Carrera: Ingeniería Electromecánica

Materia: Elemento de Máquina

Tema expuesto

Objetivo: Dimensionar los componentes de esta

maquina (polea, engranaje cónico recto, rodamientos,
árboles, chaveteros), en base a cálculos y
procedimientos metódicos extraídos de libros.

Profesor: Ing. REINHARD RODOLFO

Alumno: MERLO LEONARDO DANIEL
 ELEMENTO DE MAQUINA

DISEÑO DE UN AGITADOR PARA REALIZAR MEZCLA DE HORMIGOSN

DIAGRAMA GENERAL

DATOS GENERALES: - OBJETIVO DIMENSIONAR ÁRBOLES DE TRANSMISION

Moto Eléctrico – Potencia = 2,759 (kW) = 3,7 (CV)

- Velocidad – n1 = 750 (rpm)
- Mt1 = ? – para el dimensionar el árbol 1

Polea 1 – Diámetro pequeño – d1 = 80 (mm)

- Velocidad – n1 = 750 (rpm)
- Relación de Transmisión – i = 2,5

Polea 2 – Diámetro grande – D2 = 200 (mm)

- Velocidad – n2 = 300 (rpm)
- Momento torsor – Mt2 = ? – para dimensionar el árbol 2
(ESTOS DATOS DE POLEA YA FUERON PREVIAMENTE CALCULADO)

Piñón – Diámetro primitivo – d1 = 7 (cm)

- Velocidad – n1 = 300 (rpm)
- Número de dientes – N1 = 9
- Relación de transmisión – i = 5
- Módulo – M = 8

Corona – Diámetro primitivo – d2 = 35 (cm)

- Velocidad – n2 = 60 (rpm)
- Número de dientes – N2 = 44
- Momento torsor – Mt3 = ? – para dimensionar el árbol 3
(ESTOS DATOS DE PIÑÓN Y CORONA YA ESTAN CALCULADOS Y
DIMENSIONADOS)
 RESUMEN

Como el título lo indica, se trata de dimensionar o calcular un agitador para probetas de

hormigón. El procedimiento aplicado fue realizar previamente una inspección a una maquina de
tal naturaleza para luego comprobar, por medio de cálculos, si es admisible las dimensiones que
realizamos en base a métodos y normas que fui extrayendo de libros.
Como primer paso tenía los datos de un motor eléctrico, que en base a su potencia y su torque,
dimensione el tipo y la cantidad de correas, escogí las dimensiones de la polea requeridas para
transmitir es potencia, y realizando prueba encontré una cierta relación de transmisión
satisfactoria para tal fin, que me sirvió para determiné la velocidad de salida para el árbol 2.
Con ésta velocidad calcule el Mt2 y el dimensione el conjunto corona-piñón, (cálculo de
engranajes cónico recto), de aquí determine otra velocidad de salida para el árbol 3, que es la
necesaria para batir la mezcla de hormigón.
Aclarando de esta manera que el objetivo es dimensionar y calcular los elementos que compone
un agitador de hormigón.
AGITADOR
 DIMENCIONAMIENTO DE LOS ÁRBOLES DE TRANSMISION

• Como la potencia que se transmite varia, ya que es absorbida por poleas, cojinetes,
engranajes, etc. El momento torsor varia en cada punto sobre el eje, consideramos
también que las velocidades en cada eje son distintas.
• Para determinar el momento torsor relacionado a cada uno de los tres ejes (árboles),
realizamos el siguiente cálculo, con datos previamente obtenidos:

71620* CV 71620*3, 7
Mt1 = = = 353(kg .cm)
n1 750

71620* CV 71620*3, 7
Mt1 = = = 883(kg .cm)
n2 300

71620* CV 71620*3, 7
Mt1 = = = 4416(kg .cm)
n3 60

Para determinar el diámetro del eje del motor (árbol 1)

• Para verificar si cumple con las dimensiones específicas de su eje, si soporta la carga que
se produce por la transmisión, nos basamos en el cálculo de esfuerzos tangenciales
máximos que se producen a causa del momento torsor aplicado a ese eje en cuestión.

Datos:
Potencia del motor = 2,759 (KW) = 3,7 (CV)
Momento torsor = Mt1 = 353 (kg.cm)
Velocidad = n1 = 750 (rpm)
Por el código AISC – relacionamos el esfuerzo permisible y la resistencia mínima
Para corte – τ perm = 0,4 * Sy = 0,4 * 4640 = 1856(kg/cm2)
Tabla AT8 (faires) – material AISI – C1020 (k) – estirado en frío – para barras, etc. –
límite elástico a la tracción Sy = 4640(kg/cm2)
Para determinar el d = ?

16* Mt1
τ perm =
π *d3

16* Mt1 16*353

d= 3 =3 = 1(cm)
π *τ perm π *1856

El diámetro del motor es mayor a este cálculo, por lo tanto verifica. Para comprobar por otro
método utilizamos el código ASME, para esto decimos que:
 16
d3 = ( Ks * T )
π *τ d

En donde τ’d (tensión de diseño al corte) = 0,3 * resistencia de fluencia a la tracción

Como además tiene un chavetero τd = 0,75 * τ’d
τ’d = 0,3 * 4640 = 1392 (kg / cm2) , para un material AISI – C1020 – estirado en frío –
utilizado para barras
Ks: es un coeficiente de concentración de tensión al choque y fatiga – Ks = 2

16
d= 3 (2*353) = 1,37(cm)
π *1392

Por lo tanto cumple con la dimensión previamente seleccionada.

PARA DETERMINAR LAS DIMENSIONES DEL (ÁRBOL 2)
• Partimos de utilizar una serie de datos (polea, engranajes, previamente calculados), con
estos datos tenemos que remplazar las fuerzas ejercidas individualmente en el árbol, para
poder calcular los apoyos sobre los cojinetes de bola. Una vez calculado las reacciones
determinamos el esfuerzo cortante máximo en un diagrama, determinamos el punto critico
donde se produce el momento flector máximo que es nuestro fin para el dimensionamos el
diámetro de árbol en base a un determinado material por los métodos conocidos.

DIAGRAMA GENERL (ÁRBOL 2)

Diagrama de cuerpo libre en perspectiva

Para calcular las reacciones, aplicamos sumatoria de las fuerzas en cada eje y momento.
Para el Plano(xz)
∑ Fz = 0
- Rc1z - Rc2z + F’y = 0
F ' y 45
Rc1z = Rc 2 z = = = 23(kg )
2 2
∑M B =0
- Rc2x * (50) + F’x * (65) = 0

F ' x * (65) 232 * (65)

Rc 2 x = = = 302(kg )
(50) (50)

∑ Fx = 0
Rc1x – Rc2x + F’x = 0
Rc1x = 70 (kg)

Para el Plano(yz)
∑ Fy = 0
-(St) + Rc1y – P + Rc2y – F’z = 0
Rc1y = 271 (kg)

∑M B =0
-(St) * (15) + P * (25) - Rc2y * (50) + F’z * (65) = 0
Rc2y = 747 (kg)

Representación de todos los esfuerzos y momentos ejercidos sobre el árbol 2

Ptos Comp(x) Comp (y) Comp (z) Mf (x) Mf (y) Mf total

A 0 -350 0 0 0 0
B 70 271 -23 0 0 0
C 0 -20 0 0 0 0
D -302 747 -23 3400 9720 10300
E 232 -648 45 0 0 0
• Para el Plano (xz) – determino el esfuerzo cortante en el diagrama, para luego calcular el
punto crítico donde tengo el máximo momento flector.

El momento flector máximo, es en el punto D, por lo tanto valdrá:

MfD = F’x * (15) = 3400 (kg.cm)

• Para el Plano (yz) – del mismo modo que el caso anterior, primero determino el esfuerzo
cortante y luego calculo el momento flector máximo en le punto crítico.
•

El momento flector máximo se encuentra en le punto D, por lo tanto vale:

MfD = F’z * (15) = 648 * (15) = 9720 (kg.cm)

De esta maneta calculo el momento flector resultante total

Mf = Mfx 2 + Mfy 2 = 34002 + 97202 = 10300(kg.cm)

• Observamos que el máximo memento flector y el máximo momento torsor se produjo en el

punto D, por consiguiente es el área crítica de nuestro interés.
Proyectando en base a los principios de esfuerzos variables
Introducimos un coeficiente de tamaño de 0,85
En el punto D, en cuestión no tenemos un chavetero, pero está cerca, por lo tanto consideraremos
como si lo tuviera.
Para esto decimos que: Kf = 1,6 (coeficiente a flexión) y Kfs = 1,3 (coeficiente a torsión) – tabla
AT13

Las propiedades mecánicas para los diferentes aceros forjados son obtenidos por la
Tabla AT8 – (considere dos materiales distinto a fin de comparación)

A) material AISI – C1015 – Estirado en Frío – para barras –

Su = 5413 (kg/cm2); Ss = 4077 (kg/cm2); Sy = 4429 8kg/cm2)

B) material 3150 – OQT 1000 (538 ºC) – para ejes –

Su = 10616 (kg/cm2); Ss = 7945 (cm2); Sy = 9140 (kg/cm2)

• Por lo tanto para el proyecto principal en donde el árbol está sometido a flexión y torsión, con
un coeficiente de seguridad N = 2
Realizando el cálculo de esta manera para la resistencia a la fatiga decimos:
S’n: resistencia a la fatiga
Sns: resistencia a la fatiga para esfuerzo cortante
Sys: resistencia a la fluencia para esfuerzo de cizalladura
Sms: esfuerzo medio
Sas: esfuerzo alterno

• Para A) suponemos que S’n = Su/2 = 5413 / 2 = 2706 (kg/cm2)

y que Sns = 0,6 * S’n = 1624 (kg/cm2); Sys = 0,6 * Sy = 2657 (kg/cm2)

Necesitamos hallar los esfuerzos equivalentes

Sn
Se = * Sm + Kf * Sa
Sy

Sns
Ses = * Sms + Kfs * Sas
Sys

Para luego poder dimensionar por Soderberg, para combinaciones de esfuerzos variables:

1/2
1 ⎡⎛ Se ⎞ ⎛ Ses ⎞ ⎤
2 2

= ⎢⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ ⎥
N ⎣⎢⎝ Sn ⎠ ⎝ Sns ⎠ ⎦⎥
Para realizar los cálculos decimos.
Sns Sys
=
Sn Sy

Sns * Sy 1624* 4429

Sn = = = 2707(kg / cm 2)
Sys 2657

Mf *32 Mf *32
Sm = Sa =
π *d3 π *d3

T *16 T *16
Sms = Sas =
π *d3 π *d3

2707 *10300*32 1, 6*10300*32 728811

Se = + =
4429* π * d 3 π *d3 π *d3

1624*883*16 1,3*833*16 27001

Ses = + =
2657 * π * d 3 π *d3 π *d3
1/2
1 1 ⎡⎛ 728811 ⎞2 ⎛ 27001 ⎞2 ⎤
= ⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥
2 π *d3 ⎣⎢⎝ 2707 *085 ⎠ ⎝ 1624 ⎠ ⎦⎥

317 * 2
d= 3 = 5,86(cm)
π

• Para B) S’n = Su/2 = 5308 (kg/cm2); Sns = 0,6*S’n = 31858(kg/cm2);

Sys = 0,6*Sy = 5484 (kg/cm2); Sn = 5308 (kg/cm2)

Del mismo modo que lo anterior decimos.

5308*10300*32 1, 6*10300*32 718773

Se = + =
9140* π * d 3 π *d3 π *d3

3185*833*16 1,3*833*16 26571

Ses = + =
5484* π * d 3 π *d3 π *d3
1/2
1 1 ⎡⎛ 718773 ⎞2 ⎛ 26571 ⎞2 ⎤
= ⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥
2 π *d3 ⎢⎣⎝ 5308*0,85 ⎠ ⎝ 3185 ⎠ ⎥⎦

159 * 2
d= 3 = 4, 66(cm)
π
• para comprobar a trabes del código ASME, decimos:
El esfuerzo de cálculo cortante τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción
Con chavetero decimos que τd = 0,75 * τ’d

Considerando en este caso Ks = 1,3 (coeficiente afectado a torsor) y Km = 1,6 (coeficiente

choque y fatiga afectado por flexión) – tabla 9.1 – (faires)

16 ⎡ 1/2
( Ks * T ) + ( Km * Mf ) 2 ⎤
2
d3 =
π *τ d ⎣ ⎦

• Para el material A)
Por lo tanto τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción = 0,3 * 4429 = 1328,7 (kg/cm2)
τd = 0,75 * τ’d = 996 (kg/cm2)

16
(1, 3*833) + (1, 6 *10300 ) = 4,38(cm)
2 2
d= 3
π *996

• Para el material B)
τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción = 0,3 * 9140 = 2742(kg/cm2)
τd = 0,75 * τ’d = 2056(kg/cm2)

16
(1, 3*833) + (1, 6 *10300 ) = 3, 44(cm)
2 2
d= 3
π * 2056

• Por lo tanto haciendo una comparación entre los dos materiales y método obtenemos:
A) 4,34 < d < 5,86 (cm)
B) 3,44 < d < 4,66 (cm)

Consideraremos el material A) con un diámetro d = 45 (mm)

PARA DETERMINAR LAS DIMENSIONAR EL (ÁRBOL 3)
• Nos basamos en los criterios anteriores, mismos pasaos.
Distribuimos las fuerzas sobre el eje, calculamos las reacciones en los apoyos para luego
determinar el diagrama de esfuerzo cortante y evaluar el momento flector máximo en el punto
crítico de la sección, para luego poder dimensionar el diámetro del eje.

Diagrama general árbol 3

Diagrama de cuerpo libre

• Para calcular las reacciones, aplicamos sumatoria de las fuerzas en cada eje y momento
Plano (xy)

∑ Fy = 0
- Rc3y + F’z – P – Rc4y = 0
Rc3y = Rc4y = (F’z – P) / 2 = 314 (kg)

∑ Fx = 0
Rc3x – F’x + Rc4x = 0
Rc3x = F’x – Rc4x = 232 – 70 = 162 (kg)

∑M A =0
- Rc4x * (50) + F’x * (15) = 0
Rc4x = F’x (15) / (50) = 70 (kg)

Para el Plano (zy)

∑ Fz = 0
Rc3z – F’y + Rc4z = 0
Rc3z = 45 – 14 = 31 (kg)

∑M A =0
- Rc4z * (50) + F’y * (15) = 0
Rc4z = F’y * (15) / (50) = 45 (15) / (50) = 14 (kg)

Representación de todas las componentes de esfuerzos y momento sobre el árbol 3

Puntos Comp (x) Comp (y) Comp (z) Mf(x) Mf(y) Mf total
A 162 -314 31 0 0 0
B -232 648 -45 2430 465 2474
C 70 -314 14 0 0 0
D 0 -314 0 0 0 0
• Para el Plano (xy) – determino el esfuerzo cortante en el diagrama, para luego calcular el
punto crítico donde tengo el máximo momento flector.

El momento flector máximo corresponde en le punto B, por lo tanto vale:

MfB = 162 * (15) = 2430 (kg.cm)

• Para el Plano (zy) – determinado el esfuerzo de corte y el momento flector máximo

El momento flector máximo se encuentra en le punto B, por lo tanto vale:

MfB = 31 (15) = 465 (kg.cm)

• Para determinar el momento flector equivalente decimos:

Mf = 24302 + 4652 = 2474(kg.cm)

• Observamos que el máximo memento flector y el máximo momento torsor se produjo en el

punto B, por consiguiente es el área crítica de nuestro interés.
Proyectando en base a los principios de esfuerzos variables
Introducimos un coeficiente de tamaño de 0,85
En el punto B, tenemos un chivetero
Para esto decimos que: Kf = 1,3 y Kfs = 1,6– tabla AT13

Las propiedades mecánicas para los diferentes aceros forjados son obtenido por:
Tabla AT8
A) material AISI – C1015 – Estirado en Frío – para barras –
Su = 5413 (kg/cm2); Ss = 4077 (kg/cm2); Sy = 4429 8kg/cm2)

B) material 3150 – OQT 1000 (538 ºC) – para ejes –

Su = 10616 (kg/cm2); Ss = 7945 (cm2); Sy = 9140 (kg/cm2)

• Para el material A) suponemos que S’n = Su/2 = 5413 / 2 = 2706 (kg/cm2)

Sns = 0,6 * S’n = 1624 (kg/cm2); Sys = 0,6 * Sy = 2657 (kg/cm2); Sn = 2707 (kg/cm2)

Para determinar los esfuerzos equivalentes decimos:

Mf *32 Mf *32
Sm = Sa =
π *d 3
π *d3

T *16 T *16
Sms = Sas =
π *d3 π *d3

2707 * 2474*32 1,3* 2474*32 206723

Se = + =
4429* π * d 3 π *d3 π *d3

1624* 4416*16 1, 6* 4416*16 156235

Ses = + =
2657 * π * d 3 π *d3 π *d3
Para dimensionar decimos:
1/2
1 1 ⎡⎛ 206723 ⎞2 ⎛ 156235 ⎞2 ⎤
= ⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥
2 π *d3 ⎣⎢⎝ 2707 *0,85 ⎠ ⎝ 1624 ⎠ ⎦⎥

132 * 2
d= 3 = 4, 37(cm)
π

• Para B) S’n = Su/2 = 5308 (kg/cm2); Sns = 0,6*S’n = 31858kg/cm2);

Sys = 0,6*Sy = 5484 (kg/cm2); Sn = 5308 (kg/cm2)

Del mismo modo que lo anterior decimos.

5308* 2474*32 1,3* 2474*32 204312

Se = + =
9140* π * d 3 π *d3 π *d3

3185* 4416*14 1, 6* 4416*16 154085

Ses = + =
5484* π * d 3 π *d3 π *d3
Para dimensionar decimos:
1/2
1 1 ⎡⎛ 204312 ⎞2 ⎛ 154085 ⎞ 2 ⎤
= ⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥
2 π *d3 ⎢⎣⎝ 5308*0,85 ⎠ ⎝ 3185 ⎠ ⎥⎦
66* 2
d= 3 = 3, 47(cm)
π

• Para comprobar por el código ASME

El esfuerzo de cálculo cortante τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción
Con chavetero decimos que τd = 0,75 * τ’d

Considerando en este caso Ks = 1,3 Km = 1,6

16 ⎡ 1/2
( ) 2⎤
2
d3 = Ks * T + ( Km * Mf )
π *τ d ⎣ ⎦

Por lo tanto τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción = 0,3 * 4429 = 1328,7 (kg/cm2)
τd = 0,75 * τ’d = 996 (kg/cm2)

16
(1,3* 4416 ) + (1, 6 * 2474 ) = 3, 67(cm)
2 2
d= 3
π *996

• Para el material B)
τ’d =0,3 * resistencia de fluencia a tracción = 0,3 * 9140 = 2742(kg/cm2)
τd = 0,75 * τ’d = 2056(kg/cm2)

16
(1, 3* 4416 ) + (1, 6 * 2474 ) = 2,88(cm)
2 2
d= 3
π * 2056

• Por lo tanto haciendo una comparación entre los dos materiales y método obtenemos:
C) 3,67< d < 4,37(cm)
D) 2,9 < d < 3,47 (cm)

Consideramos por lo tanto el material tipo A con un diámetro de d = 40 (cm)

 CALCULO DE CHAVETEROS

Chavetero para el árbol 2

El eje o mejor dicho el árbol 2, el cual ya fue dimensionado, tiene en su extremo una polea de
hierro colado y en el otro un engranaje cónico recto (piñón), para ambos dimensionaremos el
mismo chaveterno, ya que la base de este cálculo es usar el material de menor resistencia.
El eje trasmite una potencia de 3,7 (CV), a una velocidad de 300 (rpm).

El material del árbol 2 – AISI – C1015 – estirado en frío, para barras;

Su resistencia a la fluencia es de Sy = 4429 (kg/cm2); su diámetro es de d = 45 (mm)

La polea es de hierro colado, con un diámetro d = 200 (mm)

El chavetero será de un tipo plano, (utilizaremos el mas común de todos), está construido de
material AISI – Hierro dulce, laminado simple, con una resistencia a la fluencia de Sy = 1757
(kg/cm2)

Por tener el eje pequeñas vibraciones, prevemos un coeficiente de seguridad de 1,8 (basado en
criterios extraídos del libro faires)

1. Determinación de la resistencia y de la geometría del material del chavetero

• Material del chavetero – AISI – hierro dulce – Tabla AT8 – (faires);
Sy = 1757 (kg/cm2)
• Material del eje – AISI – C1015 – Tabla AT8 (faires);
Sy = 4429 (kg/cm2)
• Material de la polea – hierro colado

(como mencionamos para el calculo utilizaremos el material de menor resistencia, en este

caso es el material del chavetero).

• Geometría del chavetero

Para un eje de d = 4,5 (cm), entrando en la tabla AT 19 (faires), se determina
parte de las dimensiones del chavetero;
b = 0,95 (cm); t = 0,64 (cm)

2. Cálculo del esfuerzo y del momento torsor en la polea

• Para el chavetero Sy = 1757 (kg/cm2); utilizaos un coeficiente de 0,5 para
determinar el esfuerzo al corte.
0,5* Sy 0,5*1757
Ss = = = 488(kg / cm2)
1,8 1,8
Con Sy = Sc = 1757 (kg/cm2), tenemos que utilizar el coeficiente del proyecto,
esto es:
Sy 1757
Sc = = = 976(kg / cm2) , Sc: esfuerzo de compresión.
1,8 1,8
• El momento torsor lo obtenemos a partir de la potencia transmitida:
 Mt 2* n 2
pot (CV ) = Mt2 = 883 (kg.cm)
71620

3. Utilizaremos las 2 ecuaciones del momento torsor, para un esfuerzo cortante y otro
de compresión, con esto determinaremos la otra dimensión del chavetero.
Ss * b * L * d 2* Mt 2 2*883
Mt 2 = L= = = 0,84(cm)
2 Ss * b * d 488*0,95* 4,5

Sc * t * L * d 4* Mt 2 4*883
Mt 2 = L= = = 1, 25(cm)
4 Sc * t * d 976*0, 64* 4,5

Para el dimensionamiento del chavetero será:

L = 1,25 (cm); b = 0,95 (cm); t = 0,65 (cm)

Chavetero para el árbol 3

El criterio o el procedimiento es el mismo que el caso anterior.

1. Determinación de la resistencia y de la geometría del material del chavetero

• Material de chavetero – AISI – hierro dulce – Sy = 1757 (kg/cm2)
• Material del árbol 3 – AISI – C1015 – Sy = 4429 (kg/cm2)
• Material de engranaje cónico (corona) – SAE 2320

Por tener el eje pequeñas vibraciones, prevemos un coeficiente de seguridad de 1,8 (basado en
criterios extraídos del libro faires)

• Geometría del chavetero

Para un eje de d = 4 (cm), entrando en la tabla AT 19 (faires), se determina parte
de las dimensiones del chavetero;
b = 0,95 (cm); t = 0,64 (cm)

2. Cálculo del esfuerzo y del momento torsor en la polea

• Para el chavetero Sy = 1757 (kg/cm2); utilizaos un coeficiente de 0,5 para

determinar el esfuerzo al corte.
0,5* Sy 0,5*1757
Ss = = = 488(kg / cm2)
1,8 1,8
Con Sy = Sc = 1757 (kg/cm2), tenemos que utilizar el coeficiente del proyecto,
esto es:
Sy 1757
Sc = = = 976(kg / cm2) , Sc: esfuerzo de compresión.
1,8 1,8
• El momento torsor lo obtenemos a partir de la potencia transmitida:
Mt 2* n 2
pot (CV ) = Mt3 = 4416 (kg.cm)
71620
 3. Utilizaremos las 2 ecuaciones del momento torsor, para un esfuerzo cortante y otro
de compresión, con esto determinaremos la otra dimensión del chavetero.
Ss * b * L * d Sc * t * L * d
Mt 2 = Mt 2 =
2 4

2* 4416 4* Mt 2 4* 4416
L= = 4, 76(cm) L = = = 7(cm)
488*0,95* 4 Sc * t * d 976*0, 64* 4

Para el dimensionamiento del chavetero será:

L = 7 (cm); b = 0,95 (cm); t = 0,65 (cm)

• Se puede hacer, ya que el largo del chavetero pasa las dimensiones del engranaje, y
por ende no asienta bien, como así tampoco no va a descarga su esfuerzos
correctamente sobre el chavetero, dividirla a esta longitud en dos partes iguales y
ubicarlas a 180º una de la otra, es decir en oposición.
ESFUERZO CORTANTE – PLANO XY

ESFUERZO DE CORTE
 Cálculo y selección de rodamientos SKF

En el cálculo y la selección de rodamientos, tenemos que considerar, los esfuerzos que se

producen en los puntos de apoyos, en base a esto consideramos los esfuerzos radiales y Axiales
(cargas combinadas) y determinaos la vida útil de los mismos.
Con las dimensiones del árbol seleccionado, determinamos por catálogos - Designación de los
rodamientos a utilizar.

• Cargas combinadas

P = X * Fr + Y * Fa
Donde consideramos:
P: carga equivalente (N)
Fr: carga radial real
Fa: Carga axial real
X: coeficiente radial del rodamiento
Y: coeficiente Axial del rodamiento
X e Y - se determina por catalogo SKF – Tabla 1

Diagrama de esfuerzo

• Para el Punto A

Fa1 = Rc1z = 23 (kg) = 2,34 (N)

Fr1 = Rc1y = 271 (kg) = 27,6 (N)

Para determinar la carga equivalente, y teniendo en cuenta que hay influencia de la carga
axial decimos:
Fa 2,34
≥e = 0, 08 ≥ e
Fr 27, 6
• Seleccionando un rodamiento
Tipo de rodamiento – Rodamiento Rígido de bola – Tabla 1 – SKF
Con - e = 0,22 determino los coeficientes: X = 0,56 e Y = 2 también determino:
Fa
= 0, 025
Co
En donde Co: Capacidad básica de carga estática del rodamiento
(esta formula dice que en el rodamiento de una hilera, la carga axial no empieza a influir
sobre la carga equivalente hasta que se cumpla la condición (Fa / Co ) = e

Por lo tanto C0 = Fa / 0,025 = 2,34 / 0,025 = 92 (N)

Del mismo modo, la carga equivalente vlae:
P = 0,56 * 27,6 + 2 * 2,34 = 20 (N)

• El próximo paso es determinar la viada del rodamiento

La vida de un rodamiento está relacionada con la cantidad de revoluciones o con el nº de horas de
funcionamiento, a una velocidad constante y antes de que aparezca signo de fatiga.
El desgaste del material es la única causa de avería.
SKF – que para el cálculo de la capacidad de carga la duración alcanzada para el 90% del
conjunto de rodamientos, lo denomina Duración Nominal.

Por lo tanto la relación entre la carga y la duración del rodamiento es:

p
⎛C ⎞ 1000000 ⎛ C ⎞
p
L10 = ⎜ ⎟ L10 h = ⎜ ⎟
⎝P⎠ 60* n ⎝ P ⎠
En donde:
P: carga equivalente (N) previamente calculada
C: Capacidad básica de carga dinámica.
p: Coeficiente específico del rodamiento, que para rodamiento de bola vale: p = 3
(C / P ): se lo denomina coeficiente de seguridad de carga – Tabla 2 – SKF
L10 = duración nominal expresada en millones de revoluciones.
L10h : duración nominal expresada en horas de funcionamiento
n: velocidad en (rpm)

Teniendo de dato:
p=3
P = 20 (N)
n = 300 (rpm)
Ingresando por tabla 3 – determino (C / P) = 4,56 - determino L10h = 5000 (hs) para el
rodamiento a bola escogido para el cálculo. (es oto método mas directo)

Comprobando obtenemos:
1000000
( 4,56 ) = 5267(hs)
3
L10 h =
60*300
Para determinar la capacidad básica de la carga dinámica decimos:
C = 4,56 * P = 4,56 * 20 = 91,2 (N)

• Capacidad de la carga estática

La carga en un rodamiento parado que más tarde debe de estar en disposición girando
normalmente puede alcanzar la capacidad básica de carga estática sin que el funcionamiento del
rodamiento sufra daño.
En la práctica se establece la siguiente relación:
C C 92
So = o Po = o = = 61( N )
Po So 1,5
En donde:
So: facto de seguridad que vale 1,5 para condiciones normales de funcionamiento

• Para seleccionar el rodamiento rígido de una hilera de bola - catálogo SKF

Teniendo los datos del diámetro del árbol 2, que ya habíamos calculado decimos que
Para el material tipo A) d = 45 (mm), con este dato y los demás cálculos que obtuvimos
dimensionamos el rodamiento.
Datos.
D = 45 (mm)
C = 91 (N)
Co = 92 (N)

La designación del rodamiento seleccionado es:

d D B C Co Pu Designación
45 58 7 6050 4300 228 61809

Selección de rodamientos – SKF

El objetivo de este cálculo, es seleccionar adecuadamente los rodamientos que hacen de apoyo en
los árboles del agitador.
Como es de esperar estos cálculos se basan en las fuerzas que se producen en cada punto de los
apoyos, nosotros determinaremos el punto crítico (mayores esfuerzos), a partir de aquí
determinaremos las fuerzas radiales y axiales que nos servirán para realizar determinados
cálculos para seleccionar el rodamiento y luego poder verificarlo.
Otra consideración a tener en cuenta es la vida del rodamiento, expondremos el procedimiento y
criterios para determinar la vida nominal de un rodamiento en Mr o en Hs.

Concepto general.
El rodamiento a utilizar se selecciona para una determinada aplicación, en base a capacidad de
carga que es comparada con las cargas a soportar, ya que las exigencias de duración y fiabilidad
son queridas para la aplicación en cuestión.

Definiciones a tener en cuenta

• Por SKF – Pu: (carga límite de fatiga) – se define como la máxima carga que puede
soportar el rodamiento bajo condiciones ideales sin experimentar fatiga. – (Datos de tabla)
 • C: (capacidad de carga dinámica) = Fr: se usa para cálculo de rodamiento bajo esfuerzo
dinámico y expresa la carga que puede soportar alcanzando una vida de 1 Mr. Hay que
calcularla y compárala con la de los catálogos
• Co: (Capacidad de carga estática) = Fs: se usa para el cálculo de rodamiento que gira a
muy baja velocidad o estacionario bajo cierto período. La deformación que produce por
esta carga es del orden 1/10000 del diámetro del elemento rodante.
• L10: (Vida del rodamiento) – es el nº de revoluciones o (horas) a cierta velocidad que el
rodamiento puede funcionar antes de que produzca la falla por fatiga.
Toda capacidad dinámica esta expresada por una vida de 90 % y se lo llama Vida
nominal; la vida media = 5 * vida nominal.
El fallo en general se produce por desgaste, corrosión, etc, y se relaciona con la vida en
servicio.

Fórmula de vida nominal

p
⎛C ⎞
L10 = ⎜ ⎟
⎝P⎠
En donde:
L10: vida nominal en Mr (al 90 % de efectividad)
C: capacidad de carga dinámica (N) – Fd
P: carga dinámica equivalente (N) – Fe
p: coeficiente = 3 – para rodamientos de bola

Si el rodamiento funciona a velocidad constante, la vida nominal se puede expresar en horas.

p
1000000 ⎛ C ⎞
L10h = *⎜ ⎟
60* n ⎝ P ⎠
Donde:
L10h: vida en horas de servicio
n: velocidad en (rpm)

Carga dinámica equivalente

Fa
P = Fr. para. ≤e
Fr
Fa
P = X * Fr + Y * Fa. para. ≥e
Fr
En donde:
Fr: (carga radial) = Fx
Fa: (carga axial) = Fz
(X; Y) – se determinan por tabla - en base (si es para rodamiento rígido de bola)
Fa/*Co.
e: factor de cálculo determinado por tabla
P: (carga dinámica equivalente) = Fe

Carga estática equivalente

Po = 0,36 * Fr + 0,5 * Fa
Si Po < Fr – tomamos P0 = Fr
PARA LA SELECCIÓN DEL RODAMIENTO EN EL ÁRBOL 2

En el diagrama de esfuerzo del árbol 2, determinaos el punto crítico, es decir donde encontramos
mayor esfuerzo, correspondiente al apoyo en cuestión, donde se encuentra el rodamiento a
determinar.
En base a esto determinamos las fuerzas axiales y radiales
Fr = 747 (kg) = 7320 (N) = Fx (radial)
Fa = 23 (kg) = 226 (N) = Fz (axial)

Procedimiento de cálculo

1) De la Tabla 12.1 (faires) – con supervivencia del 90 % puedo determinar

por el tipo de maquina, la vida de un rodamiento en este caso, una maquina que trabaja 8 hs
diario, no utilizada totalmente, transmisiones de engranajes y motores eléctricos, la vida
seleccionada es: L10h = 20000 (hs)
Para pasar las Hs a Mr deimos:

L10h *60* n 20000*60*300

L10 = = = 360( Mr )
1000000 1000000

2) De los diversos rodamientos que tenemos, catalogo SKF – Tabla 1, y

tabla (25) seleccionamos los mas económicos – rodamientos rígidos de una hilera de
bola.

3) Para determinar la carga equivalente combinada del rodamiento décimo:

P = Fe = 0,56 Cr Fx + Ct Fz
En donde:
Fx: (carga radial) = 7320 (N)
Fz: (carga axial) = 226 (N)
Cr: (factor de rotación) = 1, para aro interior giratorio
Y = Ct: (factor de empuje) que se determina por tabla 1 = 1,6 aproximado. Porque
todavía no seleccionamos ningún rodamiento, este coeficiente tiene importancia
cuando Fz / Cr Fr es mayor que (e o Q)
e = Q: Coeficiente por tabla 1 del SKF

Fe = 0,56 * 1 * 7320 + 1,6 * 226 = 4483 (N)

4) Para una capacidad de carga dinámica básica Fr, decimos:

Que para un rodamiento de bola p = 3 ; L10 = 360 Mr y Lr = 1 Mr
1/3
⎛ L10 ⎞
Fr = ⎜ ⎟ * Fe
⎝ Lr ⎠

Para ejes girando conectado por engranajes previamente tenemos que calcular un factor de
servicio que debemos multiplicarlo por Fe
Ver tabla (445) – (faires)

Fe = Fe * 1,2 = 4483 * 1,2 = 5380 (N)

Una vez definida la carga equivalente, calculamos la capacidad de carga específica nominal, Fr.

1/3
⎛ 360 ⎞
Fr = ⎜ ⎟ *5380 = 38272( N )
⎝ 1 ⎠

5) Para la primera selección del rodamiento, por catálogo SKF (25)

El rodamiento que se tiene que elegir tiene que tener una carga especificada nominal
mayor o igual a Fr calculado.

Por lo tanto la capacidad de carga dinámica básica Fr = 38272 (N)

Y la selección por catálogo SKF para una serie Nº63, Asignación 6309
Da lo siguientes valores:
C = 52700 (N) que es > Fr
Co = 31500 (N) (capacidad estática)

6) Haciendo la comparación del rodamiento seleccionado, con valores tabulados

decimos:

Fz Fa 226
= = = 0, 0071
Fs Co 31500

Corresponde el valor mínimo por tabla1 (Fa/Co) = 0,025, por lo tanto corresponde un
valor determinado por tabla de (e = Q = 0,22)

Fz Fa 226
= = = 0, 03
Cr * Fx Cr * Fr 7320

Como (Fa/Fr) = 0,03 es menor que (e) = 0,22, por tabla 1, decimos que los valores
correspondiente para el calculote la carga equivalente son: X = 0,56 y el valor de Y = 0

7) Recalculando la carga y la capacidad de carga, con los nuevos valores, decimos:

Fe = 0,56 * 1 * 7320 = 4099 (N)

Fe = 4099 * 1,2 = 4918 (N)

1/3
⎛ 360 ⎞
Fr = ⎜ ⎟ * 4918 = 35000( N )
⎝ 1 ⎠

Como este valor Fr = 35000(N) es menor que el determinado por la selección del rodamiento
especificado C = 52700 (N), que fue obtenido por tabla, decimos que verifica par el
funcionamiento del mismo.

RODAMIENTO RÍGIDO DE UNA HILERA DE BOLAS

D D B C Co Pu Desig.
45 100 25 52700 31500 1340 6309
PARA LA SELECCIÓN DEL RODAMIENTO EN LE ÁRBOL 3

Se aplica el mismo procedimiento que en el caso anterior

Partimos determinando las cargas en le apoyo critico.

Fr = 162 (kg) = Fx = 1600 (N) – radial

Fa = 314 (kg) = Fz = 3077 (N) – axial

1) Por tabla 12.1 del faires, para el tipo de maquina especificada determino
La misma hora de funcionamiento de servicio que en el cálculo anterior
L10h = 20000 (hs)

20000*60*60
L10 = = 72( Mr )
1000000

2) Por la tabla (25)- del catálogo SKF – selecciono un rodamiento rígido de una hilera de
bola.

3) Para determinar la carga equivalente decimos:

P = Fe = 0,56 Cr Fx + Ct Fz
Fe = 0,56 * 1600 + 1,7 * 3077 = 6177 (N)

Ya que al Ct = 1,7 hacemos una estimación

4) Para determinar la capacidad de carga dinámica básica Fr decimos:

Datos:
L10 = 72 (Mr); Lr = 1 (Mr); p = 3
Fe = 1,2 * Fe = 1,2 * 6177 = 7352 (N) (define la carga equivalente para determinar Fr)

1/ 3 1/ 3
⎛ L10 ⎞ ⎛ 72 ⎞
Fr = ⎜ ⎟ * Fe = ⎜ ⎟ *7352 = 30585( N )
⎝ Lr ⎠ ⎝ 1 ⎠

5) Para seleccionar el rodamiento por el catálogo SKF (25)

El rodamiento rígido de una hilera de bola, tiene que tener una carga específica nominal ≥
Fr (30585)
Por lo tanto Designación – Nº 6308 – C = 41000 (N); Co = 24000(N)
Donde C ≥ Fr

6) Para verificar, haciendo una comparación con los valores tabulados decimos:
Fz Fa 3077
= = = 0,13
Fs Co 24000

Fa Fz 3077
= = = 1,9
Fr CrFx 1600

Por tabla 1 del catalogo SKF, como (Fa/Co) = 0,13 – la tabla me da

(e) = 0,31, como (Fa/Fr) = 1,9 es mayor que (e) determinamos los factores que afectan a
las fuerzas: X = 1; Y = 1,4
 Recalculando nuevamente a la carga equivalente decimos:
Fe = 0,56 * 1 * 1600 + 1,4 * 3077 = 5142 (N)
Fe = 1,2 * Fe = 6170 (N)
1/ 3
⎛ 72 ⎞
Fr = ⎜ ⎟ *6170 = 25670( N )
⎝ 1 ⎠

Por lo tanto Fr ≤ C – verificando y por lo tanto el rodamiento escogido es admisible

RODAMIENTO RÍGIDO DE UNA HILERA DE BOLAS

D D B C Co Pu Desig.
40 90 23 41000 24000 1020 6308
 CÁLCULO DE ENGRANAJE CÓNICO RECTO

n1 D 2 N 2
• Determinaremos la relación de transmisión i = = =
n 2 D1 N1
En base a conocimientos, elegimos i = 5 y escogeremos un Módulo M = 8
El Módulo, es una característica de tamaño, y relaciona el diámetro primitivo (mm) con el nº de dientes.
D1
Indica el nº de (mm) que corresponde a cada diente en el diámetro primitivo. M =
N1
• Teniendo el dato de la velocidad del piñón, n1 = 300 (rpm), podemos determinar la velocidad de la
n1 300
corona n 2 = = = 60(rpm)
i 5
• El piñón se encuentra en voladizo, y por razones de espacio tiene un diámetro D1 = 7 (cm) por lo
D1
tanto R1 = = 3,5(cm) , del mismo modo podemos determinar el diámetro de la corona
2
D2
D 2 = i * D1 = 5*7 = 35(cm) , y su radio R 2 = = 17,5(cm)
2
• Para determinar la cantidad de dientes del piñón y corona decimos:
D1 70(mm) D 2 350
N1 = = =9 N2 = = = 44
M 8(mm) M 8
• Por tanto reagrupando los DATOS que tenemos son:
i = 5; M = 8
n1 = 300 (rpm); n2 = 60 (rpm)
D1 = 7 (cm); R1 = 3,5 (cm); D2 =35 (cm), R2 = 17,5 (cm)
N1 = 9 ; N2 = 44

• Para determinar la generatriz del cono L = R 22 + R12 = 17,85(cm)

L
• Para determinar el ancho de cara decimos que f = = 6(cm)
3
25, 4 25, 4
• Para determinar el paso diametral P = = = 3,175(1/ pu lg)
M 8
• Con estos datos podemos determinar las proporciones de los engranajes cónicos rectos, que lo
extraemos por tabla 72, ver anexo
2
Altura de trabajo = = 0, 63( pu lg)
P
2,188
Altura total = + 0, 002" = 0, 69( pu lg)
P
altura.de.cabeza.tabla (387) 0,560
Altura de cabeza del engranaje = = = 0,176( pu lg)
P 3,175
2
Altura de cabeza del piñón = − altura.de.cabeza.del.engranaje = 0, 453( pu lg)
P
2,188
Altura de raíz del engranaje = − altura.de.cabeza.del.engranaje = 0,513( pu lg)
P
2,188
Altura de raíz del piñón = − altura.de.cabeza.del. piñón = 0, 236( pu lg)
P
• Tenemos que calcular la resistencia de los engranajes cónicos
Para esto nos basaos en los gráficos de la correspondientes figuras (249;258) ver anexo.
Fn – la fuerza que actúa en la superficie de contacto del diente normal a la misma y es donde produce la
tensión más alta.
Fn – de descompone en Ft – es una componente tangencial que produce tensión de flexión, que donde se
basa el cálculo de la resistencia. Fr – es una componente radial que produce tensiones de compresión, no
se consideran en el calculo por ser pequeñas.

σ w * f *Y ⎛ L − f ⎞
La Ecuación de LEWIS para engranaje cónico Ft = *⎜ ⎟
P ⎝ L ⎠
Donde:
Ancho de cara f = 6 (cm)
Paso diametral P = 3,175 (1/pulg)
Ft – esfuerzo tangencial equivalente (kg)
Y – Factor de forma, correspondiente al nº virtual de dientes, este se obtiene por tabla 64

N1 9
Usando el nº virtual de dientes Nv = = =9
cos γ cos11º
R1 3,5
γ- ángulo del cono primitivo, este se calcula por: tan g (γ ) = = tan g −1 = 11º
L 17,85

Por la tabla 64, ingreso con el valor de Nv = 9 y determino Y = 0,201

183 183
La tensión a usar vale: σ w = σ f * = 3500* = 2572 (kg / cm2 )
183 + V 183 + 66

Donde σ f - se obtiene por tabla 65 – Acero de aleación Ni SAE 2320, cementado y templado, donde
tensión admisible σ f = 3500 (kg / cm 2 ) ; la tensión de rotura σr = 7000 (kg / cm 2 ) y la tensión de fluencia
σ f 1 = 5600 (kg / cm 2 )

La velocidad de la circunferencia primitiva V = π * D1n1 = π *0, 07 *300 = 66(m / min)

Por lo tanto el esfuerzo tangencial equivalente por LEWIS es:

2572*6*0, 201 17,85 − 6

Ft = *( ) = 648(kg )
3,175 17,85

• Para determinar la carga dinámica y la de desgaste, lo verificamos por las mismas ecuaciones que
para el cálculo de engranajes cilíndricos, pero tomando el nº virtual de dientes para N1 y N2 y la
velocidad de la circunferencia primitiva y Ft como el esfuerzo tangencial equivalente a esa
velocidad.

• Esfuerzo dinámico sobre el diente en los engranajes

BUCKINGHAM – El esfuerzo máximo total instantáneo sobre el diente, el esfuerzo dinámico vale:
0,113*V (c * f + Ft )
Fd = Ft + Fi = Ft +
0,113*V + c * f + Ft
Donde:
Fd: esfuerzo total equivalente aplicado a la circunferencia permisible (kg)
Ft: Esfuerzo tangencial necesario para transmitir potencia (kg)
4500* N 4500*3, 7
Ft = = = 252,3(kg )
V 66

N: potencia dada por A.G.M.A. para calcular la potencia de trabajo transmisible en forma estable, esta
dada por:

N = 0,315* Cm * CB * f = 0,315*0, 40* 4,95*6 = 3, 7(CV ) Potencia max

Cm : Factor del material. Determinado por tabla 74

TABLA 3 – Material de aleación – SAE 2320. Templado en aceite para cementación, dureza Brinell
262, y el módulo de elasticidad 2.109.200 (kg / cm 2 ) , con estos datos entro a la tabla 74 y determino
Cm = 0,40

D1 * n1 43 7 *300 43
Para CB = D1 * ( )= 7* ( ) = 4,95
944 43 + V 944 43 + 66

C: factor que depende de los errores del tallado (kg/cm) debemos conocer los errores máximos para
diversas clases de engranajes, lo sacamos por tabla 67
M = 8; clase 1; error = 0,008128 y C, lo determino por tabla 68 C = 921,6 (kg/cm)

Por lo tanto para determinar el esfuerzo dinámico decimos:

0,113*66(921, 6*6 + 252,3)

Fd = 252,3 + = 768, 7(kg )
0,113*66 + 921, 6*6 + 252,3

• Concentración de tensiones
Existe una concentración de tensión, que está influenciada por el radio acordamiento r = 0,075
Esto hace que la tensión real aumente de 1,2 a 2 veces la tensión que se obtiene al sustituir Fd en la
ecuación de Lewis

K: depende del tipo de material, espesor del diente en la raíz, etc.

DOLAN Y BROGHAMER – para engranajes de 20º

t t 0,54 0,15 0,54 0,45

K = 0,18 + ( )0,15 + ( )0,45 = 0,18 + ( ) +( ) = 2,13
r h 0, 075 1, 6

Donde:
t: espesor del diente t = 0,54 (cm)
r: radio del acordamiento
h: distancia al punto de aplicación de la carga.

t2 Ft *6* h
Ft = σ f * f * , despejamos t= = 0,54(cm)
6* h σf * f
Donde:
Ft = 648,5 (kg)
h = 1,6 (cm) altura de trabajo
f = 6 (cm) ancho de cara
σ f = 3500 (kg / cm 2 )

El factor de concentración de tensión debe introducirse en la ecuación de lewis y de esta manera rescatar
una tensión dinámica resultante que será igual:

K * Fd * P 2,13*768, 7 *3,175
σd = = = 4310(kg / cm 2 )
f *Y 6*0, 201

La tensión dinámica debe ser menor que el límite de fatiga y debe tener un razonable margen de
seguridad.
Pro tabla 69 – determino el límite a la fatiga
Para acero de dureza Brinell 280 - σ fs = 7140 (kg / cm 2 )

Por lo tanto cumple con la condición σ d = 4310(kd / cm 2 ) ≤ σ fs = 7140(kg / cm 2 )

• Para el cálculo de engranajes por desgaste

El desgaste depende del material que se usa de la curva del perfil del diente del acabado, del
deslizamiento entre flancos de los dientes, etc.
Hay varios tipos de desgaste – como ser: Escoriado, Rayadura, Cavidades, etc.

El piñón siempre debe de ser más duro que la corona, para permitir el endurecimiento mecánico de la
rueda, para preservar el perfil envolvente y permitir el mayor desgaste abrasivo en el piñón y disminuir
la posibilidad de engranamiento.

BUCKINGHAM – Esfuerzo límite por desgaste (Fw)

D1 * f * σ fs 2 * senϕ 2* N v 2 1 1
Fw = ( )( + )
1, 4 N v1 + N v 2 Ep Eg

Donde.
σ fs : límite de fatiga superficial = 6020 (kg / cm 2 )
N1
N v1 = =9
cos γ
R N2 44
tan g (γ 2 ) = 2 - despejando γ = 44,43º Nv2 = = = 62
L cos γ cos 44, 4
Por lo tanto con estos datos calculamos Fw

7 *6*71402 * sen(11º ) 2*62 1* 2

Fw = ( )( ) = 866, 25(kg / cm 2 )
1, 4 9 + 62 2109200

(Fw) No debe ser menor que el valor permisible del esfuerzo dinámico (Fd)
Por lo tanto:

Fw = 866, 25(kg / cm 2 ) ≥ Fd = 768, 7(kg / cm 2 )

Cumple con la otra condición

• Carga sobre los apoyos sobre los engranajes cónicos

Fn – Fuerza normal que actúa sobre el flanco de los dientes en contacto – ver fig 259

Fz = Ft = Fn * cos φn = 648,8 (kg)

Ft 648,8
Fn = = = 690(kg )
cos ϕ n cos(20)

Fx = Fn * senφn * cosγp = Ft * tang φn * cosγp = 648,8 * tang(20º) * cos(11º) = 231,8 (kg)

Fy = Fn * senφn * senγp = Ft * tang φn * senγp = 648,8 * tang(20º) * sen(11º) = 45 (kg)

Donde:
Ft: fuerza tangencial del cono primitivo
Fx: fuerza de empuje axial sobre la corona y y una fuerza radial sobre el piñón
Fy: fuerza radial sobre la corona y empuje axial sobre el piñón
 CÁLCULO POR TRANSMISIÓN POR CORREAS

• El objetivo de este cálculo es la determinación de los parámetros geométricos básicos de

la transmisión como ser: diámetro de polea, distancia entre centros, longitud normalizada,
tipo de perfil, cantidad de correas, etc.
• También son tenidos en cuenta criterios que sirven como control de la transmisión como
ser: Diámetro primitivo de la polea = a los mínimos recomendados; Velocidad de la
correa inferior a la critica; distancia entre centros; ángulo de contacto entre corra y polea
que los mínimos recomendados; esfuerzo por tensión estática, etc.

Cálculo según la capacidad de tracción

La capacidad de tracción de una transmisión por correa la determina la adherencia entre la
correa y la polea.
Para esto obtenemos los valores de la carga útil que pueden ser transmitidas por una correa.
Carga útil – 1) esfuerzo útil en la correa
P
ko = ≤ ( Ko)
A
- 2) potencia útil trasmitida por correa N≤ (N)

1-1) Se basa en el comportamiento de la correa, por lo tanto para determinar el esfuerzo útil es:
h
( Ko) = A1 − A2 ( MPa )
d .menor

Donde: h: altura del perfil (mm)

A1 y A2: constante obtenida por tabla 17, en donde A1 = 2,5 y A2 = 12

Esfuerzo útil admisible

( K ) = ( Ko) * cv * cα * co * cr
Donde:
Cv: coeficiente por velocidad de la corra diferente de V = 10 (m/s)
Cα: coeficiente por ángulo de contacto entre correa y polea diferente de α = 180º
Co = 1
Cr: = 1

1-2) El cálculo de la capacidad tractiva de la transmisión empleando el criterio de la potencia

útil, es el método mas empleado, también son empleados coeficientes correctivos, para
esto empleamos:
1
( N ) = ( N1) * z * Cα * CL
fs
Donde (N): potencia útil admisible (kW)
Z: Cantidad d correas
(N1): potencia nominal trasmitida por correa (kW)
Cα: coeficiente de ángulo de contacto
CL: coeficiente por corrección de la longitud.
Fs: factor de servicio
Si en esta última formula se consideras que la potencia a trasmitir N es igual a la potencia útil
admisible (N), se puede obtener z, que es la cantidad de correas requerida para la transmisión
donde es definido el tamaño de perfil de correa que será empleado.
N * fs
z≥
( N1) * Cα * CL

Pasos para cálculo de la transmisión por correa trapeciales

• Selección del factor de servicio (fs)

Considera los incrementos de carga que se produce en la correa, producto de las
perturbaciones que provocan la máquina motriz sobre la correa.
Por Tabla 18 – fs = 1

• Cálculo de la potencia de diseño (Nd)

Nd = N * fs = 2,759 * 1 = 2,759 (kW)

En donde N: potencia a trasmitir (kW) N = 3,7 Hp = 2,759 (kW)

Fs = 1 factor de servicio

• Selección del tamaño del perfil

Lo determinamos por la Fig. 8 – Tipo de perfil “A”

• Selección del diámetro de la polea

Los diámetros no deben se menores que los mínimos recomendados para no doblar
excesivamente las correas. – Tabla 19 – Perfil “A” – dmin = 76 (mm)
Elegimos un diámetro de d1 = 80 (mm) (diámetro de la olea menor)
El diámetro de la polea mayor la calculamos a través de la relación de transmisión,
previamente determinada a gusto.
Relación de transmisión (i) = 2,5
D2 = i * d1 = 2,5 * 80 = 200 (mm) (diámetro de la polea mayor de salida)
n1 750
n2 = = = 300(rpm)
i 2,5
• Cálculo de la velocidad de la correa
Esta debe ser lo mayor posible para disminuir la cantidad de corra, pero tiene que ser
menor a la critica para que le efecto la fuerza centrífuga no disminuya la capacidad de
tracción de la correa.

π * n1 * d1 750* π *80
V= ≤ V max V= = 3,14(m / s )
60000 60000
Datos:
n1 = 750( rpm)
d1 = 80 (mm)
Vmax = 25 (m/s)

• Cálculo de la longitud de la correa (Lo) y la distancia entre centros (ao)

 Para la distancia entre centros, tiene que estar acotada entre dos extremos
a min ≤ ao ≤ a max
a min = 0, 7 *( d 2 + d1) = 0, 7 * (200 + 80) = 196(mm)
a max = 2* (d 2 + d1) = 2* (200 + 80) = 560( mm)
En base a esto escogemos una distancia entre centro de (ao) = 500 (mm)

Para el cálculo de la longitud diremos:

(d 2 − d1) 2
Lo = 2 * a 0 + 1,57(d 2 + d1) +
4* ao
(200 − 80) 2
Lo = 2 *500 + 1,57(200 + 80) + = 1446,8(mm)
4 *500
El largo seleccionado lo aproximamos al catálogo de la correa en este caso diremos que
Lo = 1400 (mm)

• Verificación del ángulo de contacto menor

Tiene una influencia negativa que provoca en la capacidad de carga de la transmisión por
correa un ángulo de contacto inferior a 120º, en donde produce que si un ángulo es
inferior al recomendado necesita una tensión inicial en la correa superior a la fuerza útil
que se desea transmitir.
d 2 − d1
α1 = 180º −( ) *57º
a
200 − 80
α1 = 180º −( ) *57º = 166º
500

• Cálculo de la potencia nominal transmitida por correa (N1)

En la mayoría de los catálogos se ofrecen valores de potencia útil admisible por correa en
función del diámetro primitivo menor, la relación de transmisión y las revoluciones por
minuto.
k2 1
( N1) = d1* n '*(k1 − − k 3*(d1* n ') 2 − k 4*log(d1* n ')) + k 2* n '(1 − )
d1 ku
Donde.
(N1): potencia transmitida por correa (kW)
d1: diámetro de la polea menor d1 = 80 (mm)
ku: Factor por razón de transmisión
n’= n / 1000 = 750 / 1000 = 0,75
K1; k2; K3; k4 – salen por tabla 20 y 21
K1 = 0,03826; K2 = 1.232; K3 = 7,043 E-9; K4 = 0,006244
1 1
Ku =
1 + 10 x Ku = 1 + 10 − 1, 71
= 1,114
1 + 0,35* lag ( ) 1 + 0,35* lag ( )
2 2
1 1
x = −( ) *(1 − ) x = −( 1 ) * (1 − 1 ) = −1.71
0,35 u 0,35 2,5

1.232 1
( N1) = 80*0, 75*(0, 03826 − − 7, 043E − 9*(80*0, 75) 2 − 0, 006244*log(80*0, 75)) + 1.232*0, 75(1 − ) = 0, 79( KW )
80 1,114
Por lo tanto la potencia transmitida por correa (N1) = 0,79 (kW)

• Cálculo de la cantidad de correa (Z)

 N * fs
Z≥
( N1) * Cα * CL
En donde:
N: potencia a transmitir N = 2,759 (kw)
Z: cantidad de correas
(N1): potencia nominal transmitida por correa (N1) = 0,79 (KW)
Cα = coeficiente del ángulo de contacto
e f *α − 1
Cα = 1, 25*( f *α )
e
Este coeficiente se calcula por:
Si f = 0,5123 y α = 166 el ángulo de contacto, ingresamos a la Tabla 13 y determinamos el
coeficiente Cα = 0,97 (aproximado)
Fs: factor de servicio fs = 1
CL: coeficiente por corrección de longitud, en este caso para perfil normal
log( Ln) − log( Lb)
CL = 1 + ( )
log( Ln) − 1, 65
Por Tabla 22 – determino con el perfil “A”, la longitud básica de referencia
Lb = 1710 (mm)
Y como Ln = 1400 (mm), remplazamos
log(1400) − log(1710)
CL = 1 + ( ) = 0,941
log(1400) − 1, 65

De tal modo que la cantidad de correa es:

2, 759 *1
Z≥ = 3,83 ≈ 4
(0, 79) * 0,97 * 0, 94

• Cálculo de tensado estático (So)

ft − Cα Nd
So = 500*( )* + g *V 2
Cα Z *V
Donde:
Nd: potencia de diseño Nd = 2,759 (KW)
Z: cantidad de correas Z = 4
V: velocidad de correa V = 3,14 (m/s)
g: masa por metro de correa g = 100btg’ = 100*1,3*0,8*0,00125=0,113 (kg/m)
ft: factor de transmisión ft = 2,5

2,5 − 0,97 2, 759

So = 500*( )* + 0,13*3,142 = 174,5( N )
0, 97 4*3,14

Cálculo según los esfuerzos normales

• Esfuerzo por tensado estático

So
σ o = ( MPa )
A
Donde A: área de la sección trasversal (mm2) – determinado por Tabla 16
A = 80 (mm2)
 174,5
σo = = 2,18( MPa )
80

• Esfuerzo por efecto de la fuerza centrífuga

q *V 2
σv =
1000 * g
En donde.
q: peso específico de la correa q = 12,5 (N/dm3)
V: velocidad de la correa V = 3,14 (m/s)
g. aceleración de la gravedad g = 8,81 (m/seg2)
12, 5*3,142
σv = = 1, 253E − 2( MPa )
1000 *8,81

• Esfuerzo para fuerza útil

1000* Nd 1000* 2, 759
σp = ( MPa) σ p = = 219, 66( MPa )
Z *V 4*3,14V

• Esfuerzo por flexión de correa

E * 2* yo
σ flx = elst ( MPa )
d
En donde.
yo: Distancia de la línea neutra y la capa superior de la correa (mm)
yo = 0,5 * h = 0,5 * 13 = 6,5 (mm)
d: diámetro de la polea d = 80 (mm)
Eflex: módulo de elasticidad = 80 (MPa)

80* 2*6,5
σ flx = = 13( MPa)
80

• Los esfuerzos máximos que se obtienen en le ramal tenso y sobre la polea de menor
diámetro, es:
σf
σ max = σ o + + σ v + σ flex
2
219, 66
σ max = 2,18 + + 0, 0125 + 13 = 125( Mpa )
2

• El aumento de tensión en el ramal produce la disminución de tensión en el otro ramal,

mientras que la suma de las dos fuerzas permanece constante
S1 + S 2 = 2* So
Donde.
S1: Tensión en el ramal tenso (N)
S2: tensión en el ramal flojo (N)
So: Tensión estática
La fuerza en los ramales de correa está vinculada a la fuerza útil aplicada a las poleas
2* P 2* S1 2* S 2 2* 284, 3 2 *65
Mt = = − ( N .m) Mt = − = 5482, 5( N .m)
d d d 0, 08 0, 08
P = S1 – S2 = 219,6 (N)

Donde:
Mt: momento torsor
d: diámetro primitivo de la polea = 80 (mm9

S1 = So + P/2 = 174,5 + 219,6/2 = 284,3(N)

S2 = So – P/2 = 174,5 – 219,6/2 = 65 (N)

Se puede realizar el cálculo de la tensión estática en función de la potencia a transmitir:

1000* Nd 1000* 2, 759
P= = = 219, 66( N )
Z *V 4 *3,14