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INTRODUCCIÓN
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1.1 IMPORTANCIA
El alto horno es una de las instalaciones más útiles al hombre ya que proporciona
las condiciones necesarias para reducir rápida y eficientemente la mena de hierro
y constituye prácticamente la base de toda la producción de acero.
1.2 JUSTIFICACIÓN
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Puesto que el mineral de hierro fue, y sigue siendo importante en nuestras
vidas, el hombre ha estado buscando nuevos métodos para facilitar su
tratamiento, teniendo en cuenta el aspecto económico y ambiental.
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II. MARCO TEÓRICO
2.1 METALES
FIGURA N° 1
ALGUNOS METALES EMPLEADOS EN DIVERSAS RAMAS DE LA
CIENCIA E INGENIERÍA
Fuente:https://aliciadiazcobo.files.wordpress.com/2011/10/ud3_3c2baeso_metales.pdf
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materiales metálicos. Algunos se emplean en estado casi puro, como la plata, el oro
o el platino. La mayoría de ellos, sin embargo, se combinan entre sí o con otros
elementos formando aleaciones con las que se consigue ampliar y mejorar sus
propiedades.
• Brillo característico.
Suelen ser tenaces, maleables y dúctiles, por eso es fácil darles forma.
• Todo metal tiene un punto de fusión, que es la temperatura a la cual el metal pasa
de sólido a líquido.
• Son maleables y dúctiles: pueden deformarse para formar láminas y alambres sin
sufrir roturas.
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• Oxidación: Es la facilidad con la que reaccionan el metal con el oxígeno del aire o
del agua y cubrirse con una capa de óxido. Los metálicos férricos se oxidan con
cierta facilidad, pero el oro apenas se oxida.
• Los metales se pueden reciclar: Es decir, que una vez desechados, se pueden
reutilizar más adelante.
• Los metales son materiales no renovables: Es decir, algún día, los metales se
agotarán, pues las minas agotarán sus reservas de minerales.
• Algunos metales son tóxicos: Es decir, hacen daño a los seres vivos. Tenemos el
caso del plomo y del mercurio.
2.2 CLASIFICACIÓN
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2.2.1 METALES FERROSOS
Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales ferrosos
son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y
utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etc.).
FIGURA N° 2
ALGUNAS APLICACIONES DE LOS METALES FERROSOS
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Fuente: http://tecnometalesferrosos.blogspot.pe/
FIGURA N° 3
ESTRUCTURA CRISTALINA DE UN TIPO DE ACERO
Fuente: http://www.tecnologia-informatica.es/metales/
Las bolas grises de la Figura N° 3 representan los átomos de hierro y las azules los de
carbono.
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de la imagen. Como hemos añadido una cantidad minúscula de carbono (sobre el 1%),
los átomos de éste no metal se “cuelan” en la formación del cubo (red cristalina)
creando una aleación con unas propiedades mecánicas mejores.
Ahora, según el porcentaje de carbono que tienen los metales ferrosos se les
pueden clasificar en:
Se oxida muy fácilmente, en cuestión de horas se forma una capa marrón que
va destruyendo el material. Es un material blando y magnético, por ello se suele
emplear en piezas de electroimanes.
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2.2.2 METALES NO FERROSOS
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2.3 SIDERURGIA
Hidróxidos Limonita
a) Imantación
b) Separación por densidad
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b) Separación por densidad: Se sumergen todas las rocas en agua, la cual
tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente
de este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.
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FIGURA N° 4
PIEDRA CALIZA, UTILIZADA PARA QUITAR LA ESCORIA DEL ARRABIO DURANTE
EL PROCESO DE FUNDICIÓN
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2.5 ALTO HORNO
El alto horno es un reactor vertical que emplea carbono para reducir los
óxidos de hierro que se encuentran en la naturaleza. El objetivo del horno alto es
producir arrabio de una manera uniforme tanto en composición como en cantidad. El
parámetro operativo más crítico del alto horno es la temperatura de colada, la cual
debe ser superior a 1400ºC para facilitar la evacuación del arrabio y la escoria
líquidos, y su posterior tratamiento en la acería. El alto horno requiere una serie de
instalaciones complementarias: tolvas, estufas, tratamiento del gas, inyección de
combustibles auxiliares, así como equipos de transporte de arrabio y procesamiento
de escoria.
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2.5.2 PARTES DE UN ALTO HORNO
Carga:
TABLA N°1
PROPORCIONES DEL SÍNTER
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Mineral de 2TONELADAS
hierro
Carbon de 1 Tonelada
Coque
Fundente 1/2 Tonelada
Fuente: Propia
Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda
de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al etalaje.
c) ETALAJE: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última
parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión.
FIGURA Nº 5
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DESCRIPCIÓN DE UNA INSTALACION DE UN ALTO HORNO
Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com
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2.6 MATERIAS PRIMAS
Las menas suelen llamarse indicando uno o varios metales que contienen, por
ejemplo, menas de hierro.
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c) Magnetita (Fe3O4): Óxido magnético de hierro, 70% de Fe, se lo llama piedra
imán. La magnetita (Fe3O4) es un mineral de hierro constituido por un óxido mixto de
Fe2+ y Fe3+, algunos ejemplares actúan como imanes naturales. La magnetita es uno
de los óxidos más extendidos por la corteza terrestre; puede encontrarse en
diferente tipo de rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias, hasta en algunos
meteoritos. La mayoría de las rocas ígneas que se forman en las profundidades
contienen una pequeña cantidad de cristales de magnetita.
2.6.2 FUNDENTES
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funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota.
De forma general puede decirse que los fundentes son aquellas sustancias
que se agregan en un proceso tecnológico para cumplir alguno de los objetivos
siguientes:
2.6.3 COMBUSTIBLE
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industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se combina,
transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido
carbónico (CO2).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO2)
A. Alto horno
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DIAGRAMA N° 1
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:
𝐹𝑒2𝑂3+3𝐶𝑂→3𝐶𝑂2+2𝐹𝑒
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presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene, en general, la siguiente composición: un
92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de
manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
𝑜 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
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Al mismo tiempo que los óxidos de hierro atraviesan por estas reacciones de
purificación, comienzan a ablandarse y se convierten en hierro líquido que pasa a
través del coque hacia el fondo del horno. El coque desciende hacia abajo del horno,
al nivel en el que el aire precalentado entra al alto horno. El coque comienza a arder
y reacciona para producir la siguiente reacción:
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝐶𝑂2 + 𝐶 → 2𝐶𝑂
El monóxido de carbono es necesario para reducir el hierro, por otro lado, la caliza
desciende y reacciona de la siguiente forma:
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FIGURA N° 6
PARTES DEL ALTO HORNO
El horno se carga por la parte superior con mineral de hierro, coque y caliza;
por la solera se inyecta aire caliente, a menudo enriquecido con oxígeno; y el
monóxido de carbono producido a partir del coque transforma el mineral de hierro en
un arrabio con carbono.
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Generalmente, los minerales de hierro se someten a procesos especiales de
preparación antes de ser cargados en el alto horno (lavado, reducción a un tamaño
óptimo por triturado y cribado, separación del mineral menudo para sinterizarlo y
granularlo, clasificación mecánica para separar la ganga, calcinado, sinterizado y
granulado). La escoria retirada del horno puede transformarse en la planta para otros
usos, en especial para fabricar cemento.
Las cuatro fases principales que se presentan en un alto horno para la obtención
del arrabio son:
• Combustión del coque y de otros combustibles, tales como hidrocarburos líquidos y
gaseosos con la finalidad de conseguir las condiciones necesarias para la
reducción.
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El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que
persiguen el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su
sencillez y economía.
B. Horno eléctrico
C. Proceso Krupp
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a. Fabricación de lingotes
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma
que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá
de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.
b. Producción de acero
Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos,
donde se lleva a cabo un proceso de fusión.
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▪ El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta la acería (donde está
el convertidor). El arrabio se transporta en unos depósitos llamados torpedos.
▪ Se introduce en el convertidor, además del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y
oxígeno. El convertidor, a diferencia del alto horno, no se le proporciona calor
extra.
▪ El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente el carbono que sobra
(se oxida) y facilita la eliminación de la escoria formada. El fundente también
facilita la formación de la escoria, que flota sobre el metal fundido.
Acero líquido: que será transportado por medio de otra cuchara para ser sometido
a procesos siderúrgicos. Este acero ya es de calidad.
Producción por hornada: Entre 100 y 300 toneladas, dependiendo del tipo de
convertidor.
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deja solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le llama colada. El
proceso de colada más empleado hoy en día es el de colada continua, cuyo objetivo
es solidificar el acero en productos de sección constante.
FIGURA N° 7
PRODUCTOS DE COLADA CONTINUA
Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/tr ansformacion-del-arrabio-
en-acero.pdf
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III. INGENIERIA DE PROCESOS
Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para
ser usados como combustible en la planta siderúrgica.
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FIGURA Nº 8
PLANO Y EQUIPO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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FIGURA Nº 9
EQUIPO AUXILIAR
Además de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes equipos
auxiliares:
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ICP (inyección de carbón pulverizado) con equipo para pulverizar el carbón e
inyectarlo bajo presión.
Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a
través de una rampa giratoria.
Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por lo general un
alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de 250 kPa. Para
recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape de alta presión, el
alto horno está equipado, después de la eliminación del polvo, con una turbina de
recuperación de la presión del tragante para generar energía eléctrica usando la
diferencia de presión entre el tragante del horno y el gasómetro de almacenamiento
de gas.
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3.2 ARRABIO EN EL ALTO HORNO
TABLA Nº 2
COMPOSICION DEL ARRABIO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.3 HECHOS IMPORTANTES
3.4 MATERIALES
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Proceso de reducción: Comenzando con una esfera densa de hematita
(similar a los pellets), una reducción inicial con CO o H 2 produce una capa de hierro
metálico en contacto con la wustita. Hacia adentro desde la wustita hay una capa de
magnetita que rodea el centro de la hematita. Tal estructura en capas es típica del
gas topo químico: relaciones sólidas en las que la interface de reacción entre los
reductores sólidos y los productos sólidos se mueve en forma paralela a la
superficie sólida original.
FIGURA N° 10
FORMAS DE REDUCCIÓN
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Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.4.2 FUNDENTES
FIGURA Nº 11
MINERALES CON CONTENIDO DE HIERRO
Sínter: 5-50 mm
Partículas de coque: 25-70 m m
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Pellets: 10-25
Mineral granular:
mm
10-30 mm
Fuente: Propia
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3.5 PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS: PELLETS
Los pellets se producen con mineral de hierro muy fino generado por métodos
de enriquecimiento del mineral. El método más común de la producción de pellets
consiste en usar parrillas viajeras. La producción de pellets puede dividirse en cuatro
secciones:
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FIGURA Nº 12
CARGA DE PELETS
Fuente:
https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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Genera:
• 4.000 – 5.000 toneladas de escoria + polvo del tragante 15.000 kNm3 de gas
del tragante
FIGURA: 13
BALANCE DE MASA GENERAL POR TNL DE ARRABIO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.7 OPERACIÓN DEL HORNO: CARGA, COLADA Y MUESTREO DE ARRABIO.
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FIGURA N° 14
CARGA
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
3.7.1 COLADA
El crisol del alto horno se llena con una capa de arrabio y una capa de escoria
que flota por encima. Para sacar el material el horno se cuela 8-14 veces por día a
través de piqueras. Cada colada dura en promedio 90-180 minutos. Los altos hornos
modernos tienen hasta 4 piqueras a través de las cuales se cuela la escoria y el
arrabio. La mayoría de los altos hornos de alta productividad se cuelan en forma
continua a través de piqueras alternas para permitir niveles bajos constantes de
líquido en el crisol asegurando una operación uniforme. Para comenzar la colada las
piqueras se abren con un taladro o retirando un tapón de arcilla que se coloca para
cerrarlas. Una piquera se cierra tapándola con arcilla usando un cañón de arcilla.
Los líquidos se cuelan en un canal de colada del arrabio y se separaran por un
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desescoriador permitiendo que el arrabio siga fluyendo pero desviando la escoria a
su canal de colada. El arrabio se recolecta en cucharas denominadas cucharas
torpedo y se transporta al convertidor LD. Generalmente la escoria se granula con
agua o se descarga en los fosos de escoria.
FIGURA Nº 15
ZONAS DE LA CARGA
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.7.2 MUESTREO
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FIGURA Nº 16
CONVERTIDOR LED
FUENTE:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.9 APORTES, ADICIONES Y MATERIAL SALIENTE
• Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios
o a través de toberas en el fondo del convertidor.
• Acero líquido.
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DIAGRAMA Nº 2
SECUENCIA DE OPERACIONES
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.10 REACCIONES QUÍMICAS
C + ½ O2 → CO
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal, cal dolomítica) para
formar una escoria líquida que flota sobre la superficie del baño de metal.
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ESCORIA
La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga, las cenizas del
coque y de otros reductores auxiliares. Durante el proceso del alto horno, la escoria
primaria se convierte en escoria final. Cuatro componentes principales (SiO 2, CaO, MgO
and Al2O3) constituyen alrededor del 96% de la escoria. En la siguiente tabla se
muestran las composiciones típicas de la escoria y los rangos. Los componentes
menores son MnO, TiO2, K2O, Na2O, S and P.
TABLA Nº 3:
COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA
Sulfuro 1%
Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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IV. CONCLUSIONES
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V. RECOMENDACIONES
Para la fabricación acero se recomienda como materia prima, chatarra o arrabio cuya
composición química sea conocida.
Tras siglos de desarrollo de la siderurgia, se pudo demostrar que el método del alto
horno es el más eficiente a comparación con métodos anteriores, y no se descarta
que en el futuro este método se perfeccione aún más.
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VI. BIBLIOGRAFÍA
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VII. ANEXO
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A.1 OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR L-D DE 30 TONELADAS
Fuente: http://slideplayer.es/slide/3290681/
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La composición química del acero en promedio es:
ANÁLISIS %C % % Si %P %S
Mn
Después del período de soplado que tiene una duración promedio de 18 minutos
para una carga de 30 Ton, el convertidor es colocado en forma horizontal para medir la
temperatura del baño por un pirómetro de inmersión, luego se obtiene la muestra para el
análisis químico.
La colada del alto horno tiene una duración de 3 a 5 minutos, luego el convertidor
es basculado 180 grados al lado opuesto para botar la escoria en cubas de 10 Ton de
capacidad y finalmente se efectúan las reparaciones necesarias antes de proseguir el
proceso de la siguiente colada.
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Los promedios de tiempo para una colada normal es el siguiente: Carga de
chatarra, 1 min; carga de arrabio líquido, 2 min; soplado, 18 min; muestreo y medición de
temperatura, 10 min; colada, 4 min.
Reacciones:
Si + O2 + 2Ca → (CaO)2.SiO2
Mn + ½ O2 → MnO
Fe + ½ O2 → FeO
C + O2 → CO2
C + ½ O2 → CO
DESCARBURACIÓN
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DESULFURACIÓN
S + CaO → CaS + ½ O2
Se adiciona cal (CaO) para formar el sulfuro de calcio que sale con la escoria.
Mn + FeO → MnO + Fe
Al final del soplo, las condiciones del baño es un acero oxidado que requiere un
tratamiento final que se llama desoxidación, la cual se lleva a cabo en la cuchara durante
la colada con las adiciones de ferroaleaciones, saliendo el acero finalmente ya ajustado
a la composición deseada para ser colado o vaciado en lingotes o ser procesados en
laminación barras y laminación planos.
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TABLA: CONSUMO PROMEDIO POR TONELADA DE ACERO
Chatarra 75
Cal 60
Espatoflúor 5
Pellets o escama 10
Mineral de manganeso 17
Fe Si (45%) 1
Fuente: OLIVERA HURTADO, Sergio. Diseño de una Miniplanta de Arrabio de 20 Ton/día. (1989)
RENDIMIENTO
ESCORIA
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Componente Composición (%)
SiO2 15,5
MgO 4,0
MnO 4,0
CaO 47,0
P2O5 1,5
Fe 17,5
Coque 9806
Pellet 28846
63
Caliza 4388
Balatro 258
Manganeso 792
TOTAL: 44090
A.4 FUNDENTES
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