UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA.

FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA
DISEÑO DE TRANSMISIONES MECANICAS
Profesores: Carlos Andrés Mesa | Luis Carlos Flórez
05 de mayo de 2020

5.1 Selección previa de los materiales de los engranajes de dientes rectos:

Los materiales más usados en engranajes son los aceros, el hierro fundido,
bronces y materiales termoplásticos. Los bronces se usan principalmente en
transmisiones de tornillo sin-fin, al igual que el hierro fundido, el cual se usa
también para fabricar ruedas dentadas de gran tamaño; los materiales
termoplásticos se usan mucho en transmisiones de muy baja potencia. Los
aceros son los más utilizados en los reductores de velocidades.

La selección de los aceros y de sus durezas depende de las velocidades de las

ruedas. Para velocidades bajas se requieren durezas del orden de 350 HB o
menores, mientras que para las velocidades altas se prefieren durezas mayores
de 350 HB, ya que se requiere mayor resistencia superficial. Se recomienda
usar para la rueda un material con una dureza menor a la del piñón, entre 20 y
40 HB.

Con el fin de realizar un cálculo preliminar se recomienda usar acero con una
dureza grado 1, de 280 HB para la rueda y 320 HB para el piñón, sin embargo
tras hacer sucesivas iteraciones, y recálculos variando distintas características
de la transmisión se ha llegado a establecer que usando una dureza grado 2, de
360 HB para la rueda y 400 HB para el piñón, se logra establecer unas
dimensiones adecuadas para su fabricación y además loables con respecto de
los valores recomendados, no obstante también se hizo necesario
sobredimensionar someramente para conservar la relación de transmisión, y
para obtener buenos factores de seguridad sin tener que recurrir a aumentar la
dureza considerablemente.

5.2 Esfuerzos admisibles AGMA:

De las figuras de esfuerzos permisibles según AGMA para los aceros (Anexo E1),
se determinan los esfuerzos tanto a la fatiga superficial, como a la fatiga por
flexión, usando las ecuaciones de las curvas.

Resistencia a la fatiga por flexión S fb  :

Para el piñón S fbg  = ( 6235 + 174  400 − 0,126  4002 ) Psi = 55,675Ksi = 383,866MPa
Para la rueda S fbh = ( 6235 + 174  360 − 0,126  3602 ) Psi = 52,5454Ksi = 362, 28MPa

Resistencia a la fatiga superficial S fc  :

Para el piñón S fcg  = ( 27000 + 364  400 ) Psi = 172,6 Ksi = 1190,03MPa
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Para la rueda S fch = ( 27000 + 364  360 ) Psi = 158,04 Ksi = 1089,64MPa

5.3 Determinación de la distancia entre centros preliminar:

 340000  1 K P  kW 
2

A  cm  ( i + 1) 3      , donde:
 S fch  kgf 2   i   A C nh  RPM 
  cm  
i = 2, 2147 , es la relación de transmisión (Anexo E2).
S fch = 158,04Ksi = 11111,312 kgf cm2 , es la resistencia admisible a la fatiga
superficial.
K = 1.3 , es un factor que depende de las cargas dinámicas y de la
concentración de esfuerzos, debido a que se desconocen los parámetros de la
transmisión se asume este valor para engranajes dispuestos simétricamente.
 A = BR A = 0, 2 , es el coeficiente de anchura de la rueda, el cual se puede
tomar entre 0,2 y 0,6.
C = 1 , Para ruedas cilíndricas de dientes rectos. (Es un coeficiente que tiene en
cuenta el mayor rendimiento de las ruedas helicoidales, y oscila entre 1,15 y
1,35 para éstas).
3013, 45  55
P= HP = 2, 63HP = 1,962kW , Potencia suministrada a la rueda (Anexo
63000
E2).

nh = 55RPM , es la frecuencia de giro de la rueda conducida (Anexo E2).

  340000  1 1,3 1,962 
2

A  ( 2, 2147 + 1) 
    cm = 11,37cm
11111,312  2, 2147  0, 2 1
3
  55 
 

5.4 Elección del módulo normal:

El valor del módulo normal, mn se escoge con base en el siguiente rango:

0, 01 A  mn  0, 02  A  0, 01113, 72mm  mn  0, 02 113, 72mm
1,1372mm  mn  2, 2744mm

Estandarizando el modulo normal (Anexo E3) y aproximando al valor superior

inmediato, dado que las condiciones de trabajo de la transmisión son
fuertemente exigentes, y que además se debe tener en cuenta que al tomar el
modulo normal este afecta sustancialmente los factores de seguridad con
respecto de la resistencia a la fatiga por flexión, entonces tenemos:
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mn = 2mm

5.5 Elección del ángulo de inclinación de los dientes:

El ángulo de inclinación de los dientes para piñones cilíndricos de dientes

rectos  = 0º .

5.6 Determinación de los números de dientes de las ruedas dentadas:

Sabemos que:

Z2 2  A  cos  Z 2 113, 72mm  cos 0º

i=  Z1 + Z 2 =  2, 2147 = 2  Z1 + Z 2 =
Z1 mn Z1 2mm

Solucionando este sistema de ecuaciones, tenemos:

Z 2 = 78,35  Z1 = 35,37

Se eligen el número de dientes con el fin de conservar al máximo la relación de

transmisión tomando como base el número de dientes calculado a partir de la
solución del sistema de ecuaciones y teniendo en cuenta que al aumentar el
número de dientes se mejora el factor de seguridad tanto de la resistencia a la
fatiga superficial, como el de la resistencia a la fatiga por flexión, entonces:

Z1 = 42  Z 2 = 93

El número de dientes equivalente Z E del piñón es:

Z1 42
ZE = = = 42 , Escogiendo un ángulo de presión de 20º para todas las
cos  cos3 0º
3

ruedas, encontramos cual es el valor mínimo del número de dientes

equivalente para evitar la interferencia (Anexo E4) donde Z E (min) = 15 de manera
que se garantiza que no existirá interferencia.

5.7 Precisión de la distancia entre centros y el ángulo de la hélice:

Después de escoger valores enteros para los números de dientes, se debe

recalcular ya sea el ángulo de inclinación de los dientes o la distancia entre
centros, de acuerdo a:
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Z1 + Z 2 mn
A=  , siendo para nuestro caso  = 0º debido a que estamos
2 cos 
diseñando ruedas cilíndricas de dientes rectos, entonces tenemos que la nueva
distancia entre centros es:

A=
( 42 + 93)  2mm = 135mm
2 cos 0º

5.8 Diámetros primitivos de los engranajes:

El diámetro primitivo del piñón es:

mn  Z1 2mm  42
D1 = = = 84mm
cos  cos 0º

El diámetro primitivo de la rueda es:

mn  Z 2 2mm  93
D2 = = = 186mm
cos  cos 0º

5.9 Velocidad periférica y grado de exactitud de los engranajes:

La velocidad periférica de los engranajes está dada por:

V =   D2  n2 =   D1  n1 = (  246  55) mm min = 32138, 49 mm min = 105, 44 ft min

La precisión de los dientes de los engranes se escoge en función de la velocidad

periférica (Anexo E5), para nuestra velocidad periférica tenemos que el índice
de calidad recomendado va de 6 a 8, de modo que escogemos Qv = 8 .

5.10 Determinación del ancho de cada engrane:

En la sección 5.3 se escogió un coeficiente de anchura de la rueda

 A = BR A = 0, 2 , se recomienda un rango para el ancho del diente que depende
del modulo de 8  mn  BR  16  mn , al igual que se recomienda que el ancho del
piñón sea entre 3 y 5 mm mayor que el de la rueda.
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BR = 0, 2 135mm = 27mm  BP = ( 27 + 5) mm = 32mm , sin embargo por

consideraciones tanto de diseño de la transmisión, como de fabricación se
llevan estos valores al máximo recomendado, entonces:

BR = 16  2mm = 32  BP = ( 32 + 5) mm = 37mm

5.11 Cálculo de la fuerza tangencial:

La fuerza tangencial, Qt es igual a:

2  T2 2  T1 P  kW  1  1,962 
Qt  kN  = = = 2  = kN = 3, 662kN
D2 D1 2    n1  rev s  D1  m    2, 03  0, 084 

5.12 Cálculo de las razones de contacto:

La razón de contacto está dada por:

Re 2 2 − Rb 2 2 + R e12 − Rb12 − A  sen

rc = , donde:
pc  cos 
 = 20º , ángulo de presión.
A = 135mm , distancia entre centros.
m   2mm  
pc = n = 6, 283mm .
cos  cos 0º
( D + 2  mn ) = (84mm + 2  2mm ) = 44mm
R e1 = 1
2 2
Re2 = 2
( D + 2  mn ) = (186mm + 2  2mm ) = 95mm
2 2
( D  cos  ) = (84mm  cos 20º ) = 39, 467mm
Rb1 = 1
2 2
(
Rb 2 = 2
D  cos  )=( 186 mm  cos 20º )
= 87,3914mm
2 2
( 95) − (87,3914 ) + ( 44 ) − ( 39, 467 ) − 135  sen20º
2 2 2 2

rc = = 1, 784
6, 283  cos 20º

Se recomienda que rc  1, 4 .
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La razón de contacto axial, rca para la rueda, está dada por:

BR BR  tan  BR  tan  32  tan 0º

rca = = = = = 0  Pa = 0
pa m   mn
 cos  

 

(
2
cos 0º
)

5.13 Cálculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial:

Cuando se diseñan engranajes debe verificarse la resistencia a la fatiga

superficial y a la fatiga por flexión; se prefiere que los factores de seguridad
por flexión sean mayores que los de fatiga superficial, ya que la falla por
flexión inhabilita generalmente la transmisión, mientras que la falla por fatiga
superficial permite un tiempo posterior de funcionamiento durante el cual el
ruido y vibración aumentados avisan de la falla.

El esfuerzo de compresión por contacto AGMA está dado por:

Qt C C
Sc = C p  a m  Cs  C f , donde:
BR  I  D1,2 Cv

Qt  kN  Fuerza tangencial.
BR  mm Ancho de la rueda.
D1 y D2  mm Diámetros primitivos.
Ca Factor de aplicación, motor eléctrico y… (Anexo E6).
Cm Factor de distribución de carga (Anexo E7).
Cv Factor dinámico (Anexo E8).
Cs Factor de tamaño (Anexo E9).
C p Coeficiente elástico (Anexo E10).
C f = 1 Factor de acabado superficial; el acabado es obtenido por un método de
tallado convencional.
cos 
I= Factor de geometría superficial; donde  es el ángulo de
 1 1 
 +   Dp
  p  g 
presión, D p es el diámetro primitivo del piñón,  p y  g son los radios de
curvatura de los dientes del piñón y de la rueda respectivamente, dados por:
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( R + (1 + x )  m) − ( R cos  ) −   m  cos    g = A  sen −  p , donde: m

2 2
p = p p p

es el modulo, A es la distancia entre centros, R p es el radio primitivo del

piñón, y x p se denomina coeficiente de cabeza del piñón, y es igual a 0 para
dientes estándar (de profundidad completa), x p = 0, 25 para dientes del piñón
con 25% más de altura de cabeza, etc.

Calculando tenemos:

 
(( ) )
2
 84
2

p =  84 + (1 + 0 )  2 −  cos 20º  −   2  cos 20º  mm = 13,547mm
 2  2  
 

g = 135mm  sen20º −13,547mm = 32,6258mm

cos 20º
I= = 0,107
 1 1 
 13,547 + 32, 6258   84
 
Ca = 1, 25
Cm = 1.1 Para la rueda.
Cm = 1.17 Para el piñón.
Cv = 0,92
Cs = 1
C p = 191 MPa
Cf =1
 3, 662 1, 25 1,17 
Scg = 191 103  MPa = 859, 29MPa
 32  0,107  84  0,92 

 3, 662 1, 25 1,1 

Sch = 191 103  MPa = 559,92MPa
 32  0,107 186  0,92 

El esfuerzo superficial permisible según AGMA se corrige con la siguiente

ecuación:

CL  CH
S fc =  S fc
CT  CR
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Donde:

CT Factor de temperatura, asumiendo que la temperatura va a ser menor a

250ºF CT = 1 .
CR Factor de confiabilidad, Para una confiabilidad del 99% CR = 1 .

Número de ciclos del piñón:

#ciclos del piñón = 121,8RPM  60 min h 16 h día  350 días año 10años = 409248000 ciclos

Número de ciclos de la rueda:

#ciclos del piñón 409248000 ciclos

#ciclos de la rueda = = = 184821677, 419 ciclos
i  93 
 
 42 

Usando la ecuación de la curva del número de ciclos de AGMA (Anexo E11) para
una aplicación comercial tenemos:

CL = 1, 4488  409248000−0,023 = 0,9182 Para el piñón.

CL = 1, 4488 184821677, 419−0,023 = 0,9351 Para la rueda.

CH 1 = 1 Factor de razón de dureza del piñón, el cual no se endurece por

trabajo.
HB1
CH 2 = 1 Factor de razón de dureza de la rueda, ya que  1, 2 (Anexo E12).
HB2
S fcg = 0,9182 1190,03MPa = 1092,69MPa
S fch = 0,93511089,64MPa = 1018,92MPa

Los factores de seguridad son:

2
S   1092, 69 2
2
 S fch   1018,92 
2

NCg =  fcg  =   = 1, 617  NCh =  S  =  559,92  = 3,3115

S
 cg   859, 29   ch   

Estos factores de seguridad son satisfactorios.

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5.14 Cálculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexión:

El esfuerzo máximo AGMA está dado por:

Qt Ka  Km
Sb =  K S  K B  K1
BR , P  m  J Kv

Donde:

Qt  kN  Fuerza tangencial.
BR  mm y BP  mm Ancho de la rueda y del piñón.
mn
m= Modulo.
cos 
K a = Ca Factor de aplicación, motor eléctrico y… (Anexo E6).
K m = Cm Factor de distribución de carga (Anexo E7).
K v = Cv Factor dinámico (Anexo E8).
K s = Cs Factor de tamaño (Anexo E9).
K B = 1 Engranajes macizos.
K I = 1 Engranajes no locos.

El factor geométrico de resistencia a la flexión, J (Anexo E13) se obtiene por

interpolación rectilínea. J1 = 0, 262  J 2 = 0, 283375

 3, 662 1, 25 1,17 
Sbg =   GPa = 294, 6344 MPa
 37  2  0, 267 0,92 

 3, 662 1, 25 1,1 
Sbh =    GPa = 300,3236MPa
 32  2  0, 28475 0,92 

Los esfuerzos admisibles corregidos, están dados por:

KL
S fb =  S fb
KT  K R

Donde:
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KT = CT Factor de temperatura, asumiendo que la temperatura va a ser menor

a 250ºF KT = 1 .
K R = CR Factor de confiabilidad, Para una confiabilidad del 99% K R = 1.

Número de ciclos del piñón:

#ciclos del piñón = 409248000 ciclos

Número de ciclos de la rueda:

#ciclos de la rueda = 184821677, 419 ciclos

Usando la ecuación de la curva del número de ciclos de AGMA (Anexo E14) para
una aplicación comercial tenemos:

KL = 1,3558  409248000−0,0178 = 0,9526 Para el piñón.

KL = 1,3558 184821677, 419 −0,0178= 0,9661 Para la rueda.

S fbg = 0,9526  383,866MPa = 365,671MPa

S fch = 0,9661 362, 28MPa = 349,998MPa

Los factores de seguridad son:

 S fbg   365, 67   S fbh   349,998 

N Bg =   =   = 1, 24  N =  =  = 1,1654
S Bh
 bg   294, 6344   Sbh   300,3236 

Estos factores de seguridad son satisfactorios.

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Resumen:

Parámetro Valor
Relación de transmisión i = 2.2142
Número de dientes Z1 = 42 Y Z 2 = 93
Módulo normal mn = 2mm
Ángulo de presión  = 20º
Paso circunferencial Pc = 6, 2832
Paso básico Pb = 5,9
Diámetro primitivo D1 = 84mm y D2 = 186mm
Db1 = 78,934mm
Diámetro básico
y Db 2 = 174, 783mm
Altura de la cabeza (adendo) h1 = 2mm
Altura de la raíz (dedendo) h2 = 2,5mm
Altura total del diente h = 4,5mm
Huelgo radial C = 0,5mm
Diámetro exterior De1 = 88mm y De 2 = 190mm
Diámetro interior Di1 = 79mm y Di 2 = 181mm
Espesor del diente sobre la circunferencia S = 3,1416mm
primitiva
Velocidad periférica v = 32138, 49 mm min
Longitud del diente Bp = 32mm y BR = 37mm
Distancia entre centros A = 135mm
Razón de contacto rc = 1, 784
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Anexo E1
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Anexo E2
Recalculo de las relaciones de transmisión, RPM y torque del primer avance,
teniendo en cuenta el valor real calculado de la relación de transmisión tanto
por polea y cadena hallados en avances anteriores, y manteniendo la relación
de transmisión del tornillo sin-fin dada en el primer avance.

iab = 6 , icd = 3,0272 , ief = 4,8166 , igh = 2,2147 , i3 = 2,04 , i4 = 6,09 , i5 = 37,05 ,
i6 = 176 , i7 = 64 .

Eje Torque RPM

I I = 268,47 Lb  in nI = 3520RPM
II II = 265,78Lb  in nII = 3520RPM
III III = 1452,44 Lb  in nIII = 586,67 RPM
IV IV = 2296,65Lb  in nIV = 193,8RPM
V V = 2273,68Lb  in nV = 193,8RPM
VI VI = 4132,73Lb  in nVI = 95RPM
VIII VIII = 645,53Lb  in nVIII = 586,67 RPM
IX IX = 2893,47Lb  in nIX = 121,8RPM
X  X = 1446,74Lb  in nX = 121,8RPM
XI  XI = 8286,4 Lb  in nXI = 20RPM
XIII  XIII = 3013,45Lb  in nXIII = 55RPM

Anexo E3

0,3* 1,0 2,75 4,5 9 16 30* 60*

0,4* 1,125 3,0 5,0 10 18 32 70*
0,5* 1,25 3,25* 5,5 11 20 33* 80*
0,6* 1,375 3,5 6,0 12 22 36 90*
0,7* 1,5 3,75* 6,5* 13* 24* 39* 100*
0,8* 1,75 4,0 7 14 25 40
2,0 4,25* 8 15* 26* 42*
2,25 28 45
2,5 50

Los valores en negrita corresponden a los valores preferidos de acuerdo a

Shigley y Mischke.
Los valores sin negrita y sin asterisco, son de segunda opción de acuerdo a
Shigley y Mischke.
Los valores con asterisco (*) sólo aparecen en la tabla de Ocampo.
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Anexo E4

Ángulo de presión ( ) Relación de transmisión i12 Número de dientes Z1 = Z E

1 21
2 25
3-4 27
15º
5-6 28
7-12 29
13- 30
1 12
1-2 15
20º
4-6 16
7- 17

Anexo E5

Velocidad de Paso ( ft min ) Índice de Calidad recomendado ( Qv )

0-800 fpm 6-8
800-2000 fpm 80-10
2000-4000 fpm 10-12
Más de 4000 fpm 12-14

Anexo E6
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Anexo E7

Anexo E8
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Anexo E9

Diametral pitch Pd , Module mn ,

Size factor K S
in −1 mm
5 5 1,00
4 6 1,05
3 8 1,15
3 12 1,25
1,25 20 1,40
Anexo E10

Anexo E11
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA. FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA
DISEÑO DE TRANSMISIONES MECANICAS
Profesores: Carlos Andrés Mesa | Luis Carlos Flórez
05 de mayo de 2020

Anexo E12
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA. FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA
DISEÑO DE TRANSMISIONES MECANICAS
Profesores: Carlos Andrés Mesa | Luis Carlos Flórez
05 de mayo de 2020

Anexo E13

Anexo E14