VICERRECTORÍA INSTITUCIONAL DE LA VICERRECTORÍA DE EDUCACIÓN

SUPERIOR

Formato general de prácticas de laboratorio

Alumno: MEDINA CHAVEZ JESUS AIRY

1
 Índice de prácticas
No. Unidad Nombre de la práctica Página FECHA de
Ejecución:

0 0 Sesión de Encuadre
1 I
MAQUINAS TALADRADORAS

2 III MAQUINADO DE UNA PIEZA EN UN TORNO SEMIAUTOMÁTICO

DE TORRE O REVÓLVER (2 SESIONES)
3 III
MAQUINADO DE PIEZA EN UN TORNO AUTOMÁTICO

4 III MAQUINADO DE UNA PIEZA EN UN TORNO PARA ROSCAR (2

SESIONES)
5 IV MAQUINADO DE UNA PIEZA EN LA FRESADORA HORIZONTAL (2
SESIONES)
6 IV MAQUINADO DE UNA PIEZA EN UNA FRESADORA VERTICAL (2
SESIONES)
7 IV
MAQUINADO DE UNA PIEZA CON LA FRESADORA PARA ROSCAS

Anexos Rúbrica

Referencias y bibliografía recomendada

2
Materia: INGENIERIA DE MANUFACTURA Clave: 532012

Nombre de la práctica o proyecto:

MAQUINAS TALADRADORAS

Horas teoría:3 Horas prácticas:2 Horas estudio

independiente:3

Objetivo de la Práctica: Duración de la práctica o

asesoría del proyecto:
El estudiante clasificará los procesos de manufactura por arranque
de viruta, de acuerdo a su importancia técnica-económica, con el fin 6 HORAS
de utilizar el más adecuado en una fabricación.

Condiciones de seguridad: Fecha:

Prevención del riesgo en el laboratorio. Fecha inicio/fin de

Cualquier operación del laboratorio en la que se operen o maneje
elaboración de proyecto:
equipo o herramientas presenta siempre unos riesgos. Para
eliminarlos o reducirlos de manera importante es conveniente,
antes de efectuar cualquier operación o manejo:
- hacer una lectura crítica del procedimiento a seguir
- asegurarse de disponer del material adecuado
- llevar las prendas y accesorios de protección
adecuados
- tener previsto un plan de actuación en caso de
incidente o accidente

No olvides que el uso de la bata es obligatorio para estudiantes y

docentes.

Nombre del Profesor: Área y subárea del EGEL o EXIL que se

abordarán con ésta práctica1:

Diseño de procesos de producción.

Nombre del Escenario Unidad de aprendizaje:

Taller Laboratorio Centro

1
Se recomienda que para diseñar las actividades descrita en el procedimiento se tomen en cuenta los
ejemplos sugeridos por CENEVAL en las guías de examen EGEL.

3
 Lab. máquinas
y materiales.

Palabras claves de la actividad: procesos de

maquinado, taladrado.

Semana de trabajo: semanas 2, 3, 4

Conocimientos previos a la actividad: ciencia y resistencia de materiales, módulo de Young.

Conceptos básicos de ciencia de los materiales.

2. Presentación de la actividad

Competencia a promover:

El alumno interpretará la información proporcionada para realizar un proceso de taladrado sobre una
muestra de material, realizará los cálculos pertinentes para el tiempo de maquinado

Resultados de aprendizaje:

El estudiante podrá realizar operaciones de maquinado para generar una pieza a partir de ciertas
especificaciones.

Insumos, equipo o recursos tecnológicos Insumos, equipo o recursos tecnológicos

requeridos que el estudiante aporta 21: requeridos que la Universidad aporta 21:

Por equipo Por equipo

• 1 lija grano fino • 1 Taladro de banco (por escenario)

• 1 gis • 1 Escuadra universal
• placa de acero de diferentes tamaños, espesor • 1 compás de puntas
variable • 4 brocas diferentes tamaños

4
• 1 perico
• 1 tornillo de banco (por escenario)

5
 • 1 broca de centros
• 1 gramil
• 1 martillo

Instrumento de evaluación de la práctica:

• Lista de cotejo
• Rúbrica

Reporte de Laboratorio:
Nombre de la práctica
Objetivo
Introducción
Materiales
Procedimiento
Observaciones y resultados
Preguntas de repaso
Conclusiones
Bibliografía

MAQUINAS TALADRADORAS

Entre todas las máquinas-herramientas, la taladradora es sin duda alguna la más común en todos los
talleres mecánicos. En el medio industrial existe una gran variedad de modelos, dotados de los más
ingeniosos mecanismos para adaptarse a las más variadas necesidades de la moderna industria.
Esta máquina (taladro) se clasifica en portátil, fija y radial. La primera se coloca en cualquier posición en
que se requiera; la segunda es aquella en que la pieza colocada sobre la mesa de trabajo, se aproxima
a la broca para que ésta empiece a perforar, y finalmente la tercera es aquella en que, al contrario de la
anterior, la pieza de trabajo queda fija a la mesa para taladrar, y es el brazo radial de la máquina, dotado
de la herramienta (broca), el que se lleva convenientemente hacia la pieza para practicar la perforación.
Esta máquina taladradora generalmente se destina para trabajos en piezas grandes, que no han de
moverse una vez aseguradas en la mesa.
La característica principal se la máquina taladradora, se basa en que la herramienta perforadora tiene
movimiento rotatorio alrededor de su eje, y al mismo tiempo movimiento de traslación que ahondar el
agujero hasta donde se requiera. (Fig. 1).
Existe otro tipo de máquina, o sea la taladradora múltiple (Fig. 2), vertical y horizontal, cuyo
funcionamiento está basado en los mismos principios de las máquinas herramientas primeramente
mencionadas, con la diferencia de que en la múltiple es posible practicar varias perforaciones al mismo
tiempo.Además de las máquinas taladradoras descritas hay también, como queda dicho, las manuales o
de mano, cuyo tipo se ilustra en la Figura 3.
6
 Figura 1 Figura 2 Figura 3

TALADRO DE COLUMNA

En la Fig. 4 se ilustra un tipo de máquina taladradora de columna, cuyo husillo principal está dispuesto
en posición vertical.

Los elementos fundamentales de la máquina taladradora común de columna, de avance automático, se

mencionan a continuación:
a) Placa de asiento del taladro.
b) Bastidor (columna).
c) Mecanismo para el movimiento principal.
d) Husillo o árbol principal portamandril (chuck), para asegurar la broca.
e) Mecanismo automático para el avance vertical.
f) Mesa de trabajo.

7
 Figura 4 Figura 5

A la taladradora radial (Fig. 5), se le denomina así porque el brazo (b) puede girar alrededor de la columna
(c) y en forma vertical. Con auxilio del brazo de referencia, giratorio, sobre el cual se puede deslizar el
carro de taladrar (a), es posible practicar en la pieza de trabajo los agujeros que sean necesarios, sin
modificar la posición de ella.
El husillo portabrocas (e) en las máquinas modernas, es accionado por medio de un motor eléctrico
directamente acoplado sobre el carro de taladrar (a). Además de las características ya señaladas, este
tipo de máquina taladradora posee una extensa escala de velocidades de rotación, que permite practicar
perforaciones grandes y pequeñas. La figura que se incluye, representa un tipo de máquina taladradora
radial, de lo más moderno, describiéndose a continuación las partes principales que la constituye:
a) Carro de taladrar con engranajes de velocidades.
b) Brazo radial.
c) Columna.
d) Asiento de la mesa para sujetar y taladrar las piezas.
e) Husillo portabrocas y manivela de avance vertical.
f) Caja de mecanismo para el movimiento principal.
g) Disco graduado que permite regular la profundidad del taladro.

MECANIZADO DE PIEZAS PROVISTAS DE TALADROS (AGUJEROS)

8
El taladro (o taladrado) es un procedimiento de trabajo que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza
para ejecutar taladros (agujeros) en materiales metálicos o no metálicos, mediante herramientas
cortantes denominadas brocas. La máquina herramienta utilizada para ejecutar tal operación es la
taladradora o máquina de taladrar.
Además de por arranque de viruta, es posible practicar agujeros en las piezas por otros procedimientos
que no entrañan formación de virutas como, por ejemplo, punzonado, por soplete con oxiacetileno o
mediante fundición; procedimientos que resultan generalmente más baratos que el ejecutado por medio
de la máquina taladradora. Sin embargo, por los procedimientos ya mencionados, a excepción del último,
no es posible obtener taladros precisos ya sea en su diámetro, en una distancia fijada previamente entre
ejes o una superficie interior cilíndrica bien limpia; por cuyo motivo la operación de taladrar constituye
uno de los procedimientos de trabajo más importantes en la industria mecánica.
Con la broca se puede perforar todo o en parte un material macizo o bien agrandar un agujero. En el
primer caso la operación constituye el taladrado propiamente dicho, y en el segundo se le denomina
mandrinado, alisado o terminado de un agujero por segunda pasada.
Las Figs. 6, 6a y 6b proporcionan una idea de los taladros descritos.

Figura 6 agujero pasante Figura 6a agujero ciego Figura 6b agujero por

segunda pasada

BROCAS. Son utensilios para taladrar y están constituidas de barras de acero templado. Uno de sus
extremos se afila con el objeto de que penetre en el material en operación, mediante movimiento giratorio.
Según los casos, existen diferentes clases de brocas como por ejemplo para centrar, planas, huecas,
para hacer asientos, etc., pero el estudio se limitará a las brocas helicoidales, por ser especialmente las
más usuales en las máquinas de taladrar.

BROCAS HELICOIDALES
Se denominan también salomónicas o americanas, que se clasifican en cilíndricas serie larga, mango
cónico (Fig. 7), y serie corta, mango cilíndrico (Fig. 8).

Las primeras se aplican a las máquinas taladradoras, directamente en el dispositivo (husillo) de las
mismas, mediante boquilla cónica (broquero) sistema “Morse” (Fig. 9). Las segundas se adaptan el
mecanismo de las máquinas por medio de mandriles (portabrocas), constituidos por mordazas ajustables
(Fig. 10).

9
 Figura 7 broca mango cónico

Figura 8 broca mango cilíndrico

Las principales ventajas de las brocas helicoidales son:

1. Después de cada reafilado siguen conservando su diámetro.
2. Excelente guiado por las fajas en espiral, que quedan en el cuerpo de la broca.
3. Las ranuras helicoidales facilitan la salida de las virutas.
4. En trabajos profundos y durante la operación, pueden sacarse rápidamente del agujero que se
está practicando.
Al lado de tales ventajas tienen el inconveniente (relativo) de ser las más costosas, y en cuanto a su
afilado debe ser cuidadosamente ejecutado, a fin de obtener de la broca un buen rendimiento.

Figura 9 Boquilla cónica

Figura 10 Mandril de mordazas ajustables

10
FORMA Y ANGULOS DE CORTE DE LAS BROCAS HELICOIDALES

La forma esencial de la broca helicoidal está dada por sus dos ranuras longitudinales, en la mayoría de
ocasiones se fresan mediante herramienta, bien de forma de hélice u ondulada, en una barra de acero
para herramienta o acero rápido, de forma cilíndrica.
Los cortes principales de las brocas helicoidales deben ser rectilíneos (Fig. 11) e iguales, debiendo formar
ángulo en la punta que depende, a su vez, del paso de las ranuras. Generalmente se ha adoptado el
ángulo de 118 grados para la punta de las brocas, por considerarlo el más conveniente para trabajar en
condiciones normales, acero dulce, acero forjado, acero vaciado y acero para herramientas.

Figura 11 Angulo de la punta

A fin de que las dos superficies en forma de cono de la punta de la broca, no produzcan rozamiento al
apoyarse en el fondo del taladro, se afila con curvaturas desde el corte principal hasta el dorso del mismo.
Para obtener el correcto afilado de las brocas, es preciso tener cierto entrenamiento para ejecutar esa
labor, o en caso contrario recurrir a máquinas especiales que aseguran la formación perfecta del ángulo
de la punta de corte transversal, así como la posición centrada del filo.
En la Figura 12 se ilustra la forma de colocar y guiar la broca en la piedra de esmeril. Como comprobación
del afilado y para las aplicaciones normales del taller, se utilizan plantillas. En casos especiales se puede
variar el ángulo de los radios cortantes o punta de la broca.

11
 Figura 12 Forma de afilar una broca

Para trabajar materiales duros se escoge ángulo que varíe de 130 a 135 grados en la punta, y para
materiales blandos ángulo de 90 a 100 grados. En las Figura 13 se muestran ángulos de corte que
generalmente se adaptan para trabajar determinados materiales.

Figura 13 Aceros tratados térmicamente Aleaciones de aluminio Plásticos, ebonita

Aleaciones de acero Mármol Madera
piezas forjadas

Al ajustar el ángulo de la punta o labios cortantes de la broca, a los distintos materiales que se han de
trabajar, se modifica desfavorablemente la forma rectilínea del corte principal.
Cualquier broca, a pesar de la forma exacta de su corte, taladra una medida mayor que la de su diámetro;
lo cual se debe a que la punta de la broca no puede guiarse exactamente en el centro del agujero y
también a que las aristas de ella quitan algo de material de la pared del mismo; siendo la sobremedida
tanto mayor cuanto más blando es el material en operación, y mayor el diámetro de la broca. Por lo tanto,
si se desea obtener un agujero de diámetro exacto, se deberá usar una broca cuyo diámetro sea menor,
si es posible, sobre la medida que se espera, o bien taladrar previamente el agujero con una broca de
menor diámetro, para ajustarlo después a la medida deseada con un escariador.

12
Por otra parte, la resistencia de las brocas aumenta con su diámetro; en consecuencia, el avance que
podrá comunicársele a la herramienta de taladrar, será tanto mayor cuanto más grande sea el orificio
que se haga.
Por lo expuesto, el avance de la broca viene limitado esencialmente por la resistencia mecánica de la
misma, y aumenta sensiblemente en relación proporcional directa a su diámetro.

DEFECTOS EN EL AFILADO

Si las aristas del corte principal están afiladas según el mismo ángulo de la punta, pero son de longitud
desigual, entonces la punta de la broca resultará descentrada. Consecuentemente, en el agujero
resultará un ensanchamiento igual al doble del descentramiento.
Si ambas aristas no están afiladas con un ángulo igual, respecto al eje, una de ellas dificultará la
operación de corte que ejecute la otra; por lo tanto, una arista de corte principal realizará más trabajo
que la otra; redundando esto en la inmediata pérdida de su filo, que si ambas aristas cortaran en igual
forma, es decir, uniformemente, originando que la broca quede sujeta a un esfuerzo anormal de torsión
que la obliga a oscilar.
En otro aspecto, cuando la punta de la broca está afilada con las aristas de corte principal formando
distintos ángulos y sus longitudes son también distintas, entonces la broca trabajará en forma
desequilibrada y el resultado será una combinación de los efectos señalados anteriormente. Estos
efectos se observan en la figura 14.

Figura 14 Defectos en el afilado

Esto es lo más desagradable que puede presentarse durante la operación de perforado. Acerca de este
aspecto, a continuación se manifiestan las diversas causas que dan lugar a la rotura de las brocas,
proporcionándose al mismo tiempo el remedio para evitar tal eventualidad.

Broca rota

Puede ser causada por el alabeo de la máquina o de la pieza en operación; muy poco espacio de filo;
muy escasa velocidad, refrigerante inadecuado.

13
Remedio
Examinar la rigidez de la máquina o de la pieza en operación; reafilar bien la broca; aumentar la
velocidad; emplear refrigerante adecuado.

Rotura de los puntas

Puede ocurrir porque el material que se trabaje esté muy sucio o sea duro o por demasiada velocidad.

Remedio
Límpiese el agujero que se esté practicando; redúzcase la velocidad.

Rotura de la espiga
Puede tener lugar por demasiado avance; porque la espiga no ajuste bien en la boquilla (broquero) o en
el dispositivo de la máquina taladradora, a causa de estar sucios los aditamentos de referencia.
Remedio
Reducir el avance; limpiar y examinar si ajusta bien la broca en los aditamentos de sujeción

Arista de corte astilladas

Puede ocurrir porque se caliente rápidamente la broca al afilarla o al estar en operación de perforado.

Remedio
Caliéntese despacio antes de usarla.

Agujero mayor que el diámetro de la broca

Este defecto resultará porque las aristas de corte o los ángulos de la broca estén desiguales.

Remedio
Reafilar bien la broca.

Agujeros con paredes rugosas

14
Este defecto se provocará, bien porque la broca esté rota o mal afilada; por lubricante de mala calidad o
falta de éste.

Remedio
Lubricar bien o reafilar la broca.

VASTAGOS Y BOQUILLAS (BROQUERO) CÓNICO

Generalmente las máquinas herramientas están provistas de ejes (husillos), con un agujero cónico en
uno de sus extremos para alojar broqueros, espigas de las brocas o portabrocas dotados de dos o tres
mordazas.
La conicidad o cono de los útiles descritos, puede definirse como aumento o disminución gradual del
diámetro de una pieza, a partir de uno de sus extremos. La dimensión de la conicidad, en cualquier pieza,
se halla restando la medida del extremo menor de la del extremo mayor.
CUADRO 1
DIMENSIONES PRINCIPALES DEL ZANCO CONICO “MORSE” en pulgadas

Cono Conicidad
Morse A a B C D E F G H J Por
Num pie

1 .4750 .369 2 1/8 2 1/8 2 7/16 2 13/64 3/16 2 2¼ .59858

9/16 1/8

15
 2 .7000 .572 2 2 2 3 7/8 ¼ ¼ 2 2¾ .59941
9/16 9/16 15/16 9/16

3 .9380 .778 3 3 3 3 7/8 5/16 9/32 3 3 3/8 .60235

3/16 3/16 11/16 3/16

4 1.2320 1.020 4 4 4 5/8 4 7/8 15/16 5/16 4 4 .62326

1/16 1/16 1/16 5/16

5 1.7480 1.475 5 5 5 7/8 6 1/8 5/8 3/8 5 5 .63151

3/16 3/16 3/16 7/16

6 2.4940 2.116 7 1/4 7 1/4 8 1/4 8 3/4 1/2 7 7 .62565

9/16 1/4 9/16

El ángulo de la cuña para extraer las boquillas (conos) del eje rotativo del taladro o las brocas, es de 8º
9’, esto es, 1¾” por pie.
Los conos de los broqueros, vástagos (espigas) de las brocas o de los portabrocas, generalmente están
graduados para leerse tanto en grados de ángulo, como en conicidades por unidad de longitud.

En la tabla i se ilustra el sistema de conicidades comúnmente aplicado en todas las máquinas

herramientas, que por sus características de operación llevan agujeros cónicos, para alojar a alguno de
los útiles descritos. El sistema en cuestión se denomina de conicidad MORSE.
En la ilustración aludida, la conicidad de las herramientas descritas está referida en pulgadas por pie; así
como en lo que respecta a la cuña o extractor que se emplea para desalojar las brocas de los husillos de
los broqueros.

NORMAS DE TRABAJO PARA LA OPERACIÓN DE TALADRAR

Asegurar las piezas que se pretenda taladrar, contra el giro que producirá la broca, evitando con ello que
el operador se lesione las manos.
El centro de rotación de la broca deberá coincidir con el agujero que se vaya a hacer, debiendo marcarse
este último con un punto de golpe (granete), que servirá de guía a la broca.
La operación de perforado siempre deberá iniciarse en seco.
Al empezar la operación de que se trata, es de gran importancia para la conservación de la broca, hacer
dos o tres agujeros con avances y velocidades normales, a fin de que se vaya produciendo un
calentamiento progresivo de la herramienta, para que se aumente tanto su resistencia como su duración.
No hay que introducir la broca en el agujero más profundamente de lo que corresponda a la longitud de
sus ranuras en espiral, porque éstas se rellenarían totalmente de viruta que se vaya produciendo durante
el perforado, y se ocasionaría la rotura de la broca.
El operador nunca deberá retirar con los dedos las virutas que se vayan produciendo durante el
perforado, para evitar que sufra lesiones.

16
Tratándose de agujeros grandes, es conveniente hacerlo en dos veces a fin de disminuir la presión de
avance; en consecuencia, el taladro previo deberá ser de menos diámetro que el que se debería obtener,
y para el acabado de éste se utilizará una broca de mayor diámetro, que corresponda a la medida del
agujero que se pretenda.
Durante la operación de perforado habrá que retirar de tiempo en tiempo la broca con objeto de extra er
la viruta y evitar que la herramienta se embote rápidamente.
En trabajos de hierro y acero se recomienda refrigerar constantemente la broca. El bronce como la
fundición gris siempre se trabajará en seco.

En el caso de que un taladro deba ser pasante, es recomendable disminuir el avance cuando se esté
casi al llegar al final e incluso deberá suprimirse el paso automático de la máquina taladradora y terminar
con el sensitivo; de otra manera la broca se romperá.
Cuando se taladre una superficie que no sea perpendicular al eje de la broca, será conveniente iniciar la
operación haciendo con un buril, un asiento horizontal para la punta de la broca, con lo cual se evitará
que se quiebre. Sin tal precaución, la broca resbalará sobre la superficie en operación y el agujero que
se practique no se hará en el sitio deseado.
En la ejecución de agujeros pasantes, es buena precaución colocar las piezas sobre tacos de madera,
para que no se apoyen directamente en la mesa del taladro; porque en otra forma el asiento de ella se
estropeará por mucho cuidado que se tenga.
Al principiarse el taladro, y antes de que la parte útil que determina el diámetro del agujero comience a
trabajar, habrá que asegurarse de que el centro de rotación de la broca coincida con el centro del agujero,
para lo que es preciso trazar previamente, sobre la pieza que se trabaje una circunferencia con diámetro
igual al del agujero.
Si no hubiera coincidencia, habrá que rectificar la posición del agujero que se desee ejecutar en la pieza,
tal y como se muestra en las Figs. 15a y 15b, empleándose para el efecto un escoplo (pie de cabra), a
fin de quitar el material del lado donde debe practicarse el agujero.

Fig. 15 rectificado de un agujero, a) sin coincidencia, b) rectificado de posición

17
Una de las causas más comunes que originan la rotura de la broca cuando ésta se encuentra en
operación, es que la pieza que se taladra está colocada en banda, es decir, que los apoyos o asientos
en que se encuentra colocada la pieza están alojados lejos del lugar donde presiona la broca al ir
perforando (Fig. 16).
Con el objeto de evitar la rotura de la broca, los apoyos de la pieza que se trabaje, deberán estar
colocados lo más cerca posible del lugar en donde se ejecutará el agujero.

Figura 16 mal asiento de la pieza.

Para caracterizar el proceso del corte de las brocas se establecen los siguientes conceptos.

VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte de una broca, es el recorrido circunferencial o periférico de los extremos de los
filos, o sea la longitud de la circunferencia de la broca, multiplicada por el número de revoluciones por
minuto. La velocidad de corte se expresa en metros por minuto, empleándose para el cálculo la siguiente
fórmula:

- Número de revoluciones rev/min

N= v

18
 πD

donde
v = velocidad de corte, pulg/min (mm/min)

D = diámetro de la broca, pulg (mm)

- Velocidad de avance, pulg/min (mm/min)

fr = N f
donde
f = avance, pulg/rev

- Tiempo de maquinado en agujeros pasados

Tm = t + A
fr
donde

t = espesor del trabajo, pulg (mm)

A = tolerancia de aproximación

siendo
A = 0.5 D tan (90 - θ / 2)
y
θ = ángulo de la punta de la broca

Para un agujero ciego el tiempo de maquinado es

Tm = d

fr

Cuando se taladran agujeros pequeños, el avance deberá regularse generalmente a mano y con mucho
tacto, en virtud de que las brocas pequeñas se quiebran con facilidad.
A fin de evitar la ejecución de cálculos sucesivos que se tendrían que hacer en cada caso, a continuación
se inserta una tabla de velocidades, en relación con los metales que se trabajen y las revoluciones

19
necesarias para cada diámetro de broca; con lo cual se facilitan las labores de taladro en el taller. (Cuadro
II).

VELOCIDADES DE CORTE, EN REVOLUCIONES POR MINUTO,

PARA BROCAS DE ACERO RAPIDO

CUADRO II

DIAMETRO DE LA BROCA EN PULGADAS Y MILIMETROS

Material 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4 7/8 1”
que 3.17 4.76 6.35 7.94 9.5 11 13 16 19 22 25
se trabaja REVOLUCIONES POR MINUTO
Hierro
forjado
2139 1426 1070 856 713 611 535 428 357 306 267
Acero
dulce
Acero
duro 1528 1019 763 611 509 437 382 306 254 219 191

Acero
1070 713 535 428 357 306 268 214 178 153 134
muy duro
Fundición
gris 2139 1426 1070 856 713 610 535 428 357 306 267
Corriente
Fundición
de 1528 1019 763 610 509 437 382 306 254 219 191
Cilindros
Latón y
2445 1630 1222 978 815 699 610 489 408 349 306
cobre
Bronce 1834 1222 917 733 610 524 459 367 306 262 229
Aluminio 2758 1833 1375 1100 916 785 687 537 452 405 344

Estas velocidades de corte han sido seleccionadas de varias prácticas efectuadas en labores de
taladrado con brocas de alta velocidad, aplicando en su ejecución las normas de trabajo antes indicadas.

3. Desarrollo de la Práctica

Procedimiento:

1.-Se le presenta al alumno un plano o croquis de la pieza para realizar el proceso de taladrado

20
2.-Se debe limpiar completamente el área de la pieza a trabajar.

3.-Aplicar tinta para maquinado por medio de una estopa y dejar que seque.

4.-Realizar los trazos necesarios para marcar los centros de los agujeros

5.-Colocar la pieza en el taladro y realizar con la broca de centros las guías para el taladrado

6.-Verificar las perforaciones iniciales antes de realizar el perforado final

7.-Realizar todos los perforados indicados

8.-Retirar rebabas con lima y limpiar

CALCULOS Y REPORTES NECESARIOS PARA LA EVALUACION

IMÁGENES (CIRCUITOS, MAPAS MENTALES, CUADRO DE RESULTADOS, ETC. EXPLIQUE

AMPLIAMENTE)

PUEDES HACER USO DE UNA HOJA EN BLANCO.

21
22
23
24
BIBLIOGRAFÍA:

-Tecnología del ajustador. Máquinas herramientas.

Carlos Vela Cuautle
Editorial CECSA

-Alrededor de las máquinas herramientas.

Heinrich Gerling
Editorial Reverté, S.A.

25