UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

TESIS
ANÁLISIS Y VALIDACIÓN EXPERIMENTAL DEL FACTOR DE
RICCIÓN USANDO LAS ECUACIONES DE COLEBROOK- WHITE Y BARR EN TUBERÍAS ESTANDARIZADA

Para optar el título profesional de

INGENIERO QUÍMICO

Presentado por:

Bachiller: CHULLUNCUY CENTENO, Javier Matías

Bachiller: DIAZ VIVANCO, Giancarlos

HUANCAYO -PERÚ
2019
 II

ANÁLISIS Y VALIDACIÓN EXPERIMENTAL DEL FACTOR DE

FRICCIÓN USANDO LAS ECUACIONES DE COLEBROOK-

WHITE Y BARR EN TUBERÍAS ESTANDARIZADAS

 ASESOR

Dr. ELÍAS ADRIÁN SANABRIA PÉREZ

 Dedicatoria

anos Ángel, Yordan y Marco por el apoyo y aliento en el transcurso del cumplimiento de mis metas y a mis papitos Melecio y Viviana que siempre me die

ondicionalmente en la terminación de la vida estudiantil, quien me enseñó a vivir con respeto, honestidad y disciplina. A mi querido hermano, Joesef po
 Agradecimientos

La vida se encuentra plegada de retos, y uno de ellos es culminar universidad satisfactoriamente.

Tras pasar por esta etapa nos damos cuenta que más allá de ser un reto, es una base para el

entendimiento del campo en el que nos vemos inmersos y también para la comprensión de la

vida misma y el futuro; de ésta manera:

Un eterno agradecimiento a nuestro asesor de tesis el Ms. Elías Adrián Sanabria Pérez, por su

constante apoyo, orientación y compromiso; que sin su ayuda y conocimientos no hubiese sido

posible realizar esta investigación.

Agradecemos a nuestra institución, a los maestros de la facultad de Ingeniería Química por su

labor de educadores con esfuerzo constante para que finalmente pudiéramos graduarnos como

profesionales.

Gracias
 Resumen

La presente investigación estuvo orientada a la evaluación de las ecuaciones de Barr y

Colebrook– White en la estimación de factor de fricción en tuberías de acero inoxidable de 1” y

½” de diámetro. De acuerdo a la metodología, la investigación es de carácter comparativo y

experimental. Las técnicas de recolección de datos fueron la medición y observación directa e

indirecta. Se utilizó un sistema compuesta de un tablero de control, una bomba centrifuga, un

caudalimetro, dos tuberías de estudio de 4.85m cada uno y un manómetro de mercurio. Para

lograr los objetivos se registraron el caudal, la presión en los extremos de la tubería, la

temperatura del agua; con estos valores experimentales se determinó la velocidad del flujo

mediante la ecuación de Bernoulli y para el factor de fricción experimental se utilizó la ecuación

de Darcy-Weisbach despejado. La variación promedio de Re fue de 15914.89 hasta 96610.89 en

la tubería de 1 pulgada; mientras que la variación de Re en la tubería de ½ pulgada fue de

17522.38 hasta 124810.3. Esta variación presentó errores máximos de: 9.88% y 6.35% para la

tubería de 1 y ½ pulgada respectivamente en la ecuación de Barr; por otro lado, 9.30% y 5.99%

para la tubería de 1 y ½ pulgada respectivamente en la ecuación de Colebrook-White. Aplicando

la prueba de hipótesis se concluyó que las variaciones del % de error en la estimación del factor

de fricción con las ecuaciones de Barr y Colebrook White respecto a las experimentales son

poco significativas. Como es bien sabido, no existe un modelo perfecto que permita describir

este tipo de fenómenos; sin embargo, se espera proveer de conocimientos al lector, de tal modo

que le permita escoger por sí mismo el modelo más apropiado según sea la situación de estudio.

Palabras clave: Evaluación, Factor de fricción y Barr, Colebrook-White.

 Abstrac

The present investigation was oriented to the evaluation of the Barr and Colebrook-White

equations in the estimation of friction factor in 1 "and ½" diameter stainless steel pipes.

According to the methodology, the research is comparative and experimental. The techniques of

data collection were direct and indirect measurement and observation. A system composed of a

control panel, a centrifugal pump, a flowmeter, two study pipes of 4.85m each and a mercury

manometer was used. To achieve the objectives, the flow was recorded, the pressure at the ends

of the pipe, the water temperature; with these experimental values the velocity of the flow was

determined by the Bernoulli equation and for the experimental friction factor the equation of the

cleared Darcy- Weisbach was used. The average variation of Re was from 15914.89 to 96610.89

in the 1 -inch pipe; while the variation of Re in the ½ inch pipe was from 17522.38 to 124810.3.

This variation presented maximum errors of: 9.88% and 6.35% for the pipe of 1 and ½ inches

respectively in the Barr equation; on the other hand, 9.30% and 5.99% for the 1 and ½ inch pipe

respectively in the Colebrook-White equation. Applying the hypothesis test it was concluded

that the variations of% error in the estimation of the friction factor with the equations of Barr

and Colebrook White with respect to the experimental ones are not significant. As is well

known, there is no perfect model to describe this type of phenomena; nevertheless, it is expected

to provide the reader with knowledge, in such a way that it allows him to choose the most

appropriate model for himself according to the situation of study.

Key words: Evaluation, Friction Factor, Barr, Colebrook-White.

 Introducción

El transporte de fluidos en tuberías es un área de la hidráulica muy estudiada y dentro de la

Ingeniería Química existen muchas situaciones que involucran transporte de fluidos,

especialmente transporte de agua a través de tuberías de acero inoxidable en plantas industriales.

Para conocer más de cerca y poder solucionar problemas relacionados al transporte de fluidos, se

deben considerar las causas del movimiento del fluido.

En estudios de la dinámica real del transporte de fluidos, se nota la existencia de una resistencia

al desplazamiento normal de fluido ocasionada por la fricción entre las moléculas del fluido

(Agua) y las paredes internas de la tubería. Este fenómeno ocurre a lo largo de la tubería

ocasionando pérdidas de energía en el sistema.

Para determinar las pérdidas de energía o caída de presión debido a las diferentes fuerzas que

interactúan en el transporte de fluido, es posible usar relaciones entre variables, siendo la

ecuación de Darcy-Weisbach la más usada. Esta ecuación puede ser utilizada considerando el

sistema a estudiar; régimen de flujo, caudal de flujo, tipo de material, longitud, diámetro y la

rugosidad de la pared interna de la tubería mediante el factor de fricción, siendo este último un

numero adimensional y puede determinarse a través del diagrama de Moody (1944), o mediante

ecuaciones matemáticas propuestas por: Colebrook-White, Barr, Haaland, Prandt y otros. Con el

paso de los años muchos autores han realizado incontables estudios y experimentos para dar con

nuevos modelos matemáticos de factor de fricción, o mejorar los ya existentes con el fin de

facilitar los cálculos y mejorar la precisión a la hora de determinar dicho parámetro.

En tal motivo, el objetivo de estudio de esta investigación es validar experimentalmente el factor

de fricción en una sección de tubería de acero inoxidable a distintos números de Reynolds

usando agua potable como fluido de trabajo a condiciones ambientales de Huancayo, también se
analizarán y se representarán un gráfico de las diferencias que hay entre los valores del factor de

fricción determinada experimentalmente y las estimadas con las ecuaciones de Barr y

Colebrook- White. De esta manera se podrá determinar cuál de las ecuaciones se ajusta mejor a

los resultados obtenidos experimentalmente.

Para el cumplimiento de los objetivos planteados, la investigación se compone del capítulo I,

donde se desarrolla el marco teórico, elaborado a partir de revisiones bibliográficas y

sustentadas en bases teóricas, además de presentación de trabajos similares (antecedentes) que

abren espacio a este tipo de investigación; en el capítulo II se presenta la parte experimental, la

metodología, descripción de equipo usado, materiales y métodos; en el capítulo III se desarrolla

el tratamiento de datos y la discusión de resultados, finalmente las conclusiones de la

investigación y recomendaciones para futuras investigaciones de este campo de estudio.

 Objetivos

Objetivo general

Evaluar las ecuaciones de Barr y Colebrook–White en la estimación del factor de fricción en una

tubería de acero inoxidable de 1” y ½”.

Objetivos específicos

 Validar experimentalmente el factor de fricción en una sección de tubería estandarizada a

distintos números de Reynolds usando agua potable como fluido de trabajo a condiciones

ambientales de Huancayo.

 Analizar y representar la curva característica de las diferencias que hay entre los valores

del factor de fricción determinada experimentalmente en la sección de tubería

estandarizada y las estimadas con las ecuaciones de factor de fricción de Barr y

Colebrook- White
 Nomenclatura

Símbolo Descripción Unidades

ℎ𝑓 Caída de presión por fricción m

𝜌 Densidad kg/m3

V Volumen m3
� Masa Kg
�
v Velocidad de fluido m/s

𝛾 Peso específico N/m3

g Aceleración de la gravedad m/s2

𝐷𝑟 Densidad relativa Adimensional

𝜏 Tensión de corte (N) o (kg).

µ Viscosidad absoluta o dinámica N.s/m2

𝜕𝑣⁄𝜕𝑦 Gradiente transversal de velocidad Adimensional

𝑢 Viscosidad cinemática del fluido m²/s

T Temperatura °C

𝑄 Caudal m3/s

𝐴 Área de la sección de la tubería m2

𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 Energía total Joule

𝐸𝑐 Energía cinética Joule

𝐸𝑝 Energía potencial Joule

𝐸𝑧 Energía de posición Joule

𝑃 Presión Pa

𝑧 Elevación de un punto respecto a otro m

Re Número de Reynolds Adimensional

α Coeficiente de corrección de la energía cinética Adimensional

D Diámetro de la tubería m

E Variación promedio del radio de la tubería m

Ƒ Coeficiente de fricción Adimensional

Di Diámetro interno de tubería m

𝜖 Rugosidad Relativa m
 Índice

Dedicatoria IV

Agradecimientos V

Resumen VI

Abstrac VII

Introducción VIII

Objetivos X

Objetivo general X

Objetivos específicos X

Nomenclatura XI

Índice XIII

Índice de Figuras XVIII

Índice de Tablas XX

Capítulo 1

Marco teórico 21

Antecedentes 21

Fundamentos de flujo de fluidos 24

Fluido 24

El continuo 25

Comportamiento mecánico de los fluidos 26

Clasificación de flujo de fluidos 26

Criterios de flujo según tiempo 27

Criterios de flujo según el espacio 27

Criterio del flujo según el régimen 28

 Flujo laminar 28

Flujo de transición 29

Flujo turbulento 29

Propiedades físicas de los fluidos 30

Densidad 30

Peso específico 30

Densidad relativa 31

Presión de vapor 32

Comprensibilidad 32

Viscosidad 33

Viscosidad absoluta o dinámica 35

Viscosidad cinemática 36

Caudal 37

Presión 38

Presión estática 38

Presión de impacto, de choque o de estancamiento 38

Presión cinética, dinámica o de velocidad 38

Presión atmosférica 39

Presión absoluta 39

Presión barométrica 40

Presión manométrica 40

Presión de vacío 40

Ecuación de continuidad 40

Ecuación general de energía 42

 Energía cinética o de velocidad 42

Energía de presión 43

Energía de elevación 43

Teorema de Bernoulli 44

Teorema de Bernoulli para un flujo ideal 44

Teorema de Bernoulli para un flujo real 46

Perdidas de energía en un sistema a presión de un flujo incompresible 46

Numero de Reynolds 49

Rugosidad relativa 51

Tubería 52

Materiales de construcción 52

Diámetro nominal – catalogo 53

Perdidas de carga en tuberías 53

Ecuación de Darcy - Weisbach 57

Factor de fricción (ƒ) 59

Cálculo de factor de fricción 59

Factor de fricción en flujo laminar 59

Factor de fricción en flujo transición – turbulento 60

Ecuación de Colebrook – White 60

Ecuación de Barr 61

Diagrama de Moody 61

Curva con la ecuación de Pouseuille 62

Curva de la ecuación de Colebrook – White 62

Estadística y comparación simple de experimentos 64

 Media 64

Varianza (S2) 64

Desviación estándar (S) 64

Hipótesis estadística 64

El error 65

Cuantificación de errores 65

Análisis de varianza de un solo factor 66

Capítulo 2

Parte experimental 69

Metodología de la investigación 69

Equipos y materiales 70

Descripción del módulo experimental o sistema de tuberías 71

Procedimiento experimental 73

Operación del equipo 73

Cálculo de caída de presión 74

Cálculo de perdida de carga en la sección recta de tubería 75

Cálculo de caudal y velocidad de flujo 75

Cálculo del número de Reynolds 76

Cálculo de factor de fricción 77

Ecuación de Colebrook – White 77

Ecuación de Barr 78

Promedio aritmético del factor de fricción para la primera en la tubería de

1 pulgada 79

Análisis de varianza y prueba de hipótesis 80

 Capítulo 3

Resultados y discusiones 81

Datos experimentales y calculados 81

Tabla de datos experimentales en una tubería de 1 pulgada 81

Análisis de varianza para la tubería de 1 pulgada 85

Tabla de datos experimentales en una tubería de ½ pulgada 85

Análisis de varianza para la tubería de ½ pulgada 89

Discusiones 90

Conclusiones 92

Recomendaciones 94

Referencias 95

Anexos 98
 Índice de Figuras

Figura 1.1: Esfuerzo cortante en sólido, ∆𝛼: cambio de ángulo 25

Figura 1.2: Esfuerzo cortante en fluido 25

Figura 1.3. Esquema del flujo Laminar 28

Figura 1.4. Flujo en la zona critica, entre las zonas laminar y turbulento 29

Figura 1.5. Esquema de flujo turbulento 29

Figura 1.6. Densidad y peso específico del agua para temperaturas que se hallan

entre 20 y 100°C 32

Figura 1.7. Perfil de viscosidad de un fluido 34

Figura 1.8. Viscosidad dinámica del agua y del aire a la presión atmosférica

al nivel del mar 35

Figura 1.9. Viscosidad cinemática del agua y del aire a la presión atmosférica

al nivel del mar 37

Figura 1.10. Presión estática y de impacto en un fluido en movimiento 39

Figura 1.11. Relación entre las presiones 39

Figura 1.12. Tubo de corriente 41

Figura 1.13. Pérdidas de energía en un sistema a presión 47

Figura 1.14. Perfiles de velocidad característicos de los regímenes laminar

y turbulento 48

Figura 1.15. Corriente de tinta que se mezcla en un flujo turbulento 50

Figura 1.16. Rugosidad exagerada de la pared de un tubo 51

Figura 1.17. Diagrama de balance de fuerzas en un volumen de control en el

seno del fluido 54

Figura 1.18. Diagrama de Moody, representa (f) versus (Re) con una serie

de curvas paramétricas de la rugosidad relativa o aspereza relativa (ε/D) 63

Figura 2.1. Diagrama del módulo experimental 71

Figura 2.2. Diagrama de flujo del módulo experimental sistema de tubería 72

Figura 2.3. Volumen de control en los puntos (1) – (2) de la tubería de estudio 72

Figura 3.1. Representación de la gráfica bidimensional de Numero de Reynolds (Re)

versus factor de fricción (f) 84

Figura 3.2. Representación de la gráfica bidimensional de Numero de Reynolds (Re)

versus factor de fricción (f) 88

 Índice de Tablas

Tabla 1.1. Condiciones de flujo según Reynolds 50

Tabla 1.2. Rugosidad absoluta (ε) en tubos comerciales 52

Tabla 1.3. Datos típicos para un solo factor 66

Tabla 1.4. Análisis de varianza para el modelo con un solo factor y efectos fijos 67

Tabla 2.1. Iteraciones para el primer cálculo de “f” en la ecuación de

Colebrook-White mediante el método de Newton Raphson 78

Tabla 3.1. Datos experimentales de número de Reynolds, el coeficiente

de fricción experimental promedio y coeficiente de fricción teórico

(Barr y Colebrook-White) promedio 82

Tabla 3.2. Porcentaje de error del factor de fricción experimental respecto

a las teóricas establecidas por las ecuaciones de Barr y Colebrook-White 83

Tabla 3.3. Resumen de los tratamientos y varianza 85

Tabla 3.4. Análisis de varianza de un solo factor 85

Tabla 3.5. Datos experimentales de número de Reynolds, el coeficiente de

fricción experimental promedio y coeficiente de fricción teórico

(Barr y Colebrook-White) promedio 86

Tabla 3.6. Porcentaje de error del factor de fricción experimental respecto

a las teóricas establecidas por las ecuaciones de Barr y Colebrook-White 87

Tabla 3.7. Resumen de los tratamientos y varianza 89

Tabla 3.8. Análisis de varianza de un solo factor 89

 21

Capítulo 1

Marco teórico

Antecedentes. Anaya, A. I., Cauich, G. I., Funabazama, O., y Gracia, V. A. (2014),

realizaron la investigación titulada “Evaluación de factor de fricción explicito para

tuberías”, ésta se llevó a cabo en la Universidad Nacional Autónoma de México. El

objetivo de los autores de la investigación fue presentar una compilación de dieciséis

ecuaciones explícitas para el cálculo de factor de fricción, así como también la

comparación de dichas ecuaciones respecto a la ecuación de Colebrook-White en el

régimen turbulento, debido a que en las aplicaciones prácticas se requiere de una

correlación simple y práctica para realizar cálculos rápidos del factor de fricción.

Para llevar a cabo la investigación, los autores obtuvieron los valores del factor de

fricción por la ecuación de Colebrook-White usando el método numérico de Newton-

Raphson. Para ello, tomaron un valor arbitrario de rugosidad relativa igual a 0.001 para

todos cálculos, y considerando únicamente como variable el número de Reynolds. También

realizaron una subdivisión del régimen turbulento: inicios del régimen turbulento (4×10 3 ≤Re

≤ 1×105) y completa turbulencia (1×105< Re ≤ 1×108). Esto con el fin de poder apreciar

mejor el comportamiento de las correlaciones en dichas secciones, puesto que en la

industria generalmente se usan factores de fricción a total turbulencia. Esta investigación se

basa en dos aspectos fundamentales: la desviación del valor obtenido por las correlaciones

en el régimen turbulento y la practicidad de uso de la correlación con menor desviación a

Colebrook-White.

Los autores de este estudio concluyen que la correlación de Pavlov es lo

recomendable para determinar el factor de fricción. Esta se caracterizó por tener un valor

máximo de 34.4% de desviación (en la región de transición) y un mínimo de 0.08% (en la

región de completa turbulencia), y además de ser simple y práctica para realizar cálculos

rápidos cuando se requiera, misma que resulta ser apropiada para el rango de 2×103<Re <

× 108 y ∈/D < 0.05).

Esta investigación realiza un aporte teórico no experimental, por tanto, deja la

opción de realizar investigaciones similares usando valores experimentales para el número

de Reynolds y factor de fricción mediante el diagrama de Moody a la vez representar en

una gráfica el comportamiento de los valores reales de (f y Re) a un determinado régimen

de flujo en tuberías de estudio a condiciones adecuadas de funcionamiento de un módulo

experimental.

Papaevangelou, Evangelides y Tzimopoulos (2010) realizaron una investigación

llamada “Nueva Ecuación explícita para el Factor de Fricción F en la Ecuación de Darcy-

Weisbach”, en la Universidad Aristóteles de Tesalónica, Grecia. En el trabajo de

investigación se propuso una ecuación explicita un poco más compleja que las ecuaciones

propuestas ya existentes, aunque estas tienen una desviación con respecto a la ecuación de
Colebrook-White por encima de 4% para ciertos números de Reynolds y rugosidades

relativas, la ecuación que proporciona el trabajo de investigación, da como resultados una

desviación en un intervalo de ±1% con respecto a la ecuación implícita de Colebrook –

White, para todos los números Reynolds y rugosidades relativas.

Diez valores de rugosidad relativa se consideraron, que cubre el rango de desde

0,00001 hasta 0,05, así como diecinueve números de Reynolds, desde 4000 al 100000000.

Teniendo en cuenta que la ecuación propuesta no es significativamente más compleja que

los existentes, se sugiere que puede ser utilizado con el fin de facilitar los cálculos de

fricción coeficientes con mayor precisión que con las relaciones existentes.

Los resultados obtenidos fueron bastante precisos, estos son los que más se aproximan a

los respectivos valores de Colebrook-White. El error que esta propuesta presenta, se

excede al 0.5% en dos regiones, la primera donde Re > 107 y (e/d) < 10-5, y la segunda es

donde Re<104 y (e/d) está cerca de 0.01 e incluso en estos casos el error no excede de

valores superiores a 0.8%.

Para el presente trabajo de investigación, este aporte es muy importante debido a

que garantiza la posibilidad de validar las ecuaciones de Barr y Colebrook-White con el

equipo trabajo.

Romeo, Royo, Mallada y Monzón (2002) publicaron un artículo llamado “Cálculo

del factor de fricción en Tuberías” en la revista científica del Dpto. de Ingeniería Química

y Tecnologías del Medio Ambiente de la Universidad de Zaragoza, España. N° 392, p. 122

128. En este artículo se presenta una revisión de ecuaciones comúnmente utilizadas para el

cálculo del factor de fricción en tuberías. Donde el objetivo principal de esta investigación,

consistió en encontrar a partir de estas ecuaciones que se han desarrollado, nuevas

ecuaciones
explicitas que generalicen los mejores modelos propuestos en libros, y poder estimar el

factor de fricción con un bajo índice de error y sin necesidad de realizar cálculos iterativos.

Como resultado final de esta investigación, luego de realizar una serie de

comparaciones entre los modelos que se modificaron, se logró encontrar un modelo donde

el error en la estimación de f es muy pequeño y, desde el punto de vista estadístico, es el

apropiado para el cálculo de este factor, en el cual se deben realizar dos o tres iteraciones

internas en una ecuación de Colebrook-White ya modificada por los autores para obtener el

resultado.

El artículo fue de gran ayuda para realizar este trabajo de investigación, debido a que

aporta una ecuación con diferentes características para el cálculo del factor de fricción y así

lograr los objetivos de esta investigación, dándole la validez que le corresponde, además,

otros modelos matemáticos que no son tan precisos pero que de igual forma son de gran

aporte para así tener un conocimiento de cómo mejorar, modificar o crear este tipo de

ecuaciones

Fundamentos de flujo de fluidos

Fluido

Un fluido se define como una sustancia que cambia su forma continuamente

siempre que se somete a un esfuerzo cortante, sin importar que tan pequeño sea. Una

fuerza cortante es la componente de fuerza tangente a una superficie, en contraste un sólido

experimenta un desplazamiento definido (Shames, 1995, p. 3).

Al aplicar fuerza (esfuerzo cortante) a un sólido, ésta no se deforma fácilmente, sino

que se comporta como una forma definida y es fija si se rompe. Por el contrario, cuando se
aplica un esfuerzo cortante a un fluido, se deforma continuamente desplazándose en el medio

que lo contiene.

Por ejemplo, el bloque y fluido que se muestra en las figuras 1.1 y 1.2.

Figura 1.1. Esfuerzo cortante en sólido, ∆𝛼: cambio de ángulo.

Fuente: (Shames, 1995)

Figura 1.2. Esfuerzo cortante en fluido

Fuente: (Shames, 1995)

El continuo

La materia consiste de moléculas en constante movimiento y colisión. Sin embargo,

en la aproximación al continuo, se ignora la existencia de la estructura molecular y se

considera una distribución continua de materia (Samano y Sen, 2009, p. 10).

 La hipótesis básica de la mecánica de fluidos consiste en suponer que, en escala

macroscópica, un fluido se comporta como si estuviera dotado de una estructura

perfectamente continua, o, si se quiere, como si no tuviera estructura alguna. De acuerdo

con ello, magnitudes como la masa, la cantidad de movimiento y la energía, asociadas con

la materia contenida en una pequeña parcela del fluido, se consideran uniformemente

distribuidas en el volumen de la parcela, en vez de estar concentradas en una pequeña

fracción de éste, como realmente ocurre (Gratton, 2002, p. 4).

Un fluido se considera como un medio continuo, es decir, es una distribución

continua de materia en cualquier recipiente que lo contiene o ducto en que se desplaza,

también se entiende que las propiedades de funciones continúas del fluido tales como la

densidad, temperatura, etc., tiene un valor definido en un punto del espacio.

Comportamiento mecánico de los fluidos. El comportamiento de un fluido, depende de las

propiedades del mismo y variables que afectan al desplazamiento de una determinada

cantidad de materia de un punto a otro.

“La propiedad fundamental que caracteriza a los fluidos (líquidos y gases) es que

carecen de rigidez y en consecuencia se deforman fácilmente. Por este motivo un fluido no

tiene forma y, diferentes porciones del mismo se pueden acomodar dentro del recipiente

que lo contiene” (Gratton, 2002, p. 3).

El comportamiento de un fluido se caracteriza también, en el que fuerzas pequeñas

dan lugar a deformaciones de gran magnitud, por el contrario, en un sólido, pequeñas

fuerzas producen deformaciones pequeñas.

Clasificación de flujo de fluidos. Sotelo (1997) establece que los flujos pueden ser

clasificados según diferentes criterios: tiempo, espacio y régimen, utilizados con

frecuencia para indicar el tipo de flujo que se presente en un sistema de tuberías,

canales o cualquier cuerpo de agua natural.

Criterios de flujo según tiempo

Flujo Permanente. Este tipo de flujo tiene lugar cuando, en un punto cualquiera, la

velocidad de las sucesivas partículas es la misma.

Por tanto, la velocidad es constante en el tiempo.

𝜕𝑉
= 0 (1.1)
𝜕𝑡

Donde:

𝜕𝑉: Velocidad de las sucesivas partículas

𝜕𝑡: Sucesivos instantes

Flujo no Permanente. Este tipo de flujo ocurre cuando las condiciones en un punto

cualquiera del fluido varían con el tiempo.

𝜕
𝑉 ≠ 0 (1.2)
𝜕𝑡

Criterio del flujo según el

espacio

Flujo Uniforme. Este tipo de flujo ocurre cuando el modulo, la dirección y el

sentido de la velocidad no varían de un punto a otro, es decir,

𝜕𝑉
=0 (1.3)
𝜕𝑠

𝜕𝑉: Velocidad de
flujo

𝜕𝑠: La dirección y el sentido de la velocidad

 Flujo no Uniforme. Este tipo de flujo tiene lugar cuando la velocidad, la

profundidad, la presión, etc., varían de un punto a otro en la región del flujo,

es decir,

𝜕𝑉
𝜕𝑠 ≠ 0 (1.4)

Criterio del flujo según el Régimen. Existen dos tipos de flujos permanentes en el

caso de fluidos reales, flujo laminar y flujo turbulento, en cuyo intermedio de ambos flujos,

de denomina flujo transición, a continuación, los detalles:

Flujo Laminar.

Las partículas del fluido siguen trayectorias paralelas, formando junto de ellas capas

o laminas. La velocidad de estas partículas es mayor cuando están más alejadas de las

paredes del conducto, o sea que la velocidad de dichas partículas está en función de la

distancia a las paredes del conducto (Mott, 1996).

En el flujo laminar, las partículas fluidas se mueven según trayectorias paralelas,

formando junto de ellas capas o laminas. Los módulos de las velocidades de capas

adyacentes no tienen el mismo valor. El flujo laminar está gobernado por la ley que

relaciona la tensión cortante con la velocidad de deformación angular, es decir, la tensión

cortante es igual al producto de la viscosidad del fluido por el gradiente de las velocidades

(Sotelo, 1997).

Figura 1.3. Esquema del flujo Laminar

Fuente: (Sotelo, 1997, p. 98)

 Flujo transición. “Se entiende por flujo en transición a aquel fenómeno en el

que ocurre el flujo laminar y el flujo turbulento a la vez” (Sotelo, 1997).

Cuando el número de Reynolds aproximado (Re > 2000), las moléculas del

fluido presentan el comportamiento desordenada y en diferentes direcciones dando

lugar a un régimen de flujo turbulento en transición.

Figura 1.4. Flujo en la zona critica, entre las zonas laminar y

turbulento Fuente: (Crane, 1987)

Flujo turbulento. “Es aquel en el cual las partículas del fluido no siguen

trayectorias paralelas, es decir que se mueven en forma desordenada en todas

las direcciones. Es imposible conocer la trayectoria de una partícula

individualmente” (Mott, 1996).

Figura 1.5. Esquema de flujo turbulento

Fuente: (Sotelo, 1997, p. 98)

 Se puede cuantificar numéricamente cada tipo de flujo que se presenta en una tubería

mediante el Número de Reynolds (Re).

Propiedades físicas de los fluidos

Densidad. La densidad de un fluido es la cantidad de masa contenida en la unidad de

volumen, y se obtiene haciendo una relación matemática de masa entre el volumen.

La densidad de los líquidos en casi constante; la densidad del agua (alrededor de

1000 kg/m3) tan sólo se incrementa en un 1 por 100 cuando la presión se multiplica por un

factor de 220. Por lo tanto, la mayoría de los líquidos se pueden considerar casi

«incompresibles

(White, 2003, p. 16).

�
� (1.5)
𝜌=
V
Dónde:

𝑚: Masa (kg).

𝜌: Densidad del fluido (kg/m3).

V: Volumen de la sustancia (m3).

Peso específico. Es el peso de un fluido contenido en un determinado volumen.

El peso específico cambia con la gravedad, lo cual quiere decir que varía de un lugar

a otro dependiendo del punto de trabajo en la localización geográfica.

“Al igual que una masa (m) tiene un peso (W), W = m.g, la densidad y el peso

específico están relacionados por la gravedad” (White, 2003).

𝛾 = 𝜌. 𝑔 (1.6)

Donde:

𝛾: Peso específico del fluido (N/m3).

 𝜌: Densidad del fluido (kg/m3).

g: Aceleración de la gravedad (m/s2).

Densidad relativa.

La densidad relativa de una sustancia líquida, es un número adimensional que viene

dado por la relación entre el peso específico de la sustancia y el peso específico del agua a

condiciones normales. También se puede expresar como la relación entre su densidad y la

del agua (Yambombo, 2012).

𝜌𝑠 𝛾𝑠
𝐷𝑟 = (1.7)
𝜌𝐻2𝑂 𝛾𝐻2
=
𝑂
Donde:

𝐷𝑟: Densidad relativa

(Kg/m3).

𝜌𝑠: Densidad de la sustancia

𝜌𝐻2𝑂: Densidad del agua

El peso de la unidad de volumen de una sustancia se llama peso específico y se

expresa como:

𝛾𝑠 = 𝜌. 𝑔

Las características del agua a condiciones normales son: temperatura (20°C), la

densidad 1000 (kg/m3) y presión absoluta (760 mm de Hg).

 Figura 1.6. Densidad y peso específico del agua para temperaturas que se hallan entre 20 y 100°C

Fuente: (Sotelo, 1997)

Presión de vapor. Es la que presenta la fase gaseosa sobre la fase líquida a una

determinada temperatura.

Cuando se coloca una pequeña cantidad de líquido en un recipiente cerrado, una

cierta fracción de él se evapora, la vaporización termina cuando se alcanza el equilibrio

entre los estados líquido y gaseoso; en otras palabras, cuando el número de moléculas que

escapan de la superficie del líquido es igual al número de partículas que entran. La presión

producida por las moléculas en el estado gaseoso en la presión de vapor (Potter y Wiggert,

2004, p. 21).

Compresibilidad. Es la capacidad de disminución del volumen de un fluido al

variar la presión manteniendo constante la temperatura. “La compresibilidad se refiere al

cambio de volumen que sufre una sustancia cuando se sujeta a un cambio de presión”

(Mott, 2006, p. 13).

 Viscosidad

La viscosidad puede ser considerada como la pegajosidad interna de un fluido. Es

una de las propiedades que influye en la potencia necesaria para mover una superficie

aerodinámica a través de la atmosfera. Responde a las pérdidas de energía asociadas al

transporte de los fluidos en ductos, canales y tuberías. Además, la viscosidad desempeña

un papel primordial en la generación de turbulencia (Potter y Wiggert, 2004).

Se define el esfuerzo cortante denominado con la letra 𝜏 (tau), como la fuerza que

se requiere para que una unidad de área de una superficie se desliza sobre otra. Entonces, 𝜏

es una fuerza dividida entre un área y se mide en las unidades de N/m2 (Pa) o lb/pie2. En

los fluidos como el agua, el alcohol u otros líquidos comunes, la magnitud del esfuerzo

cortante es directamente proporcional al cambio de velocidad entre las posiciones

diferentes del fluido (Mott, 2006, p. 27).

Al considerar el movimiento de un líquido en la frontera de un sólido fijo, se

pueden suponer que el flujo se desarrolla en forma de capas o láminas paralelas cuyas

velocidades varían de acuerdo a la distancia de dicha frontera.

 Se puede observar lo siguiente:

Figura 1.7.Perfil de viscosidad de un

fluido Fuente: (Sotelo, 1997)

A partir de la figura se puede observar que el esfuerzo tangencial que se

produce entre dos láminas separadas a una distancia (dy) con velocidades (V)

además [𝑉 + (𝜕𝑉⁄𝜕𝑦 )], vale.

𝜏 = µ. 𝜕
𝑉 (1.8)
𝜕𝑦

Donde, µ tiene las dimensiones 𝐹𝐿−2𝑇.

Dónde:

µ: Viscosidad absoluta (N.s/m2) o [kg/(m.s)].

𝜏: Tensión de corte o esfuerzo cortante (N) o (kg).

De acuerdo con dicha ley, el esfuerzo tangencial es proporcional al gradiente

transversal de velocidades (𝜕𝑉⁄𝜕𝑦). La constante de proporcionalidad μ es una magnitud

característica de la viscosidad del fluido, y se conoce como viscosidad dinámica o

simplemente viscosidad (Sotelo, 1997).

 Viscosidad absoluta o dinámica. “Es la propiedad del fluido que expresa la

resistencia al corte ofrecido por él cuando se mueve. La viscosidad dinámica es

directamente proporcional a la tensión de corte, e inversamente proporcional a la

velocidad” (Yambombo,

2012).

𝜏
µ= 𝜕𝑉 (1.9)
𝜕𝑦

Donde:

𝜏: Tensión de corte o esfuerzo cortante (N) o (kg).

µ: Viscosidad absoluta

𝜕𝑉⁄𝜕𝑦: Gradiente de velocidad

En la siguiente figura se aprecia la variación de μ del agua y del aire en función a la

temperatura.

Figura 1.8. Viscosidad dinámica del agua y del aire a la presión atmosférica al nivel del mar

Fuente: (Sotelo, 1997)

 “En general, la viscosidad de un fluido aumenta sólo débilmente con la presión. Por

ejemplo, si la presión (P) aumenta de 1 a 50 atm, la viscosidad (µ) del aire sólo aumenta en

un 10 por 100. Sin embargo, la temperatura tiene un efecto mucho más fuerte. Además, la

viscosidad µ de los gases aumenta con la temperatura (T), mientras que la de los líquidos

disminuye” (White, 2003).

Viscosidad cinemática. “Es el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad.

En el sistema internacional (SI) la unidad de viscosidad cinemática es (m²/s)” (Crane,

1973:1).

“Muchos cálculos en mecánica de fluidos implican el cociente de la viscosidad

dinámica entre la densidad del fluido. Como una convención, la viscosidad cinemática 𝑣 se

define como:” (Moot, 1996, p. 25).

μ
𝑣= (1.10)
𝜌

Dónde:

𝑣: Viscosidad cinemática del fluido (m²/s).

𝜇: Viscosidad dinámica o absoluta del fluido (Kg/m.s).

ρ: Densidad del fluido (kg/m3).

 Figura 1.9. Viscosidad cinemática del agua y del aire a la presión atmosférica al nivel del

mar

Fuente: (Sotelo, 1997).

Caudal. “Es el volumen de fluido por unidad de tiempo que pasa a través de una

sección transversal a la corriente. Se pueden relacionar el caudal (Q) con la velocidad (V) a

través del área transversal de flujo (A)” (Mataix. 1986, p. 92).

Es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del ducto (tubería, cañería

u oleoducto) por unidad de tiempo.

𝑄 = 𝑉. 𝐴 (1.11)

Dónde:

Q: Caudal (m3/s).

V: Velocidad media de la sección (m/s).

 A: Área de la sección de la tubería (m 3).

Las unidades frecuentes del caudal: m 3/s, lt/s, GPM.

Presión

En flujo de fluidos, es de vital importancia conocer la presión ya que con su

conocimiento puede controlarse y medirse el flujo. Dado que la presión, según su

definición, es la fuerza normal ejercida sobre una superficie, para medir la presión será

necesario insertar una sonda en el punto donde la presión desee conocerse, sonda que

consiste en exponer una sección. Se pueden considerar tres definiciones de presión según

el modo de medir la misma, es decir, como se coloque la sonda medidora de la presión

(Martin, 2011, p. 3).

Presión estática. Cualquier presión que sea ejercida por un fluido, la cual no es en

movimiento o velocidad del fluido, es llamada presión estática del fluido.

Presión de impacto, de choque o de estancamiento. “Es la presión ejercida por el

fluido sobre un plano perpendicular a la dirección de la corriente, debido a los choques de

las moléculas por el movimiento aleatorio y el movimiento del fluido” (Martin, 2011, p. 3).

Presión cinética, dinámica o de velocidad. “Es la diferencia entre las presiones de

impacto y estática, será nula en el caso de fluidos en reposo” (Martin, 2011, p. 3).

El movimiento de un fluido por un conducto, causa que la inercia del movimiento

produce un incremento adicional de presión estática al impactar sobre el área perpendicular

al movimiento. Esta fuerza es la acción de la presión dinámica. La presión dinámica

depende de la velocidad y la densidad del fluido.

 Figura 1.10. Presión estática y de impacto en un fluido en

movimiento Fuente: (Martin, 2011, p. 4)

“Además, es frecuente encontrar otras definiciones diferentes de presión en función

de otras causas distintas al modo de insertarse la sonda de medida, como presión absoluta,

hidrostática, manométrica, etc. A continuación, se detallan las definiciones” (Crane, 1973,

p. 1).

Figura 1.11. Relación entre las

presiones Fuente: (Crane, 1973,

p. 1)

Presión atmosférica. “Sobre la superficie libre de un líquido reina la presión del

aire o gas que sobre ella existe, por lo que su valor depende de la ubicación, altitud y

latitud del lugar” (Mataix, 1986, p. 39).

Presión absoluta. “Es la presión que se mide con relación al cero absoluto de

presión, donde no existe presencia de aire, o en su defecto es igual a la suma de la presión

manométrica más la atmosférica” (Mataix, 1986, p. 39).

 Presión barométrica. “Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida

mediante un barómetro, a nivel del mar. Esta presión es próxima a 14,7 PSI” (Crane, 1973,

p. 1).

Presión manométrica. “Es la determinada por cualquier instrumento que mide la

diferencia entre cualquier presión absoluta por encima de la atmosférica y la presión

atmosférica del lugar donde se efectúa la medición” (Crane, 1973, p. 1).

Presión de vacío: “El vacío es la diferencia de presiones entre la presión

atmosférica existente y la presión absoluta” (Crane, 1973, p. 1).

Las unidades más empleadas para cuantificar de presión son: en el sistema ingles

PSI= libras/pulg2 y el sistema internacional Kg/cm2.

Ecuación de continuidad

Esta ecuación es consecuencia del principio de conservación de la masa, es decir la

materia que entra en un sistema es la misma que sale de él.

La ecuación de continuidad para los líquidos supone que el caudal será constante para las

diferentes secciones del conducto por el que circule el fluido.

 Figura 1.12. Tubo de

corriente Fuente: (Mott,

1996, p. 146)

El método para calcular la velocidad de flujo de un fluido en un sistema de

conductos cerrado, depende del principio de continuidad. Considere el tubo de la figura

1.12. Un fluido fluye de la sección 1 a la sección 2 con una rapidez constante.

Esto es, la cantidad de fluido que pasa por cualquier sección en un cierto tiempo

dado es constante. En este caso decimos que se tiene un flujo constante. Ahora bien, si no

se agrega fluido, se almacena o se retira entre la sección 1 y la sección 2, entonces la masa

de fluido que pasa por la sección 2 en un tiempo dado, debe ser la misma que la que fluye

por la sección 1, en el mismo tiempo, lo anterior se puede expresar como (Mott, 1996,

p.148).

𝜌1. 𝐴1 . 𝑉1 = 𝜌2. 𝐴2. 𝑉2 (1.12)

La ecuación 1.12 es una representación matemática del principio de conservación

de la masa y se conoce como ecuación de continuidad. Esta ecuación se utiliza para

relacionar la densidad del fluido, el área de flujo y la velocidad de flujo en dos secciones de

un sistema. Si el fluido que circula por la tubería de la figura 1.12 es un líquido

incompresible,
entonces los términos 𝜌1 y 𝜌2 son iguales, entonces la ecuación queda reducida:
 𝐴1. 𝑉1 = 𝐴2. 𝑉2 (1.13)

Donde el caudal está expresado de la siguiente fórmula:

𝑄 = 𝑉. 𝐴 (1.14)

En este caso la velocidad es una media.

𝑄:
Caudal 𝑚3
𝑠 )
(

𝑉: Velocidad media de la sección (m/s)

𝐴: Área de la sección de la tubería (m2)

Ecuación general de energía

“En hidráulica, la energía total de un fluido incompresible en movimiento puede

representarse por la suma de las energías cinética, potencial y de posición, y se puede

expresar de acuerdo a la siguiente ecuación” (Yambombo, 2012, p. 12).

𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐸𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝐸𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 + 𝐸𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 (1.15)

Energía cinética o de velocidad. La energía cinética del fluido es:

𝑚̇ . 𝑉 2
𝐸𝐶 = (1.16)
2

La energía cinética específica será:

𝑒𝐶 𝑉2 (1.17)
= 2

Dónde:

V: Velocidad media
(m/s).

g: Aceleración de la gravedad del lugar (m/s 2).

𝑚̇ : Masa total del fluido (Kg)

Energía de Presión. La energía de presión es la fuerza que se ejerce sobre el fluido

multiplicado por el desplazamiento recorrido.

Sabemos que: 𝑚̇ = 𝜌. 𝑉𝑜𝑙

𝜌. 𝑃. 𝑉𝑜𝑙 𝑚̇ . 𝑃
𝐸𝑝 = 𝑃. 𝑉𝑜𝑙 = = (1.18)
𝜌 𝜌

La energía de presión específica es:

𝑃
𝑒𝑝 = (1.19)
𝜌
Donde:

P: Presión en una sección de tubería

(atm) Vol: Volumen del fluido

Energía de Elevación. La energía de elevación es equivalente al trabajo que la

fuerza de la gravedad puede ejercer cuando un determinado volumen asciende una

altura z, esto se puede expresar:

𝑊 = 𝜌. 𝑔. 𝑉𝑜𝑙 (1.20)

Luego:

𝑚̇
𝐸𝑧 = 𝜌. 𝑔. 𝑉𝑜𝑙. 𝑧 = 𝜌. 𝑔. . 𝑧 = 𝑚̇ . 𝑔. 𝑧 (1.21)
𝜌
La energía de elevación específica es:

𝑒𝑧 = 𝑔. 𝑧 (1.22)

Donde:

𝑒𝑧 : Energía de elevación

𝑧: altura respecto al nivel de referencia

 Vol: volumen

“La suma algebraica de la altura cinética, altura potencial y la altura de posición,

son muy aproximadamente la energía contenida por unidad de peso del fluido a través de

una tubería” (Mataix, 1986, p. 107).

2
𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑚̇ . 𝑉 𝑚̇ . 𝑃
+ + 𝑚̇ . 𝑔. 𝑧 (1.23)
2 𝜌

Donde:

𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿: Energía total en el sistema

Teorema de Bernoulli

El teorema de Bernoulli es una forma de expresión de la Ley de Conservación de la

Energía al flujo de fluidos en una tubería. La energía total en un punto cualquiera por

encima de un plano horizontal arbitrario fijado como referencia, es igual a la suma de la

altura geométrica, la altura debida a la presión y la altura a la velocidad, es decir, esta

ecuación es un balance energético entre dos secciones de flujo en un conducto (Crane,

1973, p. 6).

Teorema de Bernoulli para un fluido ideal

En un fluido ideal no existe viscosidad ni rozamiento, ni transformación de energía

hidráulica en energía térmica. Además, en régimen permanente la trayectoria de una

partícula de fluido coincide con una línea de corriente. Si además esta partícula de fluido

no recibe energía de una maquina (bomba) ni tampoco cede energía a una maquina

(turbina), en el tránsito de la partícula de un punto 1 a otro punto 2 de una línea de corriente

la energía podrá transformarse de una clase a otra, pero según el principio de conservación

de la energía la suma total de la energía que posee la partícula debe de permanecer

constante (Mataix, 1986, p. 107).

𝜌
Considerando la energía de elevación (𝑧. 𝑔), energía de presión 𝑃
( )
y energía de

velocidad 𝑉
( 2). La suma de estos tres factores debe permanecer constante, por tanto:
2

𝑃1 𝑃 +
+ 𝑧 . 𝑔 +𝑉1
2
𝑉
.𝑔+
2
2 (1.24)
2 𝑧
=
1 2 𝜌 2
2
𝜌

La ecuación de Bernoulli y las energías específicas expresadas en alturas

equivalentes o cargas, se pueden determinar a partir de:

𝑒
=𝐻 (1.25)
𝑔

Donde:

H: altura equivalente (m)

Aplicando la ecuación 1.25 sucesivamente a las ecuaciones 1.17, 1.19 y 1.22 se

obtiene:

Altura de elevación:

𝑒𝑧
𝑔 =𝑧 (1.26)

Altura de presión:

𝑒𝑝
𝑃
𝑔 = (1.27)
𝜌.
𝑔

Altura de velocidad:

𝑒𝑐
𝑉
2 (1.28)
𝑔 =
2
𝑔
 Así mismo, dividiendo todos los términos de la ecuación 1.24 entre la gravedad (g),

se obtiene la ecuación de Bernoulli expresada en alturas equivalentes o cargas.

𝑃1
𝑉1
2 𝑃2
𝜌. 𝑔 + + + 𝑉22 (1.29)
𝑧1 𝜌. 𝑧 +
2
= 𝑔 2
2𝑔 𝑔

Teorema de Bernoulli para un fluido real

En un fluido real la viscosidad origina un rozamiento tanto del fluido con el

contorno (tubería, canal, etc.) como de las partículas de fluido entre sí. Naturalmente se

sigue cumpliendo el principio de la conservación de la energía o primer principio de la

termodinámica (Mataix, 1986, p. 113).

La energía de fricción provoca una variación del estado térmico del fluido. Esta

fricción en el transporte de un fluido incomprensible no es aprovechable por tanto es

energía perdida, o también se expresa en forma de altura 𝐻1−2.

𝑃1
+ 𝑉 2 = 𝑃2 + 𝑉 2 (1.30)
𝑦 𝑧.𝑔+1 − 𝑧 .𝑔+ 2
1 1−2 2
𝜌 2 𝜌 2

O bien expresadas en alturas equivalentes o cargas:

𝑃1
+ +
2
𝑉1 − = 𝑃2 + 𝑧 (1.31)
𝑧 𝐻 𝑉22
+
1 1−2 2 2𝑔
𝜌. 𝑔 2𝑔
𝜌. 𝑔

Donde:

𝐻1−2: Altura perdida entre el punto 1 y en punto 2

Pérdidas de energía en un sistema a presión de un flujo incompresible. “Del

planteamiento de la ecuación de energía para un tubo de corriente de fluido real

incompresible que se mueve entre dos puntos de un sistema se obtiene, teniendo en cuenta

que se desarrollan pérdidas de energía” (Rodríguez, 2005).

En un experimento real existen pérdidas o incrementos de energía que deben incluirse

en la ecuación de Bernoulli, por tanto, el balance de energía en dos puntos del fluido es:

𝐸𝑇1 = 𝐸𝑇2 + ∑ 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 (1.32)

Dónde:

𝐸𝑇1 = energía total disponible en el punto inicial.

𝐸𝑇2 = energía total disponible en el punto final.

∑pérdidas = Sumatoria de las pérdidas de energía producidas por fricción y accesorios

entre los puntos inicial y final del planteamiento de la ecuación de energía.

Figura 1.13. Pérdidas de energía en un sistema a presión

Fuente: (Rodríguez, 2005, p. 55)

Tal como se presenta en figura 1.13, ecuación de energía total es:

𝑧 +𝑃 + 𝑉12 = 𝑧 𝑃 + 𝑉22 + ∑(ℎ𝑓 + ℎ𝑚) (1.33)
1 𝛼 + 2 𝛼
1 1 2 2
γ 2𝑔 γ 2𝑔
 Dónde:

z: altura respecto a un nivel de referencia.

V: velocidad media en la sección transversal.

𝑃
: Presión en el eje del tubo.
γ

α: coeficiente de corrección de la energía cinética, al considerar distribuciones

uniformes de velocidad en un flujo turbulento, α=1.

Siempre resulta 𝛼 = 1 y es fácil comprender que cuanto mayor sea la variación de la

velocidad a través de la sección, tanto mayor es el valor de.

Por lo tanto:

𝛼 = 1, para un frente plano de velocidades, característico del escurrimiento de un

fluido ideal en régimen irrotacional.

𝛼 = 2, para el frente parabólico de distribución de velocidades, característico del

régimen laminar de un fluido real. Fig. 1.14

𝛼 = 1.03 𝑎 1.08, para el perfil característico de un flujo de fluido real en régimen

turbulento. Fig. 1.14

Figura 1.14. Perfiles de velocidad característicos de los regímenes laminar y turbulento

Fuente: (Nahid, 2011, p. 3)

 ∑ (hf+hm) = sumatoria de las pérdidas de energía producidas por fricción y

accesorios.

“Como resultado del análisis de la expresión anterior, es importante conocer el

comportamiento de la variación de la energía a lo largo de un sistema, comportamiento que

se realiza a partir de lo que en hidráulica se denomina línea de energía y línea

piezométrica” (Rodríguez, 2005, p. 54).

“Cuando se desarrolla flujo con una presión diferente de la atmosférica, además de

ser un fluido incomprensible a través de un sistema; la resistencia al flujo se expresa en

función de las pérdidas de energía, la caída de la línea de energía en la dirección del flujo”

(Rodríguez, 2005, p. 54).

Número de Reynolds

Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo en

tuberías, es decir, si es laminar o turbulento, depende del diámetro de la tubería, de la

densidad, de la viscosidad del fluido y de la velocidad del flujo. El valor numérico de una

combinación adimensional de estas cuatro variables, conocido como el NÚMERO DE

REYNOLDS, puede considerarse como la relación de las fuerzas dinámicas de la masa del

fluido respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la viscosidad (Crane, 1973,

p. 5).
 Figura 1.15. Corriente de tinta que se mezcla en un flujo

turbulento Fuente: (Mott, 1996, p. 221)

El número de Reynolds (Re), es adimensional y es útil en el estudio de la mecánica

de fluidos y en la transferencia de calor. Mediante el proceso conocido como análisis

dimensional se puede determinar los números adimensionales.

𝑅𝑒 = 𝑉. 𝐷. 𝑉.
𝜌 =𝐷 (1.34)
𝜇 𝑣

Donde:

Re: Número de Reynolds.

V: Velocidad media del flujo (m/s).

D: Diámetro interno de la tubería

(m).

v: Viscosidad cinemática del fluido (m²/s).

Tabla 1.1. Condiciones de flujo según Reynolds

Tipo de Flujo Re
Laminar Re< 2000
Región critica 2000≤ Re≤4000
Turbulento Re>4000
Fuente: (Mott, 2006, p. 231)
 Rugosidad relativa. “Es la relación entre la rugosidad promedio de la pared o

rugosidad absoluta (ε) y el diámetro interno (D) de la tubería. Debido a que la

rugosidad es algo irregular, se tomara valores promedios” (Mott, 1996, p. 240).

Figura 1.16. Rugosidad exagerada de la pared de un

tubo Fuente: (Mott, 1996, p. 240)

En la tabla 1.2 se presenta el valor de la rugosidad absoluta (ε) para tubos existentes

comercialmente. Estos valores son promedios para tuberías nuevas y limpias, ya que varía

de acuerdo al tipo de material y condiciones de la tubería. Es de esperarse cierta variación

una vez que una tubería ha estado en servicio durante algún tiempo, la rugosidad cambia

debido a la corrosión y a la formación de depósitos en la pared” (Mott, 1996, p. 240).

 Tabla 1.2. Rugosidad absoluta (ε) en tubos comerciales

Material de conducto Rugosidad absoluta ε

(mm)

Vidrio Liso

Plástico (PVC) 0.005

Tubo extruido; cobre, latón y acero 0.0024

Acero comercial o soldado 0.03-0.09

Hierro galvanizado 0.06-0.24

Hierro dúctil, recubierto 0.1200

Hierro dúctil, no recubierto 0.2400

Concreto, bien fabricado 0.1200

Acero remachado 1.8000

Asbesto cemento nuevo 0.3-3.0

Fuente: (Mott, 1996, p. 240)

Tubería

Materiales de construcción

Las tuberías y los tubos están hechos de diversos materiales, incluyendo metales y

aleaciones, madera, cerámica, vidrio y plásticos variados. El cloruro de polivinilo, o PVC,

es ampliamente utilizado como tubería en las conducciones de agua residual. En las plantas

de proceso, el material más común es el acero de bajo contenido de carbono, con el que se

fabrica la llamada tubería de hierro negro. Con frecuencia se utilizan también las tuberías

de hierro forjado y de fundición para propósitos especiales (Mc Cabe, 2007, p. 208).
 Diámetro nominal-catalogo

Un método para identificar el tamaño de las tuberías fue establecido por ANSI

(instituto americano de normas naciones). Por convención el tamaño de las tuberías y

conexiones están caracterizados en términos de diámetro nominal y el catalogo o cedula

(Schedule) y se clasifican en función de estos. El diámetro nominal es una expresión

estandarizada del diámetro de la tubería y el número de catálogo indica el espesor de la

pared (Mc Cabe, 2007, p.208).

Se emplean 10 números de catálogo: 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 y 160. Para

otras aleaciones el espesor de la pared puede ser mayor o menor que el de una tubería de

acero, dependiendo de la resistencia que posee la aleación (Mc Cabe, 2007, p. 208).

Pérdidas de carga en tuberías. Las pérdidas de carga son producidas por la

interacción entre el fluido circundante y la pared de la tubería, esta última posee desniveles

e imperfecciones. Esta pérdida continúa a lo largo del desplazamiento del fluido, puede

resultar altamente considerable en tramos largos, por el contrario, ser despreciable en

tramos cortos.

Considerando un tramo de tubería de sección constante, se establece el balance de

fuerzas en un diferencial de volumen y resulta:

Figura 1.17. Diagrama de balance de fuerzas en un volumen de control en el seno del fluido

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 + 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 + 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0

De la figura:

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙; 𝐴 = 𝜋𝑟 2 ; 𝐹 = 𝑦 ∆P = 𝑃1 −

𝐴𝑃 ; 𝑃2
𝐹1 = 𝜋𝑟2𝑃1 (1.35)

𝐹2 = 𝜋𝑟2𝑃2 (1.36)

𝐹𝑓 = 𝜏(2𝜋𝑟)𝐿 (1.37)

De acuerdo a la ley de impulso, el volumen cilíndrico esta en equilibrio dinámico,

para la cual se cumple ∑F=0, por tanto:

∑𝐹 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹𝑓 (1.38)

0 = 𝜋𝑟2𝑃1 + 𝜋𝑟2𝑃2 + 𝜏(2𝜋𝑟)𝐿 (1.39)

2𝐿𝜏
𝑃1 − 𝑃2 = ; (𝐶𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = ∆𝑃) (1.40)
𝑟

De la ecuación de Newton para la viscosidad:

𝑑
𝜏 = µ𝑉 (1.41)
𝑑𝑟

Sustituyendo τ en la ecuación de caída de presión ∆P:

2𝐿. µ
∆𝑃 = 𝑑𝑉 (1.42)
𝑟 𝑑𝑟
 La analogía es la siguiente: Al incrementar r en un diferencial dr, la velocidad V

disminuye un diferencial dV, es decir es negativo, entonces de la ecuación anterior.

𝑑𝑉 = − ∆𝑃
𝑟𝑑𝑟 (1.43)
2𝐿.
µ

Integrando para los limites: V=0 el radio es, r = R y se obtiene la ecuación de la

distribución de velocidades en la tubería.

∆𝑃
𝑉= 2 2
4𝐿. (𝑅 − 𝑟 ) (1.44)
µ

La velocidad máxima ocurre en el centro de la tubería, es decir cuando r=0, por

tanto, la ecuación de Velocidad máxima (Vmax) se expresa así:

∆𝑃
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑅2 (1.45)
4𝐿µ

Por otro lado: se sabe que el Caudal es:

𝑄 = 𝐴𝑉 (1.46)

Considerando un elemento diferencial de caudal, dQ:

𝑑𝑄 = 𝑉(2𝜋𝑟𝑑𝑟) (1.47)
∆𝑃
𝑑𝑄 = 2𝜋𝑟𝑑𝑟 (𝑅 2 − 𝑟 2 ) (1.48)
4𝐿µ

Integrando desde Q=0 hasta Q=Q con el radio r desde r=0; r = R

∆𝑃𝜋𝑅
𝑄= 4
(1.49)

8𝐿µ

La fórmula de gasto en una tubería puede expresarse mediante la velocidad media:

Vmed
∆𝑃𝜋𝑅
𝑄= 4
= 𝑉𝑚𝑒𝑑(𝜋𝑅 2) (1.50)

8𝐿µ

𝑉𝑚𝑒𝑑 = 0.5𝑉𝑚𝑎𝑥 (1.51)

 Despejando la caída de presión ∆P de la ecuación 1.50, se reduce a:

32µ𝐿
∆𝑃 =
𝑉𝑚𝑒𝑑 (1.52)
𝐷2
A esta última se la conoce como la ecuación de Poiseville.

 Cálculo de la pérdida de carga (ℎ𝑓) en la figura 1.18

En la (Figura 1.17), se considera como un flujo laminar, por tanto, se puede expresar las

equivalencias por conocimientos previos:

ℎ𝑓 = ∆𝑃
(1.53)
𝛾

El peso específico ( 𝛾) por definición sabemos que:

𝛾 = 𝜌. 𝑔 (1.54)

Se sabe que la viscosidad absoluta es proporcional al producto de la viscosidad

cinemática y a la densidad del fluido:

𝜇 = 𝜌. 𝑣 (1.55)

Al expresar la caída de presión como pérdida de carga de la ecuación 1.52, es reducido

a:

32(𝜌𝑣)𝐿
ℎ𝑓 =
. 𝑉𝑚𝑒𝑑 (1.56)
𝜌. 𝑔. 𝐷 2
Multiplicando y dividiendo a la ecuación 1.56 por 2Vmed:

6 𝐿 �2
ℎ𝑓 = 4 . . �
𝑚𝑒𝑑 (1.57)
𝐷 2𝑔
𝑉
𝐷
𝑣

Se sabe que el número de Reynolds Re, es equivalente:

𝑉.
𝑅𝑒 = 𝐷 (1.58)
𝑣
𝑉𝐷
De la ecuación 1.57, se observa en el denominador del primer término es , la cual,
𝑣

introduciendo el número de Reynolds antes descrito queda:

 64 𝐿 𝑉 2
ℎ = 𝑚𝑒 (1.59)
𝑓
𝑅𝑒 𝐷 2𝑔

Esta última representa la ecuación de perdida de carga en la tubería.

Ecuación de Darcy-Weisbach. El modelo matemático desarrollado por los

ingenieros Henry Darcy y Julius Weisbach a finales de los años veinte, es el modelo que

mejor describe el fenómeno de pérdida de energía en una tubería.

Esta ecuación expresa que las pérdidas son directamente proporcional al diámetro de

la tubería y a la altura de velocidad, e inversamente proporcional al diámetro de la tubería.

La proporcionalidad se establece mediante un coeficiente “ƒ” denominado factor de

fricción, que es función de la rugosidad de la tubería y de las características del flujo a

presión establecido con el número de Reynolds (Mataix, 1968, p. 206).

𝐿 2𝑚𝑒𝑑
ℎ𝑓 = 𝑓 (1.60)
𝐷𝑉 2𝑔

Dónde:

ℎ𝑓 : Pérdidas por fricción (m)

ƒ: Factor de fricción del tramo (adimensional)

L: Longitud del tramo (m)

D: Diámetro interno de la tubería (m)

Vmed: Velocidad media del flujo (m/s)

g: Aceleración de la gravedad (9.806 m/s2)

 Haciendo una comparación entre las ecuaciones de pérdida de carga y la ecuación de

Darcy-Weisbach:

ℎ𝑓 = 𝑓 𝐿 64 𝐿
2 𝑉2 (1.61)
𝑉 = 𝑚𝑒
𝐷 2𝑔 𝑅𝑒 𝐷 2𝑔

Dónde: el primer término 𝑓 al comparar resulta: 𝑓𝐷 = 64 de modo que la ecuación de

𝑅𝑒

pérdida de carga expresada por Darcy-Weisbach queda definido como:

2
ℎ =𝑓 𝐿 𝑚𝑒 (1.62)
𝑉 𝑑
𝑓𝐷 𝐷
𝐷 2𝑔

En la ecuación 1.59, al reemplazar la expresión teórica sencilla deducida por

Poiseuille 𝑓𝐹 = 16
, podemos obtener:
𝑅𝑒

64 𝑚𝑒 (1.63)
𝐿 𝑉2
ℎ=
𝑓
𝑅𝑒 𝐷 2𝑔

1 4 2
�
ℎ𝑓 6 �.𝐿
𝑚𝑒𝑑 (1.64)
= . 2𝑔
𝑅 �
𝑒 �
2
ℎ = 2𝑓 𝐿 𝑚𝑒 (1.65)
𝑉 𝑑
𝑓𝐹 𝐹
𝐷 𝑔

Dónde: 𝑓𝐹 = 16 es la ecuación de pérdida de carga expresada por Fanning

𝑅𝑒

Podemos comparar las ecuaciones 1.62 y 1.65 para conocer la relación que existe

entre el factor de fricción de Fanning y el factor de fricción de Darcy-Weisbach,

obteniendo la relación:

2𝑚𝑒𝑑 2
𝑓 𝐿 = 2𝑓 𝐿 𝑚𝑒 (1.66)
𝑉 𝑉 𝑑
𝐷 𝐹
𝐷 2 𝐷 𝑔
𝑔

𝑓𝐷 = 4𝑓𝐹 (1.67)
Donde:

𝑓𝐷: Factor de fricción de Darcy-Weisbach

 𝑓𝐹: Factor de fricción de Fanning

Factor de fricción (ƒ)

El factor de fricción (ƒ) es variable y depende de la geometría de la tubería, el

número de Reynolds y la rugosidad absoluta de la misma. Puede deducirse

matemáticamente en el caso de régimen laminar y, en el caso de flujo turbulento no se

dispone de relaciones matemáticas sencillas. A continuación, se exponen algunas

ecuaciones empíricas para la determinación de ƒ (Mataix, 1986, p. 207).

Cálculo de factor de fricción. La determinación del factor de fricción es

influenciada por el número de Reynolds y la rugosidad relativa.

En el flujo laminar solo depende de numero de Reynolds, es decir el factor de

fricción de movimiento del fluido está gobernado por su velocidad, densidad, viscosidad

del mismo y diámetro de la tubería. En el caso de flujo turbulento, el factor de fricción

depende no solo de las fuerzas inerciales y las fuerzas viscosas, sino también depende de la

rugosidad relativa que es la manifestación de imperfecciones internas de la tubería.

Este factor es calculado despejando ƒ de la ecuación (1.60) el cual sirve para hacer

una comparación simple con el factor de fricción teórico, también se usa para realizar el

grafico de Colebrook White y Barr.

Factor de fricción en flujo Laminar. “Pouseuille, en 1846, fue el primero en

determinar matemáticamente el factor de fricción en flujo laminar y obtuvo una ecuación

para determinar dicho factor” (Sotelo, 1997, p. 278).

Tal ecuación se expresa como sigue:

64 64
𝑓= = (1.68)
𝑅𝑒 𝑉.
𝐷/𝑣
 Donde:

ƒ: Coeficiente de fricción del tramo

Re: Numero de Reynolds

D: Diámetro (m)

𝑉: Velocidad media (m/s)

𝑣: Viscosidad cinemática (m2/s)

Esta relación de factor de fricción es válida para tubos comerciales, en los cuales el

número de Reynolds no rebasa el valor de 2000, siendo Re la única variable que define f.

Factor de fricción en flujo transición-turbulento

En la zona de transición del régimen turbulento, el factor de fricción f depende de la

rugosidad relativa. “Para flujo en transición y turbulento (Re>4000), muchos ingenieros

hidráulicos e investigadores plantean ecuaciones empíricas a partir de sus propios

resultados como de los resultados obtenidos por otros investigadores, para el cálculo del

coeficiente de fricción. A continuación, se exponen las más importantes para el cálculo de

tuberías (Crane, 1973, p. 8).

Ecuación de Colebrook-White. Esta ecuación es la más usada y aceptada para los

estudios del factor de fricción, pero el problema radica en su complejidad de resolución ya

que se requiere de iteraciones.

Según (Mataix, 1986) es la fórmula universal de perdida de carga en conductos

industriales.

1 𝜀⁄ 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 𝐷 + ) (1.69)
√𝑓 ( 𝑅𝑒√𝑓
3.71

Las principales características de la ecuación de Colebrook-White son:

  La ecuación expresa el factor de fricción de Darcy (f) en función del número de

Reynolds (Re) y de rugosidad relativa (ε / D).

 Es una ecuación muy usada y aceptada universalmente para cálculo de f.

 Es una ecuación para el cálculo de “f” en tuberías comerciales cuando el flujo tiene

comportamiento turbulento, esto se puede identificar mediante Re.

 La ecuación es implícita y resulta compleja de resolverla ya que requiere iteraciones.

Es por ello que se puede usar métodos numéricos para obtener el factor de fricción

“f”.

Ecuación de
Barr
𝜖
1 5.1286
= −2𝑙𝑜𝑔 �� + ) (1.70)
√𝑓 ( 𝑅𝑒0.89
3.7
Las principales características de la ecuación de Barr son:

 Esta ecuación presenta un rango de validez:

5000 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 108
0.01 ≤ 𝜖/𝐷 ≤ 10−6
 La ecuación de Barr es explicita por lo que su resolución es sencilla.

 La ecuación de Barr expresa el factor de fricción Darcy f como una función del

número de Reynolds (Re) y el tubo de rugosidad relativa (ε / D).

 En muchos experimentos, la ecuación de Barr ha estado muy próximo a los valores

de “f” obtenidos por la ecuación de Colebrook-White.

Diagrama de Moody. Las numerosas experiencias de Poiseuille, Colebrook-White,

sirvieron de base para Moody, así construyendo un diagrama del cual se pueden obtener

los valores del factor de fricción, conociéndose la rugosidad relativa y numero de

Reynolds.
 “Moody consiguió representar la expresión Colebrook-White en un diagrama

universal, que lleva su nombre, para determinar el coeficiente de fricción ƒ en tuberías de

rugosidad comercial que transportan cualquier tipo de fluido” (Mataix, 1986, p. 218).

El diagrama de Moody, está construida en un papel doblemente logarítmico, siendo la

representación de las ecuaciones de Poiseuille y Colebrook – White desde el régimen

laminar hasta la turbulencia completa. Válidos para tuberías comerciales de diferentes

materiales.

Curva con la ecuación de Poiseuille. La curva que representa la ecuación de

Poseuille es una recta, ésta representa el límite del régimen laminar ubicada en la zona

izquierda del diagrama de Moody, en la cual “f” depende únicamente del Re hasta valores

de menores a 2000.

Curva de la ecuación de Colebrook-White. El factor de fricción calculado con la

ecuación de Colebrook-White en la zona de transición, depende simultáneamente del Re y

de la rugosidad relativa. Válidos para las tuberías comerciales.

 𝑫
Rugosidad Relativa ∈
Figura 1.18. Diagrama de Moody, representa (f) versus (Re) con una serie de curvas

paramétricas de la rugosidad relativa o aspereza relativa (ε/D)

Fuente: (Mataix, 1986, p. 217)

Según (Mott, 2006) hay 4 observaciones importantes acerca del diagrama de Moody:

1. Para un flujo con número de Reynolds dado, conforme aumenta la rugosidad

relativa ε/D, el factor de fricción aumenta.

2. Para una rugosidad relativa ε/D, el factor de fricción disminuye con el aumento

del número de Reynolds, hasta que se alcanza la zona de turbulencia completa.

3. Dentro de la zona de turbulencia completa, el número de Reynolds no tienen

ningún efecto sobre el factor de fricción.

4. Conforme se incrementa la rugosidad relativa ε/D, también se eleva el valor del

número de Reynolds donde comienza la zona de turbulencia completa.

 Estadística y comparación simple de experimentos. En este apartado se

menciona de manera precisa las relaciones usadas para determinar una comparación

estadística de datos experimentales y teóricos.

Media. La media o media aritmética es el resultado de la suma de todos los

elementos de una muestra dividida entre el número de los mismos.

Matemáticamente se expresa

de la siguiente manera:

∑𝑛 𝑋 𝑖
𝑋̅ =
𝑖=1 (1.71)
𝑛

Donde:

𝑋̅: Media aritmética

𝑛
∑𝑖=1 𝑋𝑖 : Sumatoria de los elementos

𝑛: Número de elementos

Varianza (S2). La varianza indica la diferencia promedio que existe entre cada uno

de los elementos de muestra (𝑋𝑖 ) y la media (𝑋̅). Se obtiene a partir de la expresión

siguiente:
∑𝑛 (𝑋𝑖 − 𝑋̅)2
𝑆2 =
𝑖=1 (1.72)
𝑛−1

Desviación estándar (S). La desviación estándar indica que tan dispersos se

encuentran en promedio los datos respecto a la media. Esto se obtiene a partir de la

raíz cuadrada de la varianza de la siguiente manera:

𝑆 = √𝑆 2 (1.73)

Hipótesis estadística. “Una hipótesis estadística es un enunciado o afirmación ya

sea acerca de los parámetros de una distribución de probabilidad o de parámetros

de un
 modelo. La hipótesis refleja alguna conjetura acerca de la situación del problema”

(Montgomery, 2004, p. 34).

𝐻0 : 𝜇1 = 𝜇2

𝐻1: 𝜇1 ≠ 𝜇2

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:

𝐻0: Hipótesis nula.

𝐻1 : Hipótesis alternativa.

𝜇1 , 𝜇2:Parámetros de una distribución o parámetros de un modelo.

El error

Una actividad frecuente del profesional de la ingeniería consiste en trabajar con

modelos matemáticos representativos de un fenómeno físico. Estos modelos son

abstracciones matemáticas que distan mucho de representar exactamente al fenómeno bajo

estudio debido principalmente a la carencia y dificultades que aún posee el humano de la

comprensión total de la naturaleza. Como consecuencia de esto existe diferencias entre los

resultados obtenidos y los emanados propiamente del modelo matemático. A las

diferencias cuantitativas entre los dos modelos se les denominan errores (Cortés et al,

2011).

Cuantificación de errores. Los errores se pueden cuantificar de dos formas:

Error absoluto. Es la diferencia absoluta que existe entre un valor real y un aproximado.

Se calcula de la siguiente manera:

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜

Error relativo. El error relativo es la expresión en porcentaje del error absoluto.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑 𝑥100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙
 “La diferencia entre la preferencia en el uso de los dos tipos de error consiste

precisamente en la presencia de las dimensiones físicas” (Cortés et al, 2011).

Análisis de varianza de un solo factor. “Suponga que se tiene a tratamientos o

niveles diferentes de un solo factor que quieren compararse. La respuesta observaba

de cada uno de los a tratamientos es una variable aleatoria” (Montgomery, 2004).

Tabla 1.3. Datos típicos para un solo factor

Tratamiento Observaciones Totales Promedios

o nivel
1 𝑦11 𝑦12 . . . 𝑦1𝑛 𝑦1 𝑦̅1
2 𝑦21 𝑦22 . . . 𝑦2𝑛 𝑦2 𝑦̅2
3 𝑦31 𝑦32 . . . 𝑦3𝑛 𝑦3 𝑦̅3
. . . …
. . . …
. . . …
a 𝑦𝑎1 𝑦𝑎2 . . . 𝑦𝑎𝑛 𝑦𝑎 𝑦̅𝑎
Fuente: (Montgomery, 2004)

Modelos para los datos:

𝑦𝑖𝑗 = µ𝑖 + 𝜖𝑖𝑗 𝑖 = 1,2,3 … 𝑎

𝑗 = 1,2,3 … 𝑛

𝑦𝑖𝑗 : Observación en ij-ésima posición.

µ𝑖: Media del tratamiento i-ésima.

𝜖𝑖𝑗 : Componente del error aleatorio.

 Tabla 1.4. Análisis de varianza para el modelo con un solo factor y efectos fijos

Fuente de variación Suma de Grados Cuadrado Fo

cuadrados de libertad media

Entre
𝑀𝑆
tratamientos 𝑆𝑆 = 𝑛 ∑𝑛 (𝑦̅ − 𝑦̅)2 a-1 𝑀𝑆 𝐹 =
𝑡𝑟𝑎𝑡 .

𝑡𝑟𝑎𝑡. 𝑖=1 1 𝑡𝑟𝑎𝑡. 0 𝑀𝑆𝐸

Error (dentro de los 𝑆𝑆𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝑡𝑟𝑎𝑡. N-a 𝑀𝑆𝐸

tratamientos)

Total 𝑆𝑆𝑇 = ∑𝑎 ∑𝑛 (𝑦̅1 − 𝑦̅)2

𝑖=1 𝑗=1
N-1
Fuente: (Montgomery, 2004)

Donde:

a: Número de observaciones

N: Total de observaciones

𝑆𝑆𝑡𝑟𝑎𝑡.: Suma de cuadrados debida a los tratamientos

𝑆𝑆𝐸: Suma de cuadrados debidas al error

𝑆𝑆𝑇 : Suma de cuadrados total

𝑀𝑆𝑡𝑟𝑎𝑡.: Cuadrados medios debida a los tratamientos

𝑀𝑆𝐸 : Cuadrados medios debida al error

𝐹0 : Estadístico de prueba

De esta manera se determina 𝐹𝑜 , siendo el valor de comparación con los

establecidos en tablas.

Bajo la hipótesis nula, 𝑀𝑆𝑡𝑟𝑎𝑡. Es un estimador insesgado de 𝜎 2 . Sin embrago, si

la hipótesis nula es falsa, el valor esperado de 𝑀𝑆𝑡𝑟𝑎𝑡. Es mayor que 𝜎 2 . Por tanto,

bajo la hipótesis alternativa, el valor esperado del numerador del estadístico de prueba que

son muy grandes. Esto implica una región crítica de una sola cola superior. Por lo tanto,

Ho deberá
rechazarse y concluirse que hay diferencias entre tratamientos si 𝐹 > 𝐹(∝,𝑎−1,𝑁−1)

(Montgomery, 2004).
 Capítulo 2

Parte experimental

En el presente capítulo se describe la metodología de la investigación; así como los

materiales usados en el experimento, la descripción del módulo, el procedimiento de la

toma de datos para el cumplimiento de los objetivos y el cálculo de factor de fricción con

el fin de evaluar el factor de fricción experimental y el factor de fricción teórico,

determinados a partir de las ecuaciones de Colebrook-White y Barr.

Metodología de la investigación. La metodología empleada para alcanzar los

objetivos de esta investigación, consistió en hacer 25 pruebas experimentales en dos

tuberías rectas de 1 y ½ pulgada de diámetro, cada uno con 4 repeticiones, dichas tuberías

son de acero inoxidable, serie 304 y cedula 40 (estandarizada); además la longitud es

4.85m para ambos casos. Los datos obtenidos en dichos experimentos son: caudal del flujo,

diferencia de presión del punto (1) respecto al punto (2) de la tubería recta (ver Figura 2.1)

y la temperatura del agua en cada prueba.

 Conociendo las propiedades físicas del agua a condiciones de la ciudad de

Huancayo y los datos experimentales establecidos en el sistema internacional de medidas

(SI), se procede a determinar la pérdida de carga en función a la caída de presión, la

velocidad de flujo y densidad. Seguidamente se calcula el valor del factor de fricción

experimental en función al diámetro de tubería, a la velocidad, a la perdida de carga, a la

longitud de tubería y aceleración de la gravedad; el número de Reynolds se determinó en

función al diámetro de la tubería, velocidad de flujo en el volumen de control y finalmente

la viscosidad del agua en función a su temperatura.

Para la evaluación del error relativo respecto a las ecuaciones de Barr y Colebrook-

White se realiza el análisis de varianza de un solo factor (% de error) mediante el método

“F” para dos observaciones con 25 niveles cada uno. Mediante la ejecución de la

herramienta Excel se determina el valor de 𝐹0 , siendo este valor el que se compara con

𝐹∝,𝑎−1,𝑁−1(Valor obtenido en tablas, referencia en Anexo N°5 ) para validar o rechazar la

hipótesis nula (Ho).

Finalmente, para establecer el análisis y validación del factor de fricción

experimental se hace una comparación estadística simple de los datos experimentales y

teóricos (datos calculados con ecuaciones de Barr y Colebrook-White).

El modulo experimental para este estudio fue adaptado de una ya existente, la cual

se encuentra en el Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Facultad de

Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú, lugar donde se

desarrolló las pruebas experimentales para esta investigación. El sistema, puede ser

acondicionado para otros fines que contribuyan al estudio de la mecánica de fluidos.

Equipos y materiales. Los equipos y materiales empleados para el experimento

fueron las siguientes:
  Módulo de banco de tubos con una tubería recta de 4.85m de longitud útil
de 1 pulgada y otra de ½ pulgada para diferentes casos de estudio.
 Tablero de control.
 Estructura metálica para el soporte del módulo.
 Medidor electromagnético de caudal
 Manómetro de mercurio.

 Termómetro

 01 Balde

 01 Manguera

Descripción del módulo experimental o sistema de tuberías. El módulo de

experimento consta de un sistema de tubería que a continuación se detalla las partes

más importantes para el estudio.

Figura 2.1. Diagrama del módulo experimental

 Figura 2.2. Diagrama de flujo del módulo experimental sistema de tubería

Anteriormente, se mencionó que el volumen de control es considerado una tubería

recta de diámetro aproximadamente constante entre el punto (1) – (2) de la figura 2.1, esto

se detalla a continuación:

Figura 2.3. Volumen de control en los puntos (1) – (2) de la tubería de estudio

Descripción de volumen de control considerado:

 El fluido (agua) se desplaza en sentido del punto (1) a (2).

 En los puntos (1) y (2) de la tubería está conectado una manguera que conduce a

los extremos del manómetro de mercurio para medir la diferencia de presión.

  La línea discontinua de color azul representa el volumen de control, es donde

se realiza el análisis de factor de fricción.

 Las flechas pequeñas de color negro, representa la fuerza de resistencia

al desplazamiento del fluido.

 En la sección de estudio, la tubería no presenta ninguna pendiente, por el cual

no existe energía potencial respecto de un punto a otro.

Para este caso, el estudio se limita al análisis del factor de fricción y las pérdidas

primarias o por rozamiento en tramo recto de tubería.

Procedimiento experimental

Operación del equipo. Antes de comenzar la operación del módulo, se verifica el

correcto funcionamiento de todos los elementos tales como: distribuidores de agua,

componentes eléctricos, indicadores y controladores del sistema. Una vez verificado el

módulo, se sigue los pasos:

1. Llenar el tanque con agua, dejando 5cm por debajo del nivel máximo.

2. Encender la llave termo magnética que se ubica al interior del tablero de control.

3. Activar: la bomba N° 01 y el medidor de caudal, ambos se encuentran en el

tablero de control.

4. Fijar la frecuencia de velocidad de la bomba a la que se desea que ingrese el

agua, mediante el variador de frecuencia.

5. Activar el funcionamiento de la electrobomba mediante el botón (RUN) del

tablero de control.

6. Esperar a que se estabilice el caudal verificando el medidor de flujo.

 7. Registrar la frecuencia, el caudal de agua, la diferencia de altura de nivel

mercurio en el manómetro y la temperatura de agua recirculado.

8. Para modificar las condiciones de operación, cambiar el flujo de agua mediante

el variador de frecuencia de la electrobomba.

9. Desactivar el funcionamiento de la electrobomba presionando el botón (RUN).

10. Desactivar: la bomba N° 01 y el medidor de caudal desde el tablero de control.

11. Descargar el agua mediante la apertura de la válvula inferior del tanque con

ayuda de una manguera y balde; finalmente limpiar el modulo.

Cálculo de caída de presión. En el tramo (1) - (2) de la tubería recta ocurre una caída

de presión que es medida mediante un manómetro mercurio, esta diferencia es claramente

visible en el manómetro en “U”, esto indica la variación de presión del agua circundante en

el punto (1) y en el punto (2). La diferencia de altura al que nos referimos permite medir la

presión mediante la relación:

𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾𝐻𝑔. ∆ℎ

Así mismo, el peso específico de Hg es:

𝛾𝐻𝑔 = 𝜌𝐻𝑔. 𝑔

Considerando la ubicación geográfica de Huancayo, la densidad de Hg a 17ºC es

13554 kg/m3, por otro considerando la altitud de 3249 m.s.n.m, la gravedad es 9.7725 m/s 2

este último según las verificaciones de INDECOPI.

Ejemplo de cálculos para la primera prueba. La diferencia de alturas del nivel de

mercurio es:

∆ℎ = 0.0075m

𝐾𝑔 𝑚
𝛾𝐻𝑔 = 13554 . 9.7725
m3 𝑠2
 𝐾𝑔
𝛾𝐻𝑔 = 132456.46
m2 . 𝑠2
Entonces, la caída de presión es:

𝐾𝑔
𝑃1 − 𝑃2 = 132456.46 𝑥0.0075𝑚
m2 . 𝑠 2
𝑃1 − 𝑃2 = 993.423 𝑃𝑎

Por tanto, 993.423 Pa es la caída de presión en el tramo de la tubería (1) – (2).

Cálculo de perdida de carga en la sección recta de tubería. Para determinar la

perdida de carga, se usa la relación siguiente:

𝑃1 − 𝑃2
ℎ𝑓 =
𝜌 agua. 𝑔

Para determinar la densidad del agua se emplea:

(𝑇 − 3.983035)2(𝑇 + 999.972)
𝜌agua = 999.972 [1 ] − 0.004612 + 0.00106𝑇
522529.9(𝑇 + 69.34881)
−

En esta relación, la densidad de agua expresada en Kg/m 3 y la temperatura en ºC.

Reemplazando valores para T=18.6 °C:

𝜌agua = 999.972 [1 (18.6 − 3.983035)2(18.6 + 999.972)

] − 0.004612 + 0.00106(18.6)
− 522529.9(18.6 + 69.34881)

𝐾𝑔
𝜌agua = 995.2517
m3
Reemplazando valores para determinar la perdida de carga en el tramo (1) – (2):

993.423 𝑃𝑎
ℎ𝑓 = 𝐾𝑔 𝑚
995.2517 . 9.7725
m3 𝑠2

ℎ𝑓 = 0.10214

Cálculo de caudal y velocidad de flujo. El caudal registrado por el medidor

electromagnético de flujo es expresado en m3/h, lo cual es necesario trabajar en el sistema

internacional, para ello hacemos la transformación de unidades y logramos expresar en

m3/s.
 3
𝑄 = 0.000355m
𝑠

A partid de las dimensiones de la tubería, se hace el cálculo del área transversal:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0.0271

Á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋𝑟 2

Á𝑟𝑒𝑎 = 0.00057679 𝑚2

Para determinar la velocidad de flujo, se usa la relación:

𝑄
𝑉=
𝐴

Reemplazando valores:

3
0.000355 m
𝑠
𝑉 =0.00057679 𝑚2

m
𝑉 = 0.615475
𝑠

Cálculo del número de Reynolds. Para determinar el número de Reynolds, se usa la

relación siguiente:

𝑅𝑒 = 𝑉.
𝐷
𝑣

Donde V es la velocidad de flujo, D es el diámetro interno de la tubería y 𝑣 es la

viscosidad cinemática del agua. Para este caso se considera la variación de viscosidad

cinemática en función de la temperatura.

Para las temperaturas comprendidas entre 10 y 40ºC, la viscosidad cinemática

puede calcularse aproximadamente mediante la relación siguiente:

40
𝑣= 10−6
𝑇+
20
 Esta relación expresada en unidades de ºC para la temperatura T y la viscosidad

cinemática en m 2/s.

Reemplazando
valores:
40
𝑣= 10−6
18.6 +
20

2
𝑣 = 1.03627𝑥10−6𝑚
s

Entonces, se determina
Re:
m
0.615475 𝑥0.0271𝑚
𝑠
𝑅𝑒 = 𝑚
1.03627𝑥10−6 2
s

𝑅𝑒 = 16095.597

Cálculo de factor de fricción. Disponiendo de los datos anteriores ya calculados se

procede a determinar el factor de fricción experimental, este valor servirá para hacer las

comparaciones con el factor de fricción calculado atreves de ecuaciones de Barr y

Colebrook-

White.

El factor fricción experimental (𝑓𝑒𝑥𝑝 ) se determina mediante la siguiente relación:

ℎ𝑓. 𝐷.
𝑓𝑒𝑥𝑝 = 2𝑔
𝐿. 𝑉2
Reemplazando
valores:
�
�
𝑓𝑒𝑥𝑝 (0.10214). (0.0271𝑚).2(9.7725 )
m 𝑠2
= (4.85𝑚). (0.615475 ) 2
𝑠

𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.029477

Ecuación de Colebrook-White. Esta ecuación se caracteriza por ser implícita, por

tanto, requiere de un método numérico para su resolución. El método de Newton Raphson

es una alternativa.

1 𝜀⁄ 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 + )
√𝑓 𝐷 𝑅𝑒√𝑓
(
3.71

Reemplazando valores:

1 0.000001
𝑚 2.51
√𝑓 = −2𝑙𝑜𝑔 0.0271
+ )
( 𝑚 16095.597√𝑓
3.71

Término 1 Término 2

Considerando el método de Newton Raphson y programando las iteraciones

respectivas se obtiene:

Tabla 2.1. Iteraciones para el primer cálculo de “f” en la ecuación de Colebrook-White

mediante el método de Newton Raphson

Iteración f propuesto Término 2 f de Término 1 (% de error)

Intento 0 0.1 6.60 0.022980 335.16
Intento 1 0.022980 5.97 0.028086 18.18
Intento 2 0.028086 6.05 0.027291 2.91
Intento 3 0.027291 6.04 0.027402 0.41
Intento 4 0.027402 6.04 0.027387 0.06
Intento 5 0.027387 6.04 0.027389 0.01
Intento 6 0.027389 6.04 0.027388 0.00
Se hacen las iteraciones hasta que los valores de ambos términos de la ecuación sean

iguales o próximos. De este modo se calcula f.

𝑓𝑐−𝑤 = 0.02739

𝑓𝑐 −𝑤 : Factor de fricción determinado con la ecuación de Colebrook-White.

Ecuación de Barr

1 𝜖
5.1286 �
√𝑓 = −2𝑙𝑜𝑔 + ) �
( 𝑅𝑒0.89
Reemplazando valores: 3.7
( 0.000001𝑚
1 0.0271𝑚
= −2𝑙𝑜𝑔
√𝑓 3.7
5
.
1
2
8
6
+

1
6
0
9
5
.
5
9
7
0

)
 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.027242
𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 : factor de fricción determinado con la ecuación de Barr.
Promedio aritmético del factor de fricción para la primera prueba en la tubería
de 1 pulgada. Dado que son 25 pruebas con 4 repeticiones, para obtener el resultado final y
hacer las comparaciones, se hace un promedio aritmético del factor de fricción para cada
caso:
Promedio aritmético del factor de fricción experimental
Primer resultado: 𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.029477

Segundo resultado: 𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.030957

Tercer resultado: 𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.030645

Cuarto resultado: 𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.029010

0.029477 + 0.030957 + 0.030645 + 0.029010
𝑓𝑒𝑥𝑝 =
4
𝑓𝑒𝑥𝑝 = 0.03
Promedio aritmético del factor de fricción calculado con la ecuación de Colebrook-
Whit
e
Primer resultado: 𝑓𝑐−𝑤 = 0.02739
Segundo resultado: 𝑓𝑐−𝑤 = 0.02731
Tercer resultado: 𝑓𝑐−𝑤 = 0.02772
Cuarto resultado: 𝑓𝑐−𝑤 = 0.027442
0.02739 + 0.02731 + 0.02772 + 0.027442
𝑓𝑐−𝑤 =
4
𝑓𝑐−𝑤 = 0.027468
Promedio aritmético del factor de fricción calculado con la ecuación de Barr
Primer resultado: 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.027242
Segundo resultado: 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.027171
Tercer resultado: 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.02758
Cuarto resultado: 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.027296
0.027242 + 0.027171 + 0.02758 + 0.027296
𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 =
4
𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟 = 0.027323
 Una vez determinado los promedios aritméticos de los factores de fricción en cada
caso (𝑓𝑒𝑥𝑝, 𝑓𝑐−𝑤 y 𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟), se representa en un gráfico el número Reynolds (Re) versus el
factor de fricción experimental(𝑓𝑒𝑥𝑝), el número Reynolds (Re) versus el factor de fricción
estimada por la ecuación de Colebrook-White (𝑓𝑐−𝑤 ) y el número Reynolds (Re) versus el
factor de fricción estimada por la ecuación de Barr (𝑓𝐵𝑎𝑟𝑟).
Este procedimiento se hace para el estudio de ambas tuberías (1 pulgada y ½ pulgada),
puesto que siguen la misma dinámica para el cálculo de los promedios del factor de
fricción y la representación gráfica bidimensional.
Análisis de varianza y prueba de hipótesis. En la evaluación del error relativo se
hace el análisis de varianza de un solo factor (método F), procediéndose de la misma forma
para las tuberías de 1” y ½”.
En una tabla se presenta el error relativo de factor de fricción experimental respecto

a las estimadas con las ecuaciones de Barr y Colebrook-White. A partir de esta tabla se

procede a hacer los cálculos de la media, varianza, probabilidad y principalmente F.

Siendo

los resultados 𝐹 = 0.11; 𝐹𝐶 = 4.04 para la tubería de 1” y 𝐹 = 0.826; 𝐹𝐶 = 4.04 para la

tubería de ½”.

De modo que se compara los dos valores para validar o rechazar la (Ho) hipótesis
nula “La diferencia entre el factor de fricción estimadas con las ecuaciones de Barr y
Colebrook-White con los experimentales son poco significativos”.
 Capítulo 3

Resultados y discusiones

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos mediante el método descrito

en el capítulo anterior. Es conveniente presentarlo en tablas: Número de Reynolds, factor

de fricción, error relativo y análisis de varianza para la evaluación de la hipótesis. Por otra

parte, se representa los gráficos bidimensionales de (Re) versus (f). Así mismo se presenta

las discusiones de esta investigación.

Datos experimentales y calculados. Los datos experimentales fueron la variación

de presión, el caudal y temperatura de agua en cada prueba (Ver tabla 3.1 para el caso de la

tubería de 1 pulgada y tabla 3.5 para el caso de la tubería de ½ pulgada).

Tabla de datos experimentales en una tubería de 1 pulgada. En la siguiente tabla

se detallan los números de Reynolds (Re), factor de fricción experimental (fexp) y el

factor de fricción determinado por las ecuaciones de Barr (fBarr) y Colebrook-White

(fC-W).
Tabla 3.1. Datos experimentales de número de Reynolds, el coeficiente de fricción

experimental promedio y coeficiente de fricción teórico (Barr y Colebrook-White)

promedio

N° Re f (Exp) f (Barr) f (C-W)

1 15914.8957 0.030023 0.027323 0.027468
2 19067.5651 0.028115 0.026116 0.026269
3 22184.4173 0.026081 0.025168 0.025324
4 25397.8807 0.025295 0.024365 0.024522
5 28644.5184 0.024328 0.023684 0.02384
6 31957.0809 0.023332 0.023091 0.023244
7 35235.4085 0.022275 0.02258 0.02273
8 38665.5128 0.021999 0.02211 0.022257
9 41996.6405 0.021235 0.021706 0.021849
10 45408.5222 0.020943 0.021334 0.021474
11 49020.7473 0.020517 0.02098 0.021116
12 52304.8337 0.020341 0.020687 0.02082
13 55897.8165 0.020018 0.020394 0.020523
14 59284.2974 0.019689 0.02014 0.020266
15 62720.2666 0.019581 0.019901 0.020024
16 66351.6116 0.0195 0.019668 0.019787
17 69768.469 0.019266 0.019463 0.019579
18 73082.5813 0.019165 0.019278 0.019391
19 76878.7379 0.018976 0.019078 0.019188
20 80296.3703 0.018868 0.01891 0.019016
21 83274.1135 0.018694 0.018771 0.018875
22 87741.5644 0.018606 0.018574 0.018674
23 90743.6072 0.018443 0.018449 0.018547
24 93884.1554 0.0184 0.018325 0.018421
25 96610.8923 0.018387 0.018221 0.018315
 Tabla 3.2. Porcentaje de error del factor de fricción experimental respecto a las teóricas

establecidas por las ecuaciones de Barr y Colebrook-White

% Error % Error
f (Exp) f (Barr) f (C-W) respecto a respecto a
Barr C-W
0.03002 0.027323 0.027468 9.88 9.30
0.02812 0.026116 0.026269 7.65 7.02
0.02608 0.025168 0.025324 3.62 2.98
0.0253 0.024365 0.024522 3.81 3.15
0.02433 0.023684 0.02384 2.71 2.04
0.02333 0.023091 0.023244 1.04 0.37
0.02228 0.02258 0.02273 1.35 2.00
0.022 0.02211 0.022257 0.50 1.15
0.02124 0.021706 0.021849 2.16 2.81
0.02094 0.021334 0.021474 1.83 2.47
0.02052 0.02098 0.021116 2.20 2.83
0.02034 0.020687 0.02082 1.67 2.30
0.02002 0.020394 0.020523 1.84 2.46
0.01969 0.02014 0.020266 2.23 2.84
0.01958 0.019901 0.020024 1.60 2.21
0.0195 0.019668 0.019787 0.85 1.45
0.01927 0.019463 0.019579 1.01 1.59
0.01917 0.019278 0.019391 0.58 1.16
0.01898 0.019078 0.019188 0.53 1.10
0.01887 0.01891 0.019016 0.22 0.77
0.01869 0.018771 0.018875 0.41 0.95
0.01861 0.018574 0.018674 0.17 0.36
0.01844 0.018449 0.018547 0.03 0.56
0.0184 0.018325 0.018421 0.40 0.11
0.01839 0.018221 0.018315 0.91 0.39

En esta comparación porcentual existe una diferencia entre los valores del factor de

fricción. Principalmente en el comienzo de las medidas cuando el número de Reynolds es

15914.89 (régimen turbulento) y fexp es igual a 0.030023 se observa que el factor de

fricción determinado por la ecuación de Barr (f Barr) es 0.027323 y el factor de fricción

determinado por la ecuación de Colebrook-White (f C-W) es 0.027468.

 En este punto de comparación del factor de fricción, se aprecia un porcentaje de

error de 9.88% respecto a la ecuación de Barr y 9.30% respecto a la ecuación de

Colebrook-White; errores que son máximos en la estimación del factor de fricción

experimental en la tubería de 1’’. Esta diferencia se hace notable hasta que el número de

Reynolds es 28644.51. Cuando los valores del número de Reynolds son superiores a

31957, se observa que el factor de fricción experimental (f exp) es igual a 0.024328 y está

comienza a ser más próximo al factor de fricción determinado por las ecuaciones de Barr

(fBarr) que es 0.023684 y colebrook – White (f C-W) igual a 0.023840, siendo el error

existente entre ellas menor al 3% tanto para fBarr y fC-W. Así mismo se observa que cuando el

número de Reynolds es superior a 76878.73 los valores del factor de fricción experimental y

teóricos son próximos y solo presenta un error menor al 1%.

Re vs f
0.035000

0.030000

0.025000

0.020000
EXP
f

0.015000
Barr
0.010000 C-W

0.005000

0.000000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Re

Figura 3.1. Representación de la gráfica bidimensional de Numero de Reynolds (Re) versus

factor de fricción (f)

 En la figura 3.3, la gráfica de Re vs f posee tres líneas con sus respectivos colores

descritos en leyenda. Se aprecia que la curva experimental se aleja de los teóricos cuando

el número de Reynolds es menor a 40000, a su vez se observa una convergencia cuando el

número de Reynolds es superior a 70000.

Análisis de varianza para la tubería de 1 pulgada. A partir de la tabla 3.2 se

obtiene: Tabla 3.3. Resumen de los tratamientos y varianza

Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza

% Error Barr 25 49.2 1.968 5.316092
% Error C-W 25 54.37 2.1748 4.230693

Tabla 3.4. Análisis de varianza de un solo factor

Promedio
Origen de Suma de de los
las cuadrado GL cuadrados F P Fc
variaciones s
Entre grupos 0.534578 1 0.534578 0.11199 0.73934 4.0427
Dentro de los
grupos 229.122824 48 4.77339

Total 229.657402 49

De esta tabla se observa que con ( 𝐹0.05,1,48) es determina en la tabla del anexo N°

05 igual a 4.04 siendo mayor que 0.11.

𝐹0.05,1,48 > 𝐹

Por tanto, se acepta la hipótesis nula: “La diferencia entre el factor de fricción

estimadas con las ecuaciones de Barr y Colebrook-White con los experimentales son poco

significativos”.

Tabla de datos experimentales en una tubería de ½ pulgada. En la siguiente tabla

se muestra los datos experimentales. En esta tabla se detalla los números de

Reynolds
 (Re), factor de fricción experimental (f exp) y el factor de fricción determinado por las

ecuaciones de Barr (fBarr) y Colebrook-White (fC-W).

Tabla 3.5. Datos experimentales de número de Reynolds, el coeficiente de fricción

experimental promedio y coeficiente de fricción teórico (Barr y Colebrook-White)

promedio

N° Re f (Exp) f (Barr) f (C-W)

1 17522.3887 0.026961 0.026725 0.026868
2 21594.9343 0.025593 0.025395 0.025543
3 25542.1708 0.024663 0.0244 0.024548
4 29635.6013 0.023809 0.023571 0.023716
5 33666.3773 0.022996 0.022895 0.023036
6 37816.007 0.022645 0.022306 0.022443
7 42171.3389 0.022062 0.021775 0.021908
8 46484.7926 0.021714 0.021319 0.021447
9 51398.2111 0.021272 0.020865 0.020987
10 55944.4903 0.020868 0.020495 0.020612
11 60633.3288 0.020411 0.020154 0.020265
12 65054.9498 0.02023 0.019863 0.01997
13 69349.6343 0.020073 0.019605 0.019708
14 73958.1882 0.019976 0.019352 0.01945
15 78973.4814 0.019795 0.0191 0.019193
16 83584.7476 0.019592 0.018886 0.018976
17 88461.0616 0.01938 0.018677 0.018762
18 93009.9446 0.019396 0.018496 0.018577
19 97968.93 0.019195 0.018311 0.018389
20 102417.132 0.019087 0.018157 0.018231
21 107137.976 0.019042 0.018002 0.018072
22 111477.576 0.018756 0.017868 0.017935
23 115795.37 0.01871 0.017741 0.017805
24 120899.681 0.018633 0.017599 0.01766
25 124810.301 0.018607 0.017496 0.017555
 Tabla 3.6. Porcentaje de error del factor de fricción experimental respecto a las teóricas

establecidas por las ecuaciones de Barr y Colebrook-White

f (Exp) f (Barr) f (C-W) %Error Barr %Error C-W

0.026961 0.026725 0.026868 0.88 0.35
0.025593 0.025395 0.025543 0.78 0.20
0.024663 0.024400 0.024548 1.08 0.47
0.023809 0.023571 0.023716 1.01 0.39
0.022996 0.022895 0.023036 0.44 0.18
0.022645 0.022306 0.022443 1.52 0.90
0.022062 0.021775 0.021908 1.31 0.70
0.021714 0.021319 0.021447 1.85 1.25
0.021272 0.020865 0.020987 1.95 1.36
0.020868 0.020495 0.020612 1.82 1.24
0.020411 0.020154 0.020265 1.28 0.72
0.020230 0.019863 0.019970 1.85 1.30
0.020073 0.019605 0.019708 2.38 1.85
0.019976 0.019352 0.019450 3.22 2.70
0.019795 0.019100 0.019193 3.64 3.14
0.019592 0.018886 0.018976 3.73 3.25
0.019380 0.018677 0.018762 3.76 3.29
0.019396 0.018496 0.018577 4.87 4.41
0.019195 0.018311 0.018389 4.82 4.38
0.019087 0.018157 0.018231 5.13 4.70
0.019042 0.018002 0.018072 5.78 5.36
0.018756 0.017868 0.017935 4.97 4.58
0.018710 0.017741 0.017805 5.46 5.08
0.018633 0.017599 0.017660 5.88 5.51
0.018607 0.017496 0.017555 6.35 5.99

En esta comparación porcentual para la tubería de ½” existe una diferencia entre los

valores del factor de fricción. Al comienzo de las medidas cuando el número de Reynolds

es 17522.38 (régimen turbulento) y fexp es igual a 0.026961, se observa que el factor de

fricción determinado por la ecuación de Barr (f Barr) es 0.026725 y el factor de fricción

determinado por la ecuación de Colebrook-White (fC-W) es igual a 0.026868. En este punto

de comparación del factor de fricción, se aprecia un porcentaje de error de 0.88% respecto

a la ecuación de
Barr y 0.35% respecto a la ecuación de Colebrook-White; errores que son mínimos en la

estimación del factor de fricción para esta tubería. Esta aproximación se presenta hasta que

el número de Reynolds toma el valor de 60633.32 donde se observa que el factor de fricción

experimental (fexp) llega a ser 0.02041, el factor de fricción determinada por las ecuaciones de

Barr (fBarr) es 0.020154 y el factor de fricción determinado por la ecuación de Colebrook –

White (fC-W) es 0.020265, siendo el error existente entre ellas mayor al 1%. Así mismo se

observa que cuando el número de Reynolds es superior a 124810.30 los valores del factor

de fricción experimental se alejan de los teóricos con un error mayor a 6%.

Re vs f
0.030000

0.025000

0.020000
EXP
0.015000 Barr C-W
f

0.010000

0.005000

0.000000
0 20000 40000 60000 80000 100000120000

Re

Figura 3.2. Representación de la gráfica bidimensional de Numero de Reynolds

(Re) versus factor de fricción (f)

En la figura 3.2, la gráfica de Re vs f posee tres líneas con sus respectivos colores

descritos en leyenda. Se aprecia que la curva experimental es próxima a las teóricas desde

que el número de Reynolds es 17522 hasta 60000 aproximadamente. A su vez se observa

una divergencia cuando el número de Reynolds es superior a 60000.

 Análisis de varianza para la tubería de ½ pulgada. A partir de la tabla 3.6 se obtiene:

Tabla 3.7. Resumen de los tratamientos y varianza

Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza

%Error Barr 25 75.76 3.0304 3.634229
%Error C-W 25 63.3 2.532 3.882675

Tabla 3.8. Análisis de varianza de un solo factor

Grados Promedio
Origen de las Suma de de de los
variaciones cuadrados libertad cuadrados F P Fc
Entre grupos 3.105032 1 3.105032 0.82614 0.3679 4.04265
Dentro de los
grupos 180.405696 48 3.758452

Total 183.510728 49

De esta tabla se observa que con ( 𝐹0.05,1,48) es determina en la tabla del anexo N°

05 igual a 4.04 siendo mayor que 0.82.

𝐹0.05,1,48 > 𝐹

Por tanto, se acepta la hipótesis nula: “La diferencia entre el factor de fricción

experimental y los estimados con las ecuaciones de Barr y Colebrook-White son poco

significativos”.
 Discusiones

Los resultados de la estimación del factor de fricción mostrados en la tabla 3.1 para

la tubería de 1 pulgada y la tabla 3.5 para la tubería de ½ pulgada, concuerdan con los

datos hallados por Anaya et al. (2014), pero estos autores realizan dicha investigación con

aporte teórico no experimental, por tanto, deja la opción de realizar investigaciones

similares usando valores experimentales para el cálculo de número de Reynolds y factor de

fricción.

En el análisis del porcentaje de error del factor de fricción experimental y las

estimadas con las ecuaciones de Barr y Colebrook-White, se observó la tendencia de

aproximación, ya que hubo errores máximos de 9.88% y 6.35% para la tubería de 1 y ½

pulgada respectivamente. Esto dio lugar a la evaluación satisfactoria de las ecuaciones,

siendo la ecuación de Colebrook-White la más próxima ya que presenta menor error en

ambas tuberías, mientras que los resultados obtenidos por la ecuación de Barr son las que

más se alejan respecto a los determinados experimentalmente; ambos casos se estudiaron

en el régimen turbulento.

Respecto a los gráficos de las curvas características, el número de Reynolds (Re) se

ubicó en el eje de las abscisas y el factor de fricción (f) en el eje de las ordenadas, de ello,

se deduce que cuando el número de Reynolds aumenta, el factor de fricción disminuye,

siendo relaciones inversamente proporcionales; la cual, concuerda con las curvas

características del factor de fricción del diagrama de Moody. Este fenómeno es causado por

la variación del caudal que afecta directamente proporcional al número de Reynolds.

Además, se observó que el número de Reynolds afecta en forma inversamente proporcional

al porcentaje de error del factor de fricción en la tubería de 1 pulgada y directamente

proporcional en el caso de la tubería de ½ pulgada, esto indica la influencia de Re en el

error de estimación de factor de fricción.

 Los resultados obtenidos están dentro de lo aceptable para esta investigación, donde

se presentaron algunas limitaciones tales como: la exactitud del valor de la rugosidad en las

dos tuberías y la lectura de medida del diferencial de presión en el manómetro de mercurio.

Estas limitaciones, dejan la opción para un estudio más riguroso respecto a la rugosidad de

la tubería.

Respecto a la prueba de hipótesis de la investigación, se determinó que los valores

de F fueron menores que los factores críticos (𝐹0.05,1,48), tanto para las tuberías de 1 y ½

pulgada; de ello, se cumple la hipótesis planteada que afirma que la diferencia entre el

factor de fricción experimental y las estimadas con las ecuaciones de Barr y Colebrook-

White, son poco significativas.

 Conclusiones

 Se analizó y evaluó las ecuaciones de Barr y Colebrook–White en la estimación del

factor de fricción en una tubería de 1 pulgada y en otra de ½ pulgada de diámetro;

de esto, se determinó estadísticamente que la diferencia entre el factor de fricción

experimental y los estimados por las dos ecuaciones, son poco significativas.

 Se validó experimentalmente el factor de fricción a distintos números de Reynolds

en las tuberías de 1 y ½ pulgada de diámetro; de ello, se concluye que los factores

de fricción en las dos tuberías, varían al variar el número de Reynolds; siendo la

variación promedio de Re desde 15914.89 hasta 96610.89 en la tubería de 1

pulgada; mientras que la variación de Re en la tubería de ½ pulgada fue desde

17522.38 hasta 124810.3. Esta variación presenta errores máximos son: 9.88% y

6.35% para la tubería de 1 y ½ pulgada respectivamente en la ecuación de Barr; por

otro lado, 9.30% y 5.99% para la tubería de 1 y ½ pulgada respectivamente en la

ecuación de Colebrook-White. De lo anterior, se deduce que el factor de fricción en

la zona del régimen turbulento, da mejor ajuste a los valores estimados con la ecuación

de Colebrook- White ya que presenta menor error respecto a las experimentales, es

por ello su aceptación universal.

 Se representó y analizó la curva característica de las diferencias que hay entre los

valores del factor de fricción experimental y las estimadas con las ecuaciones de

Barr y Colebrook-White; concluyéndose que, para la tubería de 1 pulgada, mientras

mayor es el número de Reynolds menor es el error (mayor aproximación) entre las

curvas del factor de fricción experimental y los estimados por las dos ecuaciones;

en cambio para la tubería de ½ pulgada, mientras menor es el número de Reynolds

menor es el
error (mayor aproximación) entre las curvas del factor de fricción experimental y los

estimados por las dos ecuaciones.

 Recomendaciones

 Trabajar con equipos calibrados para la medición de diferentes parámetros tales

como: la diferencia de presión, el caudal y temperatura; así mismo verificar la

posible fuga del fluido en el sistema de tuberías, esto con el fin de evitar los errores

y asegurar la correcta manipulación del sistema de tuberías y de los equipos de

medición.

 En esta investigación se consideró la rugosidad absoluta de la tubería como una

aproximación mediante estudios anteriores y de bibliografía. Es recomendable

realizar una investigación que precise el valor numérico de la rugosidad de la

tubería, puesto que este ya ha estado en uso y puede presentarse variaciones

considerables para otro estudio. Además, la rugosidad de la superficie interna de la

tubería puede ser medida para una investigación futura, dado que es un parámetro

que afecta en gran magnitud la determinación del factor de fricción.

 Se presentó algunas limitaciones tales como la exactitud del valor de la rugosidad

de las dos tuberías y lectura de medida del diferencial de presión en el manómetro

de mercurio. Por lo que es necesario controlar las variables más influyentes en las

pruebas. En esta investigación se deja la oportunidad de realizar investigaciones

sobre la rugosidad en tubería de acero inoxidable y otros materiales.

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 Anexos

Anexo N° 1

Dimensiones de tuberías de acero cedula 40

Fuente: (Mott, 2006: 601)

Dimensiones de tuberías de acero cedula 80

Fuente: (Mott, 2006: 602)

Dimensiones de tubos de acero

Fuente: (Mott, 2006: 603)

 Anexo N° 2

Correlaciones para el cálculo de factor de fricción

(Anaya et al, 2014)

a) Prandtl y Von-Karman. Amplían el rango de validez de la fórmula de Blasius

para tubos lisos 3000 ≤ Re ≤ 3*106.

1
= 2 log(𝑅𝑒√𝑓) − 0.8
√𝑓

Ludwig Prandtl fue el creador de la teoría de la capa límite y de la subcapa laminar

y precursor de los trabajos de von Kárman, Nikuradse y otros. Propuso la ecuación

(1.56), obtenida con un criterio racional y adaptado por la experimentación y que es

válida para régimen turbulento en tuberías de comportamiento como lisas.

b) Método Blasius. Propone una expresión válida para tubos lisos (aluminio,

latón, cobre, plomo, plástico, vidrio y asbesto-cemento) para 3000 ≤ Re ≤ 105.

𝑓 = 0.3164
𝑅𝑒0.25

c) Método de Kozeny. Propone la siguiente expresión válida para tubos de

asbesto- cemento para Re >4000.

2𝑔
𝑓=
(7.78𝑙𝑜𝑔𝑅𝑒 − 5.95)2

d) Ecuación de Richter. Propone la siguiente expresión válida para tubos lisos

(PVC, Cobre) con 4000 < Re < 107.

𝑓 = 0.2131𝑅𝑒−0.2104

e) Nikuradse. En 1933 y realizando experiencias con tuberías revestidas

interiormente de arena uniforme (con diámetros de granos muy similares entre

sí).

1
Propone una ecuación válida para tuberías rugosas para
𝜀 1
30 ≤ 𝐷 ≤ 1014
 1 𝜀⁄𝐷
= 2𝑙𝑜𝑔 )
√𝑓 3.71
(

f) Modelo Filonenko: El rango de aplicación es considerado para tuberías

hidráulicamente lisas.

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

𝑓 = [1.82 log(𝑅𝑒) − 1.64]−2

g) Modelo Altshul: El rango de aplicación es considerado:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.05

∈ 0.25
𝑓 = 0.11 [( 6
8 )]
)+(
𝐷 𝑅𝑒

h) Modelo Konakov: El rango de aplicación es considerado para

tuberías Hidráulicamente lisas:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

𝑓 = [1.8 log(𝑅𝑒) − 1.5]−2

i) Modelo Shacham: El rango de aplicación es:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.05

−2
𝑅𝑒
𝑓 = {1.8𝑙𝑜𝑔 [ ]}
0.135𝑅𝑒 ) + 6.5
∈
(
𝐷

j) Modelo Chen: El rango de aplicación es:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

 1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.05

−2
(∈)
𝑓 = {−2𝑙𝑜𝑔 [ 𝐷 − 𝑌]}
3.7065

∈ 1.1098
5.0452 ( )
𝑌= 𝑙𝑜𝑔 [ 𝐷 + 𝑍] 𝑦 𝑍 = 5.8506(𝑅𝑒)
𝑅𝑒 −0.8981 2.8257

k) Modelo Churchill: El rango de aplicación es:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.05

8 12 −1/12
𝑓 = 8 [(
)−3/2 − (𝐴 + 𝐵)
]
𝑅𝑒

16
16
1 37530
𝐴 = [2.457𝑙𝑛 7 0.9 )] 𝑦 𝐵= )
∈ 𝑅𝑒
( ( ) + 0.27 ( ) (
𝑅 𝐷
𝑒

l) Modelo Swmme y Jain: El rango de aplicación es:

5𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.001

−2
1 5.74
𝑓 = 0.25 (𝑙𝑜𝑔 𝐷
)
+ 𝑅𝑒
3.7
∈

m) Modelo Pavlov: el rango de aplicación es:

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

−2
∈ 1 6.81 0.9
𝑓 = {−2𝑙𝑜𝑔 [ ()+( ) ]}
3.7 𝐷 𝑅𝑒
n) Modelo Round: 𝐷

∈
𝑓 = {−1.8𝑙𝑜𝑔 [0.27 ( )
+
 .5 −2
]}
6 𝑅𝑒

o) Modelo ZigrangSylvester:

1 −2
𝑓 = {−2𝑙𝑜𝑔 [ ∈ 5.02 1 ∈ 5.02 1 ∈ 13
3.7 ( ) − 𝑙𝑜𝑔 ( ( ) − 𝑙𝑜𝑔 ( ( ) + ))]}
𝐷 𝑅𝑒 3.7 𝐷 𝑅𝑒 3.7 𝐷 𝑅𝑒

p) Modelo Haland: rango de aplicación

4𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1𝑥108

1𝑥10−6 <∈/𝐷 < 0.05

1.11 −2
∈
6.9
𝑓 = {−1.8𝑙𝑜𝑔 [( 𝐷 ) + ]}
3.7 𝑅𝑒

q) Modelo Manalilli: rango de aplicación:

5235 < 𝑅𝑒 < 1𝑥109

∈ −2
�
95 96.82
𝑓 = [−2𝑙𝑜𝑔 ( + − )]
�
𝑅𝑒
3.7
𝑅𝑒0.983

r) Modelo Romeo et al. Rango de aplicación:

3𝑥103 < 𝑅𝑒 < 1.5𝑥108

0 <∈/𝐷 < 0.05

∈ −2
5.0272
𝑓 = [−2𝑙𝑜𝑔 ( 𝐷 − 𝐴)]
3.7065 𝑅𝑒

1
𝐴 = 𝑙𝑜𝑔 [ ∈ 4.657 1 ∈ 0.9924 5.0272 0.9345
() 𝑙𝑜𝑔 (( ( )) − ) )]
− (
3.827 𝑅 7.7918 208.815 + 𝑅𝑒
𝐷 𝑒 𝐷
 Anexo N° 3

Viscosidad cinemática del agua en función a temperatura.

T(°C) 𝒗(m2/s) *10-06 T(°C) 𝒗(m2/s) *10-06

0 1.77100 20 1.00488
2 1.65780 22 0.95814
4 1.55578 24 0.91473
6 1.46345 26 0.87431
8 1.37956 28 0.83661
10 1.30307 30 0.80139
12 1.23309 32 0.76843
14 1.16889 34 0.73752
15 1.13874 36 0.70851
16 1.10980 38 0.68123
18 1.05529 40 0.65554
Fuente: (Mataix, 1986, p. 17)

Viscosidad dinámica y viscosidad cinemática de ocho fluidos a 1 atm y 20ªC.

Fluido µ , Kg/(m.s) Relación 𝜌 , Kg/m3 v, m2/s Relación

µ/µ(H2) v/v (Hg)

Hidrogeno 8.8x10-6 1.0 0.084 1.05x10-4 920

Aire 1.8x10-5 2.1 1.20 1.51x10-5 130

Gasolina 2.9x10-4 33 680 4.22x10-7 3.7

Agua 1.0x10-3 114 998 1.01x10-6 8.7

Alcohol Etilico 1.2x10-3 135 789 1.52x10-6 13

Mercurio 1.5x10-3 170 13580 1.16x10-7 1.0

Aceite SAE 30 0.29 33000 891 3.25x10-4 2850

Glicerina 1.5 170000 1264 1.18x10-3 10300

Fuente: (White, 2003, p. 23)

 Anexo N° 4

Anexo 4A - Re vs % de error para la tubería de ½ pulgada

7
Re vs % de error
6

5
% de error

3 Re vs %de error de
Barr

Re vs % de error de
2 C-
W

0
0 2000040000 6000080000 100000120000140000
Re

Anexo 4B – Re vs % de error para la tubería de 1 pulgada

Re vs % de error
12

10
% de error

6 Re vs % de error de Barr

4 Re vs % de error de C-W

0
0 2000040000 60000 80000100000120000
Re
 Anexo N° 5

Puntos porcentuales de distribución F. ( 𝐹0.05,1,48)

 Anexo N°6

Figura 6.1. Tanque de depósito de agua circulante

Figura 6.2. Sistema de tuberías instalada

Figura 6.3. Tablero de control, Tanque de almacenamiento, medidor de flujo y bomba

centrifuga

Figura 6.4. Medidor electromagnético de flujo

 Figura 6.5. Operación del tablero de control

Figura 6.6. Medición de diferencial de alturas en el manómetro de mercurio