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EXAMINACIÓN POR ULTRASONIDO 2015 02 13

PHASED ARRAY MANUAL CONFORME
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CODIGO ASME B31.3
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CONTROL DE CAMBIOS
FECHA
VERSIÓN DESCRIPCIÓN DE LA MODIFICACIÓN
MODIFICACIÓN

01 2012 04 15 Emisión inicial del documento.

*Ajuste del procedimiento al sistema

integrado de gestión.
02 2014 04 11
*Revisión del procedimiento conforme codigo
ASME B31.3

03 2015 02 13 Inclusión del nuevo logo de la empresa

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Eduard Alvarez Carlos Suarez Marlen González

Jefe de proyectos Inspector ASNT Nivel III Gerente General

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1 OBJETIVO

Este procedimiento describe la forma para realizar la examinación mediante ultrasonido en

arreglo de fase (Phased Array) con escaneo manual a soldaduras de construcción,
mantenimiento y reparación de tuberias de proceso de acuerdo a lo dispuesto en el código
ASME B31.3 (ASME Code for Pressure Piping) parágrafo 344.6.

2 ALCANCE.

El presente documento, cubre todos los requerimientos para la examinación por ultrasonido
manual en arreglo de fase (Phased Array) efectuada por RIEND SAS en uniones soldadas a
tope con biseles en V simple en aceros al carbono o de baja aleacion con número P, 1, 2, 3,
4, 5A, 5B y 5C; en platina o tuberia con diámetro nominal mayor o igual a 2”, y con espesor
de pared mayor o igual a 0,216” (5,4 mm) y menor o igual a 2” (50 mm).

3 DEFINICIONES.

 Discontinuidad: Pérdida de continuidad del material.

 Discontinuidad Superficial: Discontinuidad abierta a la superficie.

 Discontinuidad Sub-superficial: Discontinuidad que se localiza cercana a la

superficie del material.

 Barrido Sectorial: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura, que presenta
una imagen bidimensional cuyo eje horizontal representa el rango que abarca la zona
de interés, y el vertical la profundidad, está compuesta por varios haz ultrasónicos los
cuales se generan secuencialmente y a diferente ángulo.

 Barrido Lineal: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura, que presenta
una imagen bidimensional cuyo eje horizontal representa el rango que abarca la zona
de interés, y el vertical la profundidad, está compuesta por varios haz ultrasónicos los
cuales se generan secuencialmente y a diferente ángulo.

 Encoder: Sensor de posición electrónico-mecánico, que registra la posición lineal

relativa de un equipo con respecto a un punto 0 de inicio.

 Soldadura: Unión de elementos metálicos por medio de un procedimiento calificado.

 Plan de escaneo: herramientas de modelacion que permiten visualizar con

anticipacion el comportamiento del haz ultrasonico en una configuracion geometrica o
pieza que se quiera inspeccionar y provee los datos que se deben introducir en un
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equipo de phased array para lograr las leyes focales o haces deseados para un buena
covertura de las areas de interes.

 Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observación y dictamen,

acompañada cuando sea apropiado por medición, ensayo / prueba o comparación con
patrones.

 Leyes Focales: Conjunto de variables que permiten la generación de un determinado

Haz ultrasónico por medio del software y hardware de el equipo de ultrasonido Phased
Array.

 Indicaciones: se basan en las reflexiones debidas a la geometría o discontinuidades

de la pieza o soldadura a examinar, pueden ser falsas o verdaderas.

 Barrido: Es el movimiento del palpador llevado a cabo manualmente o por medios

mecánicos, automáticos, su comportamiento debe cubrir el 100% de área de examen.

4 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

 ISO 9001:2008 Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos.

 ASME Section V-Art 4,Nondestructive Examination edicion 2013, Mandatory Appendix
IV (Phased array manual raster examination techniques using linear arrays) y
Nonmandatory Appendix P (Phased array interpretation).
 SNT-TC-1A. Recommended practice (2011).
 ASTM E 2700 Standard practice for contact ultrasonic testing of welds using phased
arrays (2013).
 ASTM E-2491 Standard guide for evaluating performance of Phased Array Systems
and equipment (2008).

5 RESPONSABILIDADES.

Jefe de proyectos: Implementar, mantener y divulgar el presente procedimiento, de igual

forma actualizar el FR-CO-22 CONTROL DE INVENTARIOS y las hojas de vida de cada
equipo las cuales contienen la información actualizada del estado de calibración y
mantenimiento de los equipos, fecha de calibración y próxima calibración.

Técnico Nivel I, Nivel II o Nivel III: Cumplir los requerimientos establecidos en PR-PR-02
PRACTICA ESCRITA PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PERSONAL DE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, establecida por RIEND SAS conforme práctica
recomendada ASNT-SNT-TC-1A y debe contar como mínimo con 80 horas de entrenamiento
en el manejo de equipos Phased Array certificado por la empresa de inspección.
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Técnico Nivel I y II: Realizar las inspecciones en conformidad con lo establecido en este
procedimiento.

Técnico Nivel II y Nivel III: Interpretar, evaluar y reportar los resultados de los exámenes de
acuerdo con los requisitos de este procedimiento.

6 PROCEDIMIENTO.

Cuando se requiera modificar o ampliar un valor único o un rango de valores establecidos en

el presente documento para cada requerimiento considerado como una variable escencial de
un procedimiento de examinación por ultrasonido conforme a lo dispuesto en el Codigo BPV
seccion V, artículo 4, Tabla T-421 (Requirements of an ultrasonic examination procedure); se
debe recalificar este procedimiento, en tal caso se elabora un nuevo documento cuyo control
se lleva por el PR-HSEQ-01 CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS;en caso de que
el requerimiento a modificar sea considerado como una variable no escencial, éste
procedimiento no requiere recalificación, sin embargo los cambios requeridos deben ser
documentados mediante una nueva versión conforme al PR-HSEQ-01 CONTROL DE
DOCUMENTOS Y REGISTROS, a continuación se listan las variables escenciales y no-
escenciales, conforme Codigo BPV seccion V, artículo 4.

 Variables escenciales:

(a) Tipos y configuraciones de soldaduras o materiales que van a ser examinados,

incluyendo espesor y forma de producto (fundición, forja, placa, etc.);
(b) La superficie o superficies desde la cual se efectuará el examen;
(c) Técnica (haz recto, haz angular, contacto y/o inmersión);
(d) Angulos y modo(s) de propagación de onda en el material;
(e) Tipo de palpador, frecuencia(s), y tamaño(s) de transductor;
(f) Palpadores especiales, cuñas, zapatas o coginetes donde sean usados;
(g) Tipo de instrumento(s) ultrasónico(s);
(h) Descripción de los bloques y técnicas de calibración;
(i) Dirección y extensión del barrido;
(j) Barrido manual, semiautomatico o automatico;
(k) Metodo para discriminacion de fallas e indicaciones geometricas;
(l) Metodo para el dimencionamiento de discontinuidades;
(m) Adquisicion de datos, registros computarizados, donde sean usados;
(n) Traslape de la exploracion (solo si disminuye);
(o) Requerimientos de desempeño del personal, donde se requiera.

 Variables no-escenciales:

(a) Requerimientos de calificacion del personal;

(b) Condición superficial (superficie ha examinar, bloque de calibracion);
(c) Acoplante, nombre comercial o tipo;
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(d) Alarma automática y/o equipo de registro, donde aplique;

(e) Registros, incluyendo datos minimos de calibracion observados (Por ejemplo los
ajustes del instrumento).

6.1 EQUIPO.

6.1.1 TÉCNICA DE ULTRASONIDO

Este procedimiento aplica la técnica de inspección con ultrasonido Phased Array manual, de
tipo pulso-eco con incidencia angular utilizando un barrido sectorial y/o lineal desde un lado
de la soldadura a inspeccionar.

La realización del barrido se realiza manualmente manteniendo constante la distancia entre

el frente del palpador y el eje de la soldadura, en este caso el escaneo se realiza en modo
tiempo; como opción también se puede utilizar un encoder o sensor de posición que permite
realizar el barrido en modo codificador y que registra la posición de las posibles
discontinuidades para un segundo análisis realizado manualmente; la exploración del
volumen de las áreas de interés se realiza utilizando un barrido sectorial y/o lineal desde un
lado de la soldadura a inspeccionar.

Siempre que sea práctico o posible, se debe realizar el barrido por los dos lados de la
soldadura a inspeccionar ya que aumenta la capacidad de detección y es requerida para
ubicar en el volumen de las soldaduras, las posibles indicaciones.

6.1.2 UNIDAD ULTRASÓNICA.

La unidad ultrasonica Phased Array debe contar, con un módulo 16:64 M, marca OLYMPUS
modelo OMNISCAN MX con calibración vigente

El instrumento debe tener un control de ganancia calibrado, ajustable en pasos de 1 ó 2

dB en un rango de por lo menos 60 dB.

El instrumento ultrasónico debe ser capaz de operar a frecuencias en un rango de al

menos 1 MHz a 5 MHz.

6.1.3 PALPADORES

Los palpadores deben ser de Phased Array, con arreglo lineal de 16, 32 o 64 elementos,
deben tener un valor de pitch de 0.5 a 1.5 mm, pueden ser de forma cuadrada o rectangular,
las zapatas utilizadas deben tener dimensiones adecuadas para asegurar el acoplamiento
del 100% de su área de contacto con la superficie de examen.

Los palpadores y las zapatas que son usados para la realización del ensayo deben tener las
siguientes o contar con características equivalentes:
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 Palpador multielementos
* Frecuencia: 5.0 MHz
* Tipo: Linear Array
* # de elementos: 16
* Longitud: 9,6 mm
* Elevación: 10,0 mm
* Pitch: 0,60 mm

 Palpador multielementos
* Frecuencia: 5.0 MHz
* Tipo: Linear Array
* # de elementos: 64
* Longitud: 38,4 mm
* Elevación: 10,0 mm
* Pitch: 0,60 mm

 Zapatas Angular S/N. SA12-N55S

 Zapatas Angular S/N. SA10-N55S

Los palpadores utilizados cuentan con zapatas intercambiables, accesorios de acople directo
y demas que garantizan la estabilidad de la señal.

El desgaste irregular de la zapata se debe corregir lijando la parte desgastada, hasta dejar la
superficie uniforme nuevamente, verificando dicho desgaste en la calibración del equipo.

6.1.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN

Los bloques utilizados para la calibración del equipo deben cumplir con las especificaciones
del código ASME BPV, Sección V Articulo 4.

Bloque IIW - I: Este bloque es usado para calibración de distancia, verificación de

ángulos de refracción y puntos de salida del haz en palpadores angulares. Este bloque
también puede ser usado para la calibración de distancias y comprobación de resolución
de palpadores normales.

Bloques de sensibilidad: Estos bloques son fabricados de acuerdo con ASME Sección
V Articulo 4 Parágrafo T 434. Para efecto de este procedimiento se usan bloques de
referencia acorde a la Figura 1A. para tuberías de diámetro menor o igual a 20”, y un
bloque plano conforme a la Figura 1B. para platinas y tuberías de diámetro mayor a 20”.
La superficie de estos bloques debe ser simular a la superficie de la pieza a inspeccionar.
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Figura 1A. Bloque de referencia para tubería con diámetro menor a 20”.

* Las ranuras estan localizadas no más cerca que T (espesor nominal de pared) o 1 pulgada
(25 mm), cualquiera que sea mayor, a cualquier borde de bloque o a otras ranuras.

NOTAS GENERALES:

(a) El diámetro del bloque debe estar dentro de un rango de 0,9 a 1,5 veces el diámetro a
inspeccionar tal como lo muestra la figura T-434.1.7.2 del codigo ASME BPV seccion V
Articulo 4, 2013.
(b) La longitud de bloque de calibración mínima (L) será 8 pulgadas (200 mm) o 8 T,
cualquiera que sea mayor.
(c) Para el diámetro externo de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco mínima
será 270 grados. Para diámetros mayores que 4 pulgadas (100 mm), la longitud de arco
mínima será 8 pulgadas (200 mm) o 3T, cualquiera que sea mayor.
(d) Las profundidades de la ranura serán de 8 % T mínimo a 11 % T máximo. Las anchuras
de ranura serán 1/4 pulgada Máximo (de 6 mm). Las longitudes de ranuras serán 1 pulgadas
Mínimo (de 25 mm).
(e) La anchura máxima de ranura no es crítica. Las ranuras pueden ser hechas con EDM o
con taladrado de hasta 1/4 pulgada (6 mm) en diámetro.
(f) longitudes de ranura son suficiente para asegurar la calibración con mínimo de relación
señal/ruido de 3 a 1.
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Figura 1B. Bloque de referencia para tuberias con diámetro mayor a 20”

* Dimensiones mínimas.

NOTAS GENERALES:

(a) Los agujeros se perforan hasta una profundidad mínima de 1,5 in. (38 mm), y
esencialmente su orientación debe ser paralela a la superficie de examen.
(b) El espesor del bloque esta en un rango de ± 25% del espesor nominal del especimen a
inspeccionar.
(c) Para componentes de diámetro igual o inferior a 20 pulgadas (500 mm), el diámetro de
calibración del bloque debe cumplir los requisitos de la figura 1A.
(d) La tolerancia para el diámetro del agujero será de ± 1 / 32 in. (0,8 mm). La tolerancia para
la ubicación del agujero a través del espesor del bloque de calibración (es decir, distancia de
la superficie de examen) es de ± 1 / 8 in. (3 mm).
(e) Para los bloques de espesor menor de 3 / 4 in. (19 mm), sólo las muescas superficiales y
el agujero perforado a1/2 de T son requeridos.
(f) Todos los agujeros se pueden situar en la misma cara o lado del bloque de calibración,
siempre que se tenga cuidado para localizar todos los reflectores (agujeros, muescas) y
evitar que un reflector de afecte la indicación de otro reflector durante la calibración.
(g) La profundidad mínima de las muescas debe ser del 1.6 % de T y máximo del 2,2  de
T.
(h) El ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas se pueden hacer por EDM o
con fresas de hasta 1 / 4 in. (6,4 mm) de diámetro.
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(i) El espesor de la soldadura, t, es el espesor del material nominal para las soldaduras sin
refuerzo, o el espesor nominal del material más el refuerzo de soldadura que permite el
código referencia, (por ejemplo, ASME B31.3 tabla 341.3.2) para soldaduras con refuerzo.
Cuando dos o más espesores de material base están involucrados, el espesor del bloque de
calibración, T, será determinado por el espesor promedio de los elementos involucrados en la
soldadura, como alternativa y se compara el resultado en un bloque real con defectos que
permita ver el comportamiento de la tecnica, un bloque de calibracion basado en el mayor
espesor de material base se puede utilizar siempre y cuando el tamaño del reflector de
referencia se base en el promedio de los espesores soldados.

Para la calibración de sensibilidad, se trabaja con la curva TCG (Time Corrected Gain,
correccion de ganancia contra el tiempo), la cual se elabora con los reflectores inducidos en
el bloque que corresponda según el diametro de acuerdo al codigoASME BPV, seccion V.

6.2 PROCESO

6.2.1 ESPECIFICACIÓN DE LA JUNTA

El cliente debe proporcionar, como paso inicial de la inspeccion, las especificaciones de la

junta soldada requeridas por su sistema de gestion para garantizar la trazabilidad de la
inspeccion, esta informacion debe ser anexa al programa de trabajo.

 Espesor nominal.
 Diámetro de la tubería.
 Angulo del bisel en “V”.
 Proceso de soldadura.
 Identificación de la junta a inspeccionar (numero de junta, isometrico y soldador).

6.2.2 CALIBRACIÓN

6.2.2.1 LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO

El control de ganancia, la linealidad horizontal y la linealidad vertical del equipo de

ultrasonido debe estar dentro de los rangos establecidos en el código ASME BPV, sección V
artículo 4 (Apéndices mandatorios I y II), y Art. 23 SE 2491 numeral A 7.3 y A 7.4. Así para
linealidad vertical 5% en el rango entre 20-80% de ATP. La linealidad debe ser verificada y
evaluada a intervalos que no excedan de tres meses.

Las verificaciones deben realizarse en cada uno de los circuitos pulsador - receptor del
instrumento ultrasónico una vez cada año cuando la calibración de fábrica del equipo haya
vencido, conforme el documento IN-PR-03 VERIFICACION DE LINEALIDAD VERTICAL,
LINEALIDAD HORIZONTAL Y CONTROL DE GANANCIA DE EQUIPOS DE
ULTRASONIDO en conformidad con el codigo ASME BPV, seccion V, articulo 4, apendices
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mandatorios I y II. Los resultados deben registrarse en el FR-PR-15 CALIBRACION DE

EQUIPOS DE ULTRASONIDO dispuesto por la empresa de inspección para tal fin.

6.2.3 CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO OMNISCAN

Antes de realizar la calibración del equipo se modelara(n) un(os) plan(es) de escaneo

conforme el o los espesores a inspeccionar usando un software de modelación como el
“ESBEAMTOOL” o el software incluido en el equipo como asistente en el que se ingresan
todos los datos de la geometría de la junta a tope con bisel en V a ser inspeccionada (ángulo
del bisel, separación de raiz, altura cara de raíz, espesor, etc.), para que el equipo simule
una imagen de la pieza o junta a inspeccionar, mediante los cuales, estos programas
permiten calcular las leyes focales; una imagen de dicho plan de escaneo debe ser
registrada en el reporte de inspección. Igualmente después de realizar la verificación de la
calibración y nivel de referencia TCG, usando el bloque que aplique conforme parágrafo 5.1.4
debe ser anexado al reporte de inspección un extracto del registro generado por el equipo, el
cual contenga toda la información requerida de las leyes focales, unidad de búsqueda y
equipo utilizado durante la inspección.

 Ley focal: En esta configuración se ingresan al equipo datos como; cantidad de

elementos (apertura), elemento inicial, paso de ángulo (debe ser menor o igual a 1°),
ángulo mínimo, máximo y longitud focal entre otras. Esto con el objeto de inspeccionar el
100% del total de la junta y la zona afectada térmicamente utilizando barridos sectoriales
o lineales según se vea en la modelacion.

El área del examen debe incluir el volumen de la soldadura , más por lo menos una vez el
espesor del metal base adyacente a cada lado de la soldadura. Alternativamente, el
volumen del examen puede ser reducido hasta incluir la zona real afectada por el calor
(HAZ ) más 6 mm (0,25 pulgadas) de metal base adyacente contiguo a la zona afectada
por el calor en cada lado de la soldadura , siempre que la extensión de la HAZ por la
soldadura sea medida y documentada.

 Calibración de velocidad del sonido: Se realiza en el bloque IIW Tipo I ubicando el

transductor sobre el bloque hasta que en la pantalla aparezca dos señales las cuales
pueden estar a 101,6 mm (4”) y a 228,6 mm (9”), depende el diseño del bloque; para
cada uno de los ángulos activos, como se muestra en la figura. Si estos datos no
concuerdan con los obtenidos, es necesario ajustar los valores, siguiendo el asistente del
equipo.

 Calibración de retardo de la zapata: Se realiza un barrido donde se verifica que la

distancia leída en todos sus ángulos sea la profundidad real del reflector utilizado para
este fin, si la profundidad tiene una desviacion mayor a 1mm entre el angulo superior y el
angulo inferior del barrido lineal o sectorial se debe repetir el proceso o revisar las
dimenciones de la zapata para verificar el grado de desgaste.
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 Calibración de sensibilidad del equipo: Se ajusta la ganancia de referencia por medio

de un reflector de dimensiones y profundidad conocidas. Para este caso podemos utilizar
el agujero de 1,5 mm que tiene el bloque IIW Tipo I, agujeros en bloque navship o las
entallas de los bloques de tuberia. El objetivo es lograr un mismo nivel de amplitud en el
A-Scan para todos los haces usados en el barrido con una desviacion menor o igual de
±5%.

 Nivel de referencia / curva TCG: Siguiendo el asistente del equipo para elaboración de
curvas y utilizando el bloque ASME especificado anteriormente (numeral 5.1.4),
procedemos a elaborar una curva para compensar la caída natural del haz ultrasónico
causada por la distancia, el tiempo y el cambio de ángulo.

Se deben utilizar como mínimo dos puntos para la elaboración de la curva TCG cuando
se utiliza el bloque para tubería.

Antes de iniciar la elaboración de la curva se debe verificar que los datos del bloque y
pieza a inspeccionar (espesor, material, ect.), sean los establecidos en el equipo.

* Ubicar el palpador sobre el bloque direccionando el haz hacia el primer reflector que
está ubicado en la parte interna del bloque, y luego en cada uno de los tres reflectores.
* Elevar el primer eco al 80% de la altura total de la pantalla para grabar el primer
punto de referencia.
* Todos los reflectores deben ser alcanzados por el haz ultrasónico generado por cada
uno de los ángulos.

NOTA: La diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y las superficies que

serán examinadas debe estar dentro de un rango de ±14°C (25°F).

 Calibración del Encoder: El encoder se debe conectar al equipo y al palpador, en un

arreglo que permita su movilidad. Para la calibración del encoder, el equipo se configura
en modo encoder, y se alimenta el número de pasos (si es conocido) por cada milímetro.

Posteriormente se selecciona la distancia a recorrer, esta no debe ser inferior a 500 mm,
se posiciona el palpador sobre el bloque patron y se oprime la tecla inicio, después se
recorre la distancia ingresada y se oprime la tecla terminar.

Este distancia debe ser recorrida nuevamente para verificar el valor entregado por el
equipo y el error no debe ser superior a 5 mm.

Este mismo procedimiento se realiza cada día de inspección, al cabo de seis horas
continuas de trabajo, cuando se cambie de operador o cuando cualquier otra variable
como temperatura esté por fuera del rango especificado.
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El valor maximo de resolución para la toma de datos es de 1 mm.

En el caso de inspeccion por ultrasonido phased array manual, el barrido se puede

realizar sin encoder, ya que no se requiere el almacenamiento de datos, ni el
procesamiento o interpretacion de los mismos, ya que la exploracion, ubicación y
dimencionamiento de las indicaciones se realzia manual y directamente sobre la pieza a
inspeccionar en el momento mismo de realizar el barrido.

6.2.4 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Las superficies adyacentes a la soldadura (ambos lados), deben estar libres de

irregularidades, rugosidades, salpicaduras, pintura o cualquier otro obstáculo que impida el
perfecto asentamiento del palpador, lo mismo que la propagación del sonido en el material.
La distancia mínima será de 100 mm o la que el inspector calcule para el ensayo.

La superficie debe estar libre de defectos tales como socavados, poros abiertos a la
superficie, escorias y cualquier imperfección que afecte, enmascare o se confunda con otras
indicaciónes de la soldadura.

La temperatura no debe ser superior a 60 grados centígrados, y la diferencia de temperatura

entre el bloque de calibración de sensibilidad y la soldadura a inspeccionar debe ser inferior a
14 grados centígrados.

6.2.5 EXAMEN DEL METAL BASE

Las zonas del material base sobre las cuales se va a desplazar el palpador debe chequearse
con palpador normal, para asegurarse de que el material está libre de defectos, tales como,
laminaciones, inclusiones o grietas, los cuales pueden alterar los resultados de la inspección,
si se presenta alguna de estas condiciones estas deben ser consignadas en el respectivo
reporte, y deben ser comunicadas al cliente.

6.2.6 EXAMEN DE LA SOLDADURA

Previo a cada inspección se debe recibir una orden de trabajo por parte del cliente. El medio
y la forma en que se divulga dicha orden es la establecida en los pliegos del contrato o la
acordada de manera conjunta con el cliente.

Esta información al igual que la cara de inspección (A y/o B) se escribe sobre el eje “y”
(paralelo al eje de la tubería) y es usada para la identificación de la soldadura, y la ubicación
de las mediciones a partir de los extremos de las soldaduras.

Se indica y marca sobre la pieza de inspección el punto de Inicio del barrido (Referencia del
punto cero “0”) y el sentido de la inspección, este es el eje X.
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En las soldaduras circunferenciales, el punto estándar de inicio debe ser el eje 0° de la

tubería (la parte superior para tubería horizontal y hacia la parte norte en tubería vertical).
Los puntos de referencia deben ser numerados en el sentido de las manecillas del reloj con
respecto al flujo, a menos que otra condición sea especificada por el cliente.

Sobre el eje X se ubican las discontinuidades profundidad y sus dimensiones.

Cada discontinuidad rechazable es indicada en la soldadura, marcando directamente sobre

la misma su longitud total, profundidad, ubicación y tipo; sobre la superficie de la indicación y
sobre el eje “y” en el metal base próximo.

6.2.7 ADQUISICIÓN DE DATOS

El barrido se realiza de manera manual y durante el mismo se ubicaran y caracterizaran las

discontinuidades especificas.

La velocidad de inspeccion no debe exceder 60 mm/seg (2 pulgadas por segundo).

El sensor de posicion (encoder), registra la distancia recorrida por el palpador desde la

pocision inicial del barrido hasta la posicion de la discontinuidad.

Se debe asegurar siempre el óptimo acople entre la superficie de inspección y la zapata de la

probeta y mantener una presion similar a la usada durante la calibración de sensibilidad.

El barrido debe realizarse conservando siempre la distancia desde el frente de la probeta

hasta el eje de la soldadura (Usando una marca o trazo con marcador, cinta u otro medio),
ésta distancia debe ser la misma ingreasada durante el proceso de configuracion del plan de
escaneo (RAY TRACING).

Se deben incluir los datos de la geometría de la junta, y asegurar el barrido del total de la
soldadura y el área afectada térmicamente.

El palpador se movera de forma paralela a la soldadura, sin embargo durante el barrido

manual se pueden realizar movimientos perpendiculares y oscilatorios en el palpador en
zonas donde se presenten indicaciones superiores al 20% de ATP (altura total de pantalla)
para investigar y descartar posibles defectos.

6.2.8 ANÁLISIS DE DATOS

Cuando sea detectada una indicación durante el desarrollo de la inspección, se debe llevar el
eje extractor sobre la indicación en la presentación Scan S, si su amplitud alcanza el 20% del
nivel de referencia en el Scan A esta indicación debe ser investigada, para ello se activaran
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los cursores o ejes de medición, el dimensionamiento de las indicaciones se realiza usando

el método de caída de los 6 dB, de tal forma que los ejes contengan la indicación.

Lleve a cabo la medición directamente por las distancias entre los ejes de referencia,
determinando así la dimensión de la indicación.

La criticidad, longitud y posicion de cualquier indicación relevante se realiza durante el

barrido.

La indicación debe ser referenciada en el reporte de inspección con su máxima amplitud,

localización y extensión, además de indicar el ángulo y superficie de inspección en la que se
presenta la mayor amplitud. Los registros obtenidos serán nombrados usando la información
relevante de la unión soldada.

Al terminar, indique en la superficie del material inspeccionado, el nombre de la empresa de

inspección, técnica empleada (PA UT), fecha de la inspección y la condición de aceptada o
rechazada.

6.2.9 DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA EVALUACIÓN DE

DISCONTINUIDADES

Las indicaciones producidas por el ensayo no son necesariamente defectos. Cambios en la

geometria de la soldadura y variacion en el refuerzo de raiz, pueden ser confundidos con
defectos.

Las indicaciones son discriminadas como geométricas de acuerdo a los pasos descritos en el
codigo ASME BPV, seccion V, articulo 4, paragrafo T-481.

Los siguientes son los pasos para clasificar una indicación como geométrica:

-Interpretar el área donde esta contenido el reflector de acuerdo al procedimiento de

inspeccion.

-Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualizacion de la seccion

transversal donde se muestra la posición del reflector como discontinuidades que estan
entre la raíz y la presentación de la junta.

-Revisar los parámetros de la junta.

-Se utiliza el grafico del barrido correspondiente al Sector-Scan,C-Scan, y B-Scan, con el

fin de aproximarse a la morfologia de los defectos.

-Al realizar un análisis de la morfología del eco y la variación del mismo al cambiar el
ángulo de incidencia se puede caracterizar la forma y orientación de la indicación.
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-Una inspección por ambos lados permite determinar el lado del reflector y el tiempo de
vuelo al que se ubica el mismo para descartar defectos de fusion de geometrias.

6.2.10 DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES

El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas es determinado directamente sobre la

pieza a inspeccionar considerando las Imágenes generadas por el equipo, alternativamente
las indicaciones se pueden dimensionar relacionando la posición del encoder, que registra el
recorrido en mm.

La longitud de las indicaciones, es determinada usando la metodología de caida de los 6 dB,

es decir desplazando el palpador hacia la derecha desde el punto de mayor amplitud, hasta
que la amplitud se reduzca al 50% de su magnitud inicial, lo cual indica que alcanzamos el
limite derecho de la indicación, paso seguido se repite esta acción moviendo el palpador
hacia la izquierda para identificar el límite izquierdo de la indicación. Éstos límites deben ser
marcados sobre la pieza inspecvcionada. Alternativamente, si se usa encoder durante el
barrido, se puede hacer uso de los cursores para buscar la mayor amplitud del eco de la
indicacion; y desplazando estos ejes hacia la derecha e izquierda de la pantalla, hasta que la
amplitud se reduzca a la mitad. Las dimensiones así obtenidas al igual que la profundidad y
posición inicial se registran automaticamente en el informe generado por el equipo

6.3 CRITERIO DE ACEPTACIÓN

6.3.1 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 NUMERAL 344.6.2

Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, si la indicacion excede el nivel de

referencia y su longitud excede:

(1) 1/4" para t ≤ 3/4" 6 mm para t ≤ 19 mm

(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19 mm a 57 mm
(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19 mm para t mayor de 57 mm

Donde t es el menor espesor nominal de pared de los componentes soldados.

Indicaciones que sobrepasen el 20% del nivel de referencia deben ser investigadas.

6.4 REPORTE

El Reporte de Inspección por Ultrasonido, incluye toda la información de la inspección, es

debidamente diligenciado y entregado al cliente.

Se anexan tantas graficas como defectos se presenten en la soldadura.

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Para la interpretación del reporte y verificación en campo de la localización de defectos, se

debe verificar que el isométrico, junta (J), soldador (W) y diámetro (Ø”) indicado en el reporte
corresponde al de la indicación plasmada en el reporte mismo o calco de la indicación.

Seguido a este comparativo, se debe verificar que la gráfica indique una imagen con la
indicación presente en una amplitud mayor o igual al 80% y el último color de la paleta de
colores predeterminada, sin embargo, si no se cumplen estas indicaciones se debe tener en
cuenta la longitud de las mismas para su aceptación o rechazo.

El reporte de Inspección, indica la “posición” (distancia desde el punto cero marcado al inicio
de la inspección hasta el inicio de la indicación), “profundidad” y “longitud” de la indicación.

6.5 ASPECTOS HSEQ

 El personal debe acatar la reglamentación establecida por la coordinación HSEQ con

respecto a los compromisos para el uso y porte adecuado de los elementos de
protección personal según PR-HSEQ-08 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL, y
la MT-HSEQ-02 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EPP POR CARGO los cuales se han
generado considerando la MT-HSEQ-01 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS,
VALORACIÓN DE RIESGOS Y DETERMINACIÓN DE CONTROLES así como los
riesgos asociados a la realización del trabajo en las instalaciones del cliente.

 El personal debe trabajar bajo las políticas y normas de seguridad, salud ocupacional de
RIEND SAS, con el fin de prevenir incidentes y accidentes en personas, o equipos e
instalaciones.

 El personal no puede iniciar labores sin que el cliente no designe un supervisor para el
trabajo.

 Los empleados deben portar los uniformes y overoles de manera adecuada, con pulcritud
y de manera que la identificación de la organización (Carnet) sea visible.

 El personal debe reportar las condiciones de riesgo y desgaste de elementos de

protección personal mediante la TR-HSEQ-01 TARJETA DE OBSERVACION.

 Para la realización de trabajos de alto riesgo se deben diligenciar los permisos de trabajo
que las empresas contratistas destinen necesarios, especificando el número de personas,
tipo de trabajo a realizar.

 Mediante el proceso de inducción y antes de iniciar labores, se debe conocer al plan de

emergencias de la organización en las instalaciones de las empresas contratistas.
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 Asistir a las charlas y cursos que se llevan a cabo en las organizaciones de los clientes en
materia de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

 En caso de emergencia al escuchar los sonidos de alarma general, mantenga la calma, y

ponga en condiciones de seguridad los equipos o herramientas que esté usando, si está
trabajando en altura baje con cuidado y sin correr y/o salga con cuidado y sin correr,
salga de su área de trabajo por las rutas de evacuación designadas.

 Los cables eléctricos, enchufes, toma corrientes y conexiones deben estar en buen
estado, deben cumplir con las normas de seguridad eléctrica y revisión actualizada

7 DOCUMENTOS Y REGISTROS ASOCIADOS

 FR-CO-22 CONTROL DE INVENTARIOS

 PR-PR-02 PRACTICA ESCRITA PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE

PERSONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS,

 PR-HSEQ-01 CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

 IN-PR-03 VERIFICACION DE LINEALIDAD VERTICAL, LINEALIDAD HORIZONTAL Y

CONTROL DE GANANCIA DE EQUIPOS DE ULTRASONIDO

 FR-PR-15 CALIBRACION DE EQUIPOS DE ULTRASONIDO

 PR-HSEQ-08 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 MT-HSEQ-02 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EPP POR CARGO

 MT-HSEQ-01 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, VALORACIÓN DE RIESGOS Y

DETERMINACIÓN DE CONTROLES

 TR-HSEQ-01 TARJETA DE OBSERVACIÓN