GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se

establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la
reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de
evitar averías si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una respuesta
adecuada. Se debe recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a
mantenimiento se emplea en la solución de fallas en los equipos que no han sido detectados
por mantenimiento, sino comunicados por el personal de producción. Este porcentaje varía
mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas
las intervenciones son programadas. De forma estimativa, podríamos considerar que, en
promedio, más del 70% del tiempo total dedicado a mantenimiento se utiliza para solución de
fallas no programadas.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en
el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo).
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir
estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre
fallas, grande).
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales).

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la
siguiente manera:

1. Tiempo de detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su

detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el tiempo de resolución
total: cuanto antes se detecte la avería, en general, habrá causado menos daño y será
más fácil y más económica su reparación. Es posible reducir este tiempo si se
desarrollan sistemas que permitan detectar fallas en su fase inicial, como inspecciones
rutinarias diarias, comprobación de parámetros de funcionamiento, y formación
adecuada del personal de producción.

2. Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección del problema

y localización del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy afectado por los
sistemas de información y de comunicación con el personal de mantenimiento y con
sus responsables. Una buena organización de Mantenimiento hará que este tiempo
sea muy corto, incluso despreciable en el total de tiempo transcurrido. Para reducir
este tiempo, debe existir un sistema de comunicación ágil, que implique al menor
número de personas posible, y debe disponerse de medios que permitan comunicarse
con el personal de mantenimiento sin necesidad de buscarlo físicamente (teléfonos
móviles, walki-talkies, mensáfonos o buscapersonas, etc.)

3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería

hasta el inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de
operarios que puedan atender la incidencia, los trámites burocráticos necesarios para
poder intervenir (parada de los equipos, solicitud de órdenes de trabajo, obtención del
 Permiso de Trabajo, aislamiento del equipo, etc.) y el traslado del personal desde
donde se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el incidente. Este tiempo se
ve afectado por varios factores: nº de operarios de mantenimiento de que se
disponga, complicación o simplicidad del sistema de gestión de órdenes de trabajo,
medidas de seguridad que sea necesario adoptar, y distancia del taller de
mantenimiento a la planta, entre otras. Es posible reducir este tiempo si se dispone de
una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone de un sistema ágil de
gestión de órdenes y de obtención de permisos de trabajo, y si la distancia del taller
hasta los equipos es mínima (la ubicación óptima del taller de mantenimiento es, por
ello, el centro de la planta).

4. Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de

mantenimiento determine que está ocurriendo en el equipo y como solucionarlo. Este
tiempo se ve afectado por varios factores: formación y experiencia del personal, y por
la calidad de la documentación técnica disponible (planos, históricos de averías, listas
de averías y soluciones, etc.). Es posible reducir este tiempo si se dispone de planos y
manuales en las proximidades de los equipos (no siempre es posible) y si se elaboran
listas de averías en las que se detallen síntoma, causa y solución de las averías que se
han producido en el pasado o que puedan producirse.

5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez determinado que hay
que hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un tiempo para
situar en el lugar de intervención los medios que necesite. Este tiempo suele verse
afectado por la distancia de los talleres o lugares de almacenamiento de la
herramienta al lugar de intervención, por la previsión de los operarios a la hora de
llevar consigo el herramental que creen puedan necesitar cuando se les comunica la
necesidad de intervención y por la cantidad de medios disponibles en planta. Para
reducir este tiempo, es conveniente situar adecuadamente los talleres, adquirir
costumbres ‘saludables’, como acudir a las averías portando un caja de herramientas
estándar, y dotando el taller con los medios que puedan ser necesarias a tenor del tipo
de equipos que tenga la planta.

6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del

material que se necesita para realizar la intervención. Incluye el tiempo necesario para
localizar el repuesto en el almacén (en el caso de tenerlo en stock), realizar los pedidos
pertinentes (en caso de no tenerlo), para que el proveedor los sitúe en la planta, para
acondicionarlos (en caso de que haya que realizar algún trabajo previo), para verificar
que alcanzan sus especificaciones y para situarlos en el lugar de utilización. Este
tiempo se ve afectado por la cantidad de material que haya en stock, por la
organización del almacén, por la agilidad del departamento de compras, y por la
calidad de los proveedores. Para optimizar este tiempo, se debe tener un almacén
adecuadamente dimensionado con una organización eficiente, un servicio de compras
rápido, y contar con unos proveedores de calidad y vocación de servicio.

7. Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido,

de manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve muy afectado por
el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad del personal encargado de
 su resolución. Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un sistema de
mantenimiento preventivo que evite averías de gran alcance, y disponer de un
personal eficaz, motivado y muy bien formado.

8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha

quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar pruebas
funcionales suele ser una buena inversión: si un equipo no entra en servicio hasta que
no se ha comprobado que alcanza todas sus especificaciones, el número de órdenes de
trabajo disminuye, y con él, todos los tiempos detallados en los puntos 1 al 6. Depende
fundamentalmente de las pruebas que se determine que deben realizarse. Para
optimizar este tiempo es conveniente determinar cuáles son las mínimas pruebas que
se deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas condiciones,
y redactar protocolos o procedimientos en que se detalle claramente que pruebas es
necesario realizar y como llevarlas a cabo.

9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la avería

y la puesta en servicio del equipo. Está afectado por la rapidez y agilidad de las
comunicaciones. Para optimizarlo, igual que en el punto 2, es necesario disponer de
sistemas de comunicación eficaces y de sistemas burocráticos ágiles que no supongan
un obstáculo a la puesta en marcha de los equipos.

10. Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al

menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis en el que se
detallen los síntomas, la causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO:

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación de averías

cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos
empleados en mantenimiento se destinan a la reparación de fallas.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:

- No genera gastos fijos.

- No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
- Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
- A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
- Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos.

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No
obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes inconvenientes:

- La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallas pueden

producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable
basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor
añadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej,
empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos compromisos de
producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de
 incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las
que producen en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).
- Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.
- La vida útil de los equipos se acorta.
- Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló
por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural,
etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
- Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede
justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan
además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos
periodos de tiempo.
- Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la
no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo
- Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción:
también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio
ambiente.
- Basar el mantenimiento en la corrección de fallas supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados,
etc.

En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro superarán a sus
inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de
tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera más rentable y segura de
abordar el mantenimiento, y actúan así por otras razones.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se entiende por mantenimiento correctivo a la corrección de las averías o fallas, cuando éstas
se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por la falla.

Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina

Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la
revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En esa época la industria no estaba
altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia.
Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la
mayoría de los gerentes. La mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no
había necesidad de un mantenimiento sistematizado más allá de limpieza y lubricación, y por
ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.

Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el

predictivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun así, una buen parte de las
empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e
incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable.
En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy
pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas
(objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han conseguido.

El mantenimiento correctivo o mantenimiento “por rotura” fue el esbozo de lo que hoy día es
el mantenimiento.

Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases de datos,
documentación, etc.) ante un funcionamiento incorrecto, deficiente o incompleto que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo. Estas acciones, que no implican cambios
funcionales, corrigen los defectos técnicos de las aplicaciones. Entendemos por defecto una
diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se
produce a causa de errores en la configuración del sistema o del desarrollo de programas. Se
establecerá un marco de colaboración que contemple las actividades que corresponden a la
garantía del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato. La corrección de los
defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento,
incluye:

 Recogida, catalogación y asignación de solicitudes y funciones.

 Análisis del error / problema.
 Análisis de la solución.
 Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.
 Pruebas del sistema documentadas.
 Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema

El Mantenimiento Correctivo se divide en dos partes:

1- Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor

celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo posible
para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar
perjuicios; o, se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su arreglo (en
caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de
normas, etc.).

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no

es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Equipos en funcionamiento
que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que la falla se presente en
forma imprevista, y por lo general, en el momento menos oportuno, debido justamente a
que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital

inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición
de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de compra y
entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los
equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas
discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más. Para efectuar el mantenimiento
correctivo se designa al personal calificado para resolver el problema de inmediato y con la
mayor solvencia profesional. Por lo general, el personal para este tipo de mantenimiento
se agrupa en cuadrillas.

2- Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca la

falla, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se
dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico
asignado con anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. Este tipo de
mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del
anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.
Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza
un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha
oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no
sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos
de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones,
etc.

La decisión entre corregir una falla de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación
previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con
ese falla presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más
adecuado.
La distinción entre correctivo planificado y correctivo no planificado afecta en primer
lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es
inmediata y sorpresa que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras
el correctivo no planificado es claramente una situación indeseable desde el punto de
vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo
planificado es menos agresivo con todos ellos. También afecta a un indicador llamado
‘Fiabilidad’. Este indicador, no incluye las paradas planificadas (en general, las que se
pueden programar con más de 48 horas de antelación).