riesgo de pasar por alto
algunos de los riesgos relacionados con cada paso. Cuando esto sucede se le resta
eficiencia al análisis de seguridad de tal trabajo.
___________________________________
173
El razonamiento aplicado al simple trabajo de plantar un árbol se aplica a cualquier

trabajo en la industria. El trabajo debe ser dividido en "pasos naturales" y básicos.
3. Identificación de riesgos y de accidentes potenciales.
Después de haber dividido el trabajo en sus pasos básicos, se analiza cada uno para
determinar los riesgos y accidentes posibles asociados con él. El propósito es el de
identificar todos los riesgos, ya sea que ellos formen parte del medio ambiente de trabajo
o que sean riesgos directamente conectados con los procedimientos de trabajo.
Mientras se está haciendo el análisis de cada paso no se debe hacer ningún intento para
encontrar soluciones. Si se hace, se dificulta el reconocer los riesgos y los accidentes
potenciales.
4. Desarrollo de maneras de eliminar los riesgos y los accidentes potenciales
Cuando se hayan determinado los riesgos y accidentes potenciales relacionados con

cada etapa del trabajo y se hayan entendido sus causas, el paso siguientes será
desarrollar los métodos para controlarlos por medio de:
-Un mejor método para hacer el trabajo.

-Un cambio en el procedimiento.
-Cambios en el medio ambiente si los cambios en el procedimiento no son
suficientes.
-Métodos que permitan hacer tal trabajo con tan poca frecuencia como sea
posible.
___________________________________
174
Un análisis de seguridad del trabajo puede ser hecho de diferentes maneras:
a. Por observación: En este método el supervisor observa la manera como el

trabajador seleccionado ejecuta el trabajo.
b. Por discusión: En este caso, un grupo de supervisores familiarizados con el trabajo

discuten los pasos del trabajo y cada uno menciona sus experiencias y sugiere
soluciones.
c. Por rememoración y comprobación. El supervisor, por rememoración, hace un

análisis de seguridad del trabajo y luego observa sus ejecución y discute el asunto con
el personal y otros supervisores, constatando sus soluciones o cambiándolas según
sea lo indicado.
Cualquier de estos métodos o su combinación puede ser usado. Los numerales b y c

son especialmente adaptables a aquellos trabajos que son hechos con poca
frecuencia o que son difíciles de ser observados personalmente.
Se considera que se obtienen beneficios comprobados al emplear el método de

observación y que por lo tanto es el mejor de los tres.
Un enfoque sistemático similar al análisis de tareas y procedimiento lo presenta ILCI

con los siguientes nueve aspectos o pasos:
1) Hacer un inventario de las tareas, 2) Identificar las Tareas Críticas, 3)

Descomponer las tareas en pasos o actividades, 4) Determinar con precisión las
exposiciones a pérdidas, 5) Efectuar una verificación de la eficiencia de las tareas, 6)
___________________________________
175
Desarrollar controles, 7) Escribir los procedimientos o prácticas, 8) Ponerlos en

funcionamiento y 9) Actualizar y mantener los procedimientos y sus registros.
___________________________________
176
11 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES
Un profesional de prevención de accidentes reúne aquellos elementos de varias

disciplinas que son necesarios para identificar y evaluar la magnitud del problema de
prevención de accidentes. Son de su interés todas las facetas del problema:
personales y ambientales, transitorias y permanentes, para poder determinar las
causas de accidentes o la existencia de condiciones, prácticas o materiales que
producen pérdidas.
Basándose en la información que ha reunido y analizado propone a quienes tienen la

responsabilidad de la toma de decisiones finales, soluciones alternativas y también
recomendaciones que se fundamenta en su conocimiento especializado y en su
experiencia.
Las funciones del cargo se describen de tal manera que puede ser aplicadas, en
principio, al profesional de prevención de accidentes que se desempeñe en cualquier
actividad.
Al desempeñar esas funciones recurrirá a sus conocimientos tanto en las ciencias

físicas como sociales. Aplicará los principios de medición y análisis para evaluar el
desenvolvimiento del programa de prevención de accidentes. Se le exigirá
conocimientos básicos de estadística, matemática, física y química, así como también
de los principios básicos de ingeniería.
Utilizará los conocimientos que posee sobre comportamiento, motivación y

comunicaciones. También le serán requeridos conocimientos de principios gerenciales,
___________________________________
177
de la teoría de los negocios y de la normalización del gobierno referente a las

actividades de la empresa y de prevención de accidentes. Su conocimiento debe
incluir una comprensión total de los factores causales que contribuyen a la producción
de accidentes y de los métodos y procedimientos ideados para controlar tales sucesos.
El profesional de prevención de accidentes del futuro necesitará una educación y

entrenamiento especial. La explosión demográfica, los problemas de las áreas
urbanas, los futuros sistemas de transporte, así como las complejidades crecientes en
la vida diaria del hombre, darán origen a muchos problemas y apelarán a la creatividad
máxima del profesional de prevención de accidentes que desee aportar con éxito su
conocimiento y su liderazgo en la conservación de la vida, la salud y la propiedad.
11.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES.
Las principales funciones del profesional de prevención de accidentes están

comprendidas en cuatro áreas básicas. Sin embargo, la aplicación de una o algunas
de las funciones que se enumera más abajo, dependerá de la naturaleza y alcance de
los problemas causados por accidente y del tipo de actividad de la cual se ocupa.
Las áreas principales: son:
A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas que conducen a

accidentes y de la gravedad del problema.
B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de prevención de

accidentes y control de pérdidas.
___________________________________
178
C. Comunicación a quienes directamente corresponda, de la información

sobre accidentes y control de pérdidas.
D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control de pérdida y de

accidentes necesarias para lograr óptimos resultados.
A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas

que conducen a accidentes y evaluación
de la gravedad del problema
Estas funciones comprenden:
1. El desarrollo de métodos de identificación de los peligros y de evaluación de

potencial determinante de pérdida en un sistema, operación o procesos dados
mediante:
a. Estudios previos y detallados de los peligros de las instalaciones,

operaciones y productos planificados y propuestos; y,
b. Análisis de los peligros de las instalaciones, operaciones y productos

existentes.
2. La preparación e interpretación de los análisis de la pérdida económica total que

resulta de los accidentes y pérdidas que se consideran.
___________________________________
179
3. La revisión de todo el sistema en detalle para definir probables formas de mal

funcionamiento, incluyendo el error humano y sus defectos sobre a seguridad del
sistema:
a. La identificación de los errores, incluyendo la toma incompleta de

decisiones, apreciaciones equivocadas, mal cálculo administrativo y
prácticas de trabajo indeseables; y,
b. La localización de los puntos débiles potenciales que se encuentran en

las políticas, directivas, objetivos o prácticas en vigencia.
4. La revisión de los informes sobre lesiones, daño a la propiedad, enfermedades

ocupacionales o accidentes de responsabilidad pública y la complicación,
análisis e interpretación de la información sobre los factores relevantes que
originan esos hechos:
a. El establecimiento de un sistema de clasificación que posibilite identificar los

factores causales significativos y determinar necesidades;
b. Establecimiento de un sistema que permita asegurar la eficiencia y validez de

la información suministrada; y,
c. La conducción de una investigación exhaustiva de aquellos accidentes para los

cuales se requiere conocimiento y habilidad especializado.
5. La provisión de consejo y asesoramiento en lo que se refiere al cumplimiento de

leyes códigos reglamentaciones y normas aplicables.
___________________________________
180
6. Realizar estudios de investigación sobre problemas técnicos de prevención de

accidentes.
7. La determinación de la necesidad de encuestas y evaluaciones a cargo de

especialistas vinculados con las respectivas áreas, tales como médicos,
higienistas industriales, ingenieros de protección contra incendios y psicólogos,
con el propósito de identificar las condiciones que afectan la salud y la seguridad
de las personas.
8. El estudio sistemático de los diversos aspectos del ambiente para asegurar que las
tareas y exposiciones de las personas están dentro de sus limitaciones y
capacidades psicológicas y fisiológicas.
B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de prevención de

Al desempeñar esta función, el profesional de prevención de accidentes:
1. Emplea su conocimiento especializado sobre las causas y control de los accidentes

con el fin de prescribir un sistema integrado de control de pérdidas y de
accidentes destinados a:
a. Eliminar factores causales asociados con el problema de los accidentes

preferentemente antes que estos ocurran;
b. Cuando no resulte posible eliminar el peligro idear mecanismos para

reducirlo; y,
___________________________________
181
c. Reducir la gravedad de los resultados de un accidente indicando un equipo

especializado, diseñado para reducir la gravedad de las lesiones en caso que se
produzcan.
2. Establecer métodos que puedan demostrar la relación entre el resultado de las

normas de prevención de accidentes con la función primaria de la operación
completa o cualquiera de sus etapas.
3. Desarrollar políticas, códigos normas de prevención de accidentes y procedimientos

que pasen a formar parte del método operacional de la organización.
4. Incorporar requisitos esenciales sobre prevención de accidentes en todas las

especificaciones sobre compras y contratos.
5. Ser asesor profesional del personal encargado del planeamiento, diseño, desarrollo
e instalación de las diferentes partes del sistema, aconsejar y asesorar sobre las
modificaciones necesarias para que puedan tenerse en cuenta todos los peligros
potenciales.
6. Coordinar los resultados del análisis de la tarea para ayudar en la elección y

ubicación más apropiada del personal cuyas capacidades y/o limitaciones se
adapten a la operación considerada.
7. Revisar sistemáticamente el desarrollo tecnológico con el fin de mantenerse al día

sobre los dispositivos y las técnicas ideadas para eliminar o disminuir al mínimo los
peligros y determinar de qué manera esos desarrollos pueden tener aplicación en las
actividades que le conciernen.
___________________________________
182
C. Comunicación a quienes directamente corresponda dar información sobre

Al cumplir esta función, el profesional de prevención de accidentes:
1. Compila, analiza e interpreta los datos estadísticos sobre accidentes y

prepara informes destinados a comunicar tal información al personal que
corresponda.
2. Comunica a la persona o personas indicadas los controles, procedimientos o

programas recomendados y que fueron diseñados para eliminar o reducir a
un mínimo el potencial de peligro.
3. A través de medios de comunicación adecuados, persuade a quienes tienen la

responsabilidad de la decisión final para que adopten y apliquen aquellos
controles que, según lo indican las evidencias, son los más apropiados para el
logro del objetivo buscado.
4. Dirige o colabora en el desarrollo del material sobre educación y

entrenamiento especializado y en la conducción de programas de adiestramiento
destinados a aquellos que tienen la responsabilidad operacional.
___________________________________
183
D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control de pérdidas y

accidentes necesarios para lograr óptimos resultados
1. Establece técnicas de medición tales como estadísticas de costo muestreo en

el trabajo u otros medios apropiados, con el propósito de lograr una evaluación
periódica y sistemática de la efectividad del sistema del control.
2. Desarrolla métodos que puedan evaluar los costos de sistema de control en

términos de la efectividad de cada parte de tal sistema y su contribución a la
reducción de accidentes y pérdidas.
3. Proporciona información a quienes tienen la responsabilidad final acerca de la

efectividad de las medidas de control, con las sugerencia de los ajustes
recomendados o los cambios que son indicados por el análisis
___________________________________
184
12 BIBLIOGRAFIA
ANTONIO CREUS SOLE. Técnicas para la prevención de riesgos laborales. Editorial

Marcombo S.A. ISBN 978-84-267-1735-1. 2012. 1186 p.
FABIOLA MARÍA BETANCUR GOMEZ. Salud Ocupacional. Un enfoque humanista.

Editorial Mc Graw Hill ISBN 958-41-0097-1. 2001. 190P.
ANTONIO DE MONTOLIU GILI. El fuego y la ELECTRICIDAD EN INSTALACIONES

DE ALTA Y BAJA TENSIÓN. Editorial MAPFRE 2001
FUNDACION MAPFRE. Manual de seguridad en el trabajo. Editorial MAPFRE.1996

TOMÁS PIQUÉ ADANUY. NTP 274: Investigación de accidentes: árbol de causas.
Centro Nacional de Condiciones de trabajo - España
BIRD, FRANK E. FERNÁNDEZ FRANK E. Administración del control

de pérdidas. Englewood. New Jersey. Consejo Interamericano de Seguridad l98l.
MANUAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES PARA OPERACIONES

INDUSTRIALES. Editorial Mapfre, 1979. 1617 P.
GRIMALDI - SIMONDS. LA SEGURIDAD INDUSTRIAL, su administración, Ediciones

Alfa Omega, S.A., de C.V. 1991.
___________________________________
185
J.J. GESTAL OTERO. RIESGOS DEL TRABAJO DEL PERSONAL SANITARIO.

Interamericana – McGRAW HILL. 1993
___________________________________

Documento de Seguridad Industrial 2014

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Documento de Seguridad Industrial 2014

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ASIGNATURA DE

JAIME GIRALDO ALFONSO

1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD EN

3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL 24

3.1 LAS ETAPAS LÓGICAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y

3.2 OTROS SISTEMAS DE GESTIÓN 33

3.3 EL CONTROL DE PERDIDAS 41

4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO 45

4.1 METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA ANSI Z16.1 45

4.2 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES 50

4.3 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC 53

4.4 ANÁLISIS DE DEFINICIONES 54

4.5 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES 60

4.6 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES

4.7 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA

5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES. 67

5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR 69

5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES 69

5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES 72

6.1 CONCEPTO DE FACTOR DE RIESGO MECANICO 92

6.2 RIESGO ELECTRICO 99

6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO 106

6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS 106

6.5 INCENDIO Y EXPLOSION 107

7 MODELO PARA FORTALECIMIENTO DE LA CULTURA EN PREVENCION DE

7.1 El diagnostico de la cultura en prevención. 133

7.2 Planificación del modelo 134

7.3 Diseño y desarrollo de los talleres o módulos. 137

7.4 Sostenimiento y mejora continua. 138

8.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES

8.2 VALORACION 142

8.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES 153

8.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS. 155

8.5 AUDITORIA DE RIESGOS 159

9 INSPECCIONES DE SEGURIDAD 164

9.1 JUSTIFICACION 164

9.2 CLASES DE INSPECCION 166

10 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA 169

11 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES 176

11.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. 177

El común de la gente asocia la Seguridad Industrial al uso de elementos de protección

La Seguridad Industrial técnicamente ha evolucionado hacia la mejora, gracias a los

salto hacia los sistemas de gestión, estableciendo estrategias para el control de la

Las estadísticas nacionales y mundiales

comportamientos riesgosos o inseguros.

fortalecer la cultura en seguridad de una organización, con beneficios personales y

En este documento de seguridad industrial hay técnicas y conceptos específicos de

1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

En este capítulo, el estudiante podrá analizar la evolución de la legislación en seguridad y

La historia de la Seguridad Industrial en Colombia comienza cuando en el año 1910 el

Colombia no se queda atrás. Se expiden algunos estatutos tendientes a organizar la

SEGURIDAD INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la

HIGIENE INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades destinadas a evaluar y

MEDICINA DEL TRABAJO: Es el conjunto de actividades médicas y paramédicas

ARTICULO 30: Contenido de los Programas de Salud Ocupacional.

1. Identificar y evaluar, mediante estudios ambientales periódicos, los agentes y factores

2. Determinar y aplicar las medidas para el control de riesgos de accidentes y

3. Investigar los accidentes y enfermedades profesionales ocurridas, determinar sus

4. Elaborar y mantener actualizadas las estadísticas sobre accidentes, enfermedades

5. Elaborar y proponer las normas y reglamentos internos sobre salud ocupacional,

Artículo 5º. El programa de Salud Ocupacional de las empresas y lugares de trabajo,

Artículo 11. El subprograma de higiene y seguridad industrial, tiene como objeto la

Las principales actividades del subprograma de higiene y seguridad industrial son: